EP0222101B1 - Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung Download PDF

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EP0222101B1
EP0222101B1 EP86112564A EP86112564A EP0222101B1 EP 0222101 B1 EP0222101 B1 EP 0222101B1 EP 86112564 A EP86112564 A EP 86112564A EP 86112564 A EP86112564 A EP 86112564A EP 0222101 B1 EP0222101 B1 EP 0222101B1
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EP
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yarn
lap
air stream
friction spinning
spinning
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EP86112564A
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Inventor
Emil Briner
Richard Hieronymi
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/52—Piecing arrangements; Control therefor for friction spinning

Definitions

  • the invention relates to a method for spinning a yarn on a friction spinning device, in which free-flying fibers in a fiber conveying channel are delivered to a friction spinning surface of a friction spinning means and are conveyed on this friction spinning surface to a yarn formation point, from which a yarn is drawn off by thread take-off means.
  • Such a device is known from DE-OS 3 318 687, in which a yarn end is picked up by a turned-back spool by a suction device and this sucked-in yarn is held in the gusset gap by two stopped friction spinning drums by means of two lifting devices.
  • the yarn Before free-flying fibers are delivered to this yarn, the yarn is opened by turning back the friction spinning drum, so that its fibers lie essentially without rotation in the gusset gap of the friction spinning drums.
  • the friction spinning drums are then put into operation at a reduced speed in the normal direction of rotation and free-flying fibers are fed to the opened yarn, and the resulting yarn is drawn off at a correspondingly reduced speed and fed to a connecting means.
  • the delivered yarn is picked up by a suction nozzle that functions as a yarn store.
  • the entire device is brought up to the operating speed and then decoupled from the necessary auxiliary drive means and driven by the normal drive means at the operating speed.
  • the method according to the invention achieves the object by the features listed in the characterizing part of the first claim.
  • FIG. 1 shows a fiber sliver dissolving device 1 known from the rotor open-end spinning method, with an opening roller (not shown) indicated by a drive shaft 1.1 and with a feed opening A provided for receiving a sliver (not shown) by means of a connection to the opening device 1 adjoining fiber conveying channel 2, free-flowing fibers are discharged through a flow of air flowing through this onto a perforated rotatable and drivable friction spinning drum 3, on which a yarn end 5.1 developing into a yarn 5 is formed at a yarn formation point 7 (FIG. 2) becomes.
  • a counter-roller 4 which can also be rotated and driven, which is arranged in a contact-free manner, but very close (for example between 0.05 and 0.15 mm) to the friction spinning drum 3 and in parallel thereto, serves as an aid for screwing in the fibers in the gusset gap of the two rolls of yarn formation point 7.
  • the finished yarn 5 is drawn off by a yarn take-off means provided as a pair of take-off rollers 6.
  • a yarn take-off means provided as a pair of take-off rollers 6.
  • Such devices are known per se from previous publications in the patent literature and are therefore not described further.
  • the English Patent No. 1 231 198 shows a basically the same method, but in which a perforated disc is provided instead of a perforated roller and a conical counter-roller instead of a cylindrical one.
  • a blowing channel 8 opens above the yarn formation point into the gusset gap of the two friction spinning drums 3 and 4 (also called friction spinning rollers 3 and 4).
  • the length G of the outlet mouth 9 of the blowing channel 8 corresponds at least to the length F (FIG. 1) of the perforation of the friction spinning drum 3, while the length H of the outlet mouth 22 of the fiber conveying channel 2 corresponds at most to the length F of the perforation.
  • This perforation is marked with P in FIG. 1 and is only shown in sections.
  • the width (not marked) and shape of the outlet mouth 9 of the blow channel 8 being understood to mean the design of the outlet mouth surface in order to be able to vary the intensity of the air flow at the mouth.
  • the width of the outlet mouth can be designed differently within the length of the outlet mouth in order to obtain differences in the blowing effect along the outlet mouth.
  • the blow duct 8 also has a connecting piece 10, by means of which it can be connected to a compressed air network, not shown, with all the elements known per se for regulating the air pressure and the air quantity and for controlling the air flow.
  • FIG. 3a it is shown with the distance D.1 that the outlet mouth 9 of the blow channel can be further away from the yarn end 5.1 than the outlet mouth 22 of the fiber conveying channel 2 which is at a distance K.
  • blow-out duct 8.1 which is indicated by dash-dotted lines in FIG. 3, that the position of the duct is not tied to the position of the blow-out duct 8, shown with solid lines, without a loss of the blowing action described later being found.
  • the air flow in the fiber conveying channel 2 for conveying the fibers 11 from the opening roller (not shown) belonging to the opening device 1 to the friction spinning drum 3 is generated in a manner known per se by a suction nozzle 23 located in the friction spinning drum 3, which is located on the surface of the friction spinning drum 3 generates a suction air flow along the length F of the perforation P, within which the yarn end 5.1 is located on the one hand and the outlet mouth 22 of the fiber conveying channel 2 on the other.
  • fibers 11 are initially fed onto the friction spinning drum 3 by means of the fiber feed channel 8 without first pulling these fibers off as yarn, so that a rotating spool 12 that grows larger is formed.
  • a suction device 13 as a yarn pick-up means is brought to the diverging side of the pair of take-off rollers 6 rotating in the direction of the arrow in such a way that it is able to take over the roll 12 emitted by the take-off roller pair 6.
  • the guide tube 15 is, as shown in Fig. 2, provided between the end faces of the friction rollers 3 and 4 and the take-off rollers 6, in such a way that the axis of symmetry (not shown) of the guide tube lies essentially in an imaginary plane which is the line of contact (not shown) of the two take-off rolls 6 and also includes the location on the friction spinning drum 3 at which the yarn 5 leaves this friction spinning drum.
  • This guide tube 15 is larger than the outside diameter of the aforementioned fiber roll 12, for example twice as large.
  • the outlet mouth of the guide tube 15 can be provided with recesses such that the outlet mouth is adapted to the peripheral surface of the take-off rollers 6.
  • the guide tube can be designed as an injector guide tube 15.1 by providing blow-in openings 16 and 17, which give a force component in the yarn withdrawal direction Z to an air stream guided through these openings.
  • the air flow mentioned is generated by a ring-shaped pressure chamber 18, which is under overpressure and is provided around these injection openings 16 and 17.
  • the pressure chamber 18 itself is fed via a connecting bore 19 from a compressed air system, not shown, of which a connecting pipe 20 is the last link.
  • the connecting pipe 20 is fixedly connected to a pressure housing 21 containing the pressure chamber 18 and the connecting bore 19.
  • the pressure housing 21 serves to hold the injector guide tube 15.1 firmly and seals the pressure chamber 18 from the atmosphere.
  • the injector guide tube 15.1 therefore has the advantage over the guide tube 15 of positively conveying the aforementioned winding 12 into the converging space of the take-off rollers 6 when spinning on.
  • the yarn 5 which is then also sucked in (see FIG. 7) is guided by means of this suction device 13 to the further elements belonging to the spinning machine (not shown) but not mentioned here.
  • the aforementioned piecing process can be carried out at full production speed, so that the yarn delivered by the take-off rollers corresponds to the yarn to be produced.
  • Such a device with said band is shown, for example, in French Patent Application No. 2,480,799.
  • a mechanical holding device (not shown) can also be used instead of the suction device 13.
  • the receiving device only has to be able to receive the winding 12 and the subsequent yarn 5 at the production speed in the manner mentioned.
  • the order is chosen so that the fibers 11 are delivered first and the air flow mentioned only after receipt of a roll 12 of the desired or predetermined size is turned on.
  • the switching on of the air flow can be used before the fibers 11 are delivered in order to clean the surface of the friction spinning drum 3 and the counter roller 4 if necessary.
  • This cleaning air flow corresponding to the one mentioned earlier, can optionally be maintained before the delivery of the fibers 11 or switched off beforehand.
  • the dash-dotted line L indicates the mean flow line of the air flow guided in the blow duct and shows with the angle a that this flow line L is inclined to the yarn end 5.1 such that the air flow mentioned is directed towards the pair of draw-off rollers 6 the force component R acting on the winding 12 is generated.
  • the angle a is advantageously chosen to be less than 45 degrees.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung, in welcher frei fliegende Fasern in einem Faserförderkanal auf eine Friktionsspinnfläche eines Friktionsspinnmittels abgegeben und auf dieser Friktionsspinnfläche zu einer Garnbildungsstelle gefördert werden, ab welcher ein Garn durch Gamabzugsmittel abgezogen wird.
  • Die bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum vorerwähnten Anspinnen eines Garnes bedienen sich eines von einer Spule her zurückgeholten Garnendes, welches für das Anspinnen in stillstehende Friktionsspinnmittel gegeben wird, um anschliessend daran das Anspinnen bei reduzierter Geschwindigkeit der Friktionsspinnvorrichtung, durch Zuführen von Fasern an das zurückgeholte Garnende durchzuführen. Es wird auch vorgeschlagen, dass vor dem Anspinnen, d.h. vor dem Zuführen der frei fliegenden Fasern an das eingebrachte Garnende, dasselbe durch ein Bewegen der Friktionsspinnmittel in entgegengesetzer Richtung aufgedreht wird, um dadurch die angelieferten Fasern besser mit dem Garnende zu verbinden resp. zu verflechten.
  • Eine solche Vorrichtung ist aus der DE-OS 3 318 687 her bekannt, in welcher ein Garnende von einer zurückgedrehten Spule durch eine Absaugvorrichtung aufgenommen und dieses angesaugte Garn mittels zweier Hubvorrichtungen in den Zwickelspalt von zwei stillgesetzten Friktionsspinntrommeln gehalten wird.
  • Vor dem Anliefern von frei fliegenden Fasern an dieses Garn wird das Garn durch Zurückdrehen der Friktionsspinntrommel geöffnet, so dass dessen Fasern im wesentlichen drehungsfrei im Zwickelspalt der Friktionsspinntrommeln liegen. Anschliessend werden die Friktionsspinntrommeln mit reduzierter Geschwindigkeit in normaler Drehrichtung in Betrieb gesetzt und frei fliegende Fasern dem geöffneten Garn zugespeist, sowie das dadurch entstehende Garn mit entsprechend reduzierter Geschwindigkeit abgezogen und einem Verbindungsmittel zugeführt.
  • Um das weiterhin kontinuierlich zugelieferte Garn während der für das Verbinden benötigten Zeit zu übernehmen, wird das angelieferte Garn von einer als Garnspeicher funktionierenden Saugdüse aufgenommen.
  • Nach Abschluss der Verbindung wird die gesamte Vorrichtung auf Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren und anschliessend von den notwendigen Hilfsantriebsmitteln abgekoppelt und durch die Normalantriebsmittel mit der Betriebsgeschwindigkeit angetrieben.
  • Der Nachteil einer solchen Vorrichtung besteht in der Vielzahl von Hilfseinrichtungen für den Anspinn-Vorgang. Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung zu finden, welches unkompliziert und mit relativ einfachen Mitteln durchführbar ist.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren löst die Aufgabe durch die im Kennzeichen des ersten Anspruches aufgeführten Merkmale.
  • Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den weiteren Ansprüchen aufgeführt.
  • Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens infolge der Möglichkeit, das Anspinnen bei Produktionsgeschwindigkeit durchzuführen, relativ einfach sein kann.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine Friktionsspinnvorrichtung, halbschematisch und perspektivisch dargestellt,
    • Fig. 2 einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1 in Längsrichtung dargestellt,
    • Fig. 3 einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1, in Frontansicht, in Richtung I (Fig. 2) dargestellt,
    • Fig. 3a eine Variante der Vorrichtung von Fig. 3,
    • Fig. 4 eine Variante eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 2, im Schnitt dargestellt,
    • Fig. 5 die Vorrichtung von Fig. 1 von der gegenüberliegenden Seite und nur teilweise, sowie in einer Verfahrensstufe des Anspinnens gezeigt,
    • Fig. 6 und 7 die Vorrichtung von Fig. 1 in Verfahrensstufen des Anspinnens gezeigt.
  • Fig. 1 zeigt eine aus dem Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannte Faserbandauflösevorrichtung 1, mit einer durch eine Antriebswelle 1.1 angedeuteten Auflösewalze (nicht gezeigt) und mit einer für die Aufnahme eines Faserbandes (nicht gezeigt) vorgesehenen Einspeiseöffnung A. Mittels eines an die Auflösevorrichtung 1 anschliessenden Faserförderkanals 2 werden durch einen diesen durchströmenden Luftstrom frei fliegende Fasern auf eine perforierte dreh- und antreibbare Friktionsspinntrommel 3 abgegeben, auf welcher in an sich bekannter Weise an einer Garnbildungsstelle 7 (Fig. 2) ein sich zu einem Garn 5 entwickelndes Garnende 5.1 gebildet wird. Eine ebenfalls dreh-und antreibbare Gegenwalze 4, welche berührungsfrei, jedoch sehr nahe (z.B. zwischen 0,05 und 0,15 mm) an der Friktionsspinntrommel 3 und parallel dazu angeordnet ist, dient als Hilfe für das Eindrehen der Fasern an der sich im Zwickelspalt der beiden Walzen befindlichen Garnbildungsstelle 7. Dabei wird das fertige Garn 5 durch ein als Abzugswalzenpaar 6 vorgesehenes Garnabzugsmittel abgezogen. Solche Vorrichtungen sind an sich aus früheren Veröffentlichungen in der Patentliteratur bekannt und deshalb nicht weiter beschrieben. Beispielsweise zeigt die englische Patentschrift Nr. 1 231 198 ein grundsätzlich gleiches Verfahren, bei welchem jedoch anstelle einer perforierten Walze eine perforierte Scheibe und anstelle einer zylindrischen eine kegelförmige Gegenwalze vorgesehen ist.
  • Im weiteren mündet neben dem Faserförderkanal 2 ein Blaskanal 8 über der Garnbildungsstelle in den Zwickelspalt der beiden Friktionsspinntrommeln 3 und 4 (auch Friktionsspinnwalzen 3 und 4 genannt). Die Länge G der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8 entspricht mindestens der Länge F (Fig. 1) der Perforation der Friktionsspinntrommel 3, während die Länge H der Austrittsmündung 22 des Faserförderkanales 2 im Maximum der Länge F der Perforation entspricht. Diese Perforation ist in Fig. 1 mit P gekennzeichnet und nur ausschnittsweise gezeigt.
  • Die Relation der Distanz D resp. D 1 (Fig. 3 resp. Fig. 3a) zwischen der Austrittsmündung 9 und dem sich in der Garnbildungsstelle 7 befindlichen Garnende 5.1 zur Blasintensität an der Austrittsmündung 9 des Blaskanals 8 muss aufgrund der später beschriebenen Verfahrensschritte des Anspinnens empirisch ermittelt werden.
  • Dasselbe gilt für die Breite (nicht gekennzeichnet) und Form der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8, wobei unter Form der Austrittsmündung die Gestaltung der Austrittsmündungsfläche verstanden werden soll, um die Intensität des Luftstromes an der Mündung variabel gestalten zu können. Beispielsweise kann die Breite der Austrittsmündung innerhalb der Länge der Austrittsmündung unterschiedlich gestaltet werden, um dadurch Unterschiede des Blaseffektes entlang der Austrittsmündung zu erhalten.
  • Der Blaskanal 8 weist ausserdem einen Anschlussstutzen 10 auf, mittels welchem dieser an ein nicht gezeigtes Druckluftnetz, mit allen an sich bekannten, für die Regulierung des Luftdruckes und der Luftmenge sowie der Steuerung des Luftstromes notwendigen Elementen anschliessbar ist.
  • In Fig. 3a ist mit dem Abstand D.1 dargestellt, dass die Austrittsmündung 9 des Blaskanales weiter von dem Garnende 5.1 entfernt sein kann, als die mit dem Abstand K entfernte Austrittsmündung 22 des Faserförderkanales 2.
  • Ausserdem soll mit dem in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien andeutungsweise dargestellten Ausblaskanal 8.1 gezeigt sein, dass die Lage des Kanales nicht an die Lage des mit ausgezogenen Linien dargestellten Ausblaskanales 8 gebunden ist, ohne dass im wesentlichen eine Einbusse der später beschriebenen Blaswirkung festzustellen wäre.
  • Der Luftstrom im Faserförderkanal 2 zur Förderung der Fasern 11 von der zur Auflösevorrichtung 1 gehörenden (nicht gezeigten) Auflösewalze bis zur Friktionsspinntrommel 3, wird in an sich bekannter Weise durch eine sich in der Friktionsspinntrommel 3 befindliche Saugdüse 23 erzeugt, welche an der Oberfläche der Friktionsspinntrommel 3 auf der Länge F der Perforation P einen Ansaugluftstrom erzeugt, innerhalb welchem sich einerseits das Garnende 5.1 und andererseits die Austrittsmündung 22 des Faserförderkanals 2 befindet.
  • Im folgenden ist der Vorgang für das Anspinnen beim Neuanspinnen sowie beim Anspinnen nach einem Fadenbruch beschrieben.
  • Wie in Fig. 5 gezeigt, werden beim Anspinnen vorerst mittels des Faserförderkanals 8 Fasern 11 auf die Friktionsspinntrommel 3 gespeist, ohne diese Fasern vorerst als Garn abzuziehen, so dass sich ein grösser werdender, drehender Wickel 12 bildet.
  • In Fig. 5 ist, um diesen Wickel besser darstellen zu können, die Gegenwalze 4 nicht dargestellt.
  • Hat nun dieser Wickel 12 eine vorgegebene Grösse erreicht, so wird einerseits eine Saugvorrichtung 13 als Garnaufnahmemittel derart an die divergierende Seite des sich in Pfeilrichtung drehenden Abzugswalzenpaares 6 gebracht, dass dieses in der Lage ist, den vom Abzugswalzenpaar 6 abgegebenen Wickel 12 zu übernehmen.
  • Anderseits wird, nachdem der Wickel 12 wie vorerwähnt die vorgegebene Grösse erreicht hat, Druckluft durch den Blaskanal 8 gegeben, wodurch der Wickel 12 in die Eintrittsöffnung 14 eines Führungsrohres 15, sowie durch dieses Führungsrohr 15 in den konvergierenden Raum des sich drehenden Abzugswalzenpaares 6 gegeben wird.
  • Das Führungsrohr 15 ist dabei, wie in Fig. 2 gezeigt, zwischen den Stirnseiten der Friktionswalzen 3 und 4 und den Abzugswalzen 6 vorgesehen, und zwar derart, dass die Symmetrieachse (nicht gezeigt) des Führungsrohres im wesentlichen in einer gedachten Ebene liegt welche die Berührungslinie (nicht gezeigt) der beiden Abzugswalzen 6 und denjenigen Ort an der Friktionsspinntrommel 3 mit einschliesst, an welchem das Garn 5 diese Friktionsspinntrommel verlässt.
  • Der Innendurchmesser dieses Führungsrohres 15 ist grösser als der Aussendurchmesser des vorgenannten Faserwickels 12, beispielsweise doppelt so gross.
  • Die Austrittsmündung des Führungsrohres 15 kann, wie in Fig. 2 gezeigt, derart mit Ausnehmungen versehen sein, dass die Austrittsmündung der Umfangsfläche der Abzugswalzen 6 angepasst ist.
  • Im weiteren kann, wie in Fig. 4 gezeigt, das Führungsrohr als Injektorführungsrohr 15.1 gestaltet werden, indem Einblasöffnungen 16 und 17 vorgesehen werden, welche einem durch diese Öffnungen geführten Luftstrom eine Kraftkomponente in Garnabzugsrichtung Z verleihen. Der genannte Luftstrom wird dabei durch einen im Überdruck stehenden, ringförmigen, um diese Einblasöffnungen 16 und 17 herum vorgesehenen Druckraum 18 erzeugt. Der Druckraum 18 selbst wird über eine Verbindungsbohrung 19 von einem nicht gezeigten Druckluftsystem gespeist, von welchem ein Anschlussrohr 20 das letzte Glied ist. Das Anschlussrohr 20 ist fest mit einem die Druckkammer 18 und die Verbindungsbohrung 19 beinhaltenden Druckgehäuse 21 verbunden.
  • Das Druckgehäuse 21 seinerseits dient zur festen Aufnahme des Injektorführungsrohres 15.1 und dichtet den Druckraum 18 gegenüber der Atmosphäre ab.
  • Das Injektorführungsrohr 15.1 hat deshalb gegenüber dem Führungsrohr 15 den Vorteil, beim Anspinnen den vorgenannten Wickel 12 positiv in den konvergierenden Raum der Abzugswalzen 6 zu fördern.
  • Beim Verlassen der Abzugswalzen 6 wird der Wickel 12, wie in Fig. 6 und 7 gezeigt, von der Saugvorrichtung 13 erfasst und eingesaugt.
  • Das anschliessend ebenfalls eingesaugte Garn 5 (siehe Fig. 7) wird mittels dieser Saugvorrichtung 13 an die weiteren, zur Spinnmaschine (nicht gezeigt) gehörenden, hier jedoch nicht weiter erwähnten Elemente geführt.
  • Sobald der Wickel von der Absaugvorrichtung 13 erfasst wird, werden der Luftstrom im Blaskanal 8 sowie der Luftstrom im Injektorführungsrohr 15.1 unterbrochen.
  • Der vorgenannte Anspinnvorgang kann mit voller Produktionsgeschwindigkeit durchgeführt werden, so dass das von den Abzugswalzen abgelieferte Garn dem zu produzierenden Garn entspricht.
  • Es versteht sich, dass das beschriebene Verfahren auch mit Friktionsspinnvorrichtungen durchgeführt werden kann, welche anstelle von Friktionsspinntrommeln eine Friktionsspinnscheibe aufweisen, auf welche die Fasern gefördert werden und von welcher das Garn in einer Garnbildungsstelle gebildet und von dieser durch Abzugswalzen abgezogen wird. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise in der bereits früher erwähnten englischen Patentschrift Nr. 12 318 190 gezeigt und beschrieben.
  • Ebenso ist es möglich, anstelle einer Friktionsspinntrommel oder -scheibe ein entsprechend perforiertes Band zu verwenden, auf welches die Fasern an einer senkrecht zur Bandbewegung liegenden Garnbildungsstelle geliefert werden, um dadurch ein Garn zu produzieren.
  • Eine solche Vorrichtung mit einem genannten Band ist beispielsweise in der französischen Patentanmeldung Nr. 2 480 799 gezeigt.
  • Im weiteren kann anstelle der Saugvorrichtung 13 auch eine mechanische Aufnahmevorrichtung (nicht gezeigt) verwendet werden. Die Aufnahmevorrichtung muss lediglich in der Lage sein, den Wickel 12 und das darauf folgende Garn 5 mit Produktionsgeschwindigkeit in der genannten Weise aufnehmen zu können.
  • Ausserdem hat es sich herausgestellt, dass die Wirkung eines vom Blaskanal 8 abgegebenen Luftstromes von vorgebener Intensität, welcher einerseits in der Lage ist, einen Wickel 12 von vorgegebener Grösse zu erfassen und gegen die Abzugswalzen 6 zu fördern, erst dann zum Tragen kommt, wenn der Wickel 12 eine dazu genügende Grösse erreicht hat, wobei diese Grösse empirisch festgestellt werden muss.
  • Daraus kann abgeleitet werden, dass der Luftstrom aus dem Blaskanal 8 auch vor oder gleichzeitig mit dem Fördern von Fasern 11 auf die Friktionsspinntrommel 3 beginnen kann.
  • Im weiteren wurde festgestellt, dass der genannte Luftstrom keinen negativen Einfluss auf das nach dem Anspinnen erzeugte Garn hat.
  • Dementsprechend kann die Reihenfolge betreffend Beginn der Faserförderung und Einsatz des genannten Luftstromes resp. das Beibehalten oder Ausschalten des Luftstromes nach dem Anspinnen gewählt werden.
  • Vorteilhafterweise wird die Reihenfolge so gewählt, dass zuerst die Fasern 11 angeliefert und der genannte Luftstrom erst nach Erhalt eines Wickels 12 von gewünschter resp. vorgegebener Grösse eingeschaltet wird.
  • Im weiteren kann das Einschalten des Luftstromes vor dem Anliefern der Fasern 11 benutzt werden, um damit die Oberfläche der Friktionsspinntrommel 3 und der Gegenwalze 4 bei Bedarf zu reinigen. Dabei kann dieser reinigende Luftstrom, entsprechend dem früher genannten, wahlweise vor dem Anliefern der Fasern 11 beibehalten oder davor abgestellt werden.
  • In Fig. 2 ist mit der strichpunktierten Linie L die mittlere Strömungslinie des im Blaskanal geführten Luftstromes angedeutet und mit dem Winkel a gezeigt, dass diese Strömungslinie L derart geneigt zum Garnende 5.1 steht, dass der genannte Luftstrom dadurch eine gegen das Abzugswalzenpaar 6 gerichtete, auf den Wickel 12 einwirkende Kraftkomponente R erzeugt. Der Winkel a wird dabei mit Vorteil kleiner als 45 Grad aewählt.

Claims (10)

1. Verfahren zum Anspinnen eines Garnes (5) an einer Friktionsspinnvorrichtung, in welcher frei fliegende Fasern (11) in einem Faserförderkanal (2) auf eine Friktionsspinnfläche eines Friktionsspinnmittels (3, 4) abgegeben und auf dieser Friktionsspinnfläche zu einer Garnbildungsstelle (7) gefördert werden, ab welcher ein Garn (5) durch Garnabzugsmittel (6) abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspinnen
a) Fasern (11) an die Garnbildungsstelle (7) gefördert und zu einem Wickel (12) von im wesentlichen vorgegebener Grösse gedreht werden, dass
b) der Wickel (12) durch einen Luftstrom gegen das Garnabzugsmittel (6) gefördert wird und dass
c) anschliessend der Wickel (12) und im Anschluss daran das Garn (5) nach dem Garnabzugsmittel (6) durch ein Garnaufnahmemittel erfasst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (11) zum Bilden des Wickels (12) erst nach einer vorgegebenen Zeit nach dem Erzeugen des genannten Luftstromes an die Garnbildungsstelle (7) gefördert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (11) zum Bilden des Wickels (12) gleichzeitig mit dem Erzeugen des genannten Luftstromes an die Garnbildungsstelle (7) gefördert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Luftstrom erst nach einer vorgegebenen Zeit, nachdem die Förderung der Fasern (11) an die Garnbildungsstelle (7) eingeleitet wurde, erzeugt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Luftstrom vor dem Fördern der Fasern (11) für das Reinigen der Friktionsspinntrommeln (3, 4) verwendet und zweckmässig anschließend wieder ausgeschaltet wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zum Luftstrom um den Wickel (12) aus der Garnbildungsstelle (7) zu fördern, noch ein zweiter, den Wickel (12) zwischen der Garnbildungsstelle (7) und dem Garnabzugsmittel (6) fördernder Luftstrom vorgesehen ist, wobei zweckmässig die Intensität der beiden Luftströme einstellbar ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Luftstrom, nachdem der Wickel (12) gegen das Garnabzugsmittel (6) gefördert wurde, unterbrochen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Luftstrom, nachdem der Wickel gegen das Garnabzugsmittel (6) gefördert wurde, unterbrochen wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anspinnen bei Produktionsgeschwindigkeit der Friktionsspinnvorrichtung geschieht.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Strömungslinie (L) mit einem Winkel (a) kleiner als 45° zum Garnende (5.1) steht, so dass dieser Luftstrom eine Kraftkomponente erzeugt, welche den Wickel (12) gegen das Garnabzugsmittel fördert.
EP86112564A 1985-10-31 1986-09-11 Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung Expired EP0222101B1 (de)

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CH4685/85 1985-10-31

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EP0222101A1 EP0222101A1 (de) 1987-05-20
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EP86112564A Expired EP0222101B1 (de) 1985-10-31 1986-09-11 Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung

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EP (1) EP0222101B1 (de)
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AT (1) ATE42777T1 (de)
DE (1) DE3663156D1 (de)
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