DE3704829A1 - Garnanspinnvorrichtung an einer offen-end-rotorspinnmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Garnanspinnvorrichtung an einer Offen-End-Spinnmaschine, die aus einer Steuereinrichtung zum Heben und Drehen der Garnspule und zum Entfernen der Garnabzugswalzen voneinander und aus einem eine Einmündung, einen Längsschlitz und ein Garnübergabemittel zum Fördern des Garns in das Garnabzugsrohr der Spinneinheit aufweisenden Einführungskanal besteht.

Eine Vorrichtung dieser Art ist durch die DE-OS 23 26 492 bekannt. Die Steuereinrichtung sowie die kinematische Kopplung der einzelnen Steuerelemente und des Einführungs- bzw. Garnanspinnkanals sind dort so vorgesehen, daß das Garnende nach einem Fadenbruch in der Spinneinheit von der Garnspule durch eine erweiterte Mündung des Garnanspinnkanals eingesaugt und durch diesen Kanal in einen Saugkanal gefördert wird. Nach eventueller Beseitigung des ursprünglichen ungeeigneten Garnendes wird das neue Ende von einem Garnübergabemittel am unteren Ende des Garnanspinnkanals übernommen, welches zum Garnabzugsrohr der Spinneinheit ausschwenkt und das Garnende zur Mündung dieses Rohrs bringt, wo es eingesaugt wird. Im Verlauf der Garnübergabe wird das Garn aus dem Garnanspinnkanal noch vor seiner Rückkehr in den Spinnrotor durch den Längsschlitz weggeführt.

Hierbei ist die Übergabe des Garns durch das Übergabemittel in das Garnabzugsrohr der Spinneinheit und das Einstecken durch dieses Rohr in den Spinnrotor problematisch. Das Garnübergabemittel besteht aus verschiedenartigen Elementen wie beispielsweise einem Greifer in Form einer Walze und eines Klemmelementes oder aus zwei Rollen auf einem Übergabehebel (DE-OS 31 23 282) oder dergleichen. Das Wesentliche bei solchen Garnübergabemitteln ist, daß immer ein Garnendabschnitt aus ihnen herausragt und in die Nähe der Mündung des Abzugsrohrs der Spinneinheit gebracht werden muß. Infolge eines Vakuums im Abzugsrohr soll das Garnende bereits von selbst eingesaugt bzw. durch die Rückbewegung des Übergabemittels teilweise in dieses Rohr eingesteckt werden.

Da das Garn nicht ausreichend starr ist und sich unkontrollierbar biegt, wird es selbst Quelle von Störungen beim Einführen in das Abzugsrohr und weiterhin in den Spinnrotor. Obgleich das Garnende in das Garnabzugsrohr am Anfang teilweise eingeführt ist, beträgt die Einführlänge in der ersten Phase nur einige Millimeter. In das Abzugsrohr wird das Garn durch das Vakuum im Spinnrotor eingesaugt, welches jedoch nicht beliebig gesteigert werden kann. Eine im Garn durch den Sog bei dessen Einführung entstandene Axialkraft wird durch Reibung an dem im Abzugsrohr fließenden Luftstrom erzeugt. Das Garnübergabemittel, das das Garn zur Mündung des Abzugsrohrs bringt, läßt es nach teilweiser Einführung vor dem eigentlichen Anspinnen frei und kehrt in seine Ausgangslage zurück. Dadurch geht - außer der erwähnten Axialkraft - jede weitere Kontrolle der Garnführung verloren. Da die Einführlänge in dieser Phase nur einige Millimeter beträgt, ist auch diese auf das Garn wirkende Kraft sehr gering.

Infolge der Garnhaarigkeit kommt es häufig zum Verfangen des Garns mit seinen Haaren am Rand des Abzugsrohrs oder es wirkt sich irgendwo im Mechanismus des Wartungsgeräts ein negativer Einfluß von Garnadhäsion, z. B. infolge elektrostatischer Ladung, aus. Infolgedessen bleibt das Garn trotz Ansaugung irgendwo im Abzugsrohr stecken, obwohl es vom Wartungsgerät rückgeliefert wird, was einen erfolglosen Anspinnvorgang zur Folge hat.

Die Zuverlässigkeit der bisherigen bekannten Vorrichtungen dieser Art nimmt besonders merklich beim Anspinnen von Garnen aus Chemiefasern ab, wo die elektrostatische Ladung insbesondere groß ist. Ein solches elektrisiertes Garn haftet an den einzelnen Bestandteilen so an, daß ein verhältnismäßig niedriger Unterdruck im Abzugsrohr auch bei geringer Einfuhrlänge nicht zum Erzeugen einer solchen Axialkraft reicht, die das Garn aus seiner, durch Haarigkeit oder elektrostatische Ladung verursachten Stockung befreit.

Die vorliegende Erfindung soll die voranstehenden Nachteile des Standes der Technik vermeiden und ihr liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur zuverlässigen Einführung des Garns in das Abzugsrohr einer Spinneinheit und zu dessen Rücklieferung in den Spinnrotor zu schaffen, welche einfach und störungsfrei arbeitet und niedrige Ansprüche an die Herstellung stellt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß so gelöst, daß mindestens der untere Abschnitt des Einführungskanals als ein Garnanspinnkanal mit dem Garnübergabemittel in Form eines luftdichten Stutzens zum Aufsetzen auf das Garnabzugsrohr der Spinneinheit ausgebildet ist, wobei der Garnanspinnkanal in seiner Arbeitslage eine Verlängerung des Garnabzugsrohrs bildet, mit dem er während des Garnanspinnprozesses mittels des Stutzens in Verbindung steht.

Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß der Innendurchmesser mindestens des unteren Abschnitts des Garnanspinnkanals dem Innendurchmesses des Garnabzugsrohres der Spinneinheit entspricht und daß der Garnanspinnkanal durch zwei gleichachsige Rohre mit Längsschlitzen gebildet ist, von denen ein Rohr drehbar und mit einem mit der Steuereinrichtung gekuppelten Betätigungsarm versehen ist.

Nach einer weiteren gleichfalls vorteilhaften Alternative besteht der Garnanspinnkanal aus zwei aneinander anliegenden und zwischeneinander einen Längsschlitz bildenden Teilen, von denen mindestens ein Teil um einen Zapfen in einem Tragkörper schwenkbar und mit dem der Steuereinrichtung verkoppelten Betätigungsarm versehen ist. Vorzugsweise ist der Garnanspinnkanal mit einer Düse versehen, die mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß das Abzugsrohr der Spinneinheit praktisch verlängert wird, so daß das im Spinnrotor erzeugte Vakuum eine größere Garnlänge beeinflußt. Beim Anspinnprozeß wird das Garnende zuverlässig in den Spinnrotor geliefert, wobei keine Übergabe und Einführung des Garns mit Hilfe eines Übergabemittels wie bei den bekannten Vorrichtungen dieser Art notwendig sind. Somit wird die Arbeitsweise der Garnanspinnvorrichtung wesentlich vereinfacht und ihre Zuverlässigkeit verbessert.

Darüber hinaus kann hier ein Injektionseffekt von Druckluft zu einer noch zuverlässigen Garneinführung ausgenutzt werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß das Garn im Anspinnkanal während des ganzen Anspinnprozesses gehalten und erst danach der Garnanspinnkanal von dem Abzugsrohr entfernt wird. Dadurch kann man eine vollständige Kontrolle der Garnführung beim Anspinnen erzielen. Bei eventuellem Fadenbruch während des Anspinnens z. B. wegen des Mangels an Fasern im Spinnrotor bleibt das Garn im Anspinnkanal stecken und braucht nicht wieder aufgesucht zu werden, was den nächsten Anspinnprozeß beschleunigt.

Einige Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sollen im folgenden anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform der Garnanspinnvorrichtung mit dem Garnanspinnkanal in Nichtarbeitslage während der Fahrt des Wartungsgeräts entlang der Offen-End- Spinnmaschine;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung in der Lage am Anfang des Wartungsvorgans an der Spinneinheit;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung in Arbeitslage beim Anspinnen;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform der Garnanspinnvorrichtung mit einem verkürzten Garnanspinn- bzw. Einführungskanal in Vorbereitungslage;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform des Garnanspinnkanals und

Fig. 6 eine Detailschnittansicht, die den Eingang in das Garnabzugsrohr mit dem aufgesetzten Stutzen des Garnanspinnkanals darstellt.

Nach Fig. 2 besteht eine Offen-End-Spinnmaschine aus mehreren nebeneinander angeordneten Spinneinheiten 4, von denen jede ein aus einer Abzugswalze 7 und einer Druckwalze 8 bestehendes Paar von Abzugswalzen, eine Spulwalze 9 mit Garnverteilungsnut und einen Spulenhalter 10 mit einer Spule 11 aufweist. In der Arbeitslage liegt die Spule 11 auf der angetriebenen Spulwalze 9, während sie beim Garn-Anspinnprozeß abgehoben und von einem an Schienen 3, 5 mit Hilfe von Rollen 2, 6 verfahrbaren Wartungsgerät 1 betätigt wird.

Das Wartungsgerät 1 besteht aus einer Steuereinrichtung 12 zum Betätigen der Spule 11 beim Anspinnen, einer Hebevorrichtung 13 zum Entfernen der Abzugswalzen 7, 8 voneinander, einer Vorrichtung 14 zum Einführen des Garns in die Spinneinheit 4 und zum Vorbereiten desselben für das Anspinnen und aus einer Speisevorrichtung 15 zum Betätigen der Lieferung von Fasermaterial beim Anspinnprozeß.

Die Garneinführungsvorrichtung 14 weist einen Einführungskanal 16 auf, der aus einer Nichtarbeitslage in eine Arbeitslage und umgekehrt verstellbar und mindestens in seinem unteren Teil als ein Garnanspinnkanal 16.1 mit einem Garnübergabemittel ausgebildet ist.

Das Garnübergabemittel ist nach Fig. 1 und 2 als ein luftdichter Stutzen 18 ausgebildet, der in der Arbeitslage des Einführungs- und Garnanspinnkanals 16 bzw. 16.1 auf dem Garnabzugsrohr 17 der Spinneinheit 4 aufgesetzt ist. An seinem oberen Ende hat der Einführungskanal 16 eine erweiterte Mündung 19, die die gleiche Breite wie die Spule 11 besitzt. Entlang des Einführungskanals 16 und des Garnanspinnkanals 16.1 ist ein Längsschlitz 20 (Fig. 1) vorgesehen. Der Garnanspinnkanal 16.1 ist in einem Tragkörper 21 festgehalten, wo er mittels eines Saugkanals 22 und eines biegsamen Rohrs 22.1 mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht. In der Mündung des Saugkanals 22 ist vorzugsweise eine Reibscheibe 23 zum Trennen des Garns und zum Vorbereiten seines Endes für das Anspinnen vorgesehen.

Nach Fig. 6 entspricht der Innendurchmesser 16.2 mindestens dem unteren Teil des Garnanspinnkanals 16.1 im wesentlichen dem Innendurchmesser 17.1 des Abzugsrohres 17 der Spinneinheit 4, was einen gleichmäßigen Unterdruckluftstrom gewährleistet. Der Tragkörper 21 ist nach Fig. 1, 2 um einen in einem Hebel 25 vorgesehenen Zapfen 24 schwenkbar gelagert. Der Hebel 25 ist zusammen mit einer Welle 26 drehbar, die auch axial verschiebbar ist. Auf diese Weise ist der Tragkörper 21 in beiden Richtungen schwenkbar und hin- und herbeweglich. Jede dieser Bewegungen wird separat gesteuert und von nicht dargestellten Antriebsmitteln - wie z. B. Kolben von Preßluftzylindern - hervorgerufen.

Nach einer alternativen Ausführung nach Fig. 4, wo jede Spinnstelle mit einer eigenen Abstell- und Hebevorrichtung 27 zum Abstellen bzw. Heben der Spule 11 versehen ist, braucht das Wartungsgerät 1 nicht mit der Hebevorrichtung 13 ausgerüstet zu werden. In diesem Fall ist die Druckwalze 8 um den Zapfen eines Tragarmes 28 drehbar, welcher wiederum um einen Zapfen 29 schwenkbar ist. Der Tragarm 28 trägt einen Brems- und Hebeschuh 30. Ein um den Zapfen 29 drehbarer Hebel 31 wird während des Spinnprozesses von einer Feder 32 nach oben gedrückt. Der Hebel 31 ist an seinem zweiten Ende mit einem Sicherheitsstift 33 versehen, welcher von einer um eine Achse 35 drehbar gelagerten Klinke 34 gesichert wird. Am unteren Ende ist die Klinke 34 mit dem Anker 36 eines Elektromagneten 37 gekuppelt.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 besteht der Garnanspinnkanal 16.1 aus zwei Teilen 38.1, 39.1, von denen mindestens einer von dem zweiten wegschwenkbar angeordnet ist. Der Teil 39.1 ist Bestandteil des Tragkörpers 21. Der zweite Teil 38.1 ist um einen Zapfen 50 am Tragkörper 21 abkippbar und mit einer Steuereinrichtung 43 über einen Betätigungsarm 40 und ein Gelenk 42 gekuppelt. Bei dieser Ausführung entsteht der Längsschlitz 20 durch Aufmachen bzw. Wegschwenken des Teiles 38.1 vom Teil 39.1. In der geschlossenen Lage des Teiles 38.1 verschwindet der Längsschlitz 20 zwischen den beiden Teilen 38.1, 39.1, so daß der Kanal 16 keine Vakuumverluste erfährt.

Fig. 5 zeigt eine weitere Alternative der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der der Garnanspinnkanal 16.1 aus zwei gleichachsigen Rohren, und zwar einem äußeren und einem inneren Rohr 39 bzw. 38 besteht. Eines von diesen Rohren ist um einen kleinen Winkel um seine Achse drehbar, so daß die in beiden Rohren vorgesehenen Längsschlitze in einer Endlage der Verdrehung abgedeckt und in der entgegengesetzten Endlage gegenüberstehen, so daß eine durchgehende Schlitzöffnung entsteht. Das innere Rohr 38 trägt den Betätigungsarm 40, der durch eine Öffnung 41 im äußeren Rohr 39 hindurchgeht. Mittels eines Kugelgelenks 42 ist mit dem Betätigungsarm 40 die Steuereinrichtung 43, z. B. ein Preßluftzylinder, gekuppelt. Im unteren Abschnitt des Garnanspinnkanals 16.1 - d. h. in der Nähe des luftdichten Stutzens 18 - kann vorzugsweise ein Injektor in Form einer mittels eines Druckluftschlauches 45 mit einer Druckluftquelle in Verbindung stehenden Düse 44 vorgesehen sein. Bei einer hochleistungsfähigen Druckluftquelle kann man auf den Saugkanal 22 verzichten, da der Blaseffekt der Düse 44 zum Einführen des Garns in die Einmündung 19 des Einführungskanals 16 ausreicht.

Die beschriebene Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Bei einem festgestellten Fadenbruch wird das fahrbare Wartungsgerät 1 herbeigeholt und bleibt an der betreffenden Spinneinheit stehen. Die Ausgangslage des Wartungsgerätes 1 ist in Fig. 1 dargestellt.

Fig. 2 zeigt eine Zwischenlage, wo die Abzugswalzen 7, 8 durch die Hebevorrichtung 13 bereits voneinander entfernt sind. Durch die axiale Bewegung der Welle 26 wird der Einführungskanal 16 bzw. der Garnanspinnkanal 16.1 in die entstandene Lücke zwischen den Abzugswalzen 7, 8 eingeschoben und gelangt mit seiner erweiterten Mündung 19 durch die kombinierte Drehbewegung der Welle 26 und somit des Hebels 25 sowie des Tragkörpers 21 um den Zapfen 24 an die Garnspule 11. Mittels der Steuereinrichtung 12 drückt die Rolle 46 derart auf die Spule 11, daß letztere von der Spulwalze 9 entfernt und von der Rolle 46 in Pfeilrichtung in Rückwärtsdrehung gebracht wird, wodurch das Garnende in die Mündung 19 des Einführungskanals 16 und weiterhin in den Saugkanal 22 eingesaugt wird. Dabei umschlingt das Garn die Reibscheibe 23, die nach der Unterbrechung der Rücklieferung das Garn trennt und ein neues, zum Anspinnen geeignetes Garnende zubereitet. Mit seinem luftdichten Stutzen 18 wird dann der Einführungs- bzw. Garnanspinnkanal 16, 16.1 durch Drehbewegungen der Welle 26 und des Tragkörpers 21 um den Zapfen 24 auf das Garnabzugsrohr 17 der Spinneinheit 4 aufgesetzt (Fig. 3). Der Saugeffekt des Saugkanals 22 wird dann durch bekannte Mittel unterbrochen und das Garn (schwarzer Pfeil in Fig. 3) beginnt rückgeliefert zu werden. Da der Garnanspinnkanal 16.1 mit seinem Stutzen 18 auf das Abzugsrohr 17 aufgesetzt ist, wird das Garn in den Spinnrotor der Spinneinheit 4 eingesaugt.

Nach dem Ansetzen des Garns an das Faserbändchen im Rotor beginnt sich die Rolle 46 in Richtung des weißen Pfeils in Fig. 3 zu drehen, wodurch der normale Garnabzug wiederhergestellt wird. Das Garn beginnt nun aus dem Spinnrotor abgezogen und auf die Spule 11 aufgewickelt zu werden.

Beim Einführen des Garns in den Spinnrotor kann dessen Saugeffekt mit einem durch die Düse 44 eingeblasenen Druckluftstrom gefördert werden (Fig. 5). Zum Steigern des Saugeffekts in der erweiterten Mündung 19 des Einführungskanals 16 kann der Längsschlitz 20 während der vorbeschriebenen Vorgänge geschlossen werden.

In der nächsten Phase nach dem Anspinnen wird der Garnanspinnkanal 16.1 mit seinem Stutzen 18 durch Drehbewegung der Welle 26 und des Tragkörpers 21 um den Zapfen 24 von dem Abzugsrohr 17 entfernt und durch Axialbewegung der Welle 26 aus der Lücke zwischen den voneinander entfernten Abzugswalzen 7, 8 herausgeschoben, wobei das Garn aus dem Anspinnkanal 16.1 durch den Längsschlitz 20 austritt. Falls der Längsschlitz 20 während des Anspinnprozesses zwecks Erhöhung des Saugeffekts abgeschlossen war, wird er noch vor dem Herausschieben des Anspinnkanals 16.1 aus der Anspinnlage geöffnet. Das kann bei der Ausführungsform nach Fig. 5 dadurch geschehen, daß die Steuereinrichtung 43 - z. B. Preßluftzylinder - mit Druckluft beschickt wird und ihr Kolben das Rohr 38 mittels des Betätigungsarmes 40 verdreht, wodurch die Längsschlitze 20 in den Rohren 38, 39 in Deckung gelangen.

Durch Ausschwenken der Hebevorrichtung 13 und Abkippen der Steuereinrichtung 12 endet der Anspinnprozeß; das Garn wird wieder zwischen die Abzugswalzen 7, 8 geklemmt und der Anspinnprozeß wird durch Verbringen der Anspinnvorrichtung in die Ausgangslage beendet.

Während des Anspinnprozesses wird die Zufuhr des Fasermaterials durch die Speisevorrichtung 15 des Wartungsgeräts 1 gesteuert, die nach Fig. 2 beispielsweise aus einer Aufsteckwalze 47 mit einem Kautschukbelag 48 besteht. Der Kautschukbelag 48 kann in Berührung mit der Speisewalze 49 der Spinneinheit 4 gebracht werden und die Faserzufuhr so unmittelbar beeinflussen.

Fig. 4 zeigt eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich von den anderen Ausführungen dadurch unterscheidet, daß jede Spinneinheit 4 mit ihrer eigenen Abstell- und Hebevorrichtung 27 zum Unterbrechen des Wickelvorgangs unmittelbar nach dem Fadenbruch ausgerüstet ist. Das Garn wird dabei durch die Mündung 19 des Einführungskanals 16 unter den Abzugswalzen 7, 8 übernommen. Bei der Unterbrechung des Spinnprozesses gibt ein nicht dargestellter Fadenbruchwächter ein Signal an den Elektromagnet 37, wodurch sein Anker angezogen wird und somit die Klinke 34 aus dem Eingriff mit dem Sicherheitsstift 33 freikommt. Dadurch wird die Feder 32 frei und verdreht den Tragarm 28 mittels des Hebels 31 um den Zapfen 29, wodurch die Druckwalze 8 von der Abzugswalze 7 entfernt wird. Da der Tragarm 28 auch den Brems- und Hebeschuh 30 trägt, legt sich dieser an die Garnspule 11 und entfernt sie von der Spulwalze 9. Nach dieser sehr effektiven Unterbrechung des Wickelvorgangs bleibt das Garn mit seinem Ende unter den Abzugswalzen 7, 8 hängen. An dieser Stelle wird es dann von Einführungskanal 16 - wie oben erwähnt - übernommen, worauf der weitere Anspinnvorgang analog zu den beschriebenen vor sich geht.

Ähnlich kann auch der Einführungskanal das Garn - anstelle von der Spule - von irgendeinem Mechanismus des Wartungsgerätes übernehmen, z. B. beim Anspinnen am Anfang des Spinnprozesses, wenn das Garn von einer am Wartungsgerät angebrachten Spule angesponnen wird.

Claims (5)

1. Garnanspinnvorrichtung an einer Offen-End-Rotorspinnmaschine mit mehreren Spinneinheiten, bestehend aus einer Steuereinrichtung zum Anheben und Drehen der Garnspule und zum Entfernen der Garnabzugswalzen voneinander und aus einem eine Einmündung, einen Längsschlitz und ein Garnübergabemittel zum Fördern des Garns in das Garnabzugsrohr der Spinneinheit aufweisenden Einführungskanal,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der untere Abschnitt des Einführungskanals (16) als ein Garnanspinnkanal (16.1) mit dem Garnübergabemittel in Form eines luftdichten Stutzens (18) zum Aufsetzen auf das Garnabzugsrohr (17) der Spinneinheit (4) ausgebildet ist, wobei der Garnanspinnkanal (16.1) in seiner Arbeitslage eine Verlängerung des Garnabzugsrohrs (17) bildet, mit dem er während des Garnanspinnprozesses mittels des Stutzens (18) in Verbindung steht.

2. Garnanspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser (16.2) mindestens des unteren Abschnitts des Garnanspinnkanals (16.1) dem Innendurchmesser (17.1) des Garnabzugsrohres (17) der Spinneinheit (4) entspricht.

3. Garnanspinnvorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnanspinnkanal (16.1) durch zwei gleichachsige Rohre (38, 39) mit Längsschlitzen (20), von denen mindestens ein Rohr (38) um seine Achse drehbar und mit einem mit einer Steuereinrichtung (43) gekoppelten Betätigungsarm (40) versehen ist.

4. Garnanspinnvorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnanspinnkanal (16.1) aus zwei aneinander anliegenden und zwischeneinander einen Längsschlitz (20) bildenden Teilen (38.1, 39.1) besteht, von denen mindestens ein Teil (38.1) um einen Zapfen (50) in einem Tragkörper (21) schwenkbar und mit dem mit der Steuereinrichtung (43) gekuppelten Betätigungsarm (40) versehen ist.

5. Garnanspinnvorrichtung nach den Ansprüchen 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnanspinnkanal (16.1) mit einer Düse (44) versehen ist, die mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht.