DE4429205A1 - Parkettelement - Google Patents
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Description
Der Erfindung befaßt sich mit einem Parkettelement mit einer
Träger- und wenigstens einer Deckschicht.
Mit Hilfe solcher Parkettelemente lassen sich Parkettfußböden
schnell und preisgünstig aufbauen. Die Parkettelemente sind
in verschiedenen Formaten und unterschiedlichen Dicken er
hältlich, die dem jeweiligen Verwendungszweck angepaßt sind.
Für die Trägerschichten fanden bisher HDF-Materialien Verwen
dung. Diese Trägerschicht wird wenigstens einseitig durch
Aufkleben einer Deckschicht, z. B. eines Laminats, beschich
tet, wobei eine beidseitige Beschichtung zur Verbesserung der
Formstabilität von Vorteil ist. Die Deckschichten können aus
Echtholz, Melaminharzlaminat, Aluminium und ein- oder mehrla
gigen Kunststoffen bestehen. Zusätzliche Lackierungen und
eine Acrylversiegelung der Oberfläche dienen dem Erhöhen ih
rer Abriebfestigkeit.
Selbst wenn bei solchen Parkettelementen die Deckschicht ge
gen Spritzwasser unempfindlich ist, können sie wegen der
Feuchtigkeitsempfindlichkeit der aus hochverdichteten Holzfa
sern bestehenden HDF-Trägerschicht nicht in feuchten Räumen
eingesetzt werden und werden bei Wassereinwirkung zerstört.
Auch extrem trockene Luft, wie sie während der Heizperiode
auftritt, kann dem Parkettelement schaden und sollte durch
geeignete Luftbefeuchtungsmaßnahmen vermieden werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein
Parkettelement der eingangs genannten Art zu schaffen, das
unempfindlich gegen Nässe und hohe oder niedrige Luftfeuch
tigkeitswerte ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Trä
gerschicht aus einem abgelängten, im Celuca-Verfahren extru
dierten, geschäumten Kunststoffprofil besteht.
Die Verwendung von Kunststoff für die Trägerschicht macht das
Parkettelement unempfindlich gegenüber Feuchtigkeitsschwan
kungen und selbst lang andauernde Nässeeinwirkung, beispiels
weise infolge eines Rohrbruchs, übersteht es unbeschadet.
Die Möglichkeit, das Parkettelement im Extrusionsverfahren
herzustellen, sorgt für vergleichsweise niedrige Herstel
lungskosten, wobei durch das Celuca-Verfahren eine geschlos
sene, nicht poröse Oberfläche der Trägerschicht entsteht.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen,
daß die Trägerschicht aus geschäumtem Polycarbonat besteht,
auf welche eine Laminatschicht mit einem Klebstoff aufgeklebt
ist, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° C und 140° C
liegt. Neben der günstigen Eigenschaft des Polycarbonats, be
sonders wenig Feuchtigkeit aufzunehmen, ist es besonders des
wegen als Material geeignet, weil es aufgrund seiner Erwei
chungstemperatur von ca. 140° C die Hitze in Transportcon
tainern, die im Sommer 100° C überschreiten kann, und auch
auf dem Parkettelement liegende, brennende Zigaretten unbe
schadet übersteht. Aus diesem Grund sollte auch die Schmelz
temperatur des Klebstoffes höher sein als ca. 130° C.
Im Gegensatz zu den bisher üblichen HDF-Parkettelementen mit
Laminat-Deckschicht ist mit den erfindungsgemäßen Parkettele
menten eine sortenreine Wiederaufarbeitung möglich. Hierzu
wird der Klebstoff bis zu seiner Schmelztemperatur erwärmt,
die unterhalb des Erweichungspunktes des Polycarbonats liegt,
und anschließend kann die verschlissene Laminatschicht ein
fach von der Trägerschicht abgezogen werden. Die Träger
schicht kann daraufhin bei gutem Zustand einfach neu beklebt
werden oder sie wird regranuliert und erneut dem Produktions
vorgang zugeführt.
Im Vergleich zu HDF-Materialien besitzt geschäumtes Polycar
bonat bei ca. halbem Gewicht eine höhere Stabilität. Bei Ele
mentdicken </= 8 mm ergibt sich bei der Extrusion ein beson
ders günstiges Raumgewicht, wodurch auch sehr gute Schall
dämmwerte erreicht werden.
Die Laminatschicht, die vorzugsweise aus Melaminharz aber
auch aus weiteren bekannten Materialien bestehen kann, be
sitzt zweckmäßigerweise eine Stärke von ungefähr 0,4 mm.
Bei dieser Stärke kann das Melaminharz noch von einer Rolle
verarbeitet werden, und dank der besonders steifen Polycarbo
natschicht ergibt sich die gleiche Druckfestigkeit, für die
bei einer HDF-Trägerschicht eine 1,5 mm starke Melaminharz
schicht erforderlich wäre.
Die Herstellung der Parkettelemente im Extrusionsverfahren
ermöglicht es ohne weiteres, seitliche Nuten und Federn zur
Befestigung der Parkettelemente untereinander sowie Fußlei
sten, deren Zwischenräume als Kabelkanäle dienen können, vor
zusehen, ohne daß dadurch die Herstellungskosten wesentlich
erhöht werden.
Verwendet man für die Deckschicht extrudierbare Kunststoffe,
ist es auch denkbar, sie mit der Trägerschicht zu koextrudie
ren.
Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher
auf Ausführungsbeispiele der Erfindung eingegangen. Es zei
gen:
Fig. 1 ein Parkettelement mit beidseitiger Lami
natbeschichtung;
Fig. 2 ein Parkettelement, mit angeformten Fuß
leisten.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Parkettelements 10 quer
zur Extrusionsrichtung seiner Trägerschicht 12. Die Träger
schicht 12 besteht aus geschäumtem Polycarbonat, wobei die
Verwendung anderer, ebenfalls geschäumter Kunststoffe denkbar
ist, und wurde im Celuca-Verfahren extrudiert, wodurch sie
eine besonders glatte, porenfreie Oberfläche aufweist. Da
durch eignet sich die Oberfläche sehr gut zum Aufkleben von
Laminatschichten 14 aus Melaminharz. Es sind jedoch ebenfalls
Deckschichten aus Echtholz, Aluminium oder Mono- oder Mehr
schichtkunststoffen denkbar. Eine Acrylbeschichtung der Ober
fläche sorgt für eine weitere Verbesserung der Abriebfestig
keit, wenn besonders hohe Belastungen auftreten.
Die Laminatschichten sind mit einem Kleber auf der Träger
schicht befestigt, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° und
140° C liegt. Damit ist die Klebeschicht einerseits unemp
findlich gegen Wärmeeinwirkung, z. B. beim Transport in Con
tainern oder bei der Berührung mit brennenden Zigaretten, an
dererseits liegt die Schmelztemperatur unterhalb des Erwei
chungspunktes von Polycarbonat, so daß bei einer konstanten
Temperatur von ca. 135° C die Laminatschichten wieder abzieh
bar sind und damit ein sortenreines Recycling gewährleistet
ist.
Wegen seines reinen Kunststoff-Aufbaus ist das Parkettelement.
10 unempfindlich gegen extreme Luftfeuchtigkeitsbedingungen
und längere Einwirkung von Nässe, beispielsweise bei einem
Wasserrohrbruch oder dem unbemerkten Verschütten von Flüs
sigkeiten.
Durch die beidseitige Beschichtung mit Laminat 14 erhöht sich
die Biegesteifigkeit des Parkelements 10, so daß die Dicke
des Elements kleiner gewählt werden kann. Zur Erzielung eines
optimalen Raumgewichts des aufgeschäumten Polycarbonats
sollte die Dicke der Trägerschicht 12 8 mm jedoch nicht un
terschreiten.
Die Laminatschichten 14 aus Melaminharz besitzen ungefähr
eine Stärke von 0,4 mm, wodurch sie direkt von einer Rolle
auf die Trägerschicht 12 aufgeklebt werden können.
In Längsrichtung des Parkettelements 10 befindet sich auf der
einen Seite eine durchgängige Feder 16 und auf der gegenüber
liegenden Seite eine durchgängige Nut 18. Damit können
gleichartige Parkettelemente 10 miteinander in Eingriff ge
bracht werden. Die Nut 18 weist eine Hinterschneidung 20 auf,
die überschüssigen Leim beim Verlegen aufnimmt, so daß dieser
nicht aus den Fugen herausquillt und nach dem Erhärten um
ständlich entfernt werden muß. Das Federelement 16, die Nut
18 und ihre Hinterschneidung 20 lassen sich beim Extrudieren
des Parkettelements 10 problemlos herstellen.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Parkettelement 110, das im Unter
schied zu dem in Fig. 1 gezeigten Parkettelement 10 an seiner
Unterseite Fußleisten 112 aufweist, die ebenso wie die Trä
gerschicht aus geschäumtem Polycarbonat bestehen. Die zwi
schen den Fußleisten 112 verbleibenden Hohlräume 114 können
zur Aufnahme von Leitungen dienen und ggf. einen durch pas
sende Schließleisten verschließbaren Querschnitt haben. Die
Deck- bzw. Laminatschicht an der Unterseite des Parkettele
ments entfällt bei dieser Ausführungsform. Deshalb ist dieses
Parkettelement 110 etwas elastischer. Die Elastizität kann
durch eine Korkunterlage noch weiter verbessert werden.
Claims (10)
1. Parkettelement mit einer Träger- (12) und einer Deck
schicht (14), dadurch gekennzeichnet, daß die Träger
schicht (12) aus einem abgelängten, im Celuca-Verfahren
extrudierten, geschäumten Kunststoffprofil besteht.
2. Parkettelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trägerschicht (12) aus geschäumtem Polycarbonat
besteht, auf das die Deckschicht (14) mit einem Klebstoff
aufgeklebt ist, dessen Schmelztemperatur zwischen 130°
und 140° C liegt.
3. Parkettelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Deckschicht eine Laminatschicht (14)
aus Melaminharz ist.
4. Parkettelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Laminatschicht (14) eine Dicke von ungefähr 0,4
mm besitzt.
5. Parkelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) eine
Stärke von mindestens 8 mm besitzt.
6. Parkettelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) durch
den Formprozeß in Längsrichtung an der einen Seite eine
durchgängige Nut (18) und auf der gegenüberliegenden
Seite eine entsprechende Feder (16) aufweist.
7. Parkettelement nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) durch den
Formprozeß in Längsrichtung beidseitig eine durchgängige
Nut aufweist.
8. Parkettelement nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Nuten (18) Hinterschneidungen (20) auf
weisen.
9. Parkettelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß es in Längsrichtung durchgän
gige Fußleisten (112) aufweist, in deren Zwischenräumen
(114) Leitungen aufnehmbar sind.
10. Parkettelement nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet,
dar die Deckschicht (14) mit der Trägerschicht (12) ko
extrudiert ist.
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