ES2656161T3

ES2656161T3 - Panel de suelo

Info

Publication number: ES2656161T3
Application number: ES11743353.2T
Authority: ES
Inventors: Laurent Meersseman; Luc Vanhastel
Original assignee: Flooring Industries Ltd SARL
Current assignee: Flooring Industries Ltd SARL
Priority date: 2010-05-10
Filing date: 2011-06-21
Publication date: 2018-02-23
Anticipated expiration: 2031-06-21
Also published as: US10100533B2; US20200190817A1; US11193282B2; EP3330455A1; EP4186686A1; KR20130077823A; KR101910313B1; US20150167320A1; DE202011110958U1; PL3115194T3; US20190063078A1; KR102208464B1; US20230151618A1; US9163414B2; PL3330455T3; EP3296102A1; EP2569151B1; US9212494B2; EP3115194B1; EP4209340A1

Abstract

Panel de suelo, en el que este panel de suelo (1) es rectangular y oblongo y comprende un substrato (6) con un grosor de 2 a 10 milímetros, y una capa superior (7) dispuesta sobre este substrato (6), en el que la capa superior (7) está compuesta al menos por una impresión (9) que representa un patrón de madera y que se dispone sobre una película a base de PVC (11) y por una capa termoplástica transparente (10) a base de PVC y situada por encima de esta impresión (9), en el que este panel de suelo (1), al menos en el par de los dos bordes largos opuestos (2 - 3), está provisto de un bisel (38) recto o curvado, el panel de suelo (1), en los bordes respectivos (2 - 3), está provisto de unos medios de acoplamiento mecánico (18) que permiten acoplar dos de dichos paneles de suelo (1) entre sí, de manera que se genera un bloqueo en una dirección vertical (V1) perpendicular al plano de los paneles acoplados (1), así como en una dirección horizontal (H1) perpendicular a los bordes acoplados (2 - 3) y en el plano de los paneles (1), conformando, dichos biseles (38), en una condición de acoplamiento de dos de dichos paneles de suelo (1), una ranura en V, en el que la anchura (B2) de la posible parte inferior (39) de esta ranura en V es menor que la mitad de la profundidad (D1) de la respectiva ranura en V, en el que dicha capa termoplástica transparente (10) tiene un grosor (T2) de 0,5 milímetros o menos y en el que dicho bisel (38) se extiende por debajo del nivel global (N1) de dicha impresión (9), estando conformado el bisel (38) por medio de la eliminación de una parte de material de la capa superior (7) en el borde respectivo, extendiéndose la parte de material eliminada a través de la capa termoplástica transparente (10) y a través de dicha impresión (9) hasta una capa subyacente o hasta dicho substrato (6), siendo omitida la impresión (9) en al menos una parte del bisel (38) obtenido, en el que la superficie completa de dicho bisel (38), incluyendo dicha posible parte inferior (39), se proporciona con una capa decorativa independiente (40) que comprende una capa de laca o una capa de impresión por transferencia.

Description

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DESCRIPCION

Panel de suelo

Esta invención se refiere a paneles de suelo.

Más en concreto, esta invención se refiere a paneles de suelo del tipo que está compuesto al menos por un substrato y una capa superior dispuesta sobre este substrato, en los que dicha capa superior comprende una impresión. Como es conocido, por encima de dicho motivo se puede disponer una capa de material sintético transparente o translúcido, el cual de esta manera forma parte de dicha capa superior.

En particular, la presente invención se refiere a paneles de suelo del tipo que, en dos bordes opuestos, o en más, comprende unos medios de acoplamiento o unas partes de acoplamiento, con los que se pueden acoplar dos de dichos paneles de suelo por sus bordes respectivos, de manera que quedan bloqueados entre sí en una dirección horizontal perpendicular al borde respectivo y en el plano de los paneles de suelo, así como en una dirección vertical perpendicular al plano de los paneles de suelo. Dichos paneles de suelo se pueden aplicar para la composición del denominado revestimiento de suelo flotante, en el que los paneles de suelo se unen entre sí por sus bordes, aunque quedan dispuestos libremente sobre la superficie subyacente.

Del documento WO 97/47834, se conocen unos paneles de suelo laminados para la conformación de un revestimiento de suelo flotante. Sin embargo, los paneles de suelo laminados tienen la desventaja de que en su mayoría están provistos de un substrato sensible a la humedad, en concreto, MDF o HDF (tablero de fibras de densidad media o tablero de fibras de densidad alta, medium density fiberboard o high density fiberboard, por sus siglas en inglés), y de que la capa superior dispuesta sobre este substrato, cuando el revestimiento flotante está en uso, da lugar a la aparición de ruidos de tictac. El substrato, además, es duro debido a la densidad alta del MDF o HDF. En promedio, los paneles de suelo laminados tienen un grosor situado entre 6 y 12 milímetros, mientras que el grosor de la capa superior es en su mayoría de menos de 0,5 milímetros.

De los documentos EP 1938963 y WO 2010/023042 se conocen unos paneles de suelo a base de vinilo para la conformación de dicho revestimiento de suelo flotante. Dichos panes de suelo a base de vinilo tienen en su mayoría un grosor de 3 a 5 milímetros y tienen una densidad de material alta. Por encima de la impresión, se dispone una capa termoplástica transparente y posiblemente una capa de laca superficial. La capa termoplástica tiene habitualmente un grosor de 1 milímetro o más. Dicha capa, por un lado, proporciona resistencia al desgaste al panel de suelo y, por otro lado, hace posible la conformación de un relieve sobre la superficie. De esta forma, por ejemplo, se puede conformar un bisel en esta capa transparente, tal y como ocurre en el documento WO 2010/023042 mencionado con anterioridad, o se pueden disponer impresiones para la imitación de poros de madera. Sin embargo, los paneles de suelo del estado de la técnica ofrecen todavía un aspecto similar al del plástico. La capa termoplástica gruesa puede dar lugar a una vista reducida de la impresión, debido a una falta de transparencia. También es inherente a estos paneles de suelo su limitada resistencia a la flexión y su elevada capacidad de deformación. Estas características dan lugar a problemas cuando se disponen los paneles de suelo sobre una superficie subyacente irregular. En concreto, tras un cierto periodo de tiempo, las irregularidades de la superficie subyacente pueden trasladarse a la superficie del revestimiento del suelo. Con una carga situada localmente, por ejemplo, debajo de las patas de mesas o sillas, se generarán unas marcas permanentes, las cuales tampoco son deseables.

De los documentos WO 2007/081267 y US 2004/146695 se conocen unos paneles de suelo con un substrato y una capa superior dispuesta sobre el mismo, en los que la capa superior está compuesta por una impresión y una capa transparente, gruesa y blanda situada encima de esta impresión. En un borde, el panel de suelo tiene una zona de borde rebajado con forma de una ranura con una parte inferior horizontal. Eventualmente, la parte inferior de esta ranura se puede extender por un nivel situado por debajo del nivel global de la impresión. Eventualmente, la parte inferior de la ranura se puede realizar en color. Esta técnica es adecuada para la imitación de juntas de cemento o de otras juntas de azulejos, no obstante, deja mucho que desear cuando se debe aplicar con paneles de suelo que representan una impresión con un patrón de madera.

Los paneles de suelo con una capa superior relativamente gruesa y blanda, por ejemplo, una capa superior termoplástica, tienen además la desventaja de que se pueden levantar en el borde, por ejemplo, debido a que los paneles de suelo están dispuestos con tensión entre sí, o debido a que, cuando se camina por encima del revestimiento de suelo, se genera un contacto de fricción entre el zapato y el borde de la capa superior. Esto puede dar lugar a un desgaste acelerado en estos bordes y/o eventualmente a situaciones no seguras. Hasta ahora, se pensaba que era necesaria una capa superior transparente gruesa para soportar dicho desgaste.

La presente invención se refiere a un panel alternativo que, en una primera instancia, está destinado a ser utilizado como un panel de suelo para la conformación de un revestimiento de suelo flotante. Según diferentes realizaciones preferidas de la invención, también se ofrece una solución para uno o más problemas de los paneles de suelo del estado de la técnica.

Con este fin, la invención se refiere a un panel de suelo como el que se define en la reivindicaciones adjuntas, en el que dicho panel de suelo comprende un substrato y una capa superior dispuesta sobre este substrato, en el que la

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capa superior está compuesta al menos por una impresión y por una capa termoplástica transparente situada por encima de esta impresión, en el que este panel de suelo, al menos en el par de los dos bordes largos opuestos, está provisto de un bisel recto o curvado, con la característica de que dicha capa termoplástica transparente tiene preferiblemente un grosor de 0,5 milímetros o menos, y de que dicho bisel se extiende por debajo del nivel global de dicha impresión.

El inventor se ha dado cuenta de que el grosor de la capa superior termoplástica podría estar limitado y aun así se podría obtener una resistencia al desgaste aceptable por medio de un bisel relativamente profundo. Las partes que se pueden levantar de la capa superior quedan situadas de esta forma por debajo del revestimiento del suelo, de manera que no aparecerán excesivos signos de desgaste. Debido a que se dispone un bisel, se evitará en gran medida el impacto o fricción del zapato sobre el borde de la superficie superior, de manera que además en este nuevo borde superior del panel de suelo se minimiza el riesgo de desgaste acelerado. Además, se ofrece una solución a la apariencia similar a la del plástico de los paneles de suelo del estado de la técnica. Por medio de la combinación de una impresión dispuesta en posición próxima a la superficie, preferiblemente a menos de 0,5 milímetros, junto con un bisel profundo, preferiblemente con una profundidad de más de 0,5 milímetros, se obtiene un efecto de profundidad excepcional. Los problemas relativos a la transparencia de la capa termoplástica se evitan en gran medida por medio de la limitación de su grosor.

Según la realización más preferida, dicha capa superior termoplástica tiene un grosor de 0,3 milímetros o de menos.

Dicho substrato está fabricado preferiblemente de un material que es más duro que dicha capa transparente termoplástica. Por medio de la disposición del material sintético termoplástico en posición próxima a la superficie del panel de suelo, o en la propia superficie del panel de suelo, se ofrece una solución a la aparición de unos excesivos ruidos de tictac. Debido a que se elige un substrato más duro, se obtiene una buena composición, en la que se pueden minimizar las marcas permanentes. Además, dicho substrato evita la salida o el traspaso de las irregularidades de la superficie subyacente a dicha capa superior.

Según la invención, el bisel se conforma por medio de la eliminación de una parte de material de la capa superior en el borde respectivo. La parte de material eliminada se extiende a través de la capa superior termoplástica transparente y de la impresión hasta una capa subyacente y/o hasta el substrato. La impresión se omite en al menos una parte del bisel obtenido.

Según la invención, el bisel se proporciona con una capa decorativa independiente. Dicha capa decorativa independiente comprende una capa de laca o una capa de impresión por transferencia. En el caso de la impresión por transferencia, se aplica preferiblemente una transferencia en caliente, por ejemplo, en la que se calienta el elemento de transferencia, por ejemplo, un rodillo de transferencia. De esta manera, se puede obtener una buena adherencia a una capa termoplástica subyacente.

Como ya se ha mencionado, en el panel de suelo de la invención, el bisel se extiende a través de dicha impresión.

Preferiblemente, la capa superior del panel de suelo de la invención comprende además una capa posterior, que está situada entre dicha impresión y el substrato. Dicha capa posterior comprende preferiblemente además un material termoplástico, y preferiblemente un material de relleno también. Esto puede hacer referencia, por ejemplo, a una capa de PVC (policloruro de vinilo, polyvinyl chloride, por sus siglas en inglés) rellena de creta. Preferiblemente, se aplica el denominado PVC blando, el cual se produce por medio de plastificantes.

Para la capa termoplástica transparente, se aplica una capa a base de PVC. Algunas alternativas, que no pertenecen a la invención, son, por ejemplo, capas a base de PVdC (cloruro de polivinilideno, polyvinyl dichloride, por sus siglas en inglés), a base de PU (poliuretano, polyurethane, por sus siglas en inglés) o a base de PP (polipropileno, polypropylene, por sus siglas en inglés). Tal y como se ha mencionado con anterioridad, la capa termoplástica según la invención tiene un grosor limitado. Buenos valores para el grosor de la capa termoplástica transparente se encuentran, por ejemplo, entre 0,15 milímetros y 0,4 milímetros. Preferiblemente, la capa termoplástica transparente está exenta de aditivos sólidos, tales como partículas cerámicas para la elevación de la resistencia al desgaste, aunque no se excluye este tipo de partículas como tal. No obstante, el inventor ha descubierto que se pueden omitir, con la intención de la obtención de una buena transparencia, a la vez que se mantiene todavía una resistencia al desgaste aceptable, en concreto, una resistencia al desgaste comparable o mejor que la de un panel laminado de clase AC2 o AC3, de acuerdo a la medición según la norma EN 13329.

Tal y como ya se ha mencionado, se puede aplicar una capa de laca como capa superior del panel de suelo. En este caso, esto puede hacer referencia a una capa de laca endurecible por radiación UV o por haz de electrones o a una capa de laca de PU. Esta capa de laca se puede extender de forma ininterrumpida sobre el bisel. Preferiblemente, dicha capa de laca se omite sobre la superficie de un bisel realizado según la invención.

Dicha impresión se proporciona en una lámina de soporte, en la que la lámina de soporte, junto con la impresión, conforma una película sintética impresa. Se utiliza como película impresa una película a base de PVC. La impresión se realiza preferiblemente con tintas con base solvente o con tintas con base agua. Preferiblemente, en el panel de suelo final, la lámina de soporte se sitúa por debajo de la impresión. No obstante, no se excluye que la impresión se pueda situar en la parte inferior de la lámina de soporte, caso en el que se hace uso entonces de una lámina de

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soporte transparente, la cual forma parte entonces de forma efectiva de la capa termoplástica transparente, la cual en su conjunto satisface, preferiblemente, el grosor preferido de la presente invención.

El conjunto de la capa superior, en concreto, la impresión que incluye el soporte, la capa superior transparente y la posible capa posterior, se compone preferiblemente de una capa termoplástica recocida o relajada. El grosor común de las capas componentes de las capas superiores está preferiblemente entre 0,5 y 3 milímetros, o todavía mejor, entre 1 y 2 milímetros.

La capa superior se compone preferiblemente antes de unirla al substrato. La unión al substrato se puede llevar a cabo, por ejemplo, por medio de una capa de pegamento, por ejemplo, por medio de un pegamento de dispersión a base de poliuretano. No se excluye que la capa superior se componga parcialmente, o por completo, de forma simultánea a la unión con el substrato. Según otra posibilidad de la misma, por ejemplo, al menos la capa superior y/o parcialmente la capa de refuerzo se pueden disponer como una substancia líquida o como una substancia similar a la pasta sobre el substrato, sobre el que endurecen.

El substrato comprende preferiblemente un material de tablero que tiene una densidad de más de 450 kilogramos por metro cúbico, o incluso de más de 650 kilogramos por metro cúbico. Preferiblemente, dicho substrato está hecho substancialmente de un material a base de madera, tal como de MDF o de HDF (tablero de fibras de densidad media o alta), o bien para el substrato se hace uso de otro material de tablero a partir de partículas de madera unidas por pegamento o de fibras de madera. Dicho substrato hace posible que se obtengan paneles relativamente duros o rígidos, los cuales se pueden instalar sin pegamento de una forma rápida.

El substrato tiene un grosor de 2 a 10 milímetros. El conjunto del panel de suelo tiene preferiblemente un grosor que se sitúa entre 5 y 15 milímetros. Preferiblemente, el substrato constituye al menos la mitad del grosor del panel de suelo.

En el lado inferior del substrato se dispone una capa de refuerzo o subcapa, preferiblemente una capa estanca al vapor. Dicha capa de refuerzo o subcapa se compone preferiblemente de una capa termoplástica de material sintético y/o de un pegamento de fusión en caliente. La capa de refuerzo tiene preferiblemente un grosor equivalente al grosor de la capa superior, incluyendo una posible capa posterior, no obstante, preferiblemente es más fina.

En los casos en los que se dispone una capa posterior, u otra capa intermedia, entre la impresión y el substrato, dos paneles de suelo, en una condición de instalación de dos de dichos paneles de suelo, tienen preferiblemente una superficie de contacto que se forma sobre las respectivas capas posteriores o capas intermedias, caso en el que esta superficie de contacto se extiende por debajo del punto más profundo de los respectivos biseles. Dicho contacto puede conformar una primera barrera contra la humedad que pudiera penetrar en la junta o unión entre dos paneles de suelo. Dichas capas posteriores o capas intermedias comprenden preferiblemente una parte comprimida en la ubicación de la superficie de contacto.

La invención se aplica para paneles de suelo que, en los bordes respectivos, están provistos de unos medios de acoplamiento mecánico que permiten que dos de dichos paneles de suelo se puedan acoplar entre sí, de manera que se genera un bloqueo en una dirección vertical perpendicular al plano de los paneles acoplados, así como en una dirección horizontal perpendicular al borde acoplado y en el plano de los paneles. Preferiblemente, los medios de acoplamiento presentan además una de las siguientes características, o una combinación de dos o más de las siguientes características:

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico o partes de acoplamiento se realizan substancialmente como una lengüeta y una ranura rodeada por un labio superior y por un labio inferior, en los que esta lengüeta y ranura son responsables substancialmente del bloqueo en dicha dirección vertical, y en los que la lengüeta y la ranura están provistas de partes de bloqueo adicionales responsables substancialmente del bloqueo en dicha dirección horizontal. Preferiblemente, las partes de bloqueo comprenden un saliente en el lado inferior de la lengüeta y un rebaje en el labio inferior ranurado. Dichos medios de acoplamiento y partes de acoplamiento se conocen, por ejemplo, a partir del documento WO 97/47834;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico o partes de acoplamiento presionan los paneles de suelo acoplados entre sí, por ejemplo, debido a que estos medios de acoplamiento mecánico se realizan con un denominado pretensado, tal y como se conoce de por sí a partir del documento EP 1026341. La fuerza de tensión con la quedan presionados los paneles de suelo entre sí, o en dirección mutua, se puede obtener, por ejemplo, en combinación con la característica anterior, por medio de un labio inferior, que se dobla hacia afuera en la posición de acoplamiento, el cual, en un intento de retroceso, hace presión contra el lado inferior de la lengüeta. La invención es de interés particular para su aplicación con dichos paneles de suelo, ya que en ese caso aumenta el riesgo de que la capa termoplástica se levante hacia arriba en los bordes como consecuencia de la fuerza de tensión. Preferiblemente, en este caso se utiliza la realización preferida mencionada con anterioridad, en la que por debajo del bisel se forma una superficie de contacto en una capa intermedia o capa

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posterior. La fuerza de tensión, junto con una posible compresión en la ubicación de la superficie de contacto, da lugar a una buena resistencia frente a la penetración de la humedad;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten realizar un acoplamiento por medio de un movimiento de desplazamiento horizontal, o cuasi-horizontal, de los paneles entre sí. Con este tipo de paneles, existe el riesgo de que la capa termoplástica se levante hacia arriba en una posición próxima a los bordes del panel, es decir, al final del movimiento de acoplamiento, cuando los bordes chocan levemente entre sí. Por medio de la aplicación de la invención, se reduce este riesgo;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten realizar un acoplamiento por medio de un movimiento de giro W a lo largo de los bordes respectivos. Con este tipo de paneles, existe el riesgo de que la capa termoplástica se levante hacia arriba en una posición próxima a los bordes del panel durante el movimiento de acoplamiento, cuando los bordes deben girar de forma relativa entre sí. Por medio de la aplicación de la invención, se reduce este riesgo;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten realizar un acoplamiento por medio de un movimiento dirigido hacia abajo de una parte de acoplamiento macho que tiene, por ejemplo, una lengüeta, en dirección hacia el interior de una parte de acoplamiento hembra que tiene, por ejemplo, una ranura. Con este tipo de paneles, existe el riesgo de que la capa termoplástica se levante hacia arriba en una posición próxima a los bordes del panel durante el movimiento de acoplamiento, cuando los bordes se rozan entre sí. Por medio de la aplicación de la invención, se reduce este riesgo;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico, o al menos el borde superior correspondiente, se realizan por medio de un tratamiento de fresado con herramientas de fresado giratorias. La utilización de herramientas de fresado puede dar lugar al hecho de que aparezcan bordes levantados ya durante la fabricación de los paneles de suelo. Por medio de la aplicación de la invención, se reduce este riesgo.

Preferiblemente, dichos medios de acoplamiento se realizan substancialmente en dicho substrato. Preferiblemente, dichos medios de acoplamiento se producen por medio de un tratamiento de fresado con unas herramientas de fresado giratorias. Preferiblemente, el panel de suelo de la invención se refiere a un panel rectangular oblongo, el cual está provisto de unos medios de acoplamiento mecánicos en ambos pares de bordes opuestos.

Preferiblemente, los biseles de ambos bordes opuestos son idénticos, o aproximadamente idénticos.

El bisel que se aplica según la invención, preferiblemente, visto de forma global, tiene un ángulo de 35° a 55° con respecto a la superficie del panel, en el que un ángulo de aproximadamente 45° es óptimo. Ángulos menores de 35° dan lugar a unos bordes más anchos, mientras que unos ángulos mayores son desfavorables debido a que tienen un mayor riesgo de que se levanten cuando se camina sobre el suelo.

Preferiblemente, los biseles, en una condición de acoplamiento de dos paneles de suelo con las características de la invención, conforman una ranura en V, en la que la anchura de la posible parte inferior de esta ranura en V es menor que una quinta parte, y todavía mejor, menor que una séptima parte, de la anchura de la abertura de la ranura en V en la superficie superior de los paneles acoplados.

Según la invención, los biseles, en una condición de acoplamiento de dos paneles de suelo con las características de la invención, conforman una ranura en V, en la que la anchura de la posible parte inferior de esta ranura en V es de menos de la mitad de la profundidad de la respectiva ranura en V.

Las realizaciones preferidas características mencionadas con anterioridad en la presente memoria de los biseles o de las ranuras en V de la invención, cada una de forma individual, aunque preferiblemente en combinación, son ideales para su aplicación con impresiones que representan un patrón de madera.

El panel de suelo de la invención está caracterizado además por que dicho panel de suelo se realiza con forma rectangular y oblonga, y por que dicho bisel se dispone al menos, o exclusivamente, sobre el par de bordes largos opuestos. Evidentemente, dicho bisel se puede disponer además sobre el par de bordes cortos opuestos.

Según una realización particular, dicho bisel, visto en sección transversal con respecto al borde respectivo, tiene una geometría que varía a lo largo del borde respectivo. Preferiblemente, este bisel, a lo largo de la mayor parte de la longitud del borde respectivo, o a lo largo de toda la longitud del mismo, tiene la característica inventiva de que este bisel se extiende por debajo del nivel global de la impresión. La geometría variable comprende, preferiblemente, al menos una variación del ángulo global con el que se extiende el bisel.

Según otra realización particular, dicho substrato es resistente al agua al menos en el borde respectivo, o al menos se toman medidas en el borde respectivo para la obtención de una mayor resistencia frente a la humedad o la penetración de la humedad en el substrato. Esto se puede realizar de diferentes posibles maneras, por ejemplo, en el sentido de que el substrato sea resistente al agua de por sí, en el sentido de que el substrato, en el borde

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respectivo, esté provisto de un recubrimiento por medio de una substancia repelente del agua, o en el sentido de que el substrato comprenda una parte de borde sintético en el borde respectivo.

Según una primera realización especial, la presente invención se refiere a un panel de suelo que puede ofrecer, entre otras, ventajas relativas a la instalación. Con este fin, la invención, según esta primera realización especial, se refiere a un panel de suelo, en el que este panel de suelo es rectangular y oblongo y comprende un substrato y una capa superior dispuesta sobre este substrato, en el que la capa superior está compuesta al menos por una impresión y por una capa termoplástica transparente situada por encima de esta impresión, con la característica de que el panel de suelo tiene una longitud de más de 180 centímetros y en el que el panel de suelo comprende además, preferiblemente, unos medios para limitar la flexión debida a su propio peso. A medida que se utilizan paneles de suelo más largos, se puede instalar una superficie con menos operaciones. Los medios que limitan la flexión hacen posible mejorar aún más la ventaja relativa a la instalación. En concreto, al reducir la flexión, es más sencillo comercializar y/o instalar los paneles, especialmente en el caso en el que se hace uso de paneles que, al menos en un par de bordes opuestos, están provistos de unos medios de acoplamiento mecánico, los cuales, para la instalación, deben estar provistos en ambos. Preferiblemente, se obtiene finalmente una flexión de menos de 50 centímetros por metro, o incluso de menos de 25, o de menos de 10 centímetros por metro.

Los medios que limitan la flexión pueden comprender una de las siguientes medidas, o una combinación de dos o más de las siguientes medidas:

- la medida según la cual al menos una capa del panel de suelo tiene una densidad de más de 650 kilogramos por metro cúbico, o incluso de más de 750 kilogramos por metro cúbico;

- la medida según la cual el panel de suelo tiene un grosor de 5 milímetros o más;

- la medida según la cual el panel de suelo comprende al menos una capa de fibra de vidrio embebida,

en la que esta capa de fibra de vidrio está situada fuera de la fibra neutra;

- la medida según la cual el panel de suelo comprende al menos un perfil embebido, en el que este perfil

se extiende globalmente en la dirección longitudinal del panel de suelo, y en el que este perfil, en el caso de que estén dispuestas unas partes de acoplamiento con forma de una lengüeta y una ranura, está situado preferiblemente en una posición más próxima a la lengüeta que a la ranura.

La impresión del panel de suelo muestra un patrón de madera, el cual se extiende, preferiblemente, según la dirección de los poros en la dirección longitudinal del panel de suelo. Preferiblemente, el patrón de madera, al menos en la dirección longitudinal, y preferiblemente también en la dirección de la anchura del panel de suelo, está exento de repeticiones.

En este caso, esto se refiere a una impresión dispuesta sobre una lámina de soporte, en concreto una película de material sintético impresa que está hecha sustancialmente de PVC (policloruro de vinilo).

La impresión se aplica preferiblemente por medio de un proceso de impresión en offset sobre dicha lámina de soporte, o posiblemente de forma directa sobre el substrato subyacente o sobre la posible capa posterior. No obstante, no se excluye que se pueda aplicar una impresión digital, por ejemplo, por medio de un dispositivo de impresión de chorro de tinta. En cuanto a las tintas, se aplican, preferiblemente, tintas con base UV o con base solvente. No se excluye que se puedan aplicar tintas con base agua. Preferiblemente, se aplica una tinta a partir de pigmentos. Preferiblemente, la impresión se lleva a cabo sobre una banda o rollo de dicha película impresa, sobre la capa posterior o sobre un tablero mayor del material del substrato subyacente, en el que dicha dirección de los poros se extiende preferible en dirección transversal con respecto a esta banda. De esta forma, con la impresión en offset o con otros procesos de impresión en los se aplican cilindros de impresión, se puede obtener un motivo sin repeticiones en la dirección longitudinal del panel de suelo, incluso con paneles de suelo que tienen una longitud de 1,8 metros o más.

La utilización de tintas de secado rápido, tales como las tintas a partir de pigmentos, hacen posible dicha técnica, también en la impresión en offset, para la impresión sobre una capa de material sintético subyacente, tal como sobre la película de material sintético, sobre la capa posterior o sobre un substrato subyacente a partir de material sintético. En particular, las tintas con base UV o con base solvente son adecuadas para este propósito. Al menos al utilizar tintas con base agua, preferiblemente después de cada cilindro de impresión o de cada cabezal de impresión, en el caso de técnicas digitales, se aplica una apropiada técnica de secado. Con dichos patrones de madera impresos transversalmente sobre una capa de material sintético subyacente, el secado rápido es importante para la obtención de una buena resolución, por ejemplo, una resolución de más de 250 puntos por pulgada, o aún mejor, de más de 500 puntos por pulgada.

Es evidente que dicha banda impresa de película sintética, capa posterior o tablero impreso mayor de material del substrato se pueden aplicar para la fabricación de una pluralidad de paneles de suelo, por medio de la subdivisión de las respectivas capas o tableros.

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Preferiblemente, el panel de suelo tiene un relieve sobre su superficie, el cual se hace corresponder con dicha impresión, de manera que se obtiene una estructura denominada de relieve en registro.

Es evidente que el panel de suelo de la primera realización especial comprende un bisel según la invención.

Es posible que el substrato esté hecho substancialmente de un material termoplástico. De esta forma, por ejemplo, se puede aplicar un substrato a base de vinilo, tal como PVC, un substrato a base de polietileno, un substrato a base de polipropileno o un substrato a base de poliuretano. Estos materiales tienen una buena resistencia frente al agua o a la humedad y están disponibles fácilmente. Preferiblemente, el substrato está hecho substancialmente de un tablero de material sintético espumado. Preferiblemente, en ese caso, se utiliza material sintético de tipo de célula cerrada. Por medio de la formación de espuma, mediante una cantidad de material sintético comparable a la de los paneles de suelo del documento EP 1938963, se obtiene un substrato más grueso y más rígido, de manera que se minimiza el riesgo de aparición de efectos de traslación desde la capa subyacente hacia la superficie del revestimiento del suelo.

No se excluye que se pueda aplicar PVC blando para el substrato 6. Para los expertos en la técnica, el PVC blando es conocido como un material que se obtiene a partir de PVC y plastificantes y que tiene una densidad de menos de 1,35 gramos por metro cúbico.

La capa termoplástica transparente está hecha substancialmente de PVC y/o plastificante. Preferiblemente, para la fabricación de esta capa, se hace uso de una pasta que contiene un porcentaje de plastificante que se encuentra entre el 5 y el 75 por ciento en peso. Preferiblemente, dicha capa transparente o translúcida tiene una dureza Shore A situada entre 50 y 100.

Es evidente que, cuando se menciona “dureza”, se hace referencia a la dureza de la superficie de la capa respectiva, del substrato, o de otro material, medida en un lado plano del mismo, en concreto, en el lado del mismo que está orientado hacia arriba en el panel de suelo final, o en el lado que es pertinente en cuanto a la aparición o no aparición de marcas permanentes.

La presente invención se refiere preferiblemente a paneles de suelo o a otros paneles que, de por sí, son rígidos y que, por lo tanto, no se pueden enrollar. Preferiblemente, el panel final presenta un grosor de más de 5 milímetros, aunque, preferiblemente, de menos de 15 milímetros. Un buen valor del grosor es de 7 a 10 milímetros. Dichos paneles son muy adecuados para la disposición de medios de acoplamiento mecánico sobre los mismos, los cuales permiten unir dos o más de dichos paneles entre sí por sus bordes. Es evidente que también los posibles tableros más grandes, a partir de los cuales se conforma una pluralidad de dichos paneles de suelo, y los substratos, de por sí, son rígidos. Preferiblemente, los planes de suelo, tableros y substratos son de una rigidez tal que estos se doblarán menos de 10 centímetros por metro debido a su propio peso.

Los paneles de suelo tienen preferiblemente una anchura de 8 centímetros o más. Unas dimensiones particularmente preferidas son una anchura situada entre 14 y 22 centímetros y una longitud situada entre 118 y 220 centímetros.

Es evidente que, según la invención, por “substrato” se quiere indicar una capa interna del propio panel de suelo, la cual, de por sí, puede estar hecha de una sola capa o de múltiples capas, en el que la capa o capas respectivas tienen preferiblemente un grosor total que es mayor que la mitad del grosor del conjunto del panel respectivo y/o en el que la capa o capas respectivas tienen un peso total que es preferiblemente mayor que la mitad del peso del conjunto del panel respectico. Preferiblemente, el contorno de las partes de acoplamiento respectivas está realizado substancialmente, o por completo, en el substrato.

Preferiblemente, la posible capa intermedia o capa posterior se extiende por encima del nivel horizontal determinado por medio de una línea central del panel de suelo, y aún mejor, por encima de la línea central de las posibles partes de acoplamiento, tal como por encima de la línea central determinada por el acoplamiento de lengüeta - ranura. Preferiblemente, la posible capa intermedia o capa posterior se extiende por encima de las partes de acoplamiento que en su mayor parte son responsables del bloqueo vertical. Estas partes de acoplamiento, en concreto, son realizadas preferiblemente en el substrato.

Con la intención de presentar de mejor forma las características de la invención, de aquí en adelante, a modo de ejemplo sin ningún carácter limitativo, se describen algunas realizaciones preferidas, haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:

La figura 1 representa un panel, más en concreto un panel de suelo, que ilustra algunas características de la invención, aunque no pertenece a la misma.

La figura 2 representa, en sección transversal, una vista según la línea II - II de la figura 1.

La figura 3, a mayor escala, representa una vista de la zona indicada con F3 en la figura 2.

La figura 4 representa, en sección transversal, una vista según la línea IV - IV de la figura 1.

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La figura 5, en una vista similar a la de la figura 3, representa una variante con las características de la invención.

La figura 6 representa, en perspectiva, una posible forma de acoplamiento de paneles de suelo que tienen las características de la invención.

Las figuras 7 a 10 representan diferentes posibilidades para la realización de un bisel en una vista de la zona indicada con F7 en la figura 2, en las que estas posibilidades no pertenecen a la invención.

Las figuras 11 y 12, en una vista similar a la de las figura 3 y 5, representan aún más variantes según la invención.

Las figuras 13 y 14, en una vista similar a la de la parte situada en el lado derecho de la figura 4, representan otra posibilidad para la realización de un panel de suelo que tiene las características de la invención.

La figura 15 ilustra un método que tiene las características de una segunda realización especial, la cual será descrita con mayor detalle más adelante.

La figura 16 representa un panel de suelo que tiene las características de la primera realización especial de la invención mencionada en la introducción.

La figura 17 representa una sección transversal según la línea XVII - XVII de la figura 16.

La figura 18 representa una sección transversal según la línea XVIII -XVIII de la figura 17.

Las figuras 19 y 20, en una vista similar a la de la parte situada en el lado izquierdo de la figura 17, representan unas variantes.

La figura 1 representa un panel de suelo 1. En este caso, se refiere a un panel de suelo 1 rectangular y oblongo con

un par de lados o bordes largos 2 - 3 y un par de lados o bordes cortos 4 - 5.

La figura 2 representa que el panel de suelo 1 es del tipo que comprende al menos un substrato 6 y una capa

superior 7 dispuesta sobre el mismo. En este ejemplo, la capa superior 7 tiene un grosor T de al menos 0,5

milímetros. En este supuesto, se trata específicamente de una capa superior termoplástica recocida, la cual está hecha substancialmente de PVC.

La figura 3 muestra que la capa superior 7 termoplástica, de por sí, está compuesta preferiblemente de una capa posterior 8, un motivo 9 dispuesto sobre la misma y una capa termoplástica transparente o capa de desgaste 10. En la presente memoria, la capa posterior 8 cubre preferiblemente un grosor T1 de más del 45 por ciento del grosor total T de la capa superior 7. En este caso, la capa posterior 8 se compone de una capa de PVC blando reciclado que se rellena de creta. En este caso, la capa posterior 8, de por sí, tiene una densidad mayor que dicha capa translúcida o transparente 10. En este caso, el motivo 9 se proporciona sobre un soporte 11. En este supuesto, esto se refiere a una película de PVC impresa. Para la capa termoplástica transparente o capa de desgaste 10, se aplica preferiblemente una capa de PVC con un grosor T2 mínimo de 0,2 milímetros. Preferiblemente, la capa de PVC no tiene un grosor de más de 0,5 milímetros. Los inventores han descubierto que un grosor T2 de entre 0,15 a 0,4 milímetros proporciona una buena resistencia al desgaste, incluso cuando deba estar substancialmente exento de aditivos sólidos, tales como partículas cerámicas, por ejemplo, partículas de óxido de aluminio, las cuales, como tal, proporcionarían un aumento de la resistencia al desgaste. El grosor total T de dicha capa superior 7 está preferiblemente entre 0,5 y 3 milímetros, en el que es deseable un grosor T de 1 a 2 milímetros. En los casos en los que no se hace uso de una capa posterior 8, el grosor total de la capa superior 7 puede ser más fino, evidentemente, por ejemplo, un grosor que se sitúe entre 0,2 y 1 milímetro, por ejemplo, un grosor de aproximadamente 0,5 milímetros.

Para el substrato 6 del panel de suelo 1 de la figura 1, se hace uso de un substrato 6 que comprende partículas de madera, en este caso, fibras de madera, que se unen por medio de un agente aglutinante, tal como MDF o HDF. Preferiblemente, el material de substrato aplicado tiene un contenido de humedad residual de menos del 10 por ciento en peso. En lugar de MDF o HDF, también se puede escoger un substrato que tenga una densidad baja, por ejemplo, de menos de 600 kilogramos por metro cúbico. Éste puede ser el caso, por ejemplo, de un material a base de madera que comprende fibras de madera, las cuales se obtienen a partir de madera reciclada y las cuales se unen también por medio de un agente aglutinante. Además, se puede optar por un tablero de partículas de madera.

En el lado inferior del substrato 6, hay una capa subyacente 12 o capa de refuerzo. En este caso, la capa de refuerzo comprende un material sintético termoplástico. Preferiblemente, para la capa de refuerzo o capa subyacente 12 se aplica PVC, preferiblemente PVC reciclado, el cual se rellena de creta o de pegamento de fusión en caliente. En principio, para la capa de refuerzo o capa subyacente 12 se puede aplicar una composición similar a la de la capa posterior 8 situada en la capa superior 7. Evidentemente, también se puede elegir otra capa, preferiblemente estanca al vapor, desde luego en los casos en los que no está presente ninguna capa posterior 8, o en los casos en los que se hace uso de una capa superior termoplástica recocida o relajada. Dicha capa de refuerzo o capa subyacente estanca al vapor puede consistir, por ejemplo, en una substancia aplicada en estado líquido, la

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cual endurece sobre el lado inferior del substrato, por ejemplo, una substancia a base de vinilo o un pegamento de fusión en caliente, el cual es preferiblemente entonces a base de poliuretano.

El substrato 6 preferiblemente se pigmenta en un color correspondiente con el color de dicha capa posterior

8, por ejemplo, tanto el substrato 6 como la capa posterior 8 en negro, o ambos en blanco.

El panel de suelo 1 de las figuras 1 a 4 muestra una parte de borde 13 de material sintético en al menos un borde 4, en este caso, sobre ambos bordes opuestos del par de lados cortos 4 - 5, en el que dicho material sintético es diferente del material de substrato 6. Este material sintético representa una medida para la obtención de una mayor resistencia frente a la humedad o la penetración de la humedad en el material de substrato 6. En este caso, el material sintético se extiende al menos sobre el 80 por ciento del grosor T3 del substrato. La fijación de la parte de borde 13 al material de substrato 6 se obtiene por medio del endurecimiento de dicho material sintético sobre la parte respectiva del material de substrato 6. En este caso, por medio del endurecimiento del material sintético, también se obtiene una adherencia al lado inferior de la capa superior 7 y a los bordes laterales 14 de la capa de refuerzo 12. Puede haber casos en los que esto último no ocurra. Así, por ejemplo, la capa superior 7 o la capa de refuerzo 12 se pueden pegar al lado superior o al lado inferior, respectivamente, de la parte de borde 13.

La figura 2 representa que la unión entre la parte de borde 13 y el material de substrato 6 se extiende a lo largo de una superficie frontera 15, la cual comprende unas superficies parciales 16 que se extienden en dirección transversal con respecto a la normal de la superficie 17 del panel 1. En este caso, las superficies parciales 16 correspondientes están dispuestas, respectivamente, aproximadamente horizontales. No obstante, esto no es necesariamente de esta forma, y se pueden utilizar superficies parciales inclinadas y/o superficies de frontera curvas.

El ejemplo ilustra además que los respectivos bordes 4 - 5 del material de substrato 6 se pueden conformar exclusivamente a partir de dicha parte de borde 13. En esos casos, se consigue una protección completa adecuada del material de substrato 6 en los bordes respectivos 4 - 5.

Para el material sintético de las partes de borde 13, se hace uso de un material obtenido a partir de un sistema de dos componentes. Preferiblemente, se aplica un poliuretano, obtenido a partir de los componentes poliol e isocianato. Por medio de este material, se puede conseguir un enlace químico con las partículas de madera del substrato 6. Además, el poliuretano tiene preferiblemente las características de un polímero termoendurecible.

La figura 2 representa que los bordes respectivos 4 - 5 están hechos con un perfil, y que ese perfil comprende unos medios de acoplamiento 18, con los que este panel 1 se puede acoplar a otros paneles 1 similares, tal y como se representa con la línea discontinua 19. En la condición de acoplamiento, no representada en este caso, se efectúa un bloqueo en una dirección horizontal H1 perpendicular al borde y en el plano del panel 1, así como en una dirección vertical V1 perpendicular al plano. Los medios de acoplamiento 18 representados en este caso están hechos substancialmente como una lengüeta 20 y una ranura 21, rodeada por un labio inferior 22 y por un labio superior 23. Para la obtención del bloqueo en la dirección horizontal H1, la lengüeta 20 y la ranura 21 están provistas de unas partes de bloqueo cooperativas 24 - 25, en este caso con la forma de un saliente 24 en el lado inferior de la lengüeta 20 y un rebaje 25 en labio inferior 23 ranurado. En este caso, el perfil de la lengüeta se puede introducir en la ranura 21 al menos por medio de un movimiento de giro W a lo largo del borde correspondiente al objeto de alcanzar la condición de acoplamiento. Preferiblemente, los medios de acoplamiento 18 permiten además otros movimientos de acoplamiento, tales como un acoplamiento por medio de un movimiento de desplazamiento substancialmente horizontal de los paneles 1 entre sí.

Es evidente que sobre los lados largos 2 - 3 del panel de suelo 1 también se puede hacer uso de las partes de borde 13, según se ilustra por medio de la figura 2.

La figura 4 representa que sobre el otro par de lados opuestos 2 - 3, en este caso sobre los lados largos 2 - 3 del panel de suelo 1, se han llevado a cabo otras medidas para la obtención de una mayor resistencia frente a la humedad o la penetración de la humedad en el substrato del mismo. El substrato tiene un perfil 26 sobre los lados respectivos 2 - 3, y sobre este perfil 26, se aplica una capa de recubrimiento de sellado o repelente a la humedad 27, en este caso un pegamento de fusión en caliente, el cual puede ser, por ejemplo, a base de poliuretano.

En el ejemplo, este recubrimiento 27 se extiende a lo largo de los lados largos 2 - 3 del panel de suelo 1 al menos sobre toda la distancia entre las partes de borde 13 del par de bordes cortos 2 - 3. En este supuesto, esto se refiere a un recubrimiento 27, que se ha aplicado calibrado al menos sobre una parte de la zona de borde con perfil o del perfil 26, de manera que los medios de acoplamiento 18 presentes sobre el mismo y las partes de bloqueo 24 - 25 no se ven obstaculizados, o casi no se ven obstaculizados, cuando se lleva a cabo el movimiento de acoplamiento.

Una particularidad de la capa de recubrimiento 27 representada en este caso es que la misma se extiende sobre el perfil 26 hasta una superficie lateral 28 de dicha capa superior 7. Esto está ilustrado con claridad en la figura 5. Además, la capa de recubrimiento, al menos sobre uno de los bordes largos, en este caso sobre ambos bordes largos 2 - 3, está dispuesta en un rebaje 29 practicado en dicha superficie lateral 28. Con esta medida, se tiene el efecto de que en condición de acoplamiento se obtiene un hueco de menos de 0,2 milímetros entre los bordes superiores 30 de los paneles 1, y en este caso ningún hueco.

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El recubrimiento 27 se extiende como máximo hasta un punto 31 situado a una distancia del borde superior 30 o del lado decorativo 17 del correspondiente panel 1. En este punto 31, el recubrimiento 27 está avellanado al menos parcialmente, en este caso incluso de forma completa, en dicho rebaje 29.

Por lo general, este punto 31 está situado preferiblemente en dicho rebaje 29 proporcionado en la superficie lateral 28 de la capa superior 7. Preferiblemente, dicho rebaje se extiende substancialmente, o incluso de forma completa, por debajo del motivo 9 de la capa superior 7, tal y como ocurre en este caso.

En el ejemplo de la figura 4, el recubrimiento 27 se aplica al menos calibrado sobre una parte de la zona de borde con perfil o del perfil 26, el cual, en una condición de acoplamiento de dos de los citados paneles 1, conforma una superficie de contacto 32 - 33 - 34 - 35. En el caso presente, éste se proporciona al menos calibrado sobre las superficies de contacto 32 - 33 responsables del bloqueo vertical V1 y sobre las superficies de contacto 34 - 35 responsables del bloqueo horizontal H1.

Según el ejemplo de la figura 4, sobre el par de lados opuestos largos 2 - 3 se aplican unos medios de acoplamiento 18 similares a los del par de lados opuestos cortos 4 - 5, debido a que estos permiten también un acoplamiento al menos por medio de un movimiento de giro W a lo largo de los bordes respectivos. No obstante, esto no es necesariamente de esta forma, y es posible que el acoplamiento por giro sólo sea posible sobre el par de bordes largos 2 -3, mientras que el par de bordes cortos 4 - 5, por ejemplo, permite al menos un acoplamiento por medio de un movimiento de acoplamiento substancialmente horizontal o hacia abajo N de los bordes respectivos 4 - 5 entre sí. Dicha realización está representada en la figura 6.

El panel de suelo 1 de la figura 6 está provisto, sobre el par de bordes cortos 4 - 5, de unos medios de acoplamiento 18, que permiten un acoplamiento por medio de un movimiento hacia abajo N de los medios de acoplamiento de un borde 4 hacia el interior de los medios de acoplamiento del otro borde 5. En este caso, los medios de acoplamiento 18 están realizados como una parte de acoplamiento macho 36 y una parte de acoplamiento hembra 37, en el que la parte de acoplamiento macho 36 se puede disponer en la parte de acoplamiento hembra 37 por medio de dicho movimiento hacia abajo N.

La figura 6 ilustra cómo se pueden acoplar estos paneles 1, en la que estos paneles 1, en los lados largos 2 - 3, están provistos de unos medios de acoplamiento 18 que hacen posible al menos un acoplamiento por medio de un movimiento de giro W, y, en los lados cortos 4 - 5, están provistos de unos medios de acopamiento 18 que hacen posible al menos un acoplamiento por medio de un movimiento hacia abajo N. Tal y como se representa, se pueden acoplar entre sí por medio un único movimiento de doblado hacia abajo N, en el que los lados largos 2 - 3 se giran entre sí y automáticamente se genera un movimiento de acoplamiento hacia abajo N sobre los lados cortos 4 - 5. Debido al giro en los lados largos 2 - 3, así como debido al movimiento automático hacia abajo N en el par de bordes cortos, puede generarse un contacto entre los bordes superiores 30 de los paneles de suelo, por medio de lo cual puede aparecer un abombamiento del material termoplástico de la capa de desgaste 10 en la posición de estos bordes superiores 30. La presente invención puede minimizar el riesgo de aparición de dichos bordes abombados.

La particularidad de esta invención es que, tal y como se ilustra con claridad por medio de las figuras 1 a 5, el panel de suelo 1, al menos en dos bordes opuestos 2 - 3, está provisto de un bisel 38, en este caso de un bisel recto. Según la invención, este bisel 38 se combina con una capa termoplástica transparente relativamente fina o capa de desgaste 10, la cual, por ejemplo, tiene un grosor T2 de aproximadamente 0,3 milímetros. En este caso, el bisel 38 se extiende por debajo del nivel global N1 de la impresión 9 y por debajo del nivel global N2 de la película impresa o del soporte 11. En el caso de la figura 5, esto se refiere a un bisel 38 según la invención. En este caso, la impresión 9 está omitida en una parte de la superficie del bisel 38. Los biseles representados 38 - 38A forman un ángulo A de aproximadamente 45° con respecto a la superficie del panel o con respecto al lado decorativo 17. En una condición acoplada de dos de dichos paneles de suelo 1, tal y como se representa en este caso, se genera una ranura en V. En este caso, la parte inferior 39 de la ranura en V está conformada por una línea, o visto en sección transversal, por un punto, y de esta manera es claramente de una anchura menor que una quinta parte de la anchura B1 de la abertura de la ranura en V en la superficie superior o en el lado decorativo 17 de los paneles acoplados, y también es de menor anchura que la profundidad D1 de la ranura en V.

En el ejemplo de las figuras 1 a 5, dicho bisel 38 está provisto en todos los bordes 2 - 3 - 4 - 5 del panel de suelo 1 rectangular y oblongo. Según variantes, dicho bisel 38, por ejemplo, se puede omitir en el par de bordes cortos 4 - 5. También se ha de apreciar que en la figura 3, en línea discontinua, está representado un bisel 38A, el cual se extiende por debajo del nivel global N2 del soporte 11, mientras que el bisel 38 representado en línea continua se extiende, de hecho, por debajo del nivel global N1 de la impresión 9, aunque, no por debajo del nivel global N2 del soporte.

La figura 5 representa que dicho bisel 38 está provisto, según la invención, de una capa decorativa 40 independiente, por ejemplo, de una capa de laca o de una capa de impresión por transferencia. Por debajo del punto más bajo o de la parte inferior 39 de los respectivos biseles 38 de los paneles 1 acoplados, se genera una superficie de contacto 41 en las capas posteriores 8. Preferiblemente, en este caso, en la ubicación de la superficie de contacto 41 tendrá lugar una compresión del material de la capa posterior 8. La superficie de contacto 41 es activa

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con respecto al bloqueo en dicha dirección horizontal H1. En los ejemplos, vistos en sección transversal, una cámara o cavidad cerrada 42 se dispone por debajo de esta superficie de contacto.

La figura 7 representa una opción para la realización de un bisel 38 que no pertenece a la invención. El bisel correspondiente se conforma al presionar localmente hacia abajo la capa superior 7 en el borde 5 respectivo. En la presente memoria, se aplica un elemento de presión 43, en este caso un elemento de rodillo 43, el cual se puede haber calentado posiblemente. También es posible calentar la capa termoplástica transparente 10 antes de ejercer la presión hacia abajo, por ejemplo, por medio de un dispositivo de haz de infrarrojos, en el que seguidamente posiblemente se puede hacer uso de un elemento de presión 43 que se haya calentado sólo ligeramente, por ejemplo, hasta un máximo de 40° C o 35° C, de uno sin calentar, por lo tanto, a temperatura ambiente, o de uno que se haya enfriado por debajo de la temperatura ambiente, por ejemplo, hasta un máximo de 15° C. En relación con la figura 7, también se ha de observar que la presión hacia abajo en este caso puede dar lugar además a una compresión local del substrato 6. En lugar del substrato 6, o junto con el mismo, también la posible capa posterior 8, que no está representada en este caso, se puede comprimir localmente.

Las figuras 8 y 9 representan también un ejemplo de realización de un bisel 38 que no pertenece a la invención. Al objeto de facilitar la presión hacia abajo, en este caso el sustrato 6 está provisto de una incisión 44, la cual proporciona, al menos parcialmente, un hueco para la parte de material presionado hacia abajo. Evidentemente, se puede disponer pegamento 45 en la incisión al objeto de minimizar o evitar el retroceso elástico de los bordes superiores 30 presionados hacia abajo. Es posible que el borde lateral 46 del bisel 38 tenga que ser tratado posteriormente al objeto de obtener una buena disposición adyacente de los paneles de suelo 1, por ejemplo, por medio de la provisión de un borde lateral 46A que se extiende en dirección perpendicular al lado decorativo 17 global, tal como el representado por medio de la línea discontinua, por ejemplo, por medio de un tratamiento de corte.

La figura 10 representa otro ejemplo de realización de un bisel 38 que no pertenece a la invención. Lo que se representa es un tablero más grande de material de substrato que comprende al menos los substratos 6 de dos paneles de suelo 1. Estos paneles de suelo 1 se obtienen, entre otros, por medio de la subdivisión del tablero más grande. En este caso, se perderá una cantidad de material 47 situada entre los bordes con perfil 4 - 5 que se obtienen finalmente en los respectivos paneles de suelo 1. Al objeto de facilitar la presión hacia abajo, el substrato 6 está preformado. Con esta finalidad, a la altura de los biseles 38 que se han de generar, se dispone un rebaje 48 o impresión en el lado decorativo 17 final, representado en este caso en línea discontinua. Las capas componentes 9 -10 - 11 de la capa superior 7 están unidas al substrato 6 preformado por medio de una capa adhesiva 49, por ejemplo, un pegamento de dispersión de poliuretano. Antes del pegado, las capas componentes 9 - 10 - 11 ya se pueden adherir entre sí mutuamente, por ejemplo, por fusión o por laminado de cualquier otro modo. Evidentemente, también es posible que las capas componentes comprendan una capa posterior 8, no obstante, esto no está representado en este caso. Para la obtención de una buena presión sobre las capas componentes 9 - 10 - 11 situadas encima del substrato 6, es posible trabajar, tal como en este caso, con un elemento de presión 50, el cual comprende unos salientes 51 que se corresponden con los rebajes 48. Dicho elemento de presión 50 también se puede aplicar sin la deformación previa del substrato 6, caso en el que entonces, durante la presión, se puede obtener posiblemente una compresión del material de substrato.

En los ejemplos de las figuras 7 a 10, se obtiene respectivamente que la impresión 9 se extiende ininterrumpidamente desde la superficie, o el lado decorativo 17, del panel de suelo 1 hasta toda la superficie, o aproximadamente toda la superficie, del bisel 38.

La figura 11 representa otros paneles de suelo con un bisel 38 similar al de la figura 5, pero el cual está hecho de forma curva y el cual se extiende globalmente según un ángulo A de aproximadamente 40° con respecto a la superficie del panel o al lado decorativo 17.

La figura 12 representa otros paneles de suelo con un bisel 38, en los que estos paneles de suelo 1, en condición de acoplamiento, presentan una ranura en V conformada por los biseles 38, y en los que la parte inferior 39 de esta ranura en V presenta una anchura B2 que es menor que un tercio de la anchura B1 de la abertura de la ranura en V en el lado decorativo 17 de los paneles de suelo 1 acoplados.

La figura 13 representa un ejemplo, en el que también se han adoptado medidas para la obtención de una mayor resistencia frente a la humedad o la penetración de la humedad en el substrato 6. En este caso, se hace uso de una capa de recubrimiento 27 a base de una substancia repelente del agua. El recubrimiento 27 puede estar conformado inicialmente sobre un perfil 26 realizado de forma incompleta de la parte de borde. En este caso, el borde superior 30 final de la parte de borde respectiva se ha de conformar todavía por medio del corte de la superficie lateral 28 final de la capa superior 7 de acuerdo a la línea discontinua 52, y por medio de la conformación de la superficie del bisel 38 al objeto de eliminar de esta forma una parte de material en exceso 53 de esta capa superior 7. La figura 14 muestra el resultado obtenido, en el que el panel de suelo 1 está provisto de un bisel 38 en el borde respectivo.

La figura 13 muestra claramente que la capa de recubrimiento 27, en este caso inicialmente, por lo tanto, antes de llevar a cabo el tratamiento de corte que conforma el bisel, se extiende al menos desde el substrato 6 hasta la superficie lateral 29 de la capa superior 7. Por medio del tratamiento de corte, que se ha de llevar a cabo

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posteriormente, para la conformación del bisel, se elimina una parte en exceso de esta capa de recubrimiento 27. Se ha de observar que el borde de la capa superior 7 se extiende distalmente sobre la superficie del bisel. De esta forma, la capa superior 7 conforma una barrera contra un posible ensuciamiento de la superficie o del lado decorativo 17, y es posible conseguir una producción más suave de dichos paneles de suelo 1.

Es evidente que en el borde opuesto 4 del borde 3 representado en las figuras 13 y 14, se lleva acabo preferiblemente un tratamiento similar, no obstante, con la diferencia de que este borde opuesto 4 comprende preferiblemente los medios de acoplamiento 18 complementarios, en este caso, unos medios de acoplamiento con la forma de una lengüeta.

Las figuras 7 a 10 y 15 ilustran adicionalmente aspectos de una segunda realización especial. Según esta segunda realización especial, la invención se refiere también a un panel de suelo 1 con una capa superior 7 termoplástica, en el que este panel de suelo 1 comprende un substrato 6 y una capa superior 7 dispuesta sobre este substrato 6, en el que la capa superior 7 está compuesta al menos por una impresión 9 y una capa termoplástica transparente 10 situada por encima de dicha impresión 9, con la característica de que dicha impresión 9 se extiende globalmente en un nivel horizontal N1, no obstante, comprende unas partes que se extienden por debajo de dicho nivel N1. En el caso de las figuras 7 a 10, esto se refiere al menos a las partes de la impresión 9 situadas sobre la superficie del bisel 38, las cuales se extienden por debajo del nivel N1. En el caso de la figura 15, el panel de suelo 1 comprende además unas partes que se extienden por debajo del nivel N1 en la parte interna del lado decorativo 17. Estas partes se pueden referir a imitaciones de partes de material retiradas, tal y como puede ser el caso que tiene lugar cuando se imitan las marcas de raspado en paneles de suelo de madera, o imitaciones de juntas, grietas o huecos, o imitaciones de nudos de madera, o de otro relieve fuertemente pronunciado de madera y/o piedra. Es evidente que dicho panel de suelo 1 ofrece nuevas posibilidades para la imitación de suelos fuertemente estructurados. La segunda realización especial, por ejemplo, hace posible incluso la conformación de estructuras profundas con paneles cuya capa termoplástica transparente 10 tiene un grosor T2 limitado. Tal y como ya se ha mencionado, es ventajoso limitar el grosor T2 de la capa termoplástica transparente 10.

Según las realizaciones preferidas de la segunda realización especial, el motivo 9 o la impresión se pueden extender también por debajo del nivel global N2 del lado inferior del posible soporte 11 de la impresión 9 y/o hasta el interior del substrato 6 y/o hasta una capa posterior subyacente. Con esta finalidad, la capa posterior 8 y/o el substrato 6 pueden estar preformados o no. Posiblemente, tiene lugar en ellos una compresión del material de esta capa posterior 8 y/o del substrato 6, en el lugar en el que la impresión se extiende al menos por debajo del nivel global N1 y/o del N2.

Evidentemente, cuando se menciona un nivel global, se entiende respectivamente el nivel horizontal, en el que la suma de las desviaciones cuadráticas del nivel actual de la capa respectiva del panel de suelo es mínima con respecto a este nivel horizontal. Dicho de otro modo, esto se refiere al plano horizontal de mínimos cuadrados que mejor se aproxima a la capa respectiva.

En la figura 15, la capa superior 7 está representada de forma esquemática como una única capa. Sin embargo, es evidente que la capa superior 7 está compuesta de diferentes capas, en concreto por al menos una lámina de soporte 11, una impresión 9 y una capa termoplástica transparente 10.

La figura 16 representa un ejemplo de un panel de suelo 1 que tiene las características de la primera realización especial de la presente invención mencionada en la introducción. En este caso, se refiere a un panel de suelo 1 rectangular y oblongo. La figura 17 representa que el panel de suelo 1 comprende un substrato 6 y una capa superior 7 dispuesta sobre este substrato 6, teniendo la capa superior 7 al menos una impresión 9 y una capa termoplástica transparente 10 situada por encina de dicha impresión 9. Por simplicidad, en las figuras 16 a 20, la capa superior 7 se representa como una única capa. La particularidad del panel de suelo de la figura 16 es que tiene una longitud L de más de 180 centímetros. La impresión 9 representa un patrón de madera, cuyos poros se extienden de forma global en la dirección longitudinal del panel de suelo 1.

La figura 17 representa que el panel de suelo 1 comprende además unos medios para impedir que se doble por su propio peso. Con esta finalidad, el panel de suelo 1 comprende un perfil embebido 53, por ejemplo, un perfil a base de material sintético o metal y que preferiblemente está extruido. En el caso de material sintético, se pueden aplicar fibras de vidrio u otros materiales de relleno en el material al objeto de obtener una mayor resistencia a la flexión. En este caso, el perfil embebido 53 se refiere a un perfil en I. Evidentemente, se pueden aplicar también otros perfiles. Preferiblemente, se buscan perfiles para los que se tenga el mayor momento de inercia posible a la flexión. El perfil embebido 53 se extiende globalmente en la dirección longitudinal del panel de suelo 1, y en este caso, está situado en una posición más próxima al borde largo 2 con el perfil de la lengüeta 20 que al borde largo 3 opuesto con el perfil de la ranura 21. No se excluye que el perfil embebido 53 se pueda extender globalmente según la diagonal del panel de suelo 1.

La figura 18 representa que el perfil embebido 53 en ese caso está situado integralmente en posición interna dentro del substrato 6. Sin embargo, no se excluye que el perfil 53, en uno o más de los bordes largos o cortos, se pueda extender por el interior del perfil 26, cuando tenga preferiblemente además en ese caso el mismo perfil 26 que el de las partes restantes del borde respectivo.

La figura 19 representa una variante, en la que, en vez de un perfil embebido 53, se utiliza al menos una alfombrilla de fibra de vidrio o una capa de tejido de vidrio 54 embebida en el substrato 6, la cual está situada fuera de la línea central del substrato 6, o fuera de la fibra neutra cuando se flexiona el panel de suelo 1. En este caso, la capa de tejido de vidrio 54 está situada en posición más próxima al lado decorativo 17 que al lado inferior del substrato 6. 5 Evidentemente, se puede aplicar una pluralidad de dichas capas que contienen fibra de vidrio, y posiblemente se pueden situar a ambos lados de la línea central del substrato. Según la invención, dicha capa de refuerzo no tiene que estar necesariamente embebida en el substrato 6, sino que se puede situar también en la capa superior, por ejemplo, por debajo de la impresión 9 o en la capa subyacente 12.

La figura 20 representa una variante, en al que al menos una capa 55 del panel de suelo 1 tiene una densidad de 10 más de 650 kilogramos por metro cúbico. En este caso, entre la capa superior 7 y el substrato 6, en este caso de PVC blando, se dispone un tablero de HDF que tiene un grosor de 3 milímetros o más y una densidad de al menos 1.000 kilogramos por metro cúbico. En vez de utilizar un material de tablero a base de madera, se puede utilizar también PVC duro u otro material sintético duro.

En las figuras 16 a 20, también se aplica la medida de que los paneles de suelo tienen un grosor de 5 milímetros o 15 más. Preferiblemente, el grosor se limita a un máximo de 7, 8 o 9 milímetros.

Es evidente que los medios para impedir la flexión también se pueden aplicar en paneles de suelo que tengan una longitud de menos de 180 centímetros, no obstante, preferiblemente de más de 110 centímetros.

La presente invención no queda limitada de ninguna manera a las realizaciones descritas con anterioridad en la presente memoria; al contrario, dichos paneles se pueden realizar según diferentes variantes sin salirse del alcance 20 de la presente invención, tal y como ésta se define por medio de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Panel de suelo, en el que este panel de suelo (1) es rectangular y oblongo y comprende un substrato (6) con un grosor de 2 a 10 milímetros, y una capa superior (7) dispuesta sobre este substrato (6), en el que la capa superior (7) está compuesta al menos por una impresión (9) que representa un patrón de madera y que se dispone

5 sobre una película a base de PVC (11) y por una capa termoplástica transparente (10) a base de PVC y situada por encima de esta impresión (9), en el que este panel de suelo (1), al menos en el par de los dos bordes largos opuestos (2 - 3), está provisto de un bisel (38) recto o curvado, el panel de suelo (1), en los bordes respectivos (2 - 3), está provisto de unos medios de acoplamiento mecánico (18) que permiten acoplar dos de dichos paneles de suelo (1) entre sí, de manera que se genera un bloqueo en una dirección vertical (V1) perpendicular al plano de los 10 paneles acoplados (1), así como en una dirección horizontal (H1) perpendicular a los bordes acoplados (2 - 3) y en el plano de los paneles (1), conformando, dichos biseles (38), en una condición de acoplamiento de dos de dichos paneles de suelo (1), una ranura en V, en el que la anchura (B2) de la posible parte inferior (39) de esta ranura en V es menor que la mitad de la profundidad (D1) de la respectiva ranura en V, en el que dicha capa termoplástica transparente (10) tiene un grosor (T2) de 0,5 milímetros o menos y en el que dicho bisel (38) se extiende por debajo 15 del nivel global (N1) de dicha impresión (9), estando conformado el bisel (38) por medio de la eliminación de una parte de material de la capa superior (7) en el borde respectivo, extendiéndose la parte de material eliminada a través de la capa termoplástica transparente (10) y a través de dicha impresión (9) hasta una capa subyacente o hasta dicho substrato (6), siendo omitida la impresión (9) en al menos una parte del bisel (38) obtenido, en el que la superficie completa de dicho bisel (38), incluyendo dicha posible parte inferior (39), se proporciona con una capa 20 decorativa independiente (40) que comprende una capa de laca o una capa de impresión por transferencia.
2. Panel de suelo según la reivindicación 1, caracterizado por que la capa superior (7) comprende además una capa posterior (8) que está situada entre dicha impresión (9) y el substrato (6).
3. Panel de suelo según la reivindicación 2, caracterizado por que dicha capa posterior (8) comprende un material termoplástico y preferiblemente también un material de relleno.

25 4. Panel de suelo según cualquiera de las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado por que, en una condición de

instalación de dos de dichos paneles de suelo (1), se genera una superficie de contacto (41) sobre las capas posteriores (8) respectivas, en el que esta superficie de contacto (41) se extiende por debajo del punto más profundo o de la parte inferior (39) de los biseles (38) respectivos.
5. Panel de suelo según la reivindicación 4, caracterizado por que dichas capas posteriores (8) comprenden 30 una parte comprimida en la posición de la superficie de contacto (41).
6. Panel de suelo según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que dicha capa termoplástica transparente (10) tiene un grosor (T2) de 0,15 a 0,4 milímetros y está substancialmente exenta de aditivos sólidos.
7. Panel de suelo según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que dicho bisel

35 (38), visto en sección transversal con respecto al borde respectivo (2 - 3), muestra una geometría que varía a lo

largo del borde respectivo (2 - 3).
8. Panel de suelo según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que dicho substrato (6), al menos en el borde respectivo (2 - 3), es resistente al agua.
9. Panel de suelo según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que dicho substrato

40 (6) está hecho substancialmente de un material a base de madera, tal como de MDF o de HDF.