DE3329243C2 - Anspinnmechanismus für OE-Rotorspinnmaschinen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anspinnvorrichtung mit einem Unterbrechungsmechanismus zum Verkürzen des Garns auf eine zum Anspinnen geeignete Länge, einem Abführungskanal zum Abführen des abgetrennten Garnendes und einem Austrittskanal zum Abziehen des ausgesponnenen Garns. Erfindungsgemäß enthält der Austrittskanal (26) ein verschiebbares Rohr (42), das im Verlauf des Anspinnprozesses in den Garnabzugskanal der Spinneinheit ragt und den Einfluß des Abführungskanals (19) eliminiert. Vorzugsweise ist gleichfalls ein im Spinnvorgang zwischen dem Austritt des Abführungskanals (7) und dem Eintritt (36) in den Anspinnmechanismus angeordneter und mit der Spinnatmosphäre kommunizierender Spalt (46) vorgesehen. nz aufweisenden Bezugssignal verglichen wird, um ein zur Steuerung der Antriebs

Description

Die Erfindung betrifft einen Anspinnmechanismus für OE-Rotorspinnmaschinen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Aus der DE-OS 31 03 326 ist eine Vorrichtung bekannt, bei der in einen sowohl beim Spinn- als auch Anspinnvorgang an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Saugkanal für das abgetrennte Garnende mindestens eine Luftdüse zum Einführen eines neuen Garnendes in den Garnabzugskanal durch einen gesteuerten Druckluftaustritt in einer bestimmten Phase des Anspinnprozesses mündet. Ein Nachteil einer solchen

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Mechanismus zu

schaffen, mit dem der nachteilige Einfluß des beim Spinn- sowie Anspinnprozeß an eine Unterdruckquelle angeschlossenen Saugkanals in der Phase der Rückführung des Garnendes in den Spinnrotor eliminiert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands sind in den Unteransprüchen angegeben.

ίο Einige bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen axialen Teilschnitt eines Spinnrotors nach einem Fadenbruch beim Abtrennen und Aufbereiten des Garnendes;

F i g. 2 die Spinneinheit nach F i g. 1 beim Zurückführen des Garnes in den Spinnrotor.

Ein Gehäuse 1 der dargestellten Spinneinheit enthält eine Auflöseeinrichtung für ein Faserband 2 und einen in Lagern 4 gelagerten Spinnrotors 3. Der Spinnrotor 3 ist in einer Kammer 5 untergebracht, die an einen Kanal 6 zum Abführen von Arbeitsluft angeschlossen ist. In dem Spinnrotor 3 wird ein Unterdruck entweder unmittelbar durch seine Ventilationseffekte oder durch den Anschluß des Kanals 6 an eine geeeignete Unterdruckquelle erzeugt. In den Spinnrotor 3 mündet ein Austrittskanal 7 mis seinem Trichter 8, dessen zweites Ende gegen den Eintritt 36 in einen Anspinnmechanismus orientiert ist.

Im Gehäuse 27 des Anspinnmechanismus ist ein mit dem Austrittskanal 7 koaxial verlaufender Abzugskanal 26 vorgesehen, welcher im wesentlichen die Fortsetzung des Austrittskanals 7 bildet. Der Abzugskanal 26 ist einerseits durch einen Teil eines Verteilerraums 23, andererseits durch ein Rohr 42 gebildet, das in der Bohrung 41 des Gehäuses 27 verschiebbar gelagert ist. Koaxial mit dieser Bohrung 41 ist im Gehäuse 27 ein zylindrischer Hohlraum 29 ausgebildet, in welchem ein Arbeitsorgan in Form eines mit dem Rohr 42 fest verbundenen Kolbens 43 verschiebbar angeordnet ist. In den Raum oberhalb des Kolbens 43, d. h. zwischen seiner Stirn und der Stirn 33 des zylindrischen Hohlraums 29, mündet ein Einlaß 45 für ein Druckmittel, z. B. Druckluft. Der Einlaß 45 kann beispielsweise als ein über ein steuerbares, vorzugsweise elektromagnetisches Ventil

30 mittels einer Rohrleitung an eine Druckmittelquelle

31 angeschlossener Stutzen ausgebildet sein. Das Steuerventil 30 steht über eine Leitung 32 mit einer den Anspinnprozeß steuernden Steuereinheit 17 in Verbindung.

Wie aus F i g. 1 ersichtlich, sitzt im Hohlraum 29 zwischen dem Kolben 43 und der gegenüberliegenden Stirnwand 34 eine Feder 44, die den Kolben 43 nach oben drückt.

In seine zweite in F i g. 2 dargestellte Grenzlage wird das Rohr 42 durch die den Druck der Feder 44 im Raum oberhalb des Kolbens 43 überwindende Druckluft verschoben. In diesem Fall erfüllt ein Teil des Eintritts 36 oberhalb des Rohrs 42 auch die Funktion des Abzugska-

mehreren Spinneinheiten besetzten OE-Rotorspinnmaschinen darin, daß die lufttechnischen Parameter an allen Spinnstellen nur schwierig gleichzeitig miteinander abgestimmt werden können, da sich diese Parameter untereinander — insbesondere in Abhängigkeit von der Anzahl der arbeitenden Spinnstellen — unerwünscht beeinflussen, was eine häufige Einstellung der lufttechnischen Bedingungen im Betrieb zur Folge hat.

im wesentlichen für den Abzugskanal angesehen werden kann, da er sich zwischen dein Spinnrotor 3 und den im Spinnprozeß die Funktion eines Abzugsorgans erfüllenden Abzugswalzen 13 befindet. Die Saugwirkung eines Saugkanals 19 im Bereich des Verteilerraums 23 der beiden Kanäle 7 und 19 ist größer als der im Austrittskanal 7 durch Einwirkung des Spinnrotors 3 erzeugte Arbeitsunterdruck.

Im Bereich des Verteilerraums 23 ist eine Reibscheibe 24 so angeordnet, daß sie nicht in den Abzugskanal 26 ragt Die Reibscheibe 24 kann auch ein anderes geeignetes Organ zum Trennen des Garns sein. Die Reibscheibe 24 kann von einem nicht dargestellter. Antrieb der Spinneinheit entweder kontinuierlich oder vorzugsweise periodisch innerhalb vorbestimmten durch die Steuereinheit 17 eingestellter Zeitintervalle angetrieben werden. Das Gehäuse 27 trägt einen Fadenbruchfühler 14, dessen Kontaktarm 15 gegen das Garn 12 im Abschnitt zwischen dem Ende des Abzugskanals 26 und den Abzugswalzen 13 angedrückt wird.

Der Fadenbruchfühler 14 ist über eine elektrische Leitung 16 an die Steuereinheit 17 angeschlossen. Diese dient zum Steuern von nicht dargestellten Mechanismen zum Beheben von beim Spinnprozeß entstandenen Fadenbrüchen als auch von Fadenbrüchen beim Abstellen der Spinnmaschine. Bei einem Betriebsfadenbruch stellt die Steuereinheit 17 die Faserzufuhr zum Spinnrotor 3 und den Abzug des gebrochenen Garns 12 derart ab, daß das Garnende im Abzugskanal 26 im Wirkungsbereich des Arbeitsdrucks bleibt. Weiter bewirkt die Steuereinheit 17 die Garnabzugsumkehr durch Rückdrehung der Abzugswalzen 13. Bei dieser Umkehrung kehrt in der ersten Phase das zum Trennen auf die genaue Länge bestimmte Garn und anschließend — nach dem Abtrennen des Endes — in den Spinnrotor 3 zum Ansetzen an das in der Sammelrille 11 des Spinnrotors 3 durch Wiederingangsetzen der Auflöseeinrichtung neugebildete Faserbändchen zurück. Die Steuereinheit 17 stellt über eine Leitung 18 schließlich den Abzug und das Ausspinnen des Garns 12, z. B. durch Betätigung einer elektromagnetischen, in den Antrieb der Abzugswalzen 13 eingelegten Reversierkupplung, wieder her.

Die beschriebene Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Das Faserband 2 wird durch die Auflöseeinrichtung zu Einzelfaserr. 37 aufgelöst. Diese werden dann durch Einwirkung des im Spinnrotor 3 herrschenden Arbeitsunterdrucks durch den Speisekanal 10 der Sammelrille 11 des rotierenden Spinnrotors 3 zugeführt. Das ausgesponnene Garn 12 wird von den Abzugswalzen 13 abgezogen und in einer nicht dargestellten Spuleinrichtung auf Spulen aufgewickelt. Beim normalen Spinnvorgang werden die auf dem Abzugsweg vom Garn 12 durch Reibung an Wänden des Abzugskanals 26, am Kontaktarm 15 usw. freiwerdenden Verunreinigungen 35 durch den Saugkanal f 9 in eine Sammelkammer 20 eingesaugt, so daß sie nicht in den Spinnrotor 3 gelangen. Bei einem durch eine Störung im Spinnprozeß entstandenen Bruch des Garnes 12 schwenkt der Kontaktarm 15 infolge eines Garnspannungsabfalls zwischen dem Spinnrotor 3 und den Abzugswalzen 13 nach rechts aus und der Fadenbruchfühler 14 sendet ein Signal in die Steuereinheit 17. Diese verarbeitet das Signal auf bekannte Art und gibt ein Signal zum Abstellen der Faserbandzufuhr der Auflöseeinrichtung der Spinneinheit und über die Leitung 18 ein Signal zum Arbeitsorgan des Anspinnmechanismus zur Umkehr der Abzugswalzen 13 und somit zur Rückkehr des dem Saugeffekt ausgesetzten Endes 3$ Hp? gebrochenen Garns 12 ab. Das Signal soll so gewählt werden, daß es zum Bremsen des Garns 12 im Abzugskanal 26 und zu ihrer Rückbewegung reicht. Durch Abklingen des Signals endet die Rückbewegung der Abzugswalzen 13.

Fig. 1 zeigt die Situation bei der Rotation der Abzugswalzen 13 in Pfeilrichtung 39 und beim Einsaugen des abgetrennten Endes 38 des Garnes 12 in den Saugkanal 19. Das Garnende 38 umschlingt die in Pfeilrichtung 25 — d. h. in Richtung vom Abzugskanal 26 hin zum Saugkanal 19 — rotierende Reibscheibe 24. Infolge des Stillsetzens der Abzugswalzen 13 bleibt auch das Garn Xl stehen, dessen Ende 38 durch Saugwirkung in den Saugkanal 19 eingeführt worden ist, wobei die rotierende Reibscheibe 24 das in die Sammelkammer 20 abgesaugte Garnende 38 abtrennt Das neue, durch die Reibscheibe 24 teilweise aufgelöste und im Bereich der Saugwirkung des Abführungskanals 19 verbleibende Ende 40 des Garnes 12 ist zum Anspinnen vorbereitet

Der eigentliche Anspinnprozeß ist in Fig.2 veranschaulicht Nach der eventuellen vorherigen mechanischen bzw. manuellen Reinigung des Spinnrotors 3 von den Verunreinigungen und Garnresten gibt die Steuereinheit 17 ein Signal zur weiteren Rückwärtsdrehung der Abzugswalzen 13 und somit zum zweiten abschließenden Rücklauf des Garnes 12 ab. Gleichzeitig mit der Rükbewegung der Abzugswalzen 13 sendet die Steuereinheit 17 ein Signal zum Speiseorgan der Auflöseeinrichtung, die die Faserzufuhr in diese Einrichtung wieder herstellt und ferner ein Signal zum Elektromagnetventil 30, welches die Druckluft aus der Druckquelle 31 in den Raum oberhalb des Kolbens 43 durchläßt

Infolgedessen, wird das Rohr 42 in seine ausgefahrene Stellung verschoben und das Ende 40 des Garns 12 wird durch die Einwirkung des im Spinnrotor 3 erzeugten Unterdrucks in den Austrittskanal 7 eingesaugt und gelangt zur Sammelrille 11. Nachdem das neue Ende 40 des Garns 12 an das Faserbändchen in der Sammelrille 11 des rotierenden Spinnrotors 3 angesetzt worden ist, entsteht im Garn 12 eine Garnspannung, die das Ausschwenken des Kontaktarms 15 in die Betriebskontrolllage verursacht. Dadurch sendet der Fadenbruchfühler 14 der Steuereinheit 17 ein Signal, wodurch die Steuereinheit 17 die Abzugswalzen 13 in normalen Gang setzt, und auch den Abzug des Garns 12 aus dem Spinnrotor 3 hervorruft. Gleichzeitig bzw. unmittelbar nach dem vorbeschriebenen Anspinnprozeß klingt das von der Steuereinheit 17 dem elektromagnetischen Ventil 30 gesandte Signal ab, wodurch das Rohr 42 durch Einwirkung der Feder 44 in seine eingezogene Stellung zurückkehrt und der Anspinnmechanismus für den nächsten Anspinnprozeß bereitgestellt ist. Der Spalt 46 vermeidet wirksam die unerwünschte Einwirkung des Anspinnmechanismus auf den Spinnprozeß und stabilisiert die lufttechnischen Parameter der Spinneinheit.

Verunreinigungen und die abgetrennten Enden 38 des Garns 12 werden aus der Sammelkammer 20 periodisch von Hand oder mechanisch beseitigt.

Beim Ausspinnen gewisser Fasermaterialien mit geringem Gehalt an festen Verunreinigungen und hohem Staubgehalt, z. B. bei einigen Chemiefasersorten, soll das Rohr 42 in die eingezogene Stellung erst bei dem Bruch des Garns 12 verschoben werden, da dadurch die unerwünschte Verstopfung der Reibscheibe mit Avivagemitteln beschränkt wird.

Eine Programmierung des Anspinnprozesses in der Steuereinheit 17 ist eine rein handwerkliche Maßnahme, so daß sie nicht näher beschrieben zu werden braucht.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Anspinnmechanismus für OE-Rotorspinnmaschinen,

mit einem zentral in den jeweiligen Spinnrotor mündenden Austrittskanal (7) für das ausgesponnene Garn (12), mit einem seitlich an den Austrittskanal angeschlossenen Saugkanal (19), in den Verunreinigungen und nach einem Garnbruch das freie Garnende (38) eingesaugt werden,
mit einer im Mündungsbereich des Saugkanals (19) angeordneten Trenneinrichtung (24) zum Verkürzen des freien Garnendes, und

mit einem in der Verlängerung des Austrittskanals (7) bis vor Abzugswalzen (13) angeordneten Abzugskanal (26) für das ausgesponrene Garn (12), dadurch gekennzeichnet, daß im Abzugskanal (26) ein Rohr (42) durch einen Antrieb (43,44) axial verschiebbar angeordnet ist, das in seiner eingezogenen Stellung die Mündung des Saugkanals (19) freigibt und das in seiner ausgefahrenen Stellung in den Austrittskanal (7) eingreift und die Verbindung zum Saugkanal (19) sperrt.

2. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb einen mit dem Rohr (42) fest verbundenen und in einem zylindrischen Hohlraum (29) im Gehäuse (27) verschiebbar gelagerten Kolben (43) enthält, wobei der Hohlraum (29) über ein gesteuertes Ventil (30) an eine Druckmittelquelle (31) angeschlossen und zwischen dem Kolben (43) und einer Stirnwand (34) des zylindrischen Hohlraums (29) eine Feder (44) angeordnet ist.

3. Anspinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (45) für das Druckmittel in den Hohlraum (29) im Bereich seiner dem Garnaustritt zugekehrten Stirn (33) ausmündet und daß die Feder (44) zwischen der gegenüberliegenden Stirn (34) und dem Kolben (43) angeordnet ist.

4. Anspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem freien Ende des Austrittskanals (7) und dem Beginn des Abzugskanals (26) ein Spalt (46) zur Atmosphäre vorgesehen ist.