DE4429205A1 - Parkettelement - Google Patents

Description

Der Erfindung befaßt sich mit einem Parkettelement mit einer Träger- und wenigstens einer Deckschicht.

Mit Hilfe solcher Parkettelemente lassen sich Parkettfußböden schnell und preisgünstig aufbauen. Die Parkettelemente sind in verschiedenen Formaten und unterschiedlichen Dicken er­ hältlich, die dem jeweiligen Verwendungszweck angepaßt sind. Für die Trägerschichten fanden bisher HDF-Materialien Verwen­ dung. Diese Trägerschicht wird wenigstens einseitig durch Aufkleben einer Deckschicht, z. B. eines Laminats, beschich­ tet, wobei eine beidseitige Beschichtung zur Verbesserung der Formstabilität von Vorteil ist. Die Deckschichten können aus Echtholz, Melaminharzlaminat, Aluminium und ein- oder mehrla­ gigen Kunststoffen bestehen. Zusätzliche Lackierungen und eine Acrylversiegelung der Oberfläche dienen dem Erhöhen ih­ rer Abriebfestigkeit.

Selbst wenn bei solchen Parkettelementen die Deckschicht ge­ gen Spritzwasser unempfindlich ist, können sie wegen der Feuchtigkeitsempfindlichkeit der aus hochverdichteten Holzfa­ sern bestehenden HDF-Trägerschicht nicht in feuchten Räumen eingesetzt werden und werden bei Wassereinwirkung zerstört. Auch extrem trockene Luft, wie sie während der Heizperiode auftritt, kann dem Parkettelement schaden und sollte durch geeignete Luftbefeuchtungsmaßnahmen vermieden werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Parkettelement der eingangs genannten Art zu schaffen, das unempfindlich gegen Nässe und hohe oder niedrige Luftfeuch­ tigkeitswerte ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Trä­ gerschicht aus einem abgelängten, im Celuca-Verfahren extru­ dierten, geschäumten Kunststoffprofil besteht.

Die Verwendung von Kunststoff für die Trägerschicht macht das Parkettelement unempfindlich gegenüber Feuchtigkeitsschwan­ kungen und selbst lang andauernde Nässeeinwirkung, beispiels­ weise infolge eines Rohrbruchs, übersteht es unbeschadet.

Die Möglichkeit, das Parkettelement im Extrusionsverfahren herzustellen, sorgt für vergleichsweise niedrige Herstel­ lungskosten, wobei durch das Celuca-Verfahren eine geschlos­ sene, nicht poröse Oberfläche der Trägerschicht entsteht.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trägerschicht aus geschäumtem Polycarbonat besteht, auf welche eine Laminatschicht mit einem Klebstoff aufgeklebt ist, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° C und 140° C liegt. Neben der günstigen Eigenschaft des Polycarbonats, be­ sonders wenig Feuchtigkeit aufzunehmen, ist es besonders des­ wegen als Material geeignet, weil es aufgrund seiner Erwei­ chungstemperatur von ca. 140° C die Hitze in Transportcon­ tainern, die im Sommer 100° C überschreiten kann, und auch auf dem Parkettelement liegende, brennende Zigaretten unbe­ schadet übersteht. Aus diesem Grund sollte auch die Schmelz­ temperatur des Klebstoffes höher sein als ca. 130° C.

Im Gegensatz zu den bisher üblichen HDF-Parkettelementen mit Laminat-Deckschicht ist mit den erfindungsgemäßen Parkettele­ menten eine sortenreine Wiederaufarbeitung möglich. Hierzu wird der Klebstoff bis zu seiner Schmelztemperatur erwärmt, die unterhalb des Erweichungspunktes des Polycarbonats liegt, und anschließend kann die verschlissene Laminatschicht ein­ fach von der Trägerschicht abgezogen werden. Die Träger­ schicht kann daraufhin bei gutem Zustand einfach neu beklebt werden oder sie wird regranuliert und erneut dem Produktions­ vorgang zugeführt.

Im Vergleich zu HDF-Materialien besitzt geschäumtes Polycar­ bonat bei ca. halbem Gewicht eine höhere Stabilität. Bei Ele­ mentdicken </= 8 mm ergibt sich bei der Extrusion ein beson­ ders günstiges Raumgewicht, wodurch auch sehr gute Schall­ dämmwerte erreicht werden.

Die Laminatschicht, die vorzugsweise aus Melaminharz aber auch aus weiteren bekannten Materialien bestehen kann, be­ sitzt zweckmäßigerweise eine Stärke von ungefähr 0,4 mm.

Bei dieser Stärke kann das Melaminharz noch von einer Rolle verarbeitet werden, und dank der besonders steifen Polycarbo­ natschicht ergibt sich die gleiche Druckfestigkeit, für die bei einer HDF-Trägerschicht eine 1,5 mm starke Melaminharz­ schicht erforderlich wäre.

Die Herstellung der Parkettelemente im Extrusionsverfahren ermöglicht es ohne weiteres, seitliche Nuten und Federn zur Befestigung der Parkettelemente untereinander sowie Fußlei­ sten, deren Zwischenräume als Kabelkanäle dienen können, vor­ zusehen, ohne daß dadurch die Herstellungskosten wesentlich erhöht werden.

Verwendet man für die Deckschicht extrudierbare Kunststoffe, ist es auch denkbar, sie mit der Trägerschicht zu koextrudie­ ren.

Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher auf Ausführungsbeispiele der Erfindung eingegangen. Es zei­ gen:

Fig. 1 ein Parkettelement mit beidseitiger Lami­ natbeschichtung;

Fig. 2 ein Parkettelement, mit angeformten Fuß­ leisten.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Parkettelements 10 quer zur Extrusionsrichtung seiner Trägerschicht 12. Die Träger­ schicht 12 besteht aus geschäumtem Polycarbonat, wobei die Verwendung anderer, ebenfalls geschäumter Kunststoffe denkbar ist, und wurde im Celuca-Verfahren extrudiert, wodurch sie eine besonders glatte, porenfreie Oberfläche aufweist. Da­ durch eignet sich die Oberfläche sehr gut zum Aufkleben von Laminatschichten 14 aus Melaminharz. Es sind jedoch ebenfalls Deckschichten aus Echtholz, Aluminium oder Mono- oder Mehr­ schichtkunststoffen denkbar. Eine Acrylbeschichtung der Ober­ fläche sorgt für eine weitere Verbesserung der Abriebfestig­ keit, wenn besonders hohe Belastungen auftreten.

Die Laminatschichten sind mit einem Kleber auf der Träger­ schicht befestigt, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° und 140° C liegt. Damit ist die Klebeschicht einerseits unemp­ findlich gegen Wärmeeinwirkung, z. B. beim Transport in Con­ tainern oder bei der Berührung mit brennenden Zigaretten, an­ dererseits liegt die Schmelztemperatur unterhalb des Erwei­ chungspunktes von Polycarbonat, so daß bei einer konstanten Temperatur von ca. 135° C die Laminatschichten wieder abzieh­ bar sind und damit ein sortenreines Recycling gewährleistet ist.

Wegen seines reinen Kunststoff-Aufbaus ist das Parkettelement. 10 unempfindlich gegen extreme Luftfeuchtigkeitsbedingungen und längere Einwirkung von Nässe, beispielsweise bei einem Wasserrohrbruch oder dem unbemerkten Verschütten von Flüs­ sigkeiten.

Durch die beidseitige Beschichtung mit Laminat 14 erhöht sich die Biegesteifigkeit des Parkelements 10, so daß die Dicke des Elements kleiner gewählt werden kann. Zur Erzielung eines optimalen Raumgewichts des aufgeschäumten Polycarbonats sollte die Dicke der Trägerschicht 12 8 mm jedoch nicht un­ terschreiten.

Die Laminatschichten 14 aus Melaminharz besitzen ungefähr eine Stärke von 0,4 mm, wodurch sie direkt von einer Rolle auf die Trägerschicht 12 aufgeklebt werden können.

In Längsrichtung des Parkettelements 10 befindet sich auf der einen Seite eine durchgängige Feder 16 und auf der gegenüber­ liegenden Seite eine durchgängige Nut 18. Damit können gleichartige Parkettelemente 10 miteinander in Eingriff ge­ bracht werden. Die Nut 18 weist eine Hinterschneidung 20 auf, die überschüssigen Leim beim Verlegen aufnimmt, so daß dieser nicht aus den Fugen herausquillt und nach dem Erhärten um­ ständlich entfernt werden muß. Das Federelement 16, die Nut 18 und ihre Hinterschneidung 20 lassen sich beim Extrudieren des Parkettelements 10 problemlos herstellen.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Parkettelement 110, das im Unter­ schied zu dem in Fig. 1 gezeigten Parkettelement 10 an seiner Unterseite Fußleisten 112 aufweist, die ebenso wie die Trä­ gerschicht aus geschäumtem Polycarbonat bestehen. Die zwi­ schen den Fußleisten 112 verbleibenden Hohlräume 114 können zur Aufnahme von Leitungen dienen und ggf. einen durch pas­ sende Schließleisten verschließbaren Querschnitt haben. Die Deck- bzw. Laminatschicht an der Unterseite des Parkettele­ ments entfällt bei dieser Ausführungsform. Deshalb ist dieses Parkettelement 110 etwas elastischer. Die Elastizität kann durch eine Korkunterlage noch weiter verbessert werden.

Claims (10)

1. Parkettelement mit einer Träger- (12) und einer Deck­ schicht (14), dadurch gekennzeichnet, daß die Träger­ schicht (12) aus einem abgelängten, im Celuca-Verfahren extrudierten, geschäumten Kunststoffprofil besteht.

2. Parkettelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) aus geschäumtem Polycarbonat besteht, auf das die Deckschicht (14) mit einem Klebstoff aufgeklebt ist, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° und 140° C liegt.

3. Parkettelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Deckschicht eine Laminatschicht (14) aus Melaminharz ist.

4. Parkettelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminatschicht (14) eine Dicke von ungefähr 0,4 mm besitzt.

5. Parkelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) eine Stärke von mindestens 8 mm besitzt.

6. Parkettelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) durch den Formprozeß in Längsrichtung an der einen Seite eine durchgängige Nut (18) und auf der gegenüberliegenden Seite eine entsprechende Feder (16) aufweist.

7. Parkettelement nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) durch den Formprozeß in Längsrichtung beidseitig eine durchgängige Nut aufweist.

8. Parkettelement nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nuten (18) Hinterschneidungen (20) auf­ weisen.

9. Parkettelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es in Längsrichtung durchgän­ gige Fußleisten (112) aufweist, in deren Zwischenräumen (114) Leitungen aufnehmbar sind.

10. Parkettelement nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dar die Deckschicht (14) mit der Trägerschicht (12) ko­ extrudiert ist.