CN102165106B - 电解处理方法及电解处理装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电解处理方法及电解处理装置，其通过对沿着传送方向(a)配置的上游电极(6A)、下游电极(6B)外加交流而对铝金属薄条(W)进行电解处理，其中，设定铝金属薄条(W)的传送速度v、外加给上游电极(6A)和下游电极(6B)的交流的频率f及上游电极(6A)和下游电极(6B)之间的金属薄条传送距离d2中的至少1个，从而使在上游电极(6A)的末端外加给铝金属薄条(W)的交流电压波形和在与上游电极(6A)的下游侧邻接的下游电极(6B)的顶端外加给铝金属薄条(W)的交流电压波形不重合。

Description

电解处理方法及电解处理装置
技术领域
本发明涉及电解处理方法及电解处理装置，特别涉及在交流电解处理中能够有效地抑制金属薄条(web)产生振动纹(chatter marks)的电解处理方法及电解处理装置。
背景技术
在通过使纯铝或铝合金的金属薄条即铝金属薄条的单面或双面粗面化来形成平版印刷版用支持体的粗面化工艺中，广泛进行利用交流电解处理进行粗面化的电解粗面化处理。
但是，在电解粗面化处理中，成为问题的是：在所述铝金属薄条的粗面化面上产生沿着铝金属薄条的宽度方向的条纹状图案的振动纹。
作为防止振动纹的发生的方法，人们提出了如下的方案(日本特开平6-88299号公报)：在将铝金属薄条的传送速度设定为y(m/分钟)、将电源频率设定为f(Hz)、将两个邻接的电极的顶端部彼此之间的间隔设定为x(cm)时，设定x、y、f而进行电解粗面化处理，以便使其满足数学式1和数学式2。
0≤g(60xf/100y)≤0.2、或
0.8≤g(60xf/100y)＜1    数学式1，以及
g(a)＝a-[a]，式中，[a]为不超过a的最大整数    数学式2
另外，人们还提出了如下的方案(日本特开2004-243633号公报)：在相同的电解粗面化处理中，如果将铝金属薄条的移动速度设定为V(m/分钟)、将交变电流在峰值时的电流密度设定为D(A/dm2)，则V及D被设定为：
70≤V≤160、20≤D≤200、D≤122000V-1.55。
发明内容
发明所要解决的课题
但是，即使按照上述先行文献中所示的数学式来设定铝金属薄条的传送速度、电源频率、两个邻接的电极的顶端部彼此之间的间隔、交变电流在峰值时的电流密度，也不能完全防止铝金属薄条产生振动纹。
本发明是为解决上述问题而完成的，其目的在于提供能够有效地抑制对铝金属薄条进行电解粗面化处理时的振动纹的发生的电解处理方法及电解处理装置。
用于解决课题的手段
本发明的第1方式涉及一种电解处理方法，其通过对沿着金属薄条的传送方向配置的多个电极外加交流而对沿一定方向且以规定的传送速度传送的所述金属薄条进行电解处理，其特征在于：设定金属薄条的传送速度、外加给一电极和另一电极的交流的频率、及一电极和另一电极之间的金属薄条传送距离，从而使金属薄条的某一点通过一电极的末端时外加给金属薄条的交流电压波形、和金属薄条的所述一点通过与所述一电极的下游侧邻接的另一电极的顶端时外加给金属薄条的交流电压波形不重合。
本发明的第2方式所涉及的是，在第1方式的电解处理方法中，所述金属薄条是纯铝或铝合金的金属薄条。
本发明的第3方式所涉及的是，在第1或第2方式的电解处理方法中，在所述一电极与另一电极之间设置卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
本发明的第4方式涉及一种电解处理装置，其通过对沿着金属薄条的传送方向设置的多个电极外加交流而对在一定方向以规定的传送速度传送的金属薄条进行电解处理，其特征在于：设定金属薄条的传送速度、外加给一电极和另一电极的交流的频率、及一电极和另一电极之间的金属薄条传送距离，从而使金属薄条的某一点通过一电极的末端时外加给金属薄条的交流电压波形、和金属薄条的所述一点通过与所述一电极的下游侧邻接的另一电极的顶端时外加给金属薄条的交流电压波形不重合。
本发明的第5方式所涉及的是，在第4方式的电解处理装置中，所述金属薄条是纯铝或铝合金的金属薄条。
本发明的第6方式所涉及的是，在第4或第5方式的电解处理装置中，在所述一电极与另一电极之间具有卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
发明的效果
在第1方式的电解处理方法中，在一电极的末端外加给金属薄条的交流电压波形和在另一电极的顶端外加给金属薄条的交流电压波形不重合，换句话说，在一电极的末端和另一电极的顶端不会对金属薄条外加同一相位角的交流电压。因此，金属薄条的同一部位不会在一电极的末端和另一电极的顶端产生相同的电化学反应，所以即使在一电极的末端金属薄条产生振动纹，也不会在另一电极的顶端强化所述振动纹，从而能够抑制肉眼可以判别这种程度的明显的振动纹的发生。
根据第2方式的电解处理方法，能够制造没有振动纹的平版印刷版用支持体。
根据第3方式的电解处理方法，由于通过设定金属薄条传送辊的高度或外径而设定一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离，因此不会使金属薄条的传送速度、交流频率、一电极和另一电极中的交流的相位差等发生变化，便能够设定不产生振动纹的条件。由此，能够容易由纯铝或铝合金的金属薄条制造没有振动纹的平版印刷版用支持体。
在第4方式的电解处理装置中，也如第1方式中所述的那样，在一电极的末端外加给金属薄条的交流电压波形和在另一电极的顶端外加给金属薄条的交流电压波形不重合，换句话说，在一电极的末端和另一电极的顶端不会对金属薄条外加同一相位角的交流电压。因此，金属薄条的同一部位不会在一电极的末端和另一电极的顶端产生相同的电化学反应，因而能够抑制肉眼可以判别这种程度的明显的振动纹的发生。
根据第5方式的电解处理装置，能够容易制造没有振动纹的平版印刷版用支持体。
在第6方式的电解处理装置中，由于通过设定金属薄条传送辊的高度或外径而设定一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离，因此，为了不产生振动纹，不需要再度设定金属薄条的传送速度、交流频率、一电极和另一电极中的交流的相位差等。因此，在制造了平版印刷版支持体后，不需要再度设定这些条件，从而能够容易制造没有振动纹的平版印刷版用支持体。
附图说明
图1是表示实施方式1的电解粗面化处理装置的构成的示意剖视图。
图2是表示实施方式2的电解粗面化处理装置的构成的示意剖视图。
图3是表示实施方式3的电解粗面化处理装置的构成的示意剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式的一个例子进行详细说明。
1.实施方式1
关于使连续的带状的铝板即铝金属薄条交流电解而进行电解粗面化处理的电解粗面化处理装置，以下就其中的放射型的装置应用本发明的一个例子进行说明。
如图1所示，实施方式1的电解粗面化处理装置100具备：电解槽主体2，其内部设有用于储存酸性电解液的电解槽2A；以及输送辊4，其在向水平方向延伸的轴线周围以能够旋转的方式配设在电解槽2A的内部，并沿箭头a的方向即从图1中的右方朝左方输送铝金属薄条W。这里，铝金属薄条W为本发明的金属薄条的一个例子。
电解槽2A的内壁面以围住输送辊4的方式形成为大致圆筒状，在所述内壁面上，夹着输送辊4而设有半圆筒状的上游电极6A及下游电极6B。这里，上游电极6A相对于传送方向a位于上游侧，下游电极6B沿着传送方向a位于下游侧，因此上游电极6A、下游电极6B分别相当于本发明的一电极和另一电极。
上游电极6A及下游电极6B分别沿着圆周方向被分割成多个小电极62A及62B，在各电极62A及62B之间，分别夹装有绝缘层64A及64B。小电极62A及62B例如可采用石墨或金属等形成，绝缘层64A及64B例如可用氯乙烯树脂等形成。绝缘层64A及64B的厚度优选为1～10mm。另外，在图1中虽已省略，但无论在上游电极6A及下游电极6B的哪一方，小电极62A及62B都分别与电源AC连接。小电极62A、62B及绝缘层64A、64B都由绝缘性的电极夹64C保持，从而形成上游电极6A及下游电极6B。
所述电源AC具有向上游电极6A及下游电极6B供给所述交变波形电流的功能，而且能够控制输出的交流电的电压、频率、相位。作为所述电源AC，可列举出采用感应电压调节器及变压器对商用交流进行电流及电压调整从而使其产生正弦波的正弦波发生电路、及由通过对所述商用交流进行整流等手段而得到的直流发生梯形波电流或矩形波电流的晶闸管电路等。
上游电极6A的末端和下游电极6B的顶端的距离d2在铝金属薄条W的传送速度及从电源AC输出的交流电的频率和相位的关系上，被设定为在上游电极6A的末端外加给金属薄条的交流电压波形和在下游电极6B的顶端外加给铝金属薄条W的交流电压波形不重合，换句话说，被设定为相位差的绝对值增大。例如在图1中，如果将沿着上游电极6A的金属薄条传送路径的长度设定为d1(mm)、将从电源AC输出的交流电的频率设定为f(Hz)、将铝金属薄条W的传送速度设定为v(m/分钟)，将金属薄条通过上游电极6A的顶端的时间为0时的金属薄条通过上游电极6A的末端的时间设定为t1(秒钟)，将金属薄条通过下游电极6B的顶端的时间设定为t2(秒钟)，则为：
t1＝0.06d1/v
t2＝0.06(d1+d2)/v
而且由于外加给上游电极6A和下游电极6B的交流电的相位相互反相，因此，在上游电极6A的末端的交流电的相位Φ1及在下游电极6B的顶端的交流电的相位Φ2例如在正弦波的情况下分别为：
φ1＝sin(2πf·t1)
φ2＝-sin(2πf·t2)
这里，本申请中的所谓“波形不重合”，指的是在上游电极6A的末端的交流电的相位Φ1和在下游电极6B的顶端的交流电的相位Φ2的相位差Φ1-Φ2不是0，而是具有某一绝对值。可以设定距离d2，从而使相位差Φ1-Φ2的绝对值增大，具体地说，达到0.2以上，优选达到0.7以上。
此外，也可以通过调节来自电源AC的交流电的频率f及铝金属薄条W的传送速度v以代替调节距离d2来使上述式成立。
在电解槽2A的上部形成有开口部2B，其在交流电解粗面化处理时，用于导入及导出作为本发明的金属板的一个例子的连续带状的铝板即铝金属薄条W。在开口部2B中的下游电极6B的下游侧末端部附近，设有向电解槽2A补充酸性电解液的酸性电解液补充流路8，作为所述酸性电解液，可使用硝酸溶液及盐酸溶液等。
在电解槽2A的上方的开口部2B附近，配设有向电解槽2A内部引导铝金属薄条W的一组上游侧引导辊10A、和将在电解槽2A内被电解处理过的铝金属薄条W引导到电解槽2A的外部的下游侧引导辊10B。
在电解槽主体2中的电解槽2A的上游侧设有溢流槽2C。溢流槽2C具有临时储存从电解槽2A溢出的酸性电解液，使电解槽2A的液面高度保持恒定的功能。
在电解槽2A与溢流槽2C之间设有辅助电解槽12。辅助电解槽12比电解槽2A浅，底面12A形成为平面状。而且在底面12A上设有多个圆柱状的辅助电极14。
辅助电极14优选由铂等高耐蚀性的金属或α铁等形成，另外，也可以呈板状。
辅助电极14在交流电源AC的连接上游电极6A的一侧，与上游电极6A并联连接，在中间连接有晶闸管Th1，从而在起弧时，使电流从交流电源AC上的与上游电极6A连接的一侧向朝辅助电极14的方向流通。
另外，在交流电源AC的连接下游电极6B的一侧，也经由晶闸管Th2与辅助电极14连接。晶闸管Th2被连接为：在起弧时，使电流从交流电源AC上的与下游电极6B连接的一侧向朝辅助电极14的方向流通。
晶闸管Th1及Th2的任一个在起弧时，都使阳极电流在辅助电极14中流通。因此，通过对晶闸管Th1及Th2进行相位控制，能够控制在辅助电极14中流通的阳极电流的电流值，所以也能够控制铝金属薄条W为阴极时流动的电量Qc和为阳极时流动的电量Qa的比率Qc/Qa。
如图1所示，在上游电极6A及下游电极6B的相对于铝金属薄条W的传送方向a为上游侧的端部，分别形成有沿着传送方向a逐渐接近输送辊4表面的渐近部66A及66B，由此，可在电解槽2A的内部形成软起动部60A及60B。
渐近部66A及66B在实施方式1的电解粗面化处理装置100中以平面的形态形成，但也可以相对于输送辊4的表面、换句话说相对于铝金属薄条W的传送面T，形成为凸的或凹的曲面状。
下面对电解粗面化处理装置100的作用进行说明。
首先，将从图1中的右方引导到电解槽主体2的铝金属薄条W导入至辅助电解槽12，接着，通过上游侧引导辊10A引导到电解槽2A。然后，通过输送辊4从图1中的右方朝左方输送，通过下游侧引导辊10B导到电解槽2A的外面。
导入到电解槽2A的铝金属薄条W最初通过软起动部60A。关于铝金属薄条W和上游电极6A的间隔，在软起动部60A的起始点，由于软起动部60A的间隔比下游侧的所述间隔宽，因此，电流密度比电解槽2A中的最大电流密度MCD小得多。
随着使软起动部60A朝下游侧移动，铝金属薄条W中流动的电流密度增大，到软起动部60A的终点时，与所述最大电流密度MCD相等。
铝金属薄条W在通过软起动部60A后，被沿着上游电极6A传送，在从电源AC外加给上游电极6A的交变波形电流的作用下，面向上游电极6A一侧的表面发生阳极反应或阴极反应。
通过上游电极6A附近的铝金属薄条W接着通过软起动部60B。在软起动部60B，也与软起动部60A同样，随着铝金属薄条W朝下游侧移动，铝金属薄条W中流动的电流密度增大，在软起动部60B的终点，与所述最大电流密度MCD相等。
铝金属薄条W在通过软起动部60B后，同样被沿着下游电极6B传送，在从电源AC外加给下游电极6B的交变波形电流的作用下，面向下游电极6B一侧的表面发生阳极反应或阴极反应，在整面上形成蜂窝麻坑(或蜂窝状密集小孔)。
在实施方式1的电解粗面化处理装置100中，由于对距离d2、电源频率f、或传送速度V进行设定，从而使在上游电极6A的末端的交流电的相位Φ1及在下游电极6B的顶端的交流电的相位Φ2的相位差Φ1-Φ2的绝对值增大，具体地说达到0.2以上、优选达到0.7以上，所以在上游电极6A的末端和下游电极6B的顶端不产生交流电压波形的重合。因此，即使在上游电极6A的末端于铝金属薄条W的特定部位产生振动纹，也不会在下游电极6B的顶端于铝金属薄条W的同一部位产生相同的电化学反应，因而至少不会强化所述振动纹，通常可消除所述振动纹。
与此相对照，如果相位差Φ1-Φ2的绝对值小，具体地说例如若在0.15以下，则在上游电极6A的末端和下游电极6B的顶端之间产生交流电压波形的重合，因此，如果在上游电极6A的末端于铝金属薄条W的特定部位产生振动纹，则在下游电极6B的顶端于铝金属薄条W的同一部位产生相同的电化学反应，从而强化所述振动纹。
再者，由于在上游电极6A及下游电极6B的顶端设有软起动部60A及60B，因此，对导入至电解槽2A的铝金属薄条W最初外加低电流密度的电流。因此，即使在大电流密度、高速传送这样的容易产生振动纹的条件下，也能够更加有效地抑制振动纹的发生。
接着，对平版印刷版用支持体的制造方法进行详细说明。
[平版印刷版用支持体的制造方法]
<铝板(轧制铝)>
在本发明的平版印刷版用支持体的制造方法中，可采用公知的铝板。本发明中所用的铝板是尺寸上稳定的以铝为主成分的金属，由铝或铝合金构成。除纯铝板以外，还能够采用以铝为主成分、且含有微量的异种元素的合金板。
在本说明书中，将由上述的铝或铝合金构成的各种基板统称为铝板并加以使用。作为所述铝合金中也可以含有的异种元素，有硅、铁、铜、锰、镁、铬、锌、铋、镍、钛等，合金中的异种元素的含量为10质量％以下。
这样，本发明中使用的铝板对其组成没有特别的限定，例如，能够适宜使用铝手册第4版(1990年，轻金属协会发行)中记载的以往公知的原材料，例如，JIS A1050、JIS A1100、JIS A1070、含有锰的JIS A3004、国际注册合金3103A等Al-Mn系铝板。另外，以增加抗拉强度为目的，也能够采用在这些合金中添加了0.1质量％以上的镁的Al-Mg系合金、Al-Mn-Mg系合金(JIS A3005)。再者，也能够采用含有Zr或Si的Al-Zr系合金或Al-Si系合金。另外，也能够采用Al-Mg-Si系合金。
另外，也能够采用将使用完毕的铝饮料罐熔化，对得到的UBC(UsedBeverage Can)金属块进行轧制而得到的铝板。
在该铝板中，Cu含量优选为0.00质量％以上，更优选为0.01质量％以上，进一步优选为0.02质量％以上，另外，优选为0.15质量％以下，更优选为0.11质量％以下，进一步优选为0.03质量％以下。特别优选的是，Si：0.07～0.09质量％、Fe：0.20～0.29质量％、Cu：0.03质量％以下、Mn：0.01质量％以下、Mg：0.01质量％以下、Cr：0.01质量％以下、Zn：0.01质量％以下、Ti：0.02质量％以下、Al：99.5质量％以上的铝板。
关于JIS 1050材，本申请人提出的技术记载于日本特开昭59-153861号、日本特开昭61-51395号、日本特开昭62-146694号、日本特开昭60-215725号、日本特开昭60-215726号、日本特开昭60-215727号、日本特开昭60-216728号、日本特开昭61-272367号、日本特开昭58-11759号、日本特开昭58-42493号、日本特开昭58-221254号、日本特开昭62-148295号、日本特开平4-254545号、日本特开平4-165041号、日本特公平3-68939号、日本特开平3-234594号、日本特公平1-47545号及日本特开昭62-140894号各公报中。另外，已知还有日本特公平1-35910号公报、日本特公昭55-28874号公报等记载的技术。
关于JIS 1070材，本申请人提出的技术记载于日本特开平7-81264号、日本特开平7-305133号、日本特开平8-49034号、日本特开平8-73974号、日本特开平8-108659号及日本特开平8-92679号的各公报中。
关于Al-Mg系合金，本申请人提出的技术记载于日本特公昭62-5080号、日本特公昭63-60823号、日本特公平3-61753号、日本特开昭60-203496号、日本特开昭60-203497号、日本特公平3-11635号、日本特开昭61-274993号、日本特开昭62-23794号、日本特开昭63-47347号、日本特开昭63-47348号、日本特开昭63-47349号、日本特开昭64-1293号、日本特开昭63-135294号、日本特开昭63-87288号、日本特公平4-73392号、日本特公平7-100844号、日本特开昭62-149856号、日本特公平4-73394号、日本特开昭62-181191号、日本特公平5-76530号、日本特开昭63-30294号及日本特公平6-37116号的各公报中。另外，也记载于日本特开平2-215599号公报、日本特开昭61-201747号公报等中。
关于Al-Mn系合金，本申请人提出的技术记载于日本特开昭60-230951号、日本特开平1-306288号及日本特开平2-293189号的各公报中。另外，还记载于日本特公昭54-42284号、日本特公平4-19290号、日本特公平4-19291号、日本特公平4-19292号、日本特开昭61-35995号、日本特开昭64-51992号、日本特开平4-226394号的公报、美国专利第5,009,722号说明书、美国专利第5,028,276号说明书等中。
关于Al-Mn-Mg系合金，本申请人提出的技术记载于日本特开昭62-86143号公报及日本特开平3-222796号公报中。另外，在日本特公昭63-60824号、日本特开昭60-63346号、日本特开昭60-63347号、日本特开平1-293350号的各公报、欧洲专利第223,737号、美国专利第4,818,300号、英国专利第1,222,777号的各说明书等中也有记载。
关于Al-Zr系合金，本申请人提出的技术记载于日本特公昭63-15978号公报及日本特开昭61-51395号公报中。另外，在日本特开昭63-143234号、日本特开昭63-143235号的各公报等中也有记载。
关于Al-Mg-Si系合金，记载于英国专利第1,421,710号说明书等中。
要将铝合金形成板材，例如可采用下述的方法。首先，对调整到规定的合金成分含量的铝合金熔液，按照常规方法进行净化处理，然后进行铸造。在净化处理中，为了除去熔液中的氢等不需要的气体，可进行熔剂处理，采用氩气、氯气等的脱气处理，采用陶瓷管过滤器、陶瓷泡沫过滤器等所谓刚性介质过滤器、或以氧化铝薄片、氧化铝球等作为过滤材的过滤器、或玻璃布过滤器等的过滤处理，或组合脱气处理和过滤处理的处理。
优选为防止因熔液中的非金属夹杂物、氧化物等异物所造成的缺陷、或因熔入熔液中的气体所造成的缺陷而实施这些净化处理。关于熔液的过滤，记载于日本特开平6-57432号、日本特开平3-162530号、日本特开平5-140659号、日本特开平4-231425号、日本特开平4-276031号、日本特开平5-311261号、日本特开平6-136466号的各公报等中。另外，关于熔液的脱气，记载于日本特开平5-51659号公报、日本实开平5-49148号公报等中。本申请人在日本特开平7-40017号公报中也提出了有关熔液脱气的技术。
接着，采用如上述那样实施了净化处理的熔液进行铸造。关于铸造方法，有以DC铸造法为代表的采用固体铸型的方法和以连续铸造法为代表的采用驱动铸型的方法。
在DC铸造中，在冷却速度为0.5～30℃/秒钟的范围进行凝固。如果低于1℃，则往往形成许多粗大的金属间化合物。在进行DC铸造时，能够制造板厚为300～800mm的铸块。按照常规方法，根据需要对该铸块进行平面切削，通常将表层的1～30mm、优选为1～10mm切削掉。在切削前后，根据需要进行均热化处理。在进行均热化处理时，为了不使金属间化合物粗大化，在450～620℃下进行1～48小时的热处理。在热处理时间低于1小时的情况下，均热化处理的效果往往并不充分。此外，在不进行均热处理的情况下，具有能够降低成本的优点。
然后，进行热轧、冷轧，以形成铝板的轧制板。热轧的开始温度在350～500℃是适当的。也可以在热轧之前、之后或途中进行中间退火处理。中间退火处理的条件是，采用间歇式退火炉，在280～600℃加热2～20小时，优选在350～500℃加热2～10小时，或采用连续退火炉在400～600℃加热6分钟以下，优选在450～550℃加热2分钟以下。通过采用连续退火炉，以10～200℃/秒钟的升温速度进行加热，也能够使结晶组织细化。
通过以上工序，对于精加工到规定厚度例如0.1～0.5mm的铝板，也可以再通过辊式矫平机、张力矫平机等矫正装置来改善平面性。平面性的改善也可以在将铝板切割成片材状后进行，但为了提高生产率，优选在连续的成卷的状态下进行。另外，为了加工成规定的板宽，也可以通过圆盘剪切生产线。另外，为了防止因铝板彼此之间的摩擦所造成的损伤的发生，也可以在铝板的表面设置薄的油膜。作为油膜，根据需要，可适宜采用挥发性的油膜或不挥发性的油膜。
另一方面，作为连续铸造法，工业上采用以双辊法(Hunter板材连续铸造卷材轧制法)、3C法为代表的采用冷却辊的方法、以双带法(Hazelette连续铸造法)、Alusuisse caster II型为代表的采用冷却带或冷却模块(cold block)的方法。在采用连续铸造法的情况下，在冷却速度为100～1000℃/秒钟的范围进行凝固。连续铸造法与DC铸造法相比，冷却速度一般较快，因此具有能够提高对于铝基体的合金成分固溶度的特征。关于连续铸造法，本申请人提出的技术记载于日本特开平3-79798号、日本特开平5-201166号、日本特开平5-156414号、日本特开平6-262203号、日本特开平6-122949号、日本特开平6-210406号、日本特开平6-26308号的各公报等中。
在进行连续铸造时，如果采用Hunter板材连续铸造卷材轧制法等利用冷却辊的方法，则具有能够直接连续铸造板厚1～10mm的铸造板，从而省略热轧工序的优点。另外，如果采用Hazelette连续铸造法等利用冷却带的方法，则能够铸造板厚10～50mm的铸造板，一般通过在铸造后立即用热轧辊进行连续轧制，便可得到板厚1～10mm的连续铸造轧制板。
这些连续铸造轧制板与DC铸造中说明的同样，经过冷轧、中间退火、平面性的改善、分割等工序，精加工成规定的厚度例如0.1～0.5mm的板厚。关于采用连续铸造法时的中间退火条件及冷轧条件，本申请人提出的技术记载于日本特开平6-220593号、日本特开平6-210308号、日本特开平7-54111号、日本特开平8-92709号的各公报等中。
优选对本发明中采用的铝板进行JIS中规定的H18的调质。
对于这样制造的铝板，优选具有以下所述的种种特性。
作为铝板的强度，为得到作为平版印刷版用支持体所必需的腰的强度，优选0.2％屈服强度为120MPa以上。另外，为了在进行燃烧处理时也能得到某种程度的腰的强度，优选在270℃下加热处理3～10分钟后的0.2％屈服强度为80MPa以上，更优选为100MPa以上。特别是在对铝板要求腰的强度时，能够采用添加了Mg或Mn的铝材料，但如果加强腰，则在印刷机的版体上的配合容易程度变差，因此可根据用途适宜选择材质及微量成分的添加量。关于这些，本申请人提出的技术记载于日本特开平7-126820号公报、日本特开昭62-140894号公报等中。
另外，作为铝板，更优选的是抗拉强度为160±15N/mm2、0.2％屈服强度为140±15MPa、JIS Z2241及Z2201中规定的延伸率为1～10％。
关于铝板的结晶组织，在进行化学粗面化处理或电化学粗面化处理时，有时铝板表面的结晶组织成为发生表面质量不良的原因，因此优选在表面不要太粗大。铝板表面的结晶组织的宽度优选为200μm以下，更优选为100μm以下，进一步优选为50μm以下，而且结晶组织的长度优选为5000μm以下，更优选为1000μm以下，进一步优选为500μm以下。关于这些，本申请人提出的技术记载于日本特开平6-218495号、日本特开平7-39906号、日本特开平7-124609号的各公报等中。
关于铝板的合金成分分布，在进行化学粗面化处理或电化学粗面化处理时，有时起因于铝板表面的合金成分的不均匀分布而发生表面质量不良，因此优选表面不要太不均匀。
关于铝板的金属间化合物，该金属间化合物的尺寸或密度有时对化学粗面化处理或电化学粗面化处理产生影响。关于这些，本申请人提出的技术记载于日本特开平7-138687号、日本特开平4-254545号的各公报等中。
在本发明中，上述所示的铝板也能够在其最终的轧制工序等中，通过利用压制压延、转印等形成凹凸后使用。
其中，优选的方法是：在调整到最终板厚的冷轧、或对最终板厚调整后的表面形状进行精加工的精冷轧的同时，通过将凹凸面压接在铝板上而转印凹凸形状，从而在铝板的表面形成凹凸图案。具体地说，适合采用日本特开平6-262203号公报中记载的方法。
由于采用表面具有凹凸图案的铝板，因而与利用电刷和研磨剂形成的凹凸图案相比，能够得到平均间距和深度均匀的凹凸图案，所以耐污性得以提高。另外，能够减少在后续的碱侵蚀处理及粗面化处理中消费的能量，同时能够容易调整印刷机上的润湿水的量。例如，在后述的第1侵蚀处理中，能够将侵蚀量减少到3g/m2左右以下。另外，如果采用具有凹凸图案的铝板，则得到的平版印刷版用支持体的表面积增大，因而耐刷性更为优良。
关于转印，特别优选在通常的铝板的最终冷轧工序中进行。用于转印的轧制优选进行1～3道次，各道次的压下率优选为3～8％。
另外，更优选将通过转印而赋予的凹凸赋予给铝板的两面。由此，能够同等程度地调整表面和背面的铝板的延伸率，因此能够得到平面性良好的铝板。
作为得到凹凸转印中采用的、表面具有凹凸的轧辊的方法，例如可以列举出喷砂法、电解法、激光法、放电加工法、组合它们的方法。其中，优选的是组合喷砂法和电解法的方法。即使在喷砂法中，还优选空气喷砂法。
空气喷砂法中的气压优选为1～10kgf/cm2(9.81×104～9.81×105Pa)，更优选为2～5kgf/cm2(1.96×105～4.90×105Pa)。
作为空气喷砂法中采用的砂粒，只要是规定粒径的氧化铝粒子就没有特别的限定。作为砂粒，如果采用硬质、粒子的各个角为锐角的氧化铝粒子，则容易在转印辊的表面上形成深且均匀的凹凸。
氧化铝粒子的平均粒径为50～150μm，优选为60～130μm，更优选为70～90μm。如果在上述范围，则作为转印辊可得到足够大小的表面粗糙度，因此采用该转印辊而赋予了凹凸的铝板的表面粗糙度充分增大。另外，麻坑数也充分增多。
在空气喷砂法中，优选进行2～5次喷射，其中更优选进行2次。如果进行2次喷射，则能够通过第2次的喷射削去第1次喷砂形成的凹凸中不齐的凸部，因此在采用得到的轧制辊赋予了凹凸的铝板的表面不易局部形成深的凹部。其结果是，成为平版印刷版的显影性(灵敏度)优良的铝板。
空气喷砂法中的喷射角相对于喷射面(辊表面)优选为60～120°，更优选为80～100°。
在进行了空气喷砂法后，在进行后述的镀覆处理之前，优选研磨到平均表面粗糙度(R)从空气喷砂后的值降低10～40％。研磨(a)优选采用砂纸、磨石或抛光轮。通过研磨，能够使转印辊表面的凸部高度一致，其结果是，在采用该转印辊赋予了凹凸的铝板的表面不会形成局部深的部分。其结果是，成为平版印刷版的显影性(灵敏度)优良的铝板。
转印辊的表面的平均表面粗糙度(Ra)优选为0.4～1.0μm，更优选为0.6～0.9μm。转印辊表面的峰数优选为1000～40000个/mm2，更优选为2000～10000个/mm2。如果峰数过少，则平版印刷版用支持体的保水性及与图像记录层的密合性差。如果保水性差，则在作为平版印刷版时，网点部容易弄脏。
转印辊的材质没有特别的限定，例如，可采用公知的轧辊用材质。
在本发明中，优选采用钢制的辊。其中，优选的是通过锻造制作的辊。优选的辊材质的组成的一个例子为，C：0.07～6质量％、Si：0.2～1质量％、Mn：0.15～1质量％、P：0.03质量％以下、S：0.03质量％以下、Cr：2.5～12质量％、Mo：0.05～1.1质量％、Cu：0.5质量％以下、V：0.5质量％以下、剩余部分：铁及不可避免的杂质。
另外，一般作为轧辊使用的钢，可列举出工具钢(SKD)、高速钢(SKH)、高碳铬轴承钢(SUJ)、含有碳、铬、钼和钒作为合金元素的锻造钢。为了得到长的辊寿命，也可采用含有10～20质量％左右铬的高铬合金铸铁。
其中，优选采用通过锻造法制造的辊。在这种情况下，淬火、回火后的硬度以Hs计优选为80～100。关于回火，优选进行低温回火。
辊的直径优选为200～1000mm。另外，辊的面长优选为1000～4000mm。
优选在洗净后对利用空气喷砂法等形成了凹凸的转印辊实施淬火、镀硬铬等硬质化处理，从而提高耐磨损性，并延长寿命。
作为硬质化处理，特别优选的是镀硬铬。关于镀硬铬，可采用作为工业用镀铬法以往众所周知的使用CrO3-SO4镀液、CrO3-SO4-氟化物镀液等的电镀方法。
硬铬镀覆膜的厚度优选为3～15μm，更优选为5～10μm。如果在上述范围，就不易产生镀覆膜部分从辊表面基底和镀覆膜的边界剥落的镀层剥离，而且耐磨损性的提高效果也变得充分。硬铬镀覆膜的厚度可通过调整镀覆处理时间来进行调节。
在镀硬铬之前，优选在镀硬铬所用的镀液中，以辊作为阳极，采用直流电流，以5000～50000C/dm2的电量进行电解处理。由此，能够使辊表面的凹凸均匀化。
本发明中所用的铝板是连续的带状片材或板材。也就是说，可以是铝金属薄条，也可以是作为制品出厂的裁切成与平版印刷版原版对应的尺寸等的单张状片材。
铝板表面的划伤在加工成平版印刷版用支持体时有可能成为缺陷，因此，需要尽量在形成平版印刷版用支持体的表面处理工序之前的阶段抑制划伤的发生。因此，优选以稳定的形态搬运时不易划伤的包装式样。
在为铝金属薄条W时，作为铝的包装式样，例如，在钢制托盘上铺好硬质纤维板和毛毡，在制品两端垫上波纹环形纸板，用聚合管(polytube)包裹整体，在卷材内径部***木制环形体，在卷材外周部垫上毛毡，用带钢紧固，在其外周部上进行标记。另外，作为包装材可使用聚乙烯薄膜，作为缓冲材可使用针状毛毡、硬质纤维板。除此以外还有各种各样的方式，但只要能稳定地、也不会碰伤地运送就不局限于该方法。
本发明中采用的铝板的厚度为0.1～0.6mm左右，优选为0.15～0.4mm，更优选为0.2～0.3mm。该厚度可根据印刷机的尺寸、印刷版的尺寸、用户的要求等适宜变更。
<表面处理>
本发明的平版印刷版用支持体的制造方法，是通过对上述铝板在电解液中采用交流实施电化学粗面化处理，从而得到平版印刷版用支持体。
在本发明的平版印刷版用支持体的制造方法中，也可以包含上述以外的各种工序。
具体地说，例如，可优选列举出按顺序实施碱性水溶液中的侵蚀处理(第1侵蚀处理)、酸性水溶液中的去污(desmut)处理、电化学粗面化处理、碱性水溶液中的侵蚀处理(第2侵蚀处理)、酸性水溶液中的去污处理、阳极氧化处理的方法。
另外，于所述处理中在实施阳极氧化处理之前，也可以进一步进行电化学粗面化处理、碱性水溶液中的侵蚀处理、酸性水溶液中的去污处理。另外，还优选在上述阳极氧化处理后，再实施封孔处理、亲水化处理、或封孔处理及其后的亲水化处理的方法。
另外，在第1侵蚀处理之前，也能够进行机械的粗面化处理。由此，能够使电化学粗面化处理中使用的电量减低。
作为机械的粗面化处理，例如，能够采用对铝表面用金属丝进行刷擦的钢丝刷磨料法(wire brush grain method)、用研磨球和研磨剂使铝表面粗糙化(graining)的球磨料法、日本特开平6-135175号公报及日本特开昭50-40047号公报中记载的用尼龙刷和研磨剂使表面粗糙化的刷磨料法。
另外，也能够采用将凹凸面压接在铝板上的转印方法(转印辊法)。也就是说，除了日本特开昭55-74898号、日本特开昭60-36195号、日本特开昭60-203496号的各公报中记载的方法以外，还可采用以多次进行转印为特征的日本特开平6-55871号公报、以表面具有弹性为特征的日本特开平6-24168号公报中记载的方法。
其中，转印辊法容易与平版印刷版用支持体的制造工序的高速化对应，因而是优选的。转印辊法如上所述，优选在调整到最终板厚的冷轧、或对最终板厚调整后的表面形状进行精加工的精冷轧中进行转印。
以下，对表面处理的各工序进行详细说明。
<第1侵蚀处理>
碱性侵蚀处理是通过使上述铝板与碱性溶液接触来溶解表层的处理。
在电化学粗面化处理之前，优选进行第1侵蚀处理。第1侵蚀处理是为了在电化学粗面化处理中形成均匀的凹部，及为了除去铝板(轧制铝)表面的轧制油、污物、自然氧化膜等而进行的。
在第1侵蚀处理中，随后要实施电化学粗面化处理的面的侵蚀量优选为0.5g/m2以上，更优选为1g/m2以上，而且优选为10g/m2以下，更优选为5g/m2以下。如果侵蚀量在0.5g/m2以上，则能够在电化学粗面化处理中生成均匀的麻坑。如果侵蚀量在10g/m2以下，则碱性水溶液的使用量减少，从而在经济上是有利的。
要实施电化学粗面化处理的面的背面的侵蚀量优选为要实施电化学粗面化处理的面的侵蚀量的5％以上，更优选为10％以上，而且优选为50质量％以下，更优选为30质量％以下。如果在上述范围，则铝板背面的轧制油的除去效果和经济性的平衡优良。
在后述的第2侵蚀处理及第3侵蚀处理中也同样。
作为碱性溶液中使用的碱，例如可以列举出苛性碱、碱金属盐。具体地说，作为苛性碱，例如可以列举出苛性钠、苛性钾。另外，作为碱金属盐，例如可以列举出偏硅酸钠(sodium metasilicate)、硅酸钠、偏硅酸钾、硅酸钾等碱金属硅酸盐，碳酸钠、碳酸钾等碱金属碳酸盐，铝酸钠、铝酸钾等碱金属铝酸盐，葡糖酸钠、葡糖酸钾等碱金属糖醛酸盐，磷酸氢钠、磷酸氢钾、磷酸二氢钠、磷酸二氢钾等碱金属磷酸氢盐。其中，从侵蚀速度快及廉价的观点出发，优选苛性碱的溶液、及含有苛性碱和碱金属铝酸盐两者的溶液。特别优选苛性钠的水溶液。
在第1侵蚀处理中，碱性溶液的浓度优选为1质量％以上，更优选为20质量％以上，而且优选为35质量％以下，更优选为30质量％以下。
另外，优选碱性溶液含有铝离子。铝离子浓度优选为0.5质量％以上，更优选为4质量％以上，而且优选为10质量％以下，更优选为8质量％以下。这样的碱性溶液例如能够采用水、48质量％的苛性钠水溶液和铝酸钠进行调配。
在第1侵蚀处理中，碱性溶液的温度优选为25℃以上，更优选为40℃以上，而且优选为95℃以下，更优选为80℃以下。
在第1侵蚀处理中，处理时间优选为1秒钟以上，更优选为2秒钟以上，而且优选为30秒钟以下，更优选为15秒钟以下。
如果连续地对铝板进行侵蚀处理，则碱性溶液中的铝离子浓度上升，铝板的侵蚀量发生变动。于是，优选按以下的方法进行侵蚀液的组成管理。
也就是说，预先制作好与苛性钠浓度和铝离子浓度的模型(matrix)相对应的电导率、比重和温度的模型、或电导率、超声波传播速度和温度的模型，通过电导率、比重和温度、或通过电导率、超声波传播速度和温度测定溶液组成，添加苛性钠和水，以便达到溶液组成的控制目标值。然后，使通过添加苛性钠和水而增加的侵蚀液从循环罐溢出，由此使其液量保持恒定。作为添加的苛性钠，可采用工业用的40～60质量％的苛性钠。
作为电导率计和比重计，优选采用分别被温度补偿的。作为比重计，优选采用压差式的。
作为使铝板与碱性溶液接触的方法，例如可以列举出使铝板通过装入有碱性溶液的槽中的方法、使铝板浸渍在装入有碱性溶液的槽中的方法、以及将碱性溶液喷射在铝板表面上的方法。
其中，优选的是将碱性溶液喷射在铝板表面上的方法。具体地说，优选的是从按10～50mm的间距具有Φ2～5mm的孔的喷管中，以每根喷管10～100L/min的量喷射侵蚀液的方法。喷管优选的是设置多根。
优选在碱性侵蚀处理结束后，用展平辊除去液体，进而在进行了1～10秒钟水洗处理后，用展平辊除去液体。
作为水洗处理，优选采用利用自由落体的幕帘状液膜进行水洗处理的装置进行水洗，进而采用喷管进行水洗。
另外，作为水洗处理中采用的喷管，例如，可使用在铝板的宽度方向具有多个使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管。喷嘴的间隔优选为20～100mm。另外，每个喷嘴的液量优选为0.5～20L/min。喷管优选的是采用多根。
<第1去污处理>
优选在进行了第1侵蚀处理后，进行用于除去残留在表面上的污物(污垢)的酸洗(第1去污处理)。去污处理通过使铝板与酸性溶液接触来进行。
作为所用的酸，例如可以列举出硝酸、硫酸、盐酸、磷酸、铬酸、氢氟酸、硼氟酸。其中，优选的是硝酸、硫酸。具体地说，例如可以适合采用在后述的阳极氧化处理工序中使用的硫酸水溶液的废液。
在去污处理液的组成管理中，能够选择采用与酸性溶液浓度和铝离子浓度的模型相对应的用电导率和温度进行管理的方法、用电导率、比重和温度进行管理的方法、及用电导率、超声波的传播速度和温度进行管理的方法中的任一种。
在第1去污处理中，优选采用含有0.5～30质量％的酸及0.5～10质量％的铝离子的酸性溶液。
酸性溶液的温度优选为25℃以上，而且优选为95℃以下。
在第1去污处理中，处理时间优选为1秒钟以上，更优选为2秒钟以上，而且优选为30秒钟以下，更优选为10秒钟以下。
作为使铝板与酸性溶液接触的方法，例如可以列举出使铝板通过装有酸性溶液的槽中的方法、将铝板浸渍在装有酸性溶液的槽中的方法、将酸性溶液喷射在铝板表面的方法。
其中，优选的是将酸性溶液喷射在铝板表面的方法。具体地说，优选的是从按10～50mm的间距具有Φ2～5mm的孔的喷管中，以每根喷管10～100L/min的量喷射去污液的方法。喷管优选设置多根。
优选在去污处理结束后，用展平辊除去液体，进而在进行了1～10秒钟水洗处理后用展平辊除去液体。
水洗处理与碱性侵蚀处理后的水洗处理相同。但是，每个喷嘴的液量优选为1～20L/min。
<电化学粗面化处理>
关于电化学粗面化处理，优选在含有盐酸或硝酸的混合水溶液中采用交流进行电化学粗面化处理。通过该电化学粗面化处理，可得到平台部(平坦部)少、具有平均直径优选为2～20μm的均匀的凹部、平均表面粗糙度优选为0.3～0.8μm的表面形状。这样，在本发明中，在电化学粗面化处理后的表面，由于平台部少，因而作为平版印刷版时的耐刷性优良，而且由于麻坑均匀，因而作为平版印刷版时的耐污性优良。
作为电解液使用的盐酸或硝酸的浓度优选为3～30g/L，更优选为4～20g/L，进一步优选为10～18g/L。如果在上述范围，则麻坑的均匀性得以提高。
作为混合水溶液，能够添加使用硝酸铝、硝酸钠、硝酸铵等具有硝酸离子、和氯化铝、氯化钠、氯化铵等具有氯离子的盐酸化合物或硝酸化合物。另外，还可以按1～200g/L的比例添加与铜形成络合物的化合物。另外，也可以添加硫酸。在混合水溶液中，也可以溶解有铁、铜、锰、镍、钛、镁、硅等含在铝合金中的金属。也可以添加1～100g/L的次氯酸或过氧化氢。
混合水溶液中的铝离子浓度优选为3～30g/L，更优选为3～20g/L，进一步优选为8～18g/L。如果在上述范围，则麻坑的均匀性得以提高。另外，混合水溶液的补充量也不会过于增加。
关于电解液的各成分的浓度控制，优选通过并用浓度测定方法等多成分浓度测定法和前馈控制及反馈控制来进行。由此，可进行电解液的正确的浓度管理。
作为多成分浓度测定法，例如可以列举出采用液中的超声波传播速度和溶液的电导率测定浓度的方法、中和滴定法、毛细管电泳分析法、等速电泳法(isotachophoresis：细管式等速电泳法)分析法、离子色谱分析法。
离子色谱分析法根据检测仪器种类的不同，分类为吸光度检测离子色谱分析、非抑制型电导率检测离子色谱分析、抑制型离子色谱分析等。其中，抑制型离子色谱分析在确保测定稳定性上是优选的。
具体地说，优选根据以下说明的方法进行电解液的各成分的浓度控制。
如果进行电化学粗面化处理，则在电解液中，与通电量成正比地使氢离子浓度降低，而使铝离子浓度上升。因此，通过进行基于通电量的前馈控制，能够使氢离子浓度和铝离子浓度保持恒定。
也就是说，为了使氢离子浓度上升，向电解液中补充与通电量即交流电源发生的电流值成正比的量的酸，为了使铝离子浓度降低，向电解液中补充与通电量成正比的量的水，再者，因添加水而使酸的浓度降低，因此向电解液中补充与添加水量成正比的量的酸，由此便能够使氢离子浓度和铝离子浓度保持恒定。此外，在以下的说明中，将补充给电解液的水也称为补充水。
再者，优选设置用于测定电解液浓度的浓度测定***，且并用基于测定的电解液浓度而控制酸或补充水的补充的反馈控制，从而对电解液的各成分进行浓度控制。通过并用反馈控制，在具有因铝板导致的电解液的带出或带入、电解液的蒸发等的情况下，也能够良好地控制电解液的浓度。
作为浓度测定方法，可列举出上述的多成分浓度测定法，但特别优选的是事先取得与各成分的溶液组成相对应的电解液的电导率和超声波传播速度的对应关系，从而基于电导率和超声波传播速度的值进行浓度测定的方法。
优选将补充水及酸供给至循环罐。循环罐储存着电解液，将储存的电解液供给至电解槽，并储存从电解槽排出的电解液。通过溢流排出超出循环罐的容量的电解液。此外，排出的电解液在进行了无害化后作为废液排放到河川等中。
电化学粗面化处理中的电量以铝板为阳极时的电量总和计，优选为150～800C/dm2，更优选为200～700C/dm2，进一步优选为200～500C/dm2。如果在150C/dm2以上，则表面粗糙度变得充分，耐刷性及印刷时的水量调整的容易程度更为优良。如果在800C/dm2以下，则耐污性更为优良。
另外，在采用通过转印而形成了凹凸图案的铝板时，特别优选为200～400C/dm2。
电化学粗面化处理中的电流密度以电流值的峰值计，优选为10～300A/dm2，更优选为20～200A/dm2，进一步优选为30～100A/dm2。如果在10A/dm2以上，则生产率更为优良。如果在300A/dm2以下，则电压不高，从而电源容量不会过于增大，因此能够降低电源成本。
关于电流密度，优选以从电解处理的最初到最后逐渐增加的方式进行设定。由此，容易形成均匀的麻坑。具体地说，优选分开设定电源及电极，从而使电流密度阶段性地逐渐增加，使得(电解的最后的电流密度/电解的最初的电流密度)的值达到1.1～2.0。
关于电化学粗面化处理，例如可按照日本特公昭48-28123号公报及英国专利第896,563号说明书中记载的电化学磨料法(电解磨料法)进行。
关于电解槽及电源，提出了多种方案，可采用记载于美国专利第4,203,637号说明书、日本特开昭56-123400号、日本特开昭57-59770号、日本特开昭53-12738号、日本特开昭53-32821号、日本特开昭53-32822号、日本特开昭53-32823号、日本特开昭55-122896号、日本特开昭55-132884号、日本特开昭62-127500号、日本特开平1-52100号、日本特开平1-52098号、日本特开昭60-67700号、日本特开平1-230800号、日本特开平3-257199号的各公报等中的电解槽及电源。
另外，也能够采用记载于日本特开昭52-58602号、日本特开昭52-152302号、日本特开昭53-12738号、日本特开昭53-12739号、日本特开昭53-32821号、日本特开昭53-32822号、日本特开昭53-32833号、日本特开昭53-32824号、日本特开昭53-32825号、日本特开昭54-85802号、日本特开昭55-122896号、日本特开昭55-132884号、日本特公昭48-28123号、日本特公昭51-7081号、日本特开昭52-133838号、日本特开昭52-133840号、日本特开昭52-133844号、日本特开昭52-133845号、日本特开昭53-149135号、日本特开昭54-146234号的各公报等的电解槽及电源。
再者，通过添加使用可与铜形成络合物的化合物，即使对于含有较多Cu的铝板也能使其均匀地粗糙化。作为可与Cu形成络合物的化合物，例如可以列举出氨，甲胺、乙胺、二甲胺、二乙胺、三甲胺、环己胺、三乙醇胺、三异丙醇胺、EDTA(乙二胺四乙酸)等用烃基(脂肪族、芳香族等)等取代氨中的氢原子而得到的胺类，碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钾等金属碳酸盐。另外，还可列举出硝酸铵、氯化铵、硫酸铵、磷酸铵、碳酸铵等铵盐。
混合水溶液的温度优选为20℃以上，更优选为25℃以上，进一步优选为30℃以上，而且优选为60℃以下，更优选为50℃以下，进一步优选为40℃以下。如果在20℃以上，则用于冷却的冷冻机的运转成本不会增加，另外，还能够抑制用于冷却的地下水的使用量。如果在60℃以下，则容易确保设备的耐蚀性。
电化学粗面化处理中所用的交流电源波没有特别的限定，可采用正弦波、矩形波、梯形波、三角波等，但优选的是梯形波或正弦波，更优选的是正弦波。
另外，在采用正弦波的情况下，能够没有特别限定地使用商用交流等实质上作为正弦波使用的正弦波。
交流的duty(占空比：1周期中铝板为阳极的时间/1周期的时间)优选为0.33～0.66，更优选为0.45～0.55。
另外，交流的频率优选为10～200Hz，更优选为20～150Hz，进一步优选为30～120Hz。如果在10Hz以上，则不易形成刻面状(facet)(张角的四角形状)的大的麻坑，耐污性更优良。如果在200Hz以下，则不易受到流通电解电流的电路的电感成分的影响，容易制作大容量的电源。
另外，作为电源装置，例如能够使用采用商用交流的电源装置、变换器控制电源等。其中，采用IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor：绝缘栅双极型晶体管)元件的变换器控制电源，在相对于铝板的宽度及厚度、电解液中的各成分的浓度的变动等而使电压变动，并将电流值(铝板的电流密度)控制为恒定时，在追踪性优良这一点上是优选的。
在电解槽上能够连接1个以上的交流电源。
此外，作为电解槽，除了所述的放射型以外，也可使用立式等公知的在表面处理中所用的电解槽，但日本特开平5-195300号公报中记载的上述放射型电解槽，从能够防止在电化学粗面化处理中生成的麻坑向背面蔓延的观点出发是优选的。
在采用平坦型的电解槽时，为了防止在电化学粗面化处理中生成的麻坑向背面蔓延，优选采用通过在铝板的非处理面上设置绝缘板来防止电流在非处理面中流动的方法。
通过电解槽内的电解液相对于铝金属薄条的前进方向可以是平行的，也可以是反方向的，但更优选的是反方向的。
可是，在对铝板进行电化学粗面化处理时，为了提高生产量，优选提高铝板的移动速度。为了提高铝板的移动速度，需要延长进行电化学粗面化处理的长度，即延长处理长度。
作为延长处理长度的方法，可列举出采用大型化的电解槽的方法，但大型化的电解槽难以制造，因此采用多个电解槽是优选的方式之一。
如果增加采用的电解槽的数量，则难以使铝板表面的平均粗糙度Ra达到充分的值，但如果电解液中含有硫酸，则能够达到充分的值。因此，本发明在采用多个电解槽进行电化学粗面化处理时，也能够使铝板表面的平均粗糙度Ra达到充分的值，因而能够提高生产量。
电解槽的数量优选为3～10个。如果是3～7个，则能够使平均粗糙度Ra达到充分的值，而且能够提高生产率。
此外，优选在电化学粗面化处理结束后，用展平辊除去液体，进而在进行了1～10秒钟的水洗处理后用展平辊除去液体。
作为水洗处理，优选采用喷管进行水洗。作为水洗处理中使用的喷管，例如能够使用在铝板的宽度方向具有多个使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管。喷嘴的间隔优选为20～100mm，另外，每个喷嘴的液量优选为1～20L/min。喷管优选采用多根。
关于电化学粗面化处理中生成的凹部的平均开口径的测定，例如采用如下的方法来进行：采用电子显微镜，从正上方以2000倍或50000倍的放大倍数拍摄支持体的表面，在得到的电子显微镜照片中，分别提取至少50个各自生成的麻坑周围连接成环状的麻坑，读取其直径而将其作为开口径，从而算出平均开口径。
另外，为了抑制测定的偏差，还可以进行利用市售的图像分析软件的等效圆直径测定。在这种情况下，通过用扫描仪读取上述电子显微镜照片而将其数字化，在通过软件进行二进制化后，求出等效圆直径。
本发明者进行了测定，结果目视测定的结果和数字处理的结果为大致相同的值。
<第2侵蚀处理>
第2侵蚀处理是为了使在电化学粗面化处理中生成的污物溶解，及使通过电化学粗面化处理形成的麻坑的边缘部分溶解而进行的。由此，因电化学粗面化处理而形成的大的麻坑的边缘部分发生溶解而使表面变得光滑，油墨不易附在边缘部分，因此，能够得到耐污性优良的平版印刷版原版。
第2侵蚀处理基本上与第1侵蚀处理相同，但侵蚀量优选为0.01g/m2以上，更优选为0.05g/m2以上，进一步优选为0.1g/m2以上，而且优选为10g/m2以下，更优选为5g/m2以下，进一步优选为3g/m2以下。
<第2去污处理>
优选在进行了第2侵蚀处理后，进行用于除去残留在表面上的污物(污垢)的酸洗(第2去污处理)。第2去污处理可以采用与第1去污处理相同的方法进行。
2.实施方式2
以下，对在电解粗面化处理装置中的平面型的装置中应用本发明的一个例子进行说明。
实施方式2的电解粗面化处理装置102是用于对朝箭头a的方向传送的铝金属薄条W进行电解粗面化处理的装置，如图2所示，其具备：浅箱型电解槽16，在其内部储存酸性电解液；引导辊28、30，用于沿着电解槽16的底面引导铝金属薄条W；电极18、20、22、24，其沿着所述传送路径而设在电解槽16内部的铝金属薄条W的传送路径的上方；金属薄条导入辊26，其相对于铝金属薄条W的传送方向a位于引导辊28的上游侧；以及金属薄条导出辊32，其相对于传送方向a位于引导辊30的下游侧。此外，金属薄条导出辊32设置为金属制。
在图2所示的例子中，电极18、20被连接在电源AC1上，电极22、24被连接在电源AC2上，但也可以将电极18、20、22、24全部连接在同一电源上。
如果将电极18、20、22、24的长度设定为d1，将电极18、20的距离设定为d21(mm)，将电极20、22的距离设定为d22(mm)，将电极22、24的距离设定为d23(mm)，将铝金属薄条W的传送速度设定为v(m/分钟)，将电源AC1的交流电的频率设定为f1(Hz)，将电源AC2的交流电的频率设定为f2(Hz)，将金属薄条通过电极18的顶端的时间为t11(0秒钟)时的金属薄条通过电极18的末端的时间设定为t12(秒钟)，将金属薄条通过电极20的顶端的时间设定为t21(秒钟)，将金属薄条通过电极20的末端的时间设定为t22(秒钟)，将金属薄条通过电极22的顶端的时间设定为t31(秒钟)，将金属薄条通过电极22的末端的时间设定为t32(秒钟)，将金属薄条通过电极24的顶端的时间设定为t41(秒钟)，将金属薄条通过电极24的末端的时间设定为t42(秒钟)，则为：
t12＝t11+0.06d1/v＝0.06d1/v
t21＝t12+0.06d21/v＝0.06(d1/v+d21/v)
t22＝t21+0.06d1/v＝0.06(d1/v+d21/v+d1/v)
＝0.06(2d1/v+d21/v)
t31＝t22+0.06d22/v
＝0.06(2d1/v+d21/v+d22/v)
t32＝t31+0.06d1/v
＝0.06(3d1/v+d21/v+d22/v)
t41＝t32+0.06d23/v
＝0.06(3d1/v+d21/v+d22/v+d23/v)
t42＝t41+0.06d1/v
＝0.06(4d1/v+d21/v+d22/v+d23/v)
而且，通过电源AC1外加给电极18和电极20的交流电的相位相互反相，通过电源AC2外加给电极22和电极24的交流电的相位也相互反相。
因此，在电极18末端的交流电的相位Φ12、在电极20顶端的交流电的相位Φ21、在电极20末端的交流电的相位Φ22、在电极22顶端的交流电的相位Φ31、在电极22末端的交流电的相位Φ32、在电极24顶端的交流电的相位Φ41、在电极24末端的交流电的相位Φ42例如在正弦波时，分别为：
φ12＝sin(2πf1·t12)
φ21＝-sin(2πf1·t21)
φ22＝-sin(2πf1·t22)
φ31＝sin(2πf2·t31)
φ32＝sin(2πf2·t32)
φ41＝-sin(2πf2·t41)
φ42＝-sin(2πf2·t42)
这里，本申请中的所谓“波形不重合”，指的是在电极18末端的交流电的相位Φ12和在电极20顶端的交流电的相位Φ21的相位差Φ12-Φ21、在电极20末端的交流电的相位Φ22和在电极22顶端的交流电的相位Φ31的相位差Φ22-Φ31、在电极22末端的交流电的相位Φ32和在电极24顶端的交流电的相位Φ41的相位差Φ32-Φ41不是0，而是具有某一绝对值。
此外，按以下给出各相位差(电源AC1、电源AC2中的交流电都为正弦波时)：
相位差φ12-φ21
＝sin(2πf1·t12)+sin(2πf1·t21)
＝sin(2πf1·0.06d1/v)
+sin[2πf1·0.06(d1/v+d21/v)]
相位差φ22-φ31
＝-sin(2πf2·t31)-sin(2πf1·t22)
＝-sin{2πf2·(t22+0.06d22/v)}
-sin(2πf1·t22)
相位差φ32-φ41
＝sin(2πf2·t32)+sin[2πf2·(t32+0.06d23/v)]
与实施方式1的情况同样，对距离d21、d22、d23进行设定，从而使电极18、20、22的末端和电极20、22、24的顶端的交流电压波形的相位差的绝对值增大，具体地说，达到0.2以上，优选达到0.7以上。由此，可防止在电极18的末端和电极20的顶端、及在电极22的末端和电极24的顶端的外加给铝金属薄条W的交流电压波形的重合。
此外，为了不产生在电极20的末端和电极22的顶端外加给铝金属薄条W的交流电压波形的重合，也可以设定电源AC1的频率f1和电源AC2的频率f2及传送速度V，从而使电极18、20、22的末端和电极20、22、24的顶端的交流电压波形的相位差满足上述的关系。
以下对电解粗面化处理装置102的作用进行说明。
从图2的左方传送的铝金属薄条W首先通过金属薄条导入辊26导入至电解槽16，接着通过引导辊28、30沿着电极18、20、22、24的下侧引导，然后通过金属薄条导出辊32引导至电解槽16的外面。
将导入至电解槽16的铝金属薄条W沿着电极18、20、22、24传送，通过从电源AC1外加给电极18、20的交变波形电流，面朝电极18、20的一侧的面发生阳极反应或阴极反应。
接着将通过电极18、20的下侧的铝金属薄条W沿着电极22、24传送，通过从电源AC2外加给电极22、24的交变波形电流，面朝电极22、24的一侧的面发生阳极反应或阴极反应，从而在整面上形成蜂窝麻坑。
如实施方式1中所述，由于对距离d21、d22、d23、电源频率f1、f2、及/或传送速度V进行设定，从而使电极18、20、22的末端和电极20、22、24的顶端的交流电压波形的相位差的绝对值增大，因而不会产生在电极18、20、22的末端外加给铝金属薄条W的交流电波形和在电极20、22、24的顶端外加给铝金属薄条W的交流电波形的重合。因此，即使在电极18、20、22的末端，于铝金属薄条W的特定部位产生振动纹，也由于在电极20、22、24的顶端，于铝金属薄条W的同一部位产生使所述振动纹得以消除的电化学反应，因此，不会强化所述振动纹而产生明显的振动纹。
3.实施方式3
以下，对在电解粗面化处理装置中的平面型的装置中应用本发明的另一个例子进行说明。
实施方式3的电解粗面化处理装置104，是用于对朝箭头a的方向传送的铝金属薄条W进行电解粗面化处理的装置，如图3所示，其具备：浅箱型的电解槽34；相同的浅箱型的电解槽36，其沿着传送方向a位于电解槽34的下游侧；引导辊44、46，用于沿着电解槽34的底面引导铝金属薄条W；引导辊52、54，用于沿着电解槽36的底面引导铝金属薄条W；上游电极38，其被沿着所述传送路径设在电解槽34的内部的铝金属薄条W的传送路径的上方；下游电极40，其被沿着所述传送路径设在电解槽36的内部的铝金属薄条W的传送路径的上方。上游电极38及下游电极40分别相当于本发明的一电极及另一电极，引导辊46、52、金属薄条导出辊48、金属薄条导入辊50是在上游电极38及下游电极40之间卷挂铝金属薄条W的辊，因此，相当于本发明的金属薄条传送辊。
电解槽34及电解槽36都储存有酸性电解液。
另外，上游电极38和下游电极40被连接在电源AC上。
相对于电解槽34外侧的铝金属薄条W的传送方向a在引导辊44的上游侧设有金属薄条导入辊42、相对于传送方向a在引导辊46的下游侧设有金属薄条导出辊48。另外，在电解槽36的外侧，与金属薄条导出辊48邻接地设有用于向电解槽36导入铝金属薄条W的金属薄条导入辊50。另外，在电解槽36的外侧的引导辊54的下游侧设有金属薄条导出辊56。金属薄条导出辊56为金属制，且被接地。
在电解槽34和电解槽36之间的部分，通过金属薄条导出辊48和金属薄条导入辊50而沿着电解槽34和电解槽36的外侧引导铝金属薄条W。这里，如果将沿着上游电极38的金属薄条传送路径的长度设定为d1(mm)、将从上游电极38的末端到下游电极40的顶端的传送距离设定为d2(mm)、将从电源AC输出的交流电的频率设定为f(Hz)、将铝金属薄条W的传送速度设定为v(m/分钟)，将金属薄条通过上游电极38的顶端的时间为0时的金属薄条通过上游电极38的末端的时间设定为t1(秒钟)，将金属薄条通过下游电极40的顶端的时间设定为t2(秒钟)，则与实施方式1同样，为：
t1＝0.06d1/v
t2＝0.06(d1+d2)/v
而且，由于外加给上游电极38和下游电极40的交流电的相位相互反相，因而在上游电极38的末端的交流电的相位Φ1及在下游电极40的顶端的交流电的相位Φ2例如在正弦波的情况下，分别为：
φ1＝sin(2πf·t1)
φ2＝-sin(2πf·t2)
因此，可以对距离d2进行设定，从而使相位差Φ1-Φ2的绝对值增大，具体地说，达到0.2以上、优选达到0.7以上。
作为距离d2的设定方法，除了调节上游电极38、下游电极40的电极长度或设定位置的方法以外，还有调节引导辊46、52的辊高及外径的方法、及调节金属薄条导出辊48和金属薄条导入辊50的辊高及外径的方法。在这些方法中，最优选的是调节金属薄条导出辊48和金属薄条导入辊50的设定位置或外径的方法。此外，辊高换言之，亦为引导辊46等的辊的中心点的高度，即设定位置。
由此，在上游电极38的末端及下游电极40的顶端，对铝金属薄条W外加不同相位的交流电，因此不会产生上游电极38的末端和下游电极40的顶端的交流电压波形的重合。
以上，对在具备放射型或平面型的电解槽的电解粗面化处理装置中应用本发明的例子进行了说明，但本发明也可应用于具备立式的电解槽的电解粗面化处理装置。
实施例
1.实施例1～3及比较例1～3
以下，对采用实施方式1或3的电解粗面化处理装置对铝金属薄条W进行电解粗面化处理的例子进行说明。实施例1及3、比较例1～3是采用实施方式1的电解粗面化处理装置的例子，实施例2是采用实施方式3的电解粗面化处理装置的例子。关于辊高，将从引导辊46的中心到金属薄条导出辊48的中心的距离设定为200mm，将从引导辊52的中心到金属薄条导入辊50的中心的距离设定为200mm。
(1)铝板的制造
采用含有表1所示的各成分(质量％)，剩余部分为Al和不可避免的杂质的铝合金调制熔液，在进行了熔液处理及过滤后，用DC铸造法制作厚500mm、宽1200mm的铸块。在用端面切削机以平均10mm的厚度将表面削去后，在550℃下均热保温大约5小时，在温度降到400℃时，采用热轧机轧制成厚2.7mm的轧制板。再者，采用连续退火机在500℃下热处理后进行冷轧，精加工成厚度为0.3mm、宽度为1060mm，从而得到铝板1。
表1
  铝板   Si   Fe   Cu   Mn   Mg   Cr   Zn   Ti
  1   0.080   0.300   0.001   0.001   0.000   0.001   0.003   0.021
(2)平版印刷版用支持体的制作
<表面处理>
关于表面处理，连续地进行以下(a)～(g)的各种处理。
(a)在碱性水溶液中的侵蚀处理(第1侵蚀处理)
从喷管对铝板喷吹苛性钠浓度为370g/L、铝离子浓度为1g/L、温度为60℃的水溶液，以进行侵蚀处理。对铝板的后面实施电化学粗面化处理的面的侵蚀量为3g/m2。
然后，用展平辊除去液体，再采用具有使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管，进行5秒钟的水洗处理，进而用展平辊除去液体。
(b)酸性水溶液中的去污处理
从喷管对铝板喷吹硫酸浓度为170g/L、铝离子浓度为5g/L、温度为50℃的水溶液，进行5秒钟的去污处理。作为硫酸水溶液，采用后述的(i)阳极氧化处理工序的废液。
然后，用展平辊除去液体，再采用具有使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管，进行5秒钟的水洗处理，进而用展平辊除去液体。
(c)酸性水溶液中的采用交流的电化学粗面化处理
作为电解液，用15g/L的盐酸浓度进行电化学粗面化处理。
电量按铝板在为阳极时的电量的总和计，为450C/dm2，而且电流密度为25A/dm2。
关于电解液的浓度控制，根据预先求出的数据表，通过添加预先添加有与通电量成正比的量的盐酸及所要求浓度的硫酸的补充水来进行。另外，通过事先测定与各组成相应的溶液的电导率和超声波的传播速度的关系而制作成数据表，然后根据溶液的电导率和超声波的传播速度的测定结果，对添加的盐酸的量和补充水的量进行反馈控制。
然后，用展平辊除去液体，再采用具有使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管，进行5秒钟的水洗处理，进而用展平辊除去液体。
(d)碱性水溶液中的侵蚀处理(第2侵蚀处理)
从喷管对铝板喷吹苛性钠浓度为370g/L、铝离子浓度为1g/L、温度为35℃的水溶液，以进行侵蚀处理。铝板的实施了电化学粗面化处理的面的侵蚀量为0.2g/m2。
然后，用展平辊除去液体，再采用具有使喷射水扩展成扇状的喷嘴的喷管，进行5秒钟的水洗处理，进而用展平辊除去液体。
(3)平版印刷版用支持体的表面观察
关于振动纹，目视观察所得到的平版印刷版用支持体的表面，将目视没有明确发现振动纹的规定为“○”，将发现振动纹的规定为“×”。另外，关于砂目(或划伤)均匀性，采用扫描式电子显微镜JSM-5500(日本电子株式会社制)，以1500倍的放大倍数观察所述平版印刷版用支持体的表面，将没有发现发生不均匀部的评价为“○”，将发现发生不均匀部的评价为“×”。
条件及结果如表3及表2所示。
表2
如表2所示，在实施例1～3中，在上游电极的末端与下游电极的顶端之间交流电的相位差Φ1-Φ2的绝对值较大，为0.78～0.92，因此没有产生交流电压波形的重合，所以都没有发现振动纹及不均匀的砂目的发生。与此相对照，在比较例1～3中，在上游电极的末端与下游电极的顶端之间交流电的相位差Φ1-Φ2的绝对值较小，为0.03～0.15，因此在上游电极的末端与下游电极的顶端之间产生交流电压波形的重合，所以明确发现振动纹及不均匀的砂目的发生。
符号说明：
2 电解槽主体                      2A 电解槽
2B 开口部                         2C 溢流槽
4 辊                              6A 上游电极
6B 下游电极                       8 酸性电解液补充流路
10A 上游侧引导辊                  10B 下游侧引导辊
12 辅助电解槽                     12A 底面
14 辅助电极                       16 电解槽
18 电极                           18、20、22、24 电极
26 金属薄条导入辊                 28 引导辊
30 引导辊                         32 金属薄条导出辊
34 电解槽                         36 电解槽
38 上游电极                       40 下游电极
42 金属薄条导入辊                 44 引导辊
46 引导辊                         48 金属薄条导出辊
50 金属薄条导入辊                 52 引导辊
54 引导辊                         56 金属薄条导出辊
100 电解粗面化处理装置            102 电解粗面化处理装置
104 电解粗面化处理装置

Claims (10)

1.一种电解处理方法，其通过对沿着金属薄条的传送方向配置的多个电极外加交流而对沿一定方向且以规定的传送速度传送的所述金属薄条进行电解处理，其中，设定金属薄条的传送速度、外加给一电极和另一电极的交流的频率、及一电极和另一电极之间的金属薄条传送距离，从而使金属薄条的长度方向的某一点通过一电极的末端时外加给金属薄条的交流电压波形和金属薄条的所述一点通过与所述一电极的下游侧邻接的另一电极的顶端时外加给金属薄条的交流电压波形不重合；
并且满足下式(1)～(5)，
t1＝0.06d1/v                                (1)
t2＝0.06(d1+d2)/v                           (2)
其中，
d1：沿着一电极的金属薄条的长度方向的长度，
d2：一电极的末端和另一电极的顶端之间的距离，
f：交流电的频率，
v：金属薄条的传送速度，
t1：将金属薄条通过一电极的顶端的时间为0时的金属薄条通过该一电极的末端的时间，
t2：金属薄条通过另一电极的顶端的时间，
在一电极的末端的所述交流电的相位，
在另一电极的顶端的所述交流电的相位，
的绝对值。
2.根据权利要求1所述的电解处理方法，其中，
3.根据权利要求1或2所述的电解处理方法，其中，所述金属薄条是纯铝或铝合金的金属薄条。
4.根据权利要求1或2所述的电解处理方法，其中，在所述一电极与另一电极之间设置卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
5.根据权利要求3所述的电解处理方法，其中，在所述一电极与另一电极之间设置卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
6.一种电解处理装置，其具备：电解槽主体，其内部设有用于储存酸性电解液的电解槽；输送辊，其以能够在向水平方向延伸的轴线周围旋转的方式配设在电解槽内部，并输送金属薄条；以及多个电极；其特征在于：通过对沿着金属薄条的传送方向配置的多个电极外加交流而对在一定方向以规定的传送速度传送的所述金属薄条进行电解处理，其中，金属薄条的传送速度、外加给一电极和另一电极的交流的频率、及一电极和另一电极之间的金属薄条传送距离满足下式(1)～(5)，从而使金属薄条的长度方向的某一点通过一电极的末端时外加给金属薄条的交流电压波形和金属薄条的所述一点通过与所述一电极的下游侧邻接的另一电极的顶端时外加给金属薄条的交流电压波形不重合；
t1＝0.06d1/v                                 (1)
t2＝0.06(d1+d2)/v                            (2)
其中，
d1：沿着一电极的金属薄条的长度方向的长度，
d2：一电极的末端和另一电极的顶端之间的距离，
f：交流电的频率，
v：金属薄条的传送速度，
t1：将金属薄条通过一电极的顶端的时间为0时的金属薄条通过该一电极的末端的时间，
t2：金属薄条通过另一电极的顶端的时间，
在一电极的末端的所述交流电的相位，
在另一电极的顶端的所述交流电的相位，
的绝对值。
7.根据权利要求6所述的电解处理装置，其中，
8.根据权利要求6或7所述的电解处理装置，其中，所述金属薄条是纯铝或铝合金的金属薄条。
9.根据权利要求6或7所述的电解处理装置，其中，在所述一电极与另一电极之间具有卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
10.根据权利要求8所述的电解处理装置，其中，在所述一电极与另一电极之间具有卷挂所述金属薄条的金属薄条传送辊，通过设定所述金属薄条传送辊的高度及外径，设定所述一电极与另一电极之间的金属薄条传送距离。
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