EP1980792A2 - Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts und Gargerät hierfür - Google Patents

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Publication number
EP1980792A2
EP1980792A2 EP08011832A EP08011832A EP1980792A2 EP 1980792 A2 EP1980792 A2 EP 1980792A2 EP 08011832 A EP08011832 A EP 08011832A EP 08011832 A EP08011832 A EP 08011832A EP 1980792 A2 EP1980792 A2 EP 1980792A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cleaning
cleaning fluid
fluid
steam generator
supplied
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08011832A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1980792A3 (de
Inventor
Wilhelm Reimers
Rainer Otminghaus
Gerhard Kramer
Wolfgang Breinl
Manfred Bucher
Thomas Garner
Paul Linseisen
Tobias Gayer
Stefan Dr. Rusche
Wolfgang Holzapfel
Thomas Schreiner
Björn Kuhlmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rational AG
Original Assignee
Rational AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rational AG filed Critical Rational AG
Publication of EP1980792A2 publication Critical patent/EP1980792A2/de
Publication of EP1980792A3 publication Critical patent/EP1980792A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C14/00—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning
    • F24C14/005—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning using a cleaning liquid

Definitions

  • the present invention relates to a method for cleaning a cooking appliance, in particular a combi steamer or Dampfgar réelles, with a cooking chamber as the first interior and a boiler of a steam generator as a second interior, in which at least a first cleaning phase, a first cleaning fluid passed through at least a portion of the first interior is and in at least a second cleaning phase, the first cleaning fluid is at least partially supplied to the second interior, and a cooking appliance.
  • a combi steamer or Dampfgar réelles with a cooking chamber as the first interior and a boiler of a steam generator as a second interior, in which at least a first cleaning phase, a first cleaning fluid passed through at least a portion of the first interior is and in at least a second cleaning phase, the first cleaning fluid is at least partially supplied to the second interior, and a cooking appliance.
  • the WO 02/068876 A1 a method in which a liquid consisting of water and a cleaning agent, such as a cleaner, a rinsing agent, a rinse aid and / or a decalcifier, for cleaning a cooking chamber is distributed in this.
  • a cleaning agent such as a cleaner, a rinsing agent, a rinse aid and / or a decalcifier
  • this liquid in particular via a pump, fed to a suction of a blower, distributed in the cooking chamber and then via a cooking chamber drain into an extinguishing box, from which it can be conveyed again by the pump back into the oven.
  • the disclosure DE 10 2004 001 220 B3 a cleaning arrangement for a cooking appliance with a cooking chamber, a cooking chamber inlet and a cooking chamber outlet for circulating at least one fluid, such as a cleaning fleet.
  • the cooking chamber has in this case downstream of the cooking chamber on a shut-off device, which makes it possible to establish a connection between the cooking chamber drain and a Garraceabpound or a connection between the cooking chamber and the cooking chamber inlet for circulation of the fluid through the cooking chamber.
  • a comparable procedure is from the EP 1 430 823 A1 known, in which a descaling agent from a reservoir via a connecting line, in which a metering device and a controllable shut-off valve are arranged, a steam generator is supplied.
  • the amount of descaling agent is determined as a function of the operating time and / or a determined degree of calcification of the steam generator at a maximum water level.
  • Another method for descaling of steam generators for cooking appliances using a chemical descaling agent is known from EP 1 430 823 A1 known.
  • a descaling agent is introduced outside the cooking process in the steam generator, and the steam generator is emptied after a contact time of the descaling agent and then rinsed with fresh water.
  • the not pre-published DE 10 2006 010 460 A1 discloses a method for cleaning a cooking appliance and a cooking appliance.
  • a cleaning fluid which is passed through a part of a cooking appliance, such as a cooking chamber, in a subsequent cleaning phase at least partially supplied to a steam generator of the cooking appliance in order to achieve a decalcification.
  • This method has basically proven itself, but it has been shown that a comparatively long exposure time of the cleaning fluid is necessary for a complete descaling of the steam generator.
  • a disadvantage of the known from the prior art method for decalcifying a steam generator is therefore that on the one hand relatively aggressive chemicals in the cooking appliance, in particular the steam generator, must be introduced to make a decalcification upon detection of a given degree of calcification.
  • the use of such comparatively aggressive chemicals poses a high risk to a user, and moreover, these chemicals are subject to special regulations regarding their transportation and storage, so that a user must take special precautions for the storage and transportation of these chemicals, making it a increased cost comes.
  • the implementation of the known from the prior art decalcifying leads to longer operational readiness failures of the cooking appliance, which also leads to production losses and thus increased operating costs.
  • the high concentration of descaling agent used in a steam generator for decalcifying it makes it necessary for it to first be diluted before it can be drained to avoid unnecessary environmental impact.
  • a decalcification of the steam generator of the cooking appliance to be achieved while reducing the operating costs and downtime of the cooking appliance.
  • the invention also relates to a cooking appliance, comprising a cooking chamber, a steam generator operatively connected thereto with a boiler and at least one regulating or control device which is set up to carry out a method according to the invention.
  • the invention is thus based on the surprising finding that the decalcification of a steam generator of a cooking appliance, in particular in the form of a combi steamer or Dampfgarillesös, thereby can be effectively achieved that a cleaning liquid not only for cleaning a cooking chamber but also a steam generator, in particular the boiler of the steam generator , can be used selectively in at least two cleaning phases, sshunt first the steam generator and then the cooking chamber is cleaned.
  • this cleaning liquid comprises a rinse solution comprising as chemical substance an acid, such as citric acid, for detachment and dissolution of limescale.
  • a cleaning of the cooking chamber depending on the application of the cooking appliance daily, at least weekly, carried out. For example, it may be provided that, after approximately 18 operating hours of the cooking appliance, a cleaning of the cooking chamber is to be carried out. Because of this comparatively high frequency of carrying out cleaning operations in the cooking chamber, the combination according to the invention with the performance of cleaning processes in the steam generator within the steam generator results in only relatively little calcification. Therefore, a relatively safe, non-polluting decalcifying agent can be used as cleaning fluid. In addition, the contact time of the cleaning liquid to achieve the descaling be kept short.
  • a decalcification of the steam generator is integrated in a substantially automatic cleaning process of the cooking chamber, whereby the decalcification is no longer perceived by a user, in particular no additional actions have to be made by him for the descaling of the steam generator. Not to be neglected is also the reduction of environmental pollution. Because the wash liquor present in the cooking appliance is "recycled" or recycled for decalcifying the steam generator, the additional, very polluting decalcifying agents known from the prior art do not occur.
  • the efficiency of a cleaning of the boiler of the steam generator and the cooking chamber is thereby increased, that a descaling agent is first supplied to the steam generator, preferably in concentrated form, in order to achieve descaling of the steam generator, and is subsequently at least partially circulated through the cooking chamber , if necessary, diluted with water to achieve a final rinse.
  • the actual decalcification step of the steam generator preferably takes place parallel to a circulation of a further cleaning fluid through the cooking chamber, before said rinsing.
  • the necessary amount of descaling agent or rinse aid is available for completely descaling the steam generator when the descaling agent is first supplied to the steam generator.
  • the process according to the invention with the supply of a descaling agent to the steam generator, has the advantage that the cleaning liquor used for decalcification in the steam generator can also be used for rinsing the cooking chamber, the descaling agent preferably being diluted before it is used for rinsing the cooking chamber.
  • This dilution of the descaling agent which is recommended for environmental protection reasons, before the descaling is discharged from the cooking appliance, especially if biological wastewater treatment plants are used at the site of the cooking appliance, can therefore be used meaningfully to reduce the concentration of the descaling to the extent that a satisfactory final rinse of the cooking chamber is achieved.
  • the descaling agent preferably in the form of citric acid
  • the desired dilution of the descaling agent is simultaneously achieved when rinsing to produce a suitable rinse liquor.
  • This sequence of a cleaning cycle within a cooking appliance offers the advantage over, for example, the use of a cleaning or rinse aid bar for producing a rinse aid or descaling fluid, which ensures that a quantity of descaling agent, in particular citric acid, required for complete decalcification of the steam generator the steam generator is available, the amount of descaling agent can be adapted to the particular circumstances, in particular can be accurately metered, depending on a power size of the steam generator, a degree of calcification, etc.
  • this embodiment of the invention has the advantage that a user of the cooking appliance, regardless of a cleaning of the cooking appliance, a separate program for performing a decalcification of the steam generator or steam generator can be offered or depending on an operating time of the steam generator to a user performing such Descaling process can be proposed.
  • a first fluid supply to the cooking chamber and / or a first fluid supply to the steam generator is in operative connection with at least one circulating means, in particular connected to this, so that the cleaning liquid can be supplied under high pressure. If a cleaning fluid is introduced into the cooking chamber or steam generator only under a water pressure provided by a domestic water connection, then usually only insufficient detachment and / or flooding of impurities in the cooking chamber or limescale deposits in the steam generator can be achieved, especially since the water pressure is reduced by necessary air separation distances, so that only a reduced pressure for spraying the cleaning liquid is available.
  • the cleaning liquid to the cooking chamber or steam generator can be supplied under high pressure, resulting in a mechanical abrasion on the surfaces of the cooking chamber or the boiler of the steam generator results, so that impurities or calcifications of these surfaces can be solved better.
  • the injection into different areas of the cooking chamber or steam generator can be carried out, so that in particular by a contamination or calcification heavily affected areas, such as the surface of a radiator, can be sprayed targeted. Injecting such areas also leads to the cleaning liquid being distributed chaotically in the cooking chamber or the steam generator, in particular also on side walls which have lower impurities.
  • the cleaning liquid can be sprayed in a bottom region of the cooking chamber or steam generator in order to supply contamination or calcification particles present at the bottom to a first fluid discharge device of the cooking chamber or to a second fluid discharge device of the steam generator.
  • the bottom of the cooking chamber or steam generator is inclined in the direction of the first or second fluid discharge device.
  • the first or second fluid removal device is in operative connection with a further circulating device, in particular a dirt-driven pump.
  • a further circulation device in particular a dirt-driven pump.
  • the flushing of impurity or lime particles can be further supported by a negative pressure is generated by the further circulation device, which causes the impurities entrained with the liquid and are discharged from the cooking chamber or steam generator.
  • This embodiment of the invention offers the advantage that only a reduced amount of chemicals is required for remaining or limescale deposits.
  • injecting the cleaning liquid into the cooking chamber or steam generator already a large part of the impurities or limescale replaced by the mechanical cleaning effect of the spray and rinsed out of the interior or the steam generator, so that these impurities or lime deposits before the penetration of a Chemical are largely detached and rinsed out.
  • the geometry of the boiler of the steam generator and / or the feed line to the boiler of the steam generator is configured or are that both the supply line to the steam generator and the steam generator after draining the descaling automatically completely drained to avoid rinsing the steam generator with clean water.
  • FIG. 1 the structure of a cooking appliance 1 according to the invention is shown in the form of a combi steamer.
  • the cooking appliance 1 comprises a cooking chamber 3 having at least one sensor 2, for example for detecting the temperature, and a steam generator 5 having at least one sensor 4 for detecting the temperature and a fill level sensor 8 Steam pipe 6 can be supplied to the cooking chamber 3 water vapor from the steam generator 5.
  • the cooking chamber 3 is in operative connection with a first fluid supply device 7 and the steam generator 5 with a second fluid supply device 9. Furthermore, the cooking chamber 3 is in operative connection with a fan chamber, in which a heating device and a fan device 10 are arranged.
  • the cooking appliance 1 also has a capacitor 11, in which a further sensor 12 z. B. is arranged for detecting the temperature, which is connected via a fluid line 13 to a first fluid discharge 15 of the cooking chamber 3, and a drain 16, an overflow 17 and a siphon 18, all three in a drain 19 of the cooking device. 1 with the interposition of a shut-off device in the form of a valve 27 open.
  • the drain 16 is also connected via a first circulation device in the form of a pump 25 to the first fluid supply device 7 of the cooking chamber 3. This construction makes it possible for a first cleaning fluid 21 present in the quenching box 11 to be circulated in the cooking appliance 1 via the outlet 16, the first fluid supply device 7, the cooking chamber 3, the first fluid discharge device 15 and the fluid line 13.
  • the pump 25 causes the cleaning fluid 21 can be supplied to the cooking chamber 3 via the first fluid supply 7 under high pressure.
  • a mechanical abrasion of contaminants on the surfaces of the cooking chamber 3 is thereby achieved, whereby the cleaning of the cooking chamber 3 is improved.
  • loosened impurities can be flushed out of the cooking chamber 3 into the first fluid discharge device 15 much better due to the increased pressure.
  • the first fluid supply device 7 is connected to a first supply device (not shown), for example in the form of a spray head.
  • This spray head can have at least one nozzle which can be directed onto at least one surface of the cooking chamber 3.
  • the spray head may be a rotating or moving spray head, so that substantially all surfaces of the cooking chamber 3 can be sprayed by means of a jet of the first cleaning fluid 21 and thus cleaned.
  • the cooking appliance 1 also has a second circulation device in the form of a pump 26, which connects the second fluid supply device 9 with a second supply device 54 of the steam generator 5.
  • a second cleaning fluid 39 for example via a device connection 47 for a domestic water installation, not shown, a valve 53, a fluid supply line 49 and a reflux protection 63 supplied fresh water, are introduced into the steam generator 5 under high pressure.
  • the second cleaning fluid 39 is introduced under high pressure in the steam generator 5, existing, chipped lime particles can be effectively flushed from the steam generator 5 on the bottom of the steam generator 5.
  • the second feeding device 54 may also be arranged so that further surfaces of the steam generator 5 are sprayed with the cleaning fluid 39 next to the bottom thereof.
  • FIG. 2 the schematic structure of a second cooking appliance 101 according to the invention in the form of a combi steamer is shown, wherein the components of the cooking appliance 101, those of the cooking appliance 1 of FIG. 1 have correlating reference numerals by adding the number 100.
  • the cooking device 101 comprises a first interior in the form of a cooking chamber 103 and a steam generator 105.
  • the steam generator 105 In the cooking mode, the steam generator 105 generates steam, which is supplied to the cooking chamber 103 via a steam pipe 106.
  • the cooking chamber 103 has a first fluid supply device 107 and the steam generator 105 has a second fluid supply device 109.
  • the cooking appliance 101 has a capacitor 111.
  • the condenser 111 is connected via a fluid line 113 to a first fluid discharge device 115 of the cooking chamber 103.
  • the condenser 111 has a drain 116, an overflow 117 and a siphon 118, which are connected to a drain 119 of the cooking appliance 101.
  • a fluid 121 collected within the condenser 111 forms a fluid reservoir, which causes substances which are lighter than the fluid 121 to flow directly into the outflow 119.
  • a dirt-driven pump 125 and a valve 127 are still arranged.
  • the drain 116 and the pump 125 make it possible for the fluid 121 present in the condenser 111 to be supplied to the cooking chamber 103 via a line 129 and the first fluid feed device 107.
  • a present in the cooking chamber 103 fluid can on the The first fluid discharge device 115 and the fluid line 113 flow back into the condenser 111. In this way, a first circulation circuit is formed.
  • the three-way valves 131 and 137 open up the possibility of different fluid circulation or circulating circuits in the cooking appliance 101, namely between the cooking chamber 103, the steam generator 105 and the condenser 111, since they are each arranged between these three components.
  • the second three-way valve 137 is connected via a line 141 to the condenser 111, the line 143 to the drain 119 and the pump 135 to the steam generator 105.
  • Fresh water from a device port 147 may be supplied to the cooking device 101 directly via a valve 153 and a second feeder 154, in the steam generator 105. Furthermore, there is a connection, not shown, between the device port 147 and a Fluidzu meltschreib 149, via the interposition of a Valve 151 fresh water via a first feeder 156 can enter the oven 103. Also, a third fluid supply line 145 is connected to the device port 147 via a line, not shown, so that with the interposition of a valve 155 fresh water can enter a third feeder 152 for the condenser 111.
  • the condenser 111 further opens a vent pipe 161, which is also connected to the line 129, so opened a further connection between the cooking chamber 103 and the capacitor 111.
  • a first cleaning fluid is used in a first cleaning phase.
  • the first cleaning phase may in particular be a rinsing phase for rinsing the cooking chamber 103.
  • This first cleaning fluid can on the one hand be held in a first collecting container (not shown) within the cooking appliance 101 and fed to the cooking chamber 103 or the condenser 111 via a metering device (not shown).
  • a first collecting container not shown
  • it is preferred to produce the first cleaning fluid 101 in that a user inserts a first cleaning substance (not shown), in particular in tab shape, into the cooking space 103.
  • This first cleaning substance is then dissolved in a second cleaning fluid, in particular water.
  • This second cleaning fluid can be supplied to the cooking chamber 103, for example by opening the valve 151 via the fluid supply line 149.
  • the second cleaning fluid is first supplied to the steam generator 105 via the appliance connection 147 by opening the valve 153.
  • the cooking appliance 101 is shown in the state in which the second cleaning fluid 139 in the form of water has already been supplied to the steam generator 105.
  • the fluid 139 present in the steam generator 105 can then be heated via a heating device 157 and then fed to the condenser 111 via the pump 135, the three-way valve 137 and the fluid line 141.
  • the pump 125 the heated water 139 is subsequently supplied to the cooking chamber 103 via the three-way valve 131 and the fluid line 129 as well as the first fluid feed device 107.
  • the first cleaning substance present in the cooking chamber 103 is dissolved and the first cleaning fluid 121 is produced.
  • the first cleaning fluid 121 then flows via the first fluid discharge device 115 and the fluid line 113 into the condenser 111 to be recirculated therefrom via the drain 116 through the pump 125 and the three-way valves 137, 131 through the cooking chamber 103.
  • the first cleaning phase is completed by the further circulation of the first cleaning fluid 121 through the cooking chamber 103.
  • first cleaning fluid 121 After completion of the circulation of the first cleaning fluid 121 through the cooking chamber 103 is then according to the invention in a second cleaning phase in the condenser 111 collected first cleaning fluid 121, which now represents a wash liquor due to the inclusion of dirt from the oven 103, passed by adjustment of the three-way valves 131, 137 by means of the pumps 125, 135 in the steam generator 105.
  • the first cleaning fluid 121 is removed by re-adjusting the three-way valves 131, 137 via the pump 135 and the fluid line 143 directly through the drain 119.
  • the direct connection of the steam generator 105 with the drain 119 causes that when emptying the steam generator 105 in the steam generator 105 existing substances, such as chipped limescale, do not have to flow through the condenser 111 into the drain 119, but can be introduced directly into this , Thus, such substances can not be deposited in the capacitor 111.
  • fresh water may again be supplied to the steam generator 105 for flushing via the device connection 147 and the valve 153, which is likewise supplied to the drain 119 via the pump 135.
  • the second cleaning phase is carried out after the first cleaning phase.
  • the second cleaning phase ie the supply of the first cleaning fluid into the steam generator 105, takes place simultaneously with the circulation of the first cleaning fluid through the cooking chamber 103.
  • at least part of the circulated first cleaning fluid must be partially conducted into the steam generator. This is done in particular depending on a measured by means of a level sensor, not shown fluid level within the capacitor.
  • the first cleaning fluid may then be supplied to the steam generator when the level within the condenser is so high that the first cleaning fluid could drain into the drain via the overflow.
  • the first cleaning substance can be metered so that the first cleaning fluid has a comparatively high concentration of lime-dissolving substances.
  • the cleaning fluid collected in the condenser has a relatively high concentration.
  • only a relatively small amount of water heated by the steam generator is necessary for the dissolution of the first cleaning substance.
  • a portion of the first cleaning fluid present in the condenser is passed into the steam generator, where it is diluted by supplying more water so that the level within the steam generator 105 corresponds to that in a steam generation by means of the steam generator, but without significantly affect the descaling properties of the first cleaning fluid.
  • a decalcification of the steam generator is achieved at the places where lime deposits form during a normal cooking operation.
  • the remaining first cleaning fluid collected in the condenser can then be diluted to reach the maximum level within the condenser and circulate the thus diluted first cleaning fluid as a clear rinse solution through the cooking chamber .
  • This method has the advantage that the period of circulation of the first cleaning fluid through the cooking chamber can be used substantially completely for a decalcification of the steam generator, so that no additional downtime occurs.
  • the cooking appliance 101 also offers the possibility of carrying out a method according to the invention.
  • this method according to the invention essentially the second cleaning phase described above is carried out prior to the first cleaning phase.
  • a first cleaning fluid containing a, in particular highly concentrated, descaling agent, such as citric acid or phosphoric acid is supplied. This can be achieved by first producing the first cleaning fluid in the condenser 111 as described above. Subsequently, the first cleaning fluid 121 is supplied via the pumps 125, 135 through a suitable adjustment of the three-way valves 131, 137 via the fluid line 143 of the fluid supply device 159 and thus the steam generator 105.
  • the first cleaning fluid 121 is supplied by the pump 125 and / or by means of the pump 135 under high pressure, so that in the steam generator 105 existing lime deposits are already mechanically detached by spraying the affected surfaces.
  • the first cleaning fluid 121 then effects a chemical cleaning or descaling of the surfaces of the steam generator 105, in particular of the surfaces of the heating device 157.
  • a cleaning of the cooking chamber 103 of the cooking appliance 101 can be performed, namely by appropriate settings of the three-way valves 131, 137 and pumps 125, 135, whereby the service life of the cooking appliance 101 for cleaning significantly can be reduced.
  • the first cleaning fluid 121 present in the steam generator 105 can be used as a rinse solution for a final rinse of the cooking chamber 103.
  • first fresh water in the steam generator 105 is introduced via the feeder 154, in order to achieve a dilution of the present in the steam generator 105 descaling agent.
  • the descaling agent is supplied via the pump 135 by suitable adjustment of the multi-way valve 131 via the line 129 of the fluid supply device 107 and thus the cooking chamber 103. Subsequently, the clear rinse liquor thus formed by means of the previously described Umicalznikanks by the Brewing chamber 103 are circulated and finally discharged via the drain 119 from the cooking appliance 101.
  • the circulation of the rinse liquor through the cooking chamber 103 represents a first cleaning phase.
  • FIG. 3 a third embodiment of a cooking device 101 i according to the invention is shown.
  • the elements of the cooking appliance 101 i which functionally those of the cooking appliance 101 of FIG. 2 correspond, bear the same reference numerals, however, indicated by a superscript "i".
  • the cooking device 101 shown in the cooking appliance 101 i in the steam generator 105 i the fluid discharge 159 i provided opposite the fluid supply 109 i , wherein the fluid supply 109 i in turn with the device port 147 i via a line 149 'and a valve 153 i and with the cooking chamber 103 i via a line 133 i and finally with the vent pipe 161 i with the interposition of the backflow preventer 163 i is connected.
  • the pump 135 i is accordingly only in communication with the fluid discharge device 159 i .
  • the pump 135 i is connected to the condenser 111 i via a fluid line 141 i and the vent pipe 161 i .
  • the first cleaning fluid is supplied via the pump 121 i 125 i serving as a first and second circulating means, and the line 129 to the three-way valve 131 i i.
  • the three-way valve 131 i By appropriate adjustment of the three-way valve 131 i , at least a portion of the first cleaning fluid 121 i can be supplied via the fluid line 133 i to the second fluid feeder 109 i and thus to the steam generator 105 i .
  • the remaining part of the first cleaning fluid 121 i is fed to the cooking space 103 i via the first feed device 107 i .
  • the i existing in the cavity 103 first cleaning fluid can then 113 i running in the capacitor 111 i via the first Fluidabloom adopted 115 i, and the fluid line, whereas in the steam generator 105 i existing first cleaning fluid 121 i by the pump 135 i via the Fluidab technically adopted 159 i and the fluid line 141 i after passing through the vent pipe 161 i the capacitor 111 i is supplied.
  • a bypass 130 i is provided, between the vent pipe 161 i and the capacitor 111 i .
  • the first cleaning fluid 121 i is first accumulated in the steam generator 105 i .
  • This is done, for example, characterized in that the pump 135 i is initially switched off or at least reduce its pumping power.
  • all areas of the steam generator 105 i on which calcareous deposits form, can be decalcified by means of the first cleaning fluid 121 i .
  • the first cleaning fluid present in the cooking chamber 103 i can then run back into the condenser 111 i via the first fluid discharge device 115 i and the fluid line 113 i , whereas the first cleaning fluid present in the steam generator 105 i is pumped by the pump 135 i via the fluid discharge device 159 i and the fluid line 141 i i via the vent pipe 161 i the capacitor 111 i is supplied.
  • the decalcifying agent supplied to the steam generator 105 i in the second cleaning phase is then supplied via the pump 125 i and the fluid supply means 107 i to the cooking chamber 103 i as rinse aid, the rinse aid preferably being washed several times through the cooking chamber 103 i in FIG this first cleaning phase, which takes place after the second cleaning phase, is circulated.
  • FIG. 4 a fourth embodiment of a cooking appliance 101 ii according to the invention is shown.
  • the individual elements of the cooking appliance 101 ii those of the cooking appliance 101 i out FIG. 3 correspond to the same reference numerals, but with two superscript "i" s.
  • FIG. 5 is a fifth embodiment of a erfindunumbleen cooking appliance 101 to see iii .
  • the individual elements of the cooking appliance 101 iii those of the in FIG. 4 101 correspond ii cooking appliance illustrated bear the same reference numerals, but with three superscript "i" s.
  • FIG. 6 is a sixth embodiment of a erfindunecuringen cooking appliance 101 iv illustrated.
  • the structure of the cooking appliance 101 iv substantially corresponds to that of the in FIG. 5 illustrated cooking appliance 101 iii , so that the same reference numerals are used, but characterized by a superscript of "iv".
  • Only the course of the fluid line 133 iv is changed.
  • the fluid line 133 iv leads now by the rotary directional control valve 131 iv directly to the feeder 154 iv.
  • a better flushing of existing on the bottom of the steam generator 105 iv limescale is achieved.
  • FIG. 7 shows a seventh embodiment of a erfindunmultien cooking appliance 101 v shown.
  • the elements corresponding to those of FIG. 6 101 correspond iv cooking appliance illustrated bear the same reference numerals, however, by high position of "v" in.
  • the cooking appliance 101 v has a further circulating device in the form of a pump 126 v , similar to the cooking appliance 1 of FIG FIG.
  • the steam generator 105 may be via the pump 125 v under high pressure are supplied to v, but also a via fluid line 149 v supplied cleaning fluid in the form of fresh water from the cooking appliance connection 147 v is supplied via the pump 126 v under high pressure. This leads to an improved mechanical cleaning of the steam generator 105 v , in particular by an efficient flushing of existing on the bottom of the steam generator 105 v lime deposits.
  • FIG. 8 an eighth embodiment of a erfindunlicen cooking appliance 101 vi is shown, in which the same reference numerals as in FIGS. 2 to 7 but marked with a superscript "vi".
  • This cooking device 101 vi is substantially different from that in FIG. 7 shown cooking appliance 101 v in that the course of the fluid line 133 vi has been changed.
  • the fluid line 133 vi opens from the three-way valve 131 vi directly into the steam generator 105 iv , there in the upper area.
  • the fluid line 133 iv with a preferably removable, Not shown feeding device is connected so that a via the fluid line 133 iv the steam generator 105 iv supplied fluid is sprayed on at least one surface of the steam generator 105 iv , in particular a surface of the heater 157 iv to a mechanical separation of present in the steam generator 105 iv To reach limescale.
  • FIG. 9 a ninth embodiment of a cooking appliance 201 according to the invention is shown as a schematic representation.
  • the cooking device 201 is also designed as a combi steamer. Furthermore, the components of the cooking device 201, those of the cooking device 1 of FIG. 1 provided with correlating reference numerals, however, the reference numerals are increased by 200.
  • the cooking device 201 comprises a first interior in the form of a cooking chamber 203 and a steam generator 205.
  • the steam generator 205 In a cooking mode, the steam generator 205 generates steam, which can be supplied to the cooking chamber 203 via a steam pipe 206.
  • the cooking chamber 203 has a first fluid supply device 207.
  • the steam generator 205 has a second fluid supply device 209.
  • the second fluid supply device 209 makes it possible, as will be explained in more detail later, that a boiler 210 of the steam generator 205, the boiler 210 representing a second interior of the cooking device 201, a first cleaning fluid can be supplied.
  • the cooking appliance 201 has a condenser 211, which constitutes a second collecting container.
  • the condenser 211 is connected via a fluid line 213 to a first fluid discharge device 215 of the cooking chamber 203. Furthermore, the condenser 211 has a drain 216, an overflow 217 and a siphon 218. Both the drain 216 and the overflow 217 and the siphon 218 are connected to a drain 219 of the cooking appliance 201. In fluid communication with the drain 216 are a dirt-driven pump 225, which is a first and fifth circulation means, and a valve in the form of a ball valve 227, which is a first and second multi-way valve.
  • the drain 216, the ball valve 227 and the pump 225 allow fluid 221 present in the condenser 211 to be supplied to the cooking chamber 203 via a line 229 and the first fluid feed device 207.
  • a fluid present in the cooking chamber 203 can flow back into the condenser 211 via the first fluid discharge device 215 and the fluid line 213. This allows a recirculation loop to be formed for a first cleaning phase.
  • the boiler 210 of the steam generator 205 has a second fluid discharge device 259, which is connected via a pump 235, which serves for emptying the boiler 210 and represents a fourth and eighth circulation means, and a fluid line 241 with a vent tube 261 of the capacitor 211.
  • the individual elements of the cooking appliance 201 can be supplied fresh water from a device port 247 in various ways.
  • the steam generator 205 via a valve 253 and a second feeder 254 fresh water 263, in particular for steam generation, are supplied.
  • the device port 247 is connected via a line, not shown, with a third fluid supply 245, which allows the supply of fresh water via a third supply means in the form of a Ablöschdüse 252 for the condenser 211 via a valve 255.
  • the cooking appliance 201 has a first mixing container in the form of a care agent or rinse aid drawer 267 and a second mixing container in the form of a detergent drawer 265.
  • the cleaner drawer 265 is connected to the condenser 211 via a pump 269, which constitutes a tenth circulating device, and a fluid line 271.
  • a cleaning agent 273, which is a second cleaning substance can be arranged in the detergent drawer 265.
  • a rinse aid 275 can be arranged in the care agent drawer 267.
  • the care agent drawer 267 is connected to the second fluid supply device 209 via a pump 277, which constitutes a second circulation device, and a fluid line 279.
  • the detergent drawer 265 may be supplied via a fluid line 281, which is connected via a valve 283 to the device port 247, fresh water.
  • the care agent drawer 267 can be supplied via a fluid line 285 and a valve 287 fresh water from the device port 247.
  • a first sensor in the form of a level electrode 204 is arranged in the boiler 210.
  • the cooking appliance 201 in contrast to the previously described cooking appliances, another component in the form of a door drip tray 289, which is connected via a fluid line 291 to the drain 219 on.
  • the door drip tray 289 is in the range of a cooking chamber door, not shown arranged the cooking device 201 and serves to collect condensation, which can collect on the inside of the cooking chamber door, and supply the drain 219.
  • FIGS. 10a to 10q Based on FIGS. 10a to 10q the implementation of a cleaning method according to the invention in the cooking appliance 201 will be explained below.
  • a rinsing liquid is supplied to the cooking chamber 203 in a first cleaning phase, which is supplied to the boiler 210 of the steam generator 205 as descaling liquid in a second cleaning phase, wherein both the final rinse liquid and the decalcifying liquid are formed as the first cleaning fluid, the following third cleaning phases are first stirred ,
  • a fourth cleaning fluid in the form of fresh water is supplied to the condenser 211.
  • This phase of cleaning is in FIG. 10a shown. If a predetermined level is reached in the condenser 211, the pump 225 is started and, by a suitable adjustment of the ball valve 227, the fourth cleaning fluid present in the condenser 211 is supplied to the cooking chamber 203 via the fluid line 229 and the fluid supply device 207. The fourth cleaning fluid entering the cooking chamber 203 flows via the fluid discharge device 215 and the fluid line 213 back into the condenser 211, in order to be circulated again through the cooking chamber 203.
  • This revolution is in FIG. 10b and leads to a pre-rinsing phase, which serves to flush out the coarsest dirt and fats and oils from the cooking chamber 203 and to soften encrustations in the cooking chamber 203.
  • This pre-purging is supported by the fact that the steam generator 205 is put into operation and the cooking chamber 203 via the steam pipe 206 as the sixth cleaning fluid steam is supplied by heating the fresh water 263.
  • this pre-purging phase which represents a first third cleaning phase, is completed, the fourth cleaning fluid collected in the condenser 211 is discharged above the ball valve 227 into the outflow 219.
  • the state after draining is in FIG. 10c shown.
  • a new fourth cleaning fluid is then formed by the cleaning drawer 265 being a fifth cleaning fluid in the form of fresh water is supplied via the fluid line 281.
  • the fresh water is distributed so that the detergent 273, which is supplied in particular in tab form the detergent drawer 265 before performing a cleaning of the cooking appliance, dissolves.
  • the fourth cleaning fluid thus formed is supplied to the condenser 211. In this way, a cleaner solution is flushed into the condenser 211.
  • the cleaning solution is used in particular for the chemical solution of contamination present in the cooking chamber 203, such as cooking residues.
  • the fourth cleaning fluid present in the condenser 211 is supplied to the cooking chamber 203 via the fluid line 229 and the fluid feed device 207 in order to carry out this second third cleaning phase. Also during this phase of the cleaning of the steam generator 205 is operated such that the cooking chamber 203 additionally steam is supplied via the steam pipe 206 to enhance the cleaning effect of the cleaning solution. If a sufficient cleaning of the cooking chamber 203 has been achieved by the circulation of this fourth cleaning fluid through the cooking chamber 203, then the cleaning fluid present in the condenser 211 is discharged again via the outflow 219. Subsequently, the detergent drawer 265 is again supplied fresh water to perform a third third cleaning phase.
  • first the second cleaning phase is performed, ie the second interior in the form of the Kessels 210 supplied a first cleaning fluid.
  • a first cleaning fluid in the Boiler 210 is routed.
  • fresh water is introduced into the care agent drawer 267.
  • the rinse aid 275 is thus sprayed with a second cleaning fluid in the form of the fresh water, and the rinse aid 275, which is a first cleaning substance, is dissolved to form the first cleaning fluid.
  • the first cleaning fluid thus formed is supplied via the second circulation device in the form of the pump 277 and the fluid line 279 to the second fluid supply device 209 of the steam generator 205.
  • the second cleaning phase is thus carried out before the first cleaning phase, in which the first cleaning fluid in the form of the clear rinse solution is supplied to the cooking chamber 203.
  • the level in the boiler 210 is increased by supplying more fresh water via the feeder 254 in the steam generator 205 in a next step. This takes place until a fourth threshold value of the fill level in the steam generator 205 is registered via the level electrode 204.
  • This filling of the steam generator 205 is in Figure 10g shown. This represents the steam generator 205 to the fresh water is a third cleaning fluid.
  • both the part of the first cleaning fluid 239 present in the steam generator 205 and the part of the first one present in the condenser 211 are shown Cleaning fluid 239 diluted by supplying a third cleaning fluid in the form of fresh water.
  • FIG. 10j the next stage of the cleaning process of the cooking device 201 is shown.
  • the pump 225 By the pump 225, the existing in the condenser 211 first cleaning fluid 239 is circulated through the cooking chamber 203. This leads to a decalcification and a gloss maintenance of the cooking chamber 203.
  • the cleaning fluid 239 present in the steam generator 205 is heated to 80.degree.
  • fresh water is supplied to the upper region of the first cleaning fluid 239 or via the feed device 254 to a first cleaning fluid 239 via a feed nozzle (not shown), so that it becomes a Mixing and thus to a resolution of any existing temperature stratification comes.
  • the first cleaning fluid present in the steam generator 205 is reheated to 80 ° C. and again supplied with fresh water to overcome any temperature stratification present. This injection is preferably carried out a total of three times until the maximum level of the cleaning fluid 239 in the steam generator 205 is reached.
  • the temperature in the steam generator 205 is kept constant at 80 ° C. and the descaling of the steam generator 205 is carried out.
  • the first cleaning fluid present in the condenser 211 is discharged via the outflow 219 and supplied to the condenser 211 either via the quenching nozzle 252 or via the detergent drawer 265, the pump 269 and via the fluid line 271 fresh water.
  • This fresh water supplied is guided by the pump 225 through the cooking chamber 203.
  • the steam generator 205 is rinsed with a third cleaning fluid in the form of fresh water. This serves, in particular, to remove residues of the first cleaning fluid and any calcareous residues present in the boiler 310 from the steam generator 205.
  • both the care agent drawer 267 is supplied via the fluid line 285 and the steam generator 205 via the feeder 254 fresh water.
  • the fresh water supplied into the care agent drawer 267 is supplied to the boiler 210 of the steam generator 205 via the pump 277 and the fluid line 279 and the fluid supply device 209.
  • the fresh water supplied to the steam generator 205 is supplied directly via the pump 235 and the condenser 211 to the drain 219 of the cooking appliance 201.
  • Fresh water is supplied to the steam generator 205 via the fluid supply device 209 from the care agent drawer 267 and this supplied fresh water is supplied via the pump 235, the line 241 and the vent pipe 261 to the condenser 211 and from there to the drain 219.
  • the cooking chamber 203 is heated to about 90 ° C during this time via a heater, not shown, in order to achieve a drying of the cooking chamber 203.
  • the steam generator 205 is still supplied fresh water until about the level electrode 204, a predetermined level is reached, as in FIG. 10q is shown. While in FIG.
  • 10q phase shown is finally the temperature within the cooking chamber to a temperature of 170 ° C increased to perform a second sanitary drying.
  • the Cooking appliance After cooling the oven is the Cooking appliance again to carry out a cooking process available and is best cleaned by the cleaning process described above, in particular the cooking chamber 203 cleaned of impurities from previous cooking processes, and the steam generator 205 descaled.
  • the cooking appliances 1, 101 i -101 iv and 201 are not to be considered separately, but their structure can be combined with each other as desired.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts, insbesondere eines Kombidämpfers oder Dampfgargeräts, mit einem Garraum als ersten Innenraum und einem Kessel eines Dampferzeugers als zweiten Innenraum. In zumindest einer ersten Reinigungsphase wird ein erstes Reinigungsfluid durch zumindest einen Teil des ersten Innenraums geleitet wird und in zumindest einer zweiten Reinigungsphase wird das erste Reinigungsfluid zumindest teilweise dem zweiten Innenraum zugeführt. Die erste und die zweite Reinigungsphase werden während zumindest einer ersten Zeitspanne so zeitversetzt zueinander durchgeführt, dass sie während der ersten Zeitspanne nacheinander und/oder alternierend durchgeführt werden und die zweite Reinigungsphase zumindest einmalig vor der ersten Reinigungsphase durchgeführt wird. Die Erfindung betrifft außerdem ein Gargerät zur Durchführung dieses Verfahrens.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts, insbesondere eines Kombidämpfers oder Dampfgargeräts, mit einem Garraum als ersten Innenraum und einem Kessel eines Dampferzeugers als zweiten Innenraum, bei dem in zumindest einer ersten Reinigungsphase ein erstes Reinigungsfluid durch zumindest einen Teil des ersten Innenraums geleitet wird und in zumindest einer zweiten Reinigungsphase das erste Reinigungsfluid zumindest teilweise dem zweiten Innenraum zugeführt wird, sowie ein Gargerät.
  • Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Reinigungsverfahren für Gargeräte bekannt. So offenbart beispielsweise die WO 02/068876 A1 ein Verfahren, bei dem eine Flüssigkeit, bestehend aus Wasser und einem Reinigungsmittel, wie einem Reiniger, einem Spülmittel, einem Klarspüler und/oder einem Entkalker, zum Reinigen eines Garraums in diesem verteilt wird. Zu diesem Zwecke wird diese Flüssigkeit, insbesondere über eine Pumpe, einem Ansaugbereich eines Gebläses zugeführt, in dem Garraum verteilt und anschließend über einen Garraumablauf in einen Ablöschkasten, von dem es erneut durch die Pumpe wieder in den Garraum befördert werden kann, geführt.
  • Weiterhin offenbart die DE 10 2004 001 220 B3 eine Reinigungsanordnung für ein Gargerät mit einem Garraum, einem Garraumzulauf und einem Garraumablauf zum Zirkulieren zumindest eines Fluid, wie einer Reinigungsflotte. Der Garraumablauf weist dabei stromabwärts des Garraums eine Absperreinrichtung auf, die es ermöglicht, eine Verbindung zwischen dem Garraumablauf und einem Gargerätabfluss oder eine Verbindung zwischen dem Garraumablauf und dem Garraumzulauf zur Umwälzung des Fluids durch den Garraum herzustellen.
  • Die in der WO 02/068876 A1 und DE 10 2004 001 220 B3 offenbarten Verfahren haben sich grundsätzlich bewährt, ermöglichen jedoch keine Reinigung, insbesondere Entkalkung, eines in dem Gargerät vorhandenen Dampferzeugers.
  • Beim Betrieb eines Dampferzeugers kommt es aufgrund von kalkhaltigem Wasser zu Kalkablagerungen, die zu entfernen sind. Eine Kalkablagerungsentfernung kann zu Kundendiensteinsätzen sowie Produktionsausfall führen, was beides Kosten verursacht. Daher wurden bereits im Stand der Technik verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Entkalken von Dampferzeugern vorgeschlagen.
  • So offenbart die US 5,279,676 bspw. ein Verfahren zur Reinigung eines Kessels eines Dampferzeugers, bei dem nach einem Ablassen von in dem Kessel vorhandenem Wasser diesem eine chemische Entkalkungslösung aus einem Reservoir zugeführt wird, die Entkalkungsflüssigkeit erhitzt wird, um Kalkablagerung innerhalb des Kessels zu lösen, sowie die Entkalkungsflüssigkeit aus dem Kessel abgelassen wird.
  • Ein vergleichbares Verfahren ist aus der EP 1 430 823 A1 bekannt, bei dem ein Entkalkungsmittel aus einem Vorratsbehälter über eine Verbindungsleitung, in der eine Dosiervorrichtung und ein steuerbares Absperrventil angeordnet sind, einem Dampferzeuger zugeführt wird. Dabei wird die Menge des Entkalkungsmittels in Abhängigkeit von der Betriebsdauer und/oder einem festgestellten Verkalkungsgrad des Dampferzeugers bei einem Höchstwasserstand festgelegt.
  • Ein ähnliches Verfahren ist auch der US 5,631,033 zu entnehmen. Zur Durchführung einer Entkalkung eines Dampferzeugers wird dabei eine starke chemische Lösung in den Dampferzeuger eingebracht und wirkt dort ein, bevor die Lösung in einen Ablöschkasten eines Gargeräts abgelassen und der Dampferzeuger anschließend mit klarem Wasser nachgespült wird.
  • Ein weiteres Verfahren zum Entkalken von Dampferzeugern für Gargeräte unter Verwendung eines chemikalischen Entkalkungsmittels ist aus der EP 1 430 823 A1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird außerhalb eines Garvorgangs ein Entkalkungsmittel in den Dampferzeuger eingebracht, und der Dampferzeuger wird nach einer Einwirkzeit des Entkalkungsmittels entleert und anschließend mit Frischwasser gespült.
  • Die nicht vorveröffentlichte DE 10 2006 010 460 A1 offenbart ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts und ein Gargerät. In diesem Verfahren wird vorgeschlagen, dass ein Reinigungsfluid, welches durch einen Teil eines Gargeräts, wie einen Garraum, geleitet wird, in einer nachfolgenden Reinigungsphase zumindest teilweise einem Dampferzeuger des Gargeräts zugeführt wird, um eine Entkalkung zu erreichen. Dieses Verfahren hat sich grundsätzlich gut bewährt, es hat sich jedoch gezeigt, dass für eine vollständige Entkalkung des Dampferzeugers eine vergleichsweise lange Einwirkzeit des Reinigungsfluids notwendig ist.
  • Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Entkalkung eines Dampferzeugers ist daher, dass einerseits vergleichsweise aggressive Chemikalien in das Gargerät, insbesondere den Dampferzeuger, eingebracht werden müssen, um bei Detektierung eines vorgegebenen Verkalkungsgrades eine Entkalkung vorzunehmen. Die Verwendung derartiger vergleichsweise aggressiver Chemikalien birgt ein hohes Gefahrenpotential für einen Benutzer, und darüber hinaus unterliegen diese Chemikalien besonderen Reglementierungen bezüglich ihres Transports und ihrer Lagerung, so dass ein Benutzer besondere Vorkehrungen für die Lagerung und den Transport dieser Chemikalien ergreifen muss, wodurch es zu einem erhöhten Kostenaufwand kommt. Andererseits führt die Durchführung der aus dem Stand der Technik bekannten Entkalkungsverfahren zu längeren Betriebsbereitschaftsausfällen des Gargeräts, wodurch es ebenfalls zu Produktionsausfällen und somit erhöhten Betriebskosten kommt. Weiterhin macht die hohe Konzentration eines in einem Dampferzeuger zur Entkalkung desselben angesetzten Entkalkungsmittels es notwendig, dass dieses zur Vermeidung einer unnötigen Umweltbelastung zunächst verdünnt werden muss, bevor es abgelassen werden kann.
  • Ferner ist aus der DE 10 2004 012 824 A1 ein Befüllungs- und/oder Füllmengenüberwachungsverfahren in einem Gargerät bekannt, bei dem ein Reinigungsfluid aus einem Garraum des Gargeräts über eine Ablaufleitung in einen Ablöschkasten und von dort über eine Pumpe durch eine Waschflottenleitung zu einem in dem Innenraum angeordneten Austrittsglied geleitet wird, das auf ein Lüfterrad gerichtet ist. Eine sich auf Grund des auf das Lüfterrad auftreffenden Fluids ändernde charakteristische Größe des Lüfterrads wird dabei ausgewertet, um die Menge des umgewälzten Fluids zu bestimmen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das gattungsgemäße Verfahren zur Reinigung eines Gargerätsderart weiterzuentwickeln, dass die Nachteile des Stands der Technik überwunden werden. Insbesondere soll eine Entkalkung des Dampferzeugers des Gargerätes bei gleichzeitiger Reduktion der Betriebskosten und der Ausfallzeiten des Gargeräts erzielt werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Kennzeichens von Anspruch 1 gelöst.
  • Die Unteransprüche 2 bis 16 beschreiben bevorzugte erfindungsgemäße Verfahren.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Gargerät, umfassend einen Garraum, einen damit in Wirkverbindung stehenden Dampferzeuger mit einem Kessel und zumindest eine Regel- oder Steuereinrichtung, die zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet ist.
  • Der Erfindung liegt somit die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass die Entkalkung eines Dampferzeugers eines Gargeräts, insbesondere in Form eines Kombidämpfers oder Dampfgargerätes, dadurch effektiv erreicht werden kann, dass eine Reinigungsflüssigkeit nicht nur zur Reinigung eines Garraums sondern auch eines Dampferzeugers, insbesondere dem Kessel des Dampferzeugers, in zumindest zwei Reinigungsphasen gezielt genutzt werden kann, wobei sszuerst der Dampferzeuger und dann der Garraum gereinigt wird. Beispielsweise umfasst diese Reinigungsflüssigkeit eine Klarspüllösung, die als chemische Substanz eine Säure, wie Zitronensäure, zum Ablösen und Auflösen von Kalkablagerungen umfasst.
  • Üblicherweise wird eine Reinigung des Garraums je nach Einsatzgebiet des Gargeräts, täglich, mindestens wöchentlich, durchgeführt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass nach ungefähr 18 Betriebsstunden des Gargeräts eine Reinigung des Garraums durchzuführen ist. Aufgrund dieser vergleichsweise hohen Frequenz der Durchführung von Reinigungsvorgängen in dem Garraum kommt es durch die erfindungsgemäße Verknüpfung derselben mit der Durchführung von Reinigungsvorgängen in dem Dampferzeuger innerhalb des Dampferzeugers nur zu relativ geringen Kalkablagerungen. Daher kann als Reinigungsflüssigkeit ein vergleichsweise gefahrloses, die Umwelt nicht belastendes Entkalkungsmittel eingesetzt werden. Darüber hinaus kann die Einwirkzeit der Reinigungsflüssigkeit zur Erreichung der Entkalkung kurz gehalten werden. Insbesondere bei einer Einleitung der Reinigungsflüssigkeit in den Dampferzeuger gleichzeitig mit der Durchführung einer Reinigung des Garraums wird die Zeit der Betriebsbereitschaft des Gargeräts durch Entkalkungen nicht weiter reduziert. Im Vergleich hierzu wird bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine Entkalkung lediglich alle drei bis fünf Monate durchgeführt, wobei Standzeiten von bis zu zwei Stunden nicht unüblich sind. Somit führt das erfindungsgemäße Verfahren dazu, dass die zeitlichen Intervalle zwischen Wartungseinsätzen an Gargeräten verlängert werden können, während zudem der technische Aufwand zum Reinigen des Dampferzeugers reduziert wird.
  • Vorteilhafterweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Entkalkungsvorgang des Dampferzeugers in einem im wesentlichen automatisch ablaufenden Reinigungsvorgang des Garraums integriert, wodurch die Entkalkung von einem Benutzer nicht mehr wahrgenommen wird, insbesondere keine zusätzlichen Handlungen von ihm für die Entkalkung des Dampferzeugers vorgenommen werden müssen. Nicht zu vernachlässigen ist auch die Reduzierung von Umweltbelastungen. Dadurch, dass die in dem Gargerät vorhandene Waschflotte zur Entkalkung des Dampferzeugers "recycelt" bzw. wiederverwertet wird, fallen die zusätzlichen, sehr umweltbelastenden, aus dem Stand der Technik bekannten Entkalkungsmittel nicht an.
  • Gemäß der Erfindung wird die Effizienz einer Reinigung des Kessels des Dampferzeugers und des Garraums dadurch gesteigert, dass ein Entkalkungsmittel zunächst dem Dampferzeuger, vorzugsweise in konzentrierter Form, zugeführt wird, um eine Entkalkung des Dampferzeugers zu erreichen, und nachfolgend zumindest teilweise durch den Garraum zirkuliert wird, ggf. verdünnt mit Wasser, um dort eine Klarspülung zu erreichen. Bevorzugt erfolgt der eigentliche Entkalkungsschritt des Dampferzeugers parallel zu einer Umwälzung eines weiteren Reinigungsfluids durch den Garraum, vor besagter Klarspülung. Dadurch kann die Zeit, die für die Reinigung des Garraums und die Entkalkung des Dampferzeugers benötigt wird, deutlich verringert werden.
  • Des weiteren ist erfindungsgemäß sichergestellt, dass die notwendige Menge an Entkalkungsmittel bzw. Klarspüler zum vollständigen Entkalken des Dampferzeugers zur Verfügung steht, wenn das Entkalkungsmittel zunächst dem Dampferzeuger zugeführt wird. Im Gegensatz hierzu kann es bei herkömmlicher Verwendung eines Reinigungstabs mit einem Klarspülmittel zur Reinigung des Garraums und Erzeugung einer Klarspülflotte nach einer Klarspülung des Garraums zwecks Entkalkung des Dampferzeugers dazu kommen, dass der Teil des Tabs, der das Klarspülmittel enthält, schon bereits bei der Reinigung des Garraums teilweise aufgelöst wird, so dass die Konzentration der Klarspülflotte nicht ausreichend ist, um eine vollständige Entkalkung des Dampferzeugers zu erreichen.
  • Weiterhin bietet das erfindungsgemäße Verfahren unter Zuführung eines Entkalkungsmittels zu dem Dampferzeuger den Vorteil, dass die in dem Dampferzeuger zur Entkalkung genutzte Reinigungsflotte auch zur Klarspülung des Garraums genutzt werden kann, wobei das Entkalkungsmittel vorzugsweise verdünnt wird, bevor es zur Klarspülung des Garraums eingesetzt wird. Diese Verdünnung des Entkalkungsmittels, die aus umweltschutztechnischen Gründen empfehlenswert ist, bevor das Entkalkungsmittel aus dem Gargerät abgelassen wird, insbesondere wenn biologische Kläranlagen am Aufstellungsort des Gargeräts zum Einsatz kommen, kann demnach sinnvoll genutzt werden, um die Konzentration des Entkalkungsmittels soweit zu reduzieren, dass eine zufriedenstellende Klarspülung des Garraums erzielt wird.
  • Wird also das Entkalkungsmittel, vorzugsweise in Form von Zitronensäure, in den Dampferzeuger geleitet, um dort zu eine Entkalkung desselben zu führen, und nach einer Entkalkung aus dem Dampferzeuger abgelassen bzw. abgepumpt, kann anschließend eine Spülung mit klarem Wasser stattfinden, so dass es zu einer Verdünnung des Entkalkungsmittel und somit Erzeugung einer für den Garraum ausreichenden Klarspüllösung kommt. Neben der Reinigung des Dampferzeugers von Entkalkungsmittelrückständen wird beim Spülen also gleichzeitig die gewünschte Verdünnung des Entkalkungsmittels zur Erzeugung einer geeigneten Klarspülflotte erreicht.
  • Dieser Ablauf eines Reinigungszyklus innerhalb eines Gargeräts bietet den Vorteil, beispielsweise gegenüber der Verwendung eines Reinigungs- bzw. Klarspültabs zur Erzeugung eines Klarspül- bzw. Entkalkungsfluids, dass sichergestellt ist, dass eine zur vollständigen Entkalkung des Dampferzeugers notwendige Menge an Entkalkungsmittel, insbesondere Zitronensäure, in dem Dampferzeuger zur Verfügung steht, die Menge des Entkalkungsmittels an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden kann, insbesondere genau dosiert werden kann, in Abhängigkeit von einer Leistungsgröße des Dampferzeugers, eines Verkalkungsgrads usw.
  • Ferner bietet diese Ausführungsform der Erfindung den Vorteil, dass einem Benutzer des Gargeräts unabhängig von einer Reinigung des Gargeräts ein getrenntes Programm zur Durchführung einer Entkalkung des Dampfgenerators bzw. Dampferzeugers angeboten werden kann bzw. in Abhängigkeit von einer Betriebszeit des Dampfgenerators einem Benutzer die Durchführung eines solchen Entkalkungsprozesses vorgeschlagen werden kann.
  • Es ist ferner erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine erste Fluidzuführeinrichtung zu dem Garraum und/oder eine erste Fluidzuführeinrichtung zu dem Dampferzeuger mit zumindest einer Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung steht, insbesondere mit dieser verbunden ist, so dass die Reinigungsflüssigkeit unter Hochdruck zugeführt werden kann. Wird eine Reinigungsflüssigkeit lediglich unter einem durch einen Hauswasseranschluss zur Verfügung gestellten Wasserdruck in den Garraum bzw. Dampferzeuger eingebracht, so kann nämlich meist nur ein unzureichendes Ablösen und/oder Aufschwemmen von Verunreinigungen in dem Garraum bzw. Kalkablagerungen in dem Dampferzeuger erreicht werden, zumal der Wasserdruck durch notwendige Lufttrennstrecken reduziert wird, so dass nur ein reduzierter Druck zum Einsprühen der Reinigungsflüssigkeit zur Verfügung steht. Dies führt bislang dazu, dass nur eine unzureichende Reinigung des Garraums bzw. des Dampferzeugers möglich ist, so dass in kürzeren Intervallen eine Reinigung bzw. Entkalkung vorgenommen werden, bzw. eine höhere Dosierung von Chemikalien zur Reinigung bzw. Entkalkung gewählt werden muss, wodurch der Chemikalienverbrauch erhöht wird. Durch die erste Umwälzeinrichtung wird also erfindungsgemäß erreicht, dass die Reinigungsflüssigkeit dem Garraum bzw. Dampferzeuger unter hohem Druck zugeführt werden kann, woraus ein mechanischer Abrieb an den Oberflächen des Garraums bzw. des Kessels des Dampferzeugers resultiert, so dass Verunreinigungen bzw. Verkalkungen von diesen Oberflächen besser gelöst werden können. Dabei kann das Einspritzen in unterschiedliche Bereiche des Garraums bzw. Dampferzeugers erfolgen, so dass insbesondere von einer Verunreinigung oder Verkalkung stark betroffene Bereiche, wie die Oberfläche eines Heizkörpers, gezielt angesprüht werden können. Ein Anspritzen solcher Bereiche führt ferner dazu, dass die Reinigungsflüssigkeit chaotisch in dem Garraum bzw. dem Dampferzeuger verteilt wird, insbesondere auch an Seitenwänden, die geringere Verunreinigungen aufweisen, gelangt.
  • Neben dem Ablösen von Verunreinigungen bzw. Verkalkungen wird durch das Einsprühen der Reinigungsflüssigkeit unter hohem Druck erreicht, dass abgeplatzte Verunreinigungen bzw. Verkalkungspartikel erheblich besser aus dem Garraum bzw. dem Dampferzeuger ausgespült werden können. Dazu kann ein Einsprühen der Reinigungsflüssigkeit in einem Bodenbereich des Garraums bzw. Dampferzeugers erfolgen, um am Boden vorhandene Verunreinigungs- bzw. Verkalkungspartikel einer ersten Fluidabführeinrichtung des Garraums bzw. einer zweiten Fluidabführeinrichtung des Dampferzeugers zuzuführen. Insbesondere ist der Boden des Garraums bzw. Dampferzeuger in Richtung der ersten bzw. zweiten Fluidabführeinrichtung geneigt. Durch den Reinigungsflüssigkeitsstrahl werden die Partikel in Richtung der ersten bzw. zweiten Fluidabführeinrichtung gezwungen und von dort aus dem Garraum bzw. dem Dampferzeuger abgeführt. Vorteilhafterweise steht die erste bzw. zweite Fluidabführeinrichtung dazu mit einer weiteren Umwälzeinrichtung, insbesondere einer schmutzgängigen Pumpe, in Wirkverbindung. Durch diese kann das Ausschwemmen der Verunreinigungs- bzw. Kalkpartikel weiter unterstützt werden, indem durch die weitere Umwälzeinrichtung ein Unterdruck erzeugt wird, der bewirkt, dass mit der Flüssigkeit die Verunreinigungen mitgerissen und so aus dem Garraum bzw. Dampferzeuger abgeführt werden. Diese Ausführungsform der Erfindung bietet den Vorteil, dass nur eine reduzierte Chemiemenge für verbleibende bzw. haftende Verunreinigungs- bzw. Kalkablagerungen benötigt werden. So wird durch das Einspritzen der Reinigungsflüssigkeit in den Garraum bzw. Dampferzeuger bereits ein Großteil der Verunreinigungen bzw. Kalkablagerungen, durch die mechanische Reinigungswirkung des Sprühstrahls abgelöst und aus dem Innenraum bzw. dem Dampferzeuger ausgespült, so dass diese Verunreinigungen bzw. Kalkablagerungen vor dem Eindringen einer Chemikalie zum Großteil abgelöst und ausgespült sind. Beispielsweise kann für eine Reinigung bzw. Entkalkung des Dampferzeugers Wasser mit hohem Druck aus einem Ablöschkasten, wahlweise mit oder ohne Zusatz einer Entkalkungschemikalie, in den Dampf erzeuger unter hohem Druck befördert werden, wodurch in dem Dampferzeuger vorhandener Kalk bereits abgelöst und abgelöste Kalkpartikel in Richtung der zweiten Fluidabführeinrichtung transportiert und so aus dem Dampferzeuger entfernt werden. Dieses Abführen der Kalkpartikel wird durch die weitere Umwälzeinrichtung unterstützt, da diese parallel an dem Boden des Dampferzeugers gesammelte Kalkpartikel aus dem Gerät befördert.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gargeräts ist vorgesehen, dass die Geometrie des Kessels des Dampferzeugers und/oder der Zulaufleitung zu dem Kessel des Dampferzeugers so ausgestaltet ist bzw. sind, dass sowohl die Zulaufleitung zu dem Dampferzeuger als auch der Dampferzeuger nach Ablassen des Entkalkungsmittels automatisch vollständig leer läuft, um ein Nachspülen des Dampferzeugers mit klarem Wasser zu vermeiden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Gargeräts beispielhaft anhand schematischer Zeichnungen erläutert sind. Dabei zeigt:
    • Figur 1
    eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 2
    eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 3
    eine dritte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 4
    eine vierte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 5
    eine fünfte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 6
    eine sechste erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 7
    eine siebte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts;
    Figur 8
    eine achte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts,
    Figur 9
    eine neunte erfindungsgemäße Ausführungsform eines Gargeräts; und
    Figuren 10a bis 10q
    das Gargerät der Figur 9 in verschiedenen Phasen eines Reinigungsverfahrens.
  • In Figur 1 ist der Aufbau eines erfindungsgemäßen Gargeräts 1 in Form eines Kombidämpfers dargestellt. Das Gargerät 1 umfasst einen zumindest einen Sensor 2, bspw. zur Erfassung der Temperatur, aufweisenden Garraum 3 sowie einen zumindest einen Sensor 4 zur Erfassung der Temperatur und einen Füllstandssensor 8 aufweisenden Dampferzeuger 5. Über einen Dampfstutzen 6 kann dem Garraum 3 Wasserdampf aus dem Dampferzeuger 5 zugeführt werden. Der Garraum 3 steht mit einer ersten Fluidzuführeinrichtung 7 und der Dampferzeuger 5 mit einer zweiten Fluidzuführeinrichtung 9 in Wirkverbindung. Ferner steht der Garraum 3 in Wirkverbindung mit einem Gebläseraum, in dem eine Heizeinrichtung und eine Gebläseeinrichtung 10 angeordnet sind.
  • Das Gargerät 1 weist auch einen Kondensator 11 auf, in dem ein weiterer Sensor 12 z. B. zur Erfassung der Temperatur angeordnet ist, der über eine Fluidleitung 13 mit einer ersten Fluidabführeinrichtung 15 des Garraums 3 verbunden ist, und der einen Ablauf 16, einen Überlauf 17 sowie ein Siphon 18 aufweist, die alle drei in einen Abfluss 19 des Gargeräts 1 unter Zwischenschaltung einer Absperreinrichtung in Form eines Ventils 27 münden. Der Ablauf 16 ist zudem über eine erste Umwälzeinrichtung in Form einer Pumpe 25 mit der ersten Fluidzuführeinrichtung 7 des Garraums 3 verbunden. Dieser Aufbau ermöglicht es, dass ein in dem Ablöschkasten 11 vorhandenes erstes Reinigungsfluid 21 über den Ablauf 16, die erste Fluidzuführeinrichtung 7, den Garraum 3, die erste Fluidabführeinrichtung 15 sowie die Fluidleitung 13 in dem Gargerät 1 zirkuliert werden kann. Dabei bewirkt die Pumpe 25, dass das Reinigungsfluid 21 dem Garraum 3 über die erste Fluidzuführeinrichtung 7 unter hohem Druck zugeführt werden kann. Durch eine geeignete Ausgestaltung der ersten Fluidzuführeinrichtung 7 wird dadurch ein mechanischer Abrieb von Verunreinigungen an den Oberflächen des Garraums 3 erzielt, wodurch die Reinigung des Garraums 3 verbessert wird. Ferner können abgelöste Verunreinigungen durch den erhöhten Druck erheblich besser aus dem Garraum 3 in die erste Fluidabführeinrichtung 15 ausgespült werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die erste Fluidzuführeinrichtung 7 mit einer ersten Zuführeinrichtung (nicht gezeigt), beispielsweise in Form eines Sprühkopfes, verbunden ist. Dieser Sprühkopf kann zumindest eine Düse aufweisen, die auf zumindest eine Oberfläche des Garraums 3 gerichtet werden kann. Insbesondere kann es sich bei dem Sprühkopf um einen rotierenden bzw. sich bewegenden Sprühkopf handeln, so dass im wesentlichen alle Oberflächen des Garraums 3 mittels eines Strahls des ersten Reinigungsfluids 21 besprüht und somit gereinigt werden können.
  • Das Gargerät 1 weist ferner eine zweite Umwälzeinrichtung in Form einer Pumpe 26 auf, die die zweite Fluidzuführeinrichtung 9 mit einer zweiten Zuführeinrichtung 54 des Dampferzeugers 5 verbindet. Mittels der Pumpe 26 kann also ein zweites Reinigungsfluid 39, beispielsweise über einen Geräteanschluss 47 für eine nicht gezeigte Hauswasserinstallation, ein Ventil 53, eine Fluidzuführleitung 49 und eine Rückflusssicherung 63 zugeführtes Frischwasser, in den Dampferzeuger 5 unter Hochdruck eingebracht werden. Dadurch, dass das zweite Reinigungsfluid 39 unter Hochdruck in den Dampferzeuger 5 eingebracht wird, können auf dem Boden des Dampferzeugers 5 vorhandene, abgeplatzte Kalkpartikel effektiv aus dem Dampferzeuger 5 ausgespült werden. In einer alternativen Ausführungsform kann die zweite Zuführeinrichtung 54 auch so angeordnet werden, dass weitere Oberflächen des Dampferzeugers 5 neben dem Boden desselben mit dem Reinigungsfluid 39 besprüht werden. Insbesondere könnten Oberflächen einer Heizeinrichtung 57 des Dampferzeugers 5 mit dem Reinigungsfluid 39, welches durch die Pumpe 26 unter Hochdruck gesetzt wird, besprüht werden, um neben einer chemischen Ablösung von Verunreinigungen, insbesondere Verkalkungen auf Oberflächen des Dampferzeugers 5, auch eine mechanische Ablösung dieser Verunreinigungen zu erreichen. Vorteilhafterweise wird die zweite Zuführeinrichtung 54 dabei so ausbildet, dass auch ein effektives Ausschwemmen von auf dem Boden des Dampferzeugers 5 vorhandenen Verunreinigungen zu einer zweiten Fluidabführeinrichtung 59 erreicht wird.
  • In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform des Gargeräts 1 ist die erste Fluidabführeinrichtung 15 des Garraums 3 so ausgestaltet, dass ein in demselben vorhandenes Reinigungsfluid selbständig durch die Fluidleitung 13 in den Kondensator 11 abfließt. In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die erste Fluidabführeinrichtung 15 mit einer dritten Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung steht, mit der das in dem Garraum 3 vorhandene Reinigungsfluid in die Fluidleitung 13 abgepumpt werden kann. Bei dem in Figur 1 dargestellten Gargerät 1 weist nur der Dampferzeuger 5 solch eine Umwälzeinrichtung, vierte Umwälzeinrichtung, in Form einer Pumpe 35 auf, die mit der zweiten Fluidabführeinrichtung 59 verbunden ist. Mit der Pumpe 35 kann bspw. das zweite in dem Dampferzeuger 5 vorhandene Reinigungsfluid 39 über eine Fluidleitung 41 und ein Entlüftungsrohr 61 dem Kondensator 11 zugeführt werden, wo es z. B. das erste Reinigungsfluid 21 verdünnen kann. Mittels der Pumpe 35 wird insbesondere erreicht, dass im Bereich des Bodens des Dampferzeugers 5 in dem zweiten Reinigungsfluid 39 eine Strömung erzeugt wird, die bewirkt, dass an dem Boden des Dampferzeugers 5 gesammelten Kalkablagerungen mitgerissen und sozusagen aus dem Dampferzeuger 5 durch die Pumpe 35 abgepumpt werden, und zwar ggf. über den Kondensator 11 in den Abfluss 19. Da die zweite Fluidzuführeinrichtung 9 zudem mit dem Kondensator 11 über eine Fluidleitung 30 und die Pumpe 25 oder das Entlüflungsrohr 61 verbunden ist, kann eine Mischung aus dem ersten Reinigungsfluid 21 und den zweiten Reinigungsfluid 39 aus dem Dampferzeuger 5 in den Kondensator 11 über die Pumpe 35 und von dort über die Pumpe 25 in den Garraum 3 und/oder über die Pumpe 26 zurück in den Dampferzeuger 5 gelangen. Die Fluidleitung 30 stellt dabei einen Bypass dar. Somit stehen grundsätzlich drei Fluidkreisläufe in dem Gargerät 1 zur Verfügung, die eine optimierte Reinigung zulassen. Die Steuerung der verschiedenen Zirkulationen geschieht also über drei Pumpen, die Pumpen 25, 26 und 35, sowie eine Vielzahl von Absperreinrichtungen, insbesondere in Form von Ventilen. Zusätzlich zu den Ventilen 27 und 53 sind nämlich noch ein Ventil 51 zwischen dem Geräteanschluss 47 und einer ersten Zuführeinrichtung 56 für Frischwasser in den Garraum 3 und ein Ventil 55 zwischen dem Geräteanschluss 47 und einer dritten Zuführeinrichtung 52 für Frischwasser in den Kondensator 11, über eine dritte Fluidzuführleitung 45. Die Pumpen 25, 26 und 35, die Absperreinrichtungen 27, 51, 53 und 55, die Heizeinrichtungen 10, 57, die Gebläseeinrichtung 10 und die Sensoren 2, 4, 8 und 12 sind sämtlich mit einer nicht gezeigten Regeleinrichtung des Gargerätes 1 verbunden, um bspw. ein Reinigungsverfahren wie folgt durchzuführen:
    • Zu Beginn des Reinigungsvorganges kann insbesondere zunächst in dem Dampferzeuger 5 zur Erzeugung von Wasserdampf während eines Garprozesses vorhandenes Wasser über die Pumpe 35 durch die Fluidleitung 41 in den Abfluss 19 befördert werden, durch den Kondensator 11 hindurch. Um das mit Kalk angereicherte Wasser direkt, unter Umgehung des Kondensators 11, in den Abfluss 19 zu befördern, kann alternativerweise das Wasser über die Pumpe 26 unter Passierung der Rückflusssicherung 63 zum Schutz des Geräteanschlusses 47 und der Fluidleitung 30 über die Pumpe 25 in den Abfluss 19 bei geöffnetem Ventil 27 gelangen. Die Pumpe 25 unterstützt somit diesen Abtransport von Kalk und kann selbst eine Zerkleinerung desselben bewirken.
    • Zu Beginn einer Reinigung kann beispielsweise dem Kondensator 11 das zweiten Reinigungsfluid 21 zugeführt werden, bspw. in Form von Zitronensäure, um dann über die Pumpen 25 und 26 in den Dampferzeuger 5 und von dort über die Pumpe 35 zurück in den Kondensator 11 zu gelangen. Zu einem bestimmten Zeitpunkt kann dann das erste Reinigungsfluid 21 mit Wasser aus den Geräteanschluss 47, bspw. über die dritte Zuführeinrichtung 52, die vorzugsweise in Form einer Düse ausgeformt ist, verdünnt werden, um dann eine Ausspülung des Dampferzeugers 5 zu erwirken. Gleichzeitig kann das verdünnte Reinigungsfluid 21 durch den Garraum 3 über die Pumpe 25 zirkuliert werden, nämlich vom Kondensator 11 über eine Fluidleitung 29 und die Fluidzuführeinrichtung 7 in den Garraum 3 und von dort über die Fluidleitung 13 zurück in den Kondensator. Sobald das erste Reinigungsfluid 21 komplett durch Frischwasser ausgetauscht ist und eine Klarspülung mit demselben sowohl des Dampferzeugers 5 als auch des Garraums 3 stattgefunden hat, kann das Reinigungsverfahren beendet werden.
  • In Figur 2 ist der schematische Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Gargeräts 101 in Form eines Kombidämpfers dargestellt, wobei die Bestandteile des Gargeräts 101, die denjenigen des Gargeräts 1 von Figur 1 entsprechen, korrelierende Bezugszeichen aufweisen, indem die Zahl 100 addiert worden ist.
  • Das Gargerät 101 umfasst einen ersten Innenraum in Form eines Garraums 103 sowie einen Dampferzeuger 105. Im Garbetrieb erzeugt der Dampferzeuger 105 Wasserdampf, der dem Garraum 103 über einen Dampfstutzen 106 zugeführt wird. Der Garraum 103 weist eine erste Fluidzuführeinrichtung 107 und der Dampferzeuger 105 eine zweite Fluidzuführeinrichtung 109 auf. Darüber hinaus weist das Gargerät 101 einen Kondensator 111 auf. Der Kondensator 111 ist über eine Fluidleitung 113 mit einer ersten Fluidabführeinrichtung 115 des Garraums 103 verbunden. Darüber hinaus weist der Kondensator 111 einen Ablauf 116, einen Überlauf 117 und ein Siphon 118 auf, die mit einem Abfluss 119 des Gargeräts 101 verbunden sind. Durch den Überlauf 117 und das Siphon 18 wird erreicht, dass ein innerhalb des Kondensators 111 gesammeltes Fluid 121 eine Fluidvorlage bildet, die bewirkt, dass Substanzen, die leichter als das Fluid 121 sind, direkt in den Abfluss 119 abfließen. In dem Ablauf 16 sind noch eine schmutzgängige Pumpe 125 und ein Ventil 127 angeordnet.
  • Der Ablauf 116 und die Pumpe 125 ermöglichen es, dass das in dem Kondensator 111 vorhandene Fluid 121 über eine Leitung 129 und die erste Fluidzuführeinrichtung 107 dem Garraum 103 zugeführt werden kann. Ein in dem Garraum 103 vorhandenes Fluid kann über die erste Fluidabführeinrichtung 115 und die Fluidleitung 113 in den Kondensator 111 zurückfließen. Auf diese Weise wird ein erster Umwälzkreislauf gebildet.
  • In der Leitung 129 ist ferner ein erstes Mehrwegeventil in Form eines Dreiwegeventils 131 angeordnet. Ein erster Anschluss des Dreiwegeventils 131 ist somit mit dem Kondensator 111 verbunden, während ein zweiter Anschluss über die Leitung 129 mit der Fluidzuführeinrichtung 107 verbunden ist. Ein dritter Anschluss des Dreiwegeventils 131 ist zudem über eine Leitung 133 mit dem Dampferzeuger 105, und zwar dessen Fluidabführeinrichtung 159 unter Zwischenschaltung einer Pumpe 135, und dem Abfluss 19, und zwar über ein zweites Dreiwegeventil 137 und eine Fluidleitung 143 verbunden. Die zweite Fluidzuführeinrichtung 109 und die zweite Fluidabführeinrichtung 159 sind dabei in einem ausgebildet.
  • Die Dreiwegeventile 131 und 137 eröffnen die Möglichkeit unterschiedliche Fluidzirkulationen bzw. Umwälzkreisläufe in dem Gargerät 101, nämlich zwischen dem Garraum 103, dem Dampferzeuger 105 und dem Kondensator 111, da sie jeweils zwischen diesen drei Komponenten angeordnet sind. Das zweite Dreiwegeventil 137 ist dabei über eine Leitung 141 mit dem Kondensator 111, die Leitung 143 mit dem Abfluss 119 und die Pumpe 135 mit dem Dampferzeuger 105 verbunden.
  • Frischwasser aus einem Geräteanschluss 147 kann dem Gargerät 101 direkt über eine Ventil 153 und eine zweite Zuführeinrichtung 154 zugeführt werden, und zwar in den Dampferzeuger 105. Des weiteren besteht eine nicht gezeigte Verbindung zwischen dem Geräteanschluss 147 und einer Fluidzuführleitung 149, über die unter Zwischenschaltung eines Ventils 151 Frischwasser über eine erste Zuführeinrichtung 156 in den Garraum 103 gelangen kann. Auch eine dritte Fluidzuführleitung 145 ist mit dem Geräteanschluss 147 über eine nicht gezeigte Leitung verbunden, so dass unter Zwischenschaltung eines Ventils 155 Frischwasser in eine dritte Zuführeinrichtung 152 für den Kondensator 111 gelangen kann.
  • In den Kondensator 111 mündet des weiteren ein Entlüftungsrohr 161, das zudem mit der Leitung 129 verbunden ist, also eine weitere Verbindung zwischen dem Garraum 103 und dem Kondensator 111 eröffnet.
  • Während der Durchführung einer Reinigung des Garraums 103 wird in einer ersten Reinigungsphase ein erstes Reinigungsfluid verwendet. Bei der ersten Reinigungsphase kann es sich insbesondere um eine Klarspülphase zur Klarspülung des Garraums 103 handeln. Dieses erste Reinigungsfluid kann einerseits in einem nicht dargestellten ersten Sammelbehälter innerhalb des Gargeräts 101 vorgehalten und über eine nicht dargestellte Dosiereinrichtung dem Garraum 103 oder dem Kondensator 111 zugeführt werden. In dem in Figur 2 dargestellten Gargerät 101 ist es jedoch bevorzugt, das erste Reinigungsfluid dadurch herzustellen, dass ein Benutzer eine nicht gezeigte erste Reinigungssubstanz, insbesondere in Tab-Form, in den Garraum 103 einbringt. Diese erste Reinigungssubstanz wird dann in einem zweiten Reinigungsfluid, insbesondere Wasser, aufgelöst. Dieses zweite Reinigungsfluid kann beispielsweise durch Öffnen des Ventils 151 über die Fluidzuführleitung 149 dem Garraum 103 zugeführt werden. Bevorzugt ist jedoch, dass das zweite Reinigungsfluid über den Geräteanschluss 147 durch Öffnen des Ventils 153 zunächst dem Dampferzeuger 105 zugeführt wird.
  • In Figur 2 ist das Gargerät 101 in dem Zustand dargestellt, in dem dem Dampferzeuger 105 das zweite Reinigungsfluid 139 in Form von Wasser bereits zugeführt worden ist. Das in dem Dampferzeuger 105 vorhandene Fluid 139 kann sodann über eine Heizeinrichtung 157 erwärmt und anschließend über die Pumpe 135, das Dreiwegeventil 137 sowie die Fluidleitung 141 dem Kondensator 111 zugeführt. Mittels der Pumpe 125 wird anschließend das erwärmte Wasser 139 über das Dreiwegeventil 131 und die Fluidleitung 129 sowie die erste Fluidzuführeinrichtung 107 dem Garraum 103 zugeführt. So wird die in dem Garraum 103 vorhandene erste Reinigungssubstanz aufgelöst und das erste Reinigungsfluid 121 erzeugt.
  • Das erste Reinigungsfluid 121 fließt dann über die erste Fluidabführeinrichtung 115 und die Fluidleitung 113 in den Kondensator 111, um von dort erneut über den Ablauf 116 durch die Pumpe 125 und die Dreiwegeventile 137, 131 durch den Garraum 103 umgewälzt zu werden. Nachdem das Wasser 139 komplett aus dem Dampferzeuger 105 in den Kondensator 111 mittels der Pumpe 135 befördert ist, wird die erste Reinigungsphase durch das weitere Umwälzen des ersten Reinigungsfluids 121 durch den Garraum 103 komplettiert.
  • Nach Beendigung der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids 121 durch den Garraum 103 wird dann gemäß der Erfindung in einer zweiten Reinigungsphase das in dem Kondensator 111 gesammelte erste Reinigungsfluid 121, das jetzt aufgrund der Aufnahme von Schmutz aus dem Garraum 103 eine Waschflotte darstellt, durch Verstellung der Dreiwegeventile 131, 137 mittels der Pumpen 125, 135 in den Dampferzeuger 105 geleitet.
  • Das erste Reinigungsfluid 121 umfasst insbesondere Zitronensäure, die dazu führt, dass in dem Dampferzeuger 105 vorhandene Kalkrückstände entfernt werden. Dazu wird das erste Reinigungsfluid 121 eine vorgegebene Zeit in dem Dampferzeuger 105 belassen, insbesondere dabei über die Heizeinrichtung 157 erwärmt, um eine optimale Reaktionsgeschwindigkeit von der in dem ersten Reinigungsfluid 121 vorhandenen Säure mit dem Kalk zu erreichen. Die Verweilzeit kann an die Wasserhärte und den Verkalkungsgrad des Dampferzeugers 105 angepasst werden.
  • Nachdem die in dem Dampferzeuger 105 vorhandenen Kalkrückstände durch das erste Reinigungsfluid 121 gelöst wurden, wird das erste Reinigungsfluid 121 durch erneute Verstellung der Dreiwegeventile 131, 137 über die Pumpe 135 und die Fluidleitung 143 direkt durch den Abfluss 119 entfernt. Die direkte Verbindung des Dampferzeugers 105 mit dem Abfluss 119 führt dazu, dass bei einer Entleerung des Dampferzeugers 105 in dem Dampferzeuger 105 vorhandene Substanzen, beispielsweise abgeplatzte Kalkablagerungen, nicht durch den Kondensator 111 in den Abfluss 119 fließen müssen, sondern direkt in diesen eingeleitet werden können. Somit können sich derartige Substanzen nicht in dem Kondensator 111 ablagern. Zur Beseitigung von gegebenenfalls in dem Dampferzeuger 105 vorhandenen Rückständen des Reinigungsfluids 121 kann gegebenenfalls dem Dampferzeuger 105 zum Spülen über den Geräteanschluss 147 und das Ventil 153 erneut Frischwasser zugeführt werden, welches ebenfalls über die Pumpe 135 dem Abfluss 119 zugeführt wird.
  • In dem zuvor beschriebenen Verfahren wird die zweite Reinigungsphase zeitlich nach der ersten Reinigungsphase durchgeführt. Alternativ ist es auch möglich, dass die zweite Reinigungsphase, d. h. die Zuführung des ersten Reinigungsfluids in den Dampferzeuger 105, gleichzeitig mit der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 103 erfolgt. Dazu muss während einer Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch geeignete Verstellung der Dreiwegeventile zumindest ein Teil des umgewälzten ersten Reinigungsfluids teilweise in den Dampferzeuger geleitet werden. Dies erfolgt insbesondere in Abhängigkeit von einem mittels eines nicht dargestellten Füllstandssensors gemessenen Fluidfüllstand innerhalb des Kondensators. Insbesondere kann das erste Reinigungsfluid dem Dampferzeuger dann zugeführt werden, wenn der Füllstand innerhalb des Kondensators so hoch ist, dassss das erste Reinigungsfluid über den Überlauf in den Ablauf abfließen könnte.
  • Beispielsweise kann in diesem Fall die erste Reinigungssubstanz so dosiert werden, dass das erste Reinigungsfluid eine vergleichsweise hohe Konzentration an kalklösenden Substanzen aufweist. Somit weist das in dem Kondensator gesammelte Reinigungsfluid eine relativ hohe Konzentration auf. Insbesondere ist für die Auflösung der ersten Reinigungssubstanz nur eine relativ geringe Menge an durch den Dampferzeuger erwärmtem Wasser notwendig. Nach einer Erzeugung des ersten Reinigungsfluids wird ein Teil des in dem Kondensators vorhandenen ersten Reinigungsfluids in den Dampferzeuger geleitet, wo es durch Zuführung von weiterem Wasser so verdünnt wird, dass der Füllstand innerhalb des Dampferzeugers 105 demjenigen bei einer Dampferzeugung mittels des Dampferzeugers entspricht, ohne jedoch die Entkalkungseigenschaften des ersten Reinigungsfluid merklich zu beeinflussen. So wird eine Entkalkung des Dampferzeugers an den Stellen erreicht, an denen sich während eines normalen Garbetriebs Kalkablagerungen bilden. Durch wahlweise Zuführung von weiterem Wasser über zumindest eine der Fluidzuführleitungen kann das restliche, in dem Kondensator gesammelte erste Reinigungsfluid dann so verdünnt werden, dass der maximale Füllstand innerhalb des Kondensators erreicht wird und das so verdünnte erste Reinigungsfluid als eine Klarspüllösung durch den Garraum umgewälzt werden kann. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass der Zeitraum der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum im wesentlichen vollständig für eine Entkalkung des Dampferzeugers genutzt werden kann, so dass keine zusätzlichen Ausfallzeiten entstehen.
  • Weiterhin bietet der Aufbau des erfindungsgemäßen Gargerätes den Vorteil, dass durch die vorhandenen Umwälzkreisläufe in dem Fall, in dem eine Entkalkung des Dampferzeugers mittels einer ersten Reinigungssubstanz, wie einer höher konzentrierten Säure, notwendig ist, diese erste Reinigungssubstanz direkt in die Fluidabführeinrichtung des Garraums eingeführt werden kann, um von dort über den Kondensator in dem Dampferzeuger gepumpt zu werden. Somit kann eine unhandliche oder unter Umständen auch gefährliche Einfüllung dieser ersten Reinigungssubstanz bspw. über den Dampfstutzen entfallen, da diese erste Reinigungssubstanz in den Dampferzeuger pumpbar ist.
  • Das Gargerät 101 bietet ferner die Möglichkeit, ein erfindungsgemäßes Verfahren auszuführen. Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren wird im wesentlichen die zuvor beschriebene zweite Reinigungsphase zeitlich vor der ersten Reinigungsphase durchgeführt. Dazu ist vorgesehen, dass zunächst dem Dampferzeuger 105 ein erstes Reinigungsfluid, enthaltend ein, insbesondere hochkonzentriertes, Entkalkungsmittel, wie Zitronensäure oder Phosphorsäure, zugeführt wird. Dies kann dadurch erzielt werden, dass das erste Reinigungsfluid zunächst in dem Kondensator 111, wie zuvor beschrieben, erzeugt wird. Anschließend wird das erste Reinigungsfluid 121 über die Pumpen 125, 135 durch eine geeignete Einstellung der Dreiwegeventile 131, 137 über die Fluidleitung 143 der Fluidzuführeinrichtung 159 und somit dem Dampferzeuger 105 zugeführt. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass das erste Reinigungsfluid 121 mittels der Pumpe 125 und/oder mittels der Pumpe 135 unter Hochdruck zugeführt wird, so dass in dem Dampferzeuger 105 vorhandene Kalkablagerungen bereits durch Besprühen der betroffenen Oberflächen mechanisch abgelöst werden. Das erste Reinigungsfluid 121 bewirkt anschließend eine chemische Reinigung bzw. Entkalkung der Oberflächen des Dampferzeugers 105, insbesondere der Oberflächen der Heizeinrichtung 157.
  • Es ist zu beachten, dass während dieser Entkalkung des Dampferzeugers 105 auch eine Reinigung des Garraums 103 des Gargeräts 101 durchgeführt werden kann, nämlich durch geeignete Einstellungen der Dreiwegeventile 131, 137 und Pumpen 125, 135, wodurch die Standzeiten des Gargeräts 101 für eine Reinigung deutlich verringert werden können. Insbesondere nach einer Beendigung der Reinigung des Garraums 103 kann das in dem Dampferzeuger 105 vorhandene erste Reinigungsfluid 121 als Klarspüllösung für eine Klarspülung des Garraums 103 verwendet werden. Dazu wird vorteilhafter Weise zunächst über die Zuführeinrichtung 154 Frischwasser in dem Dampferzeuger 105 eingebracht, um eine Verdünnung des in dem Dampferzeuger 105 vorhandenen Entkalkungsmittels zu erreichen. Nachdem eine entsprechende Verdünnung des Entkalkungsmittels erreicht wurde, wird das Entkalkungsmittel über die Pumpe 135 durch geeignete Verstellung des Mehrwegeventils 131 über die Leitung 129 der Fluidzuführeinrichtung 107 und damit dem Garraum 103 zugeführt. Anschließend kann die so gebildete Klarspülflotte mittels des zuvor beschriebenen Umwälzkreislaufs durch den Garraum 103 umgewälzt werden und abschließend über den Abfluss 119 aus dem Gargerät 101 abgeführt werden. Die Umwälzung der Klarspülflotte durch den Garraum 103 stellt eine erste Reinigungsphase dar.
  • In Figur 3 ist eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gargeräts 101i dargestellt. Die Elemente des Gargeräts 101i, die funktional denjenigen des Gargeräts 101 der Figur 2 entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen, allerdings durch ein hochgestelltes "i" gekennzeichnet.
  • Im Gegensatz zu dem in Figur 2 dargestellten Gargerät 101 ist in dem Gargerät 101i in dem Dampferzeuger 105i die Fluidabführeinrichtung 159i gegenüber der Fluidzuführeinrichtung 109i vorgesehen, wobei die Fluidzuführeinrichtung 109i ihrerseits mit dem Geräteanschluss 147i über eine Leitung 149' und ein Ventil 153i und mit dem Garraum 103i über eine Leitung 133i und schließlich mit dem Entlüftungsrohr 161i unter Zwischenschaltung der Rückflusssicherung 163i verbunden ist. Die Pumpe 135i steht demgemäß lediglich mit der Fluidabführeinrichtung 159i in Verbindung. Darüber hinaus ist die Pumpe 135i über eine Fluidleitung 141i und das Entlüftungsrohr 161i mit dem Kondensator 111i verbunden. Aufgrund dieser abweichenden Verbindung des Dampferzeugers 105i mit dem Kondensator 111i ermöglicht es das Gargerät 101i, dass eine im wesentlichen kontinuierliche Umwälzung des ersten Reinigungsfluids 121i durch den Dampferzeuger 105i parallel zu einer Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 103i stattfindet. So wird das erste Reinigungsfluid 121i über die Pumpe 125i, die in einem als eine erste und zweite Umwälzeinrichtung dient, und die Leitung 129i dem Dreiwegeventil 131i zugeführt. Durch entsprechende Einstellung des Dreiwegeventils 131i kann zumindest ein Teil des ersten Reinigungsfluids 121i über die Fluidleitung 133i der zweiten Fluidzuführeinrichtung 109i und somit dem Dampferzeuger 105i zugeführt werden. Der restliche Teil des ersten Reinigungsfluids 121i wird über die erste Zuführeinrichtung 107i dem Garraum 103i zugeführt. Das in dem Garraum 103i vorhandene erste Reinigungsfluid kann dann über die erste Fluidabführeinrichtung 115i sowie die Fluidleitung 113i in den Kondensator 111i laufen, wohingegen das in dem Dampferzeuger 105i vorhandene erste Reinigungsfluid 121i mittels der Pumpe 135i über die Fluidabführeinrichtung 159i und die Fluidleitung 141i nach einem Durchlaufen des Entlüftungsrohrs 161i dem Kondensator 111i zugeführt wird. Zudem ist ein Bypass 130i vorgesehen, und zwar zwischen dem Entlüftungsrohr 161i und dem Kondensator 111i.
  • Vorzugsweise wird bei der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids 121i durch den Dampferzeuger 105i dasselbe zunächst in dem Dampferzeuger 105i angestaut. Dies erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Pumpe 135i zunächst ausgeschaltet oder zumindest ihre Pumpleistung reduziert wird. Dadurch können alle Bereiche des Dampferzeugers 105i, an denen sich Kalkablagerungen bilden, mittels des ersten Reinigungsfluids 121i entkalkt werden.
  • Ferner ermöglicht es das in der Figur 3 dargestellte Gargerät 101i, dass eine Umwälzung des ersten Reinigungsfluids 121i parallel durch den Garraum 103i sowie den Dampferzeuger 105i erfolgen kann, wodurch, wie bereits zuvor erwähnt, die Zeit, in der das Gargerät nicht betriebsfähig ist, reduziert werden kann.
  • Durch entsprechende Einstellung des Dreiwegeventils 131i kann nämlich zumindest ein Teil des ersten Reinigungsfluids 121i aus dem Kondensator 111i über die Fluidleitung 133i der zweiten Fluidzuführeinrichtung 109i und somit dem Dampferzeuger 105i und der restliche Teil des ersten Reinigungsfluids 121i über die erste Zuführeinrichtung 107i dem Garraum 103i zugeführt werden. Das in dem Garraum 103i vorhandene erste Reinigungsfluid kann dann über die erste Fluidabführeinrichtung 115i sowie die Fluidleitung 113i in den Kondensator 111i zurücklaufen, wohingegen das in dem Dampferzeuger 105i vorhandene erste Reinigungsfluid mittels der Pumpe 135i über die Fluidabführeinrichtung 159i und die Fluidleitung 141i über das Entlüftungsrohr 161i dem Kondensator 111i zugeführt wird.
  • Darüber hinaus ermöglicht auch das in der Figur 3 dargestellte Gargerät 101i gemäß der Erfindung die Durchführung einer zweiten Reinigungsphase, in der ein erstes Reinigungsfluid in Form eines Entkalkungsmittels zunächst dem Dampferzeuger 105i zur Entkalkung zugeführt wird und dieses Entkalkungsmittel, insbesondere nach einer Verdünnung, in einer zeitlich nachfolgenden ersten Reinigungsphase dem Garraum 103i, insbesondere als Klarspülmittel, zugeführt bzw. durch diesen umgewälzt werden kann. Dazu kann ein in dem Dampferzeuger 105i eingebrachtes Entkalkungsmittel zunächst verdünnt werden. Dies kann dadurch erfolgen, dass über den Geräteanschluss 147i, das Ventil 153i und die Fluidleitung 149i dem Dampferzeuger 105i Frischwasser zugeführt wird, oder dadurch, dass das in dem Dampferzeuger 105i vorhandene Entkalkungsmittel über die Pumpe 135i, die Fluidleitung 141i sowie das Entlüftungsrohr 161i dem Kondensator 111i zugeführt wird, wo es mit über die Zuführeinrichtung 152i zugeführten Frischwasser aus dem Geräteanschluss 147i in Abhängigkeit von dem Ventil 155i verdünnt wird. Durch eine geeignete Einstellung des Dreiwegeventils 131i wird anschließend das in der zweiten Reinigungsphase dem Dampferzeuger 105i zugeführte Entkalkungsmittel über die Pumpe 125i sowie die Fluidzuführeinrichtung 107i dem Garraum 103i als Klarspülmittel zugeführt, wobei das Klarspülmittel vorzugsweise mehrfach durch den Garraum 103i in dieser ersten Reinigungsphase, die zeitlich nach der zweiten Reinigungsphase abläuft, umgewälzt wird.
  • In Figur 4 ist eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gargeräts 101ii dargestellt. Die einzelnen Elemente des Gargeräts 101ii, die denjenigen des Gargeräts 101i aus Figur 3 entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen, allerdings mit zwei hochgestellten "i"s.
  • Im Vergleich zu dem in Figur 3 dargestellten Gargerät 101i weist das Gargerät 101ii die Rückflusssicherung 163ii versetzt auf. Diese Rückflusssicherung bewirkt jedoch nach wie vor, dass in dem Fall, in dem der Dampferzeuger 105ii mit einem Fluid überfüllt wird, überschüssiges Fluid dem Entlüftungsrohr 161ii und somit dem Kondensator 111ii zugeführt wird, wo es über den Überlauf 117ii in den Abfluss 119ii fließt, und nicht zurück zum Geräteanschluss 147" gelangt, was zu einer Verschmutzung von Wasser in einer nicht gezeigten Hauswasserinstallation führen könnte.
  • In Figur 5 ist eine fünfte Ausführungsform eines erfindungemäßen Gargeräts 101iii zu sehen. Die einzelnen Elemente das Gargeräts 101iii, die denjenigen des in Figur 4 dargestellten Gargeräts 101ii entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen, allerdings mit drei hochgestellten "i"s.
  • Der wesentliche Unterschied des Gargeräts 101iii zu dem Gargerät 101ii besteht in einer anderen Anordnung der Fluidleitung 133iii, die nun zwischen dem Dreiwegeventil 131iii und der Fluidabführeinrichtung 159iii, also nicht der Fluidzuführeinrichtung 109iii, verläuft. Dies ermöglicht insbesondere, dass eine getrennte Spülung der Pumpe 135iii unabhängig von einer Reinigung des Dampferzeugers 105iii durchgeführt werden kann, indem in dem Kondensator 111iii vorhandenes Frischwasser über die Pumpe 125iii, das Drehwegeventil 131iii, die Fluidleitung 133iii direkt der Pumpe 135iii zugeführt werden kann, um von dort über die Fluidleitung 141iii sowie das Entlüftungsrohr 161iii wieder dem Kondensator 111iii zugeführt zu werden.
  • In Figur 6 ist eine sechste Ausführungsform eines erfindungemäßen Gargeräts 101iv dargestellt. Der Aufbau des Gargeräts 101iv entspricht im wesentlichen demjenigen des in Figur 5 dargestellten Gargeräts 101iii, so dass die gleichen Bezugszeichen verwendet werden, allerdings gekennzeichnet durch eine Hochstellung von "iv". Lediglich der Verlauf der Fluidleitung 133iv ist verändert. So führt die Fluidleitung 133iv nun von den Drehwegeventil 131iv direkt zu der Zuführeinrichtung 154iv. Hierdurch wird ein besseres Ausschwemmen von auf dem Boden des Dampferzeugers 105iv vorhandenen Kalkablagerungen erreicht.
  • In Figur 7 ist eine siebte Ausführungsform eines erfindungemäßen Gargeräts 101v dargestellt. Die Elemente, die denjenigen des in Figur 6 dargestellten Gargeräts 101iv entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen, allerdings durch Hochstellung von "v" gekennzeichnet. Im Vergleich zu dem Gargerät 101iv weist das Gargerät 101v eine weitere Umwälzeinrichtung in Form einer Pumpe 126v auf, ähnlich wie bei dem Gargerät 1 der Figur 1. Somit ermöglicht es das Gargerät 101v, dass nicht nur ein Fluid, welches in dem Kondensator 111v vorhanden ist, über die Pumpe 125v unter hohem Druck dem Dampferzeuger 105v zugeführt werden kann, sondern ebenfalls auch ein über die Fluidleitung 149v zugeführtes Reinigungsfluid in Form von Frischwasser aus dem Gargeräteanschluss 147v über die Pumpe 126v unter hohem Druck zugeführt wird. Dies führt zu einer verbesserten mechanischen Reinigung des Dampferzeugers 105v, insbesondere durch ein effizientes Ausschwemmen von auf dem Boden des Dampferzeugers 105v vorhandenen Kalkablagerungen.
  • In Figur 8 ist eine achte Ausführungsform eines erfindungemäßen Gargeräts 101 vi dargestellt, bei dem die gleichen Bezugszeichen wie in den Figuren 2 bis 7 verwenden werden, jedoch mit einem hochgestellten "vi" gekennzeichnet. Dieses Gargerät 101vi unterscheidet sich im wesentlichen von dem in Figur 7 dargestellten Gargerät 101v dadurch, dass der Verlauf der Fluidleitung 133vi verändert wurde. So mündet die Fluidleitung 133vi von dem Dreiwegeventil 131vi direkt in den Dampferzeuger 105iv, und zwar dort im oberen Bereich. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Fluidleitung 133iv mit einer vorzugsweise abnehmbaren, nicht gezeigten Zuführeinrichtung so verbunden ist, dass ein über die Fluidleitung 133iv dem Dampferzeuger 105iv zugeführtes Fluid auf zumindest einer Oberfläche des Dampferzeugers 105iv, insbesondere eine Oberfläche der Heizeinrichtung 157iv gesprüht wird, um eine mechanische Ablösung von in dem Dampferzeuger 105iv vorhandenen Kalkablagerung zu erreichen.
  • In Figur 9 ist eine neunte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gargeräts 201 als schematische Darstellung dargestellt. Das Gargerät 201 ist ebenfalls als Kombidämpfer ausgeführt. Ferner sind die Bestandteile des Gargeräts 201, die denjenigen des Gargeräts 1 von Figur 1 entsprechen, mit korrelierenden Bezugszeichen versehen, allerdings sind die Bezugszeichenzahlen um 200 erhöht.
  • Das Gargerät 201 umfasst einen ersten Innenraum in Form eines Garraums 203 sowie einen Dampferzeuger 205. In einem Garbetrieb erzeugt der Dampferzeuger 205 Wasserdampf, der dem Garraum 203 über einen Dampfstutzen 206 zugeführt werden kann. Der Garraum 203 weist eine erste Fluidzuführeinrichtung 207 auf. Der Dampferzeuger 205 weist eine zweite Fluidzuführeinrichtung 209 auf. Die zweite Fluidzuführeinrichtung 209 ermöglicht es, wie später genauer erläutert werden wird, dass einem Kessel 210 des Dampferzeugers 205, wobei der Kessel 210 einen zweiten Innenraum des Gargeräts 201 darstellt, ein erstes Reinigungsfluid zugeführt werden kann. Ferner weist das Gargerät 201 einen Kondensator 211, der einen zweiten Sammelbehälter darstellt, auf. Der Kondensator 211 ist über eine Fluidleitung 213 mit einer ersten Fluidabführeinrichtung 215 des Garraums 203 verbunden. Ferner weist der Kondensator 211 einen Ablauf 216, einen Überlauf 217 sowie einen Siphon 218 auf. Sowohl der Ablauf 216 als auch der Überlauf 217 und der Siphon 218 sind mit einem Abfluss 219 des Gargeräts 201 verbunden. In fluidaler Verbindung mit dem Ablauf 216 sind eine schmutzgängige Pumpe 225, die eine erste bzw. fünfte Umwälzeinrichtung darstellt, sowie ein Ventil in Form eines Kugelhahns 227, welcher ein erstes und zweites Mehrwegeventil darstellt. Wie auch bei den zuvor beschriebenen Gargeräten, ermöglichen es der Ablauf 216, der Kugelhahn 227 und die Pumpe 225, dass in dem Kondensator 211 vorhandenes Fluid 221 über eine Leitung 229 und die erste Fluidzuführeinrichtung 207 dem Garraum 203 zugeführt werden kann. Ein in dem Garraum 203 vorhandenes Fluid kann über die erste Fluidabführeinrichtung 215 und die Fluidleitung 213 in den Kondensator 211 zurückfließen. Dies ermöglicht es, dass ein Umwälzkreislauf für eine erste Reinigungsphase gebildet wird.
  • Der Kessel 210 des Dampferzeugers 205 weist eine zweite Fluidabführeinrichtung 259 auf, die über eine Pumpe 235, die zur Entleerung des Kessels 210 dient und eine vierte bzw. achte Umwälzeinrichtung darstellt, und eine Fluidleitung 241 mit einem Entlüftungsrohr 261 des Kondensators 211 verbunden ist.
  • Den einzelnen Elementen des Gargeräts 201 kann auf verschiedene Weise Frischwasser aus einem Geräteanschluss 247 zugeführt werden. So kann dem Dampferzeuger 205 über ein Ventil 253 und eine zweite Zuführeinrichtung 254 Frischwasser 263, insbesondere für eine Dampferzeugung, zugeführt werden. Weiterhin ist der Geräteanschluss 247 über eine nicht dargestellte Leitung mit einer dritten Fluidzuführung 245 verbunden, die über ein Ventil 255 die Zufuhr von Frischwasser über eine dritte Zuführeinrichtung in Form einer Ablöschdüse 252 für den Kondensator 211 ermöglicht.
  • Im Gegensatz zu den zuvor dargestellten Gargeräten weist das Gargerät 201 einen ersten Mischbehälter in Form einer Pflegemittel- bzw. Klarspülerschublade 267 und einen zweiten Mischbehälter in Form einer Reinigerschublade 265 auf. Die Reinigerschublade 265 ist über eine Pumpe 269, die eine zehnte Umwälzeinrichtung darstellt, und eine Fluidleitung 271 mit dem Kondensator 211 verbunden. In der Reinigerschublade 265 kann ein Reinigungsmittel 273, welches eine zweite Reinigungssubstanz darstellt, angeordnet werden. In der Pflegemittelschublade 267 kann ein Klarspülmittel 275 angeordnet werden. Die Pflegemittelschublade 267 steht über eine Pumpe 277, die eine zweite Umwälzeinrichtung darstellt, und eine Fluidleitung 279 mit der zweiten Fluidzuführeinrichtung 209 in Verbindung.
  • Der Reinigerschublade 265 kann über eine Fluidleitung 281, die über ein Ventil 283 mit dem Geräteanschluss 247 verbunden ist, Frischwasser zugeführt werden. Der Pflegemittelschublade 267 kann über eine Fluidleitung 285 sowie ein Ventil 287 Frischwasser aus dem Geräteanschluss 247 zugeführt werden.
  • Für eine Überwachung eines Fluidstands innerhalb des Dampferzeugers 205 ist in dem Kessel 210 ein erster Sensor in Form einer Niveauelektrode 204 angeordnet. Schließlich weist das Gargerät 201, im Gegensatz zu den zuvor dargestellten Gargeräten, eine weitere Komponente in Form einer Türtropfwanne 289, die über eine Fluidleitung 291 mit dem Abfluss 219 verbunden ist, auf. Die Türtropfwanne 289 ist im Bereich einer nicht dargestellten Garraumtür des Gargeräts 201 angeordnet und dient dazu, Kondenswasser, welches sich an der Innenseite der Garraumtür sammeln kann, aufzufangen und dem Abfluss 219 zuzuführen.
  • Anhand der Figuren 10a bis 10q wird im Folgenden die Durchführung eines erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens in dem Gargerät 201 erläutert.
  • Bevor in einer ersten Reinigungsphase dem Garraum 203 eine Klarspülflüssigkeit zugeführt wird, die dem Kessel 210 des Dampferzeugers 205 in einer zweiten Reinigungsphase als Entkalkungsflüssigkeit zugeführt wird, wobei sowohl die Klarspülflüssigkeit als auch die Entkalkungsflüssigkeit als erste Reinigungsfluid ausgebildet sind, werden zunächst die folgenden dritten Reinigungsphasen durchgerührt.
  • Zunächst wird dem Kondensator 211 ein viertes Reinigungsfluid in Form von Frischwasser zugeführt. Diese Phase der Reinigung ist in Figur 10a dargestellt. Wird in dem Kondensator 211 ein vorbestimmter Füllstand erreicht, so wird die Pumpe 225 in Gang gesetzt und durch eine geeignete Einstellung des Kugelhahns 227 wird das in dem Kondensator 211 vorhandene vierte Reinigungsfluid über die Fluidleitung 229 und die Fluidzuführeinrichtung 207 dem Garraum 203 zugeführt. Das in den Garraum 203 gelangende vierte Reinigungsfluid fließt über die Fluidabführeinrichtung 215 und die Fluidleitung 213 wieder in den Kondensator 211, um erneut durch den Garraum 203 umgewälzt zu werden.
  • Diese Umwälzung ist in Figur 10b dargestellt und führt zu einer Vorspülphase, die zum Ausspülen der gröbsten Verschmutzungen und von Fetten und Ölen aus dem Garraum 203 sowie zur Aufweichung von Verkrustungen in dem Garraum 203 dient. Diese Vorspülung wird dadurch unterstützt, dass der Dampferzeuger 205 in Betrieb gesetzt wird und dem Garraum 203 über den Dampfstutzen 206 als sechstes Reinigungsfluid Dampf durch Erwärmung des Frischwassers 263 zugeführt wird. Ist diese Vorspülphase, die eine erste dritte Reinigungsphase darstellt, abgeschlossen, so wird das in dem Kondensator 211 gesammelte vierte Reinigungsfluid über dem Kugelhahn 227 in den Abfluss 219 abgelassen. Der Zustand nach dem Ablassen ist in Figur 10c dargestellt.
  • In einer zweiten dritten Reinigungsphase wird dann ein neues viertes Reinigungsfluid dadurch gebildet, dass der Reinigerschublade 265 ein fünftes Reinigungsfluid in Form von Frischwasser über die Fluidleitung 281 zugeführt wird. Über in der Reinigerschublade 265 angeordnete Düsen wird das Frischwasser so verteilt, dass sich das Reinigungsmittel 273, welches insbesondere in Tabform der Reinigerschublade 265 vor Durchführung einer Reinigung des Gargeräts zugeführt wird, auflöst. Über die Pumpe 269 wird das so gebildete vierte Reinigungsfluid dem Kondensator 211 zugeführt. Auf dieser Weise wird eine Reinigerlösung in den Kondensator 211 eingespült. Die Reinigerlösung dient insbesondere zur chemischen Lösung von in dem Garraum 203 vorhandenen Verschmutzungen, wie Garrückständen.
  • Wie der Figur 10d zu entnehmen ist, wird zur Durchführung dieser zweiten dritten Reinigungsphase das in dem Kondensator 211 vorhandene vierte Reinigungsfluid über die Fluidleitung 229 und die Fluidzuführeinrichtung 207 dem Garraum 203 zugeführt. Auch während dieser Phase der Reinigung wird der Dampferzeuger 205 derartig betrieben, dass dem Garraum 203 zusätzlich Wasserdampf über den Dampfstutzen 206 zur Verstärkung der Reinigungswirkung der Reinigungslösung zugeführt wird. Ist durch die Umwälzung dieses vierten Reinigungsfluids durch den Garraum 203 eine ausreichende Reinigung des Garraums 203 erzielt worden, so wird das in dem Kondensator 211 vorhandene Reinigungsfluid wieder über den Abfluss 219 abgeführt. Anschließend wird der Reinigerschublade 265 erneut wieder Frischwasser zugeführt, um eine dritte dritte Reinigungsphase durchzuführen.
  • Das in die Reinigerschublade 265 zugeführte Frischwasser wird über die Pumpe 269 in den Kondensator 211 geführt und das so in dem Kondensator 211 vorhandene Reinigungsfluid wird erneut über die Pumpe 225 durch den Garraum 203 umgewälzt. Dieser Zustand des Gargeräts 201 ist in Figur 10e dargestellt. Während dieser sogenannten Zwischenspülphase werden in dem Garraum 203 aufgelöste Schmutzreste entfernt und ferner eine Neutralisierung des Garraums 203 durchgeführt. Auch dieser Reinigungsphase wird durch Zufuhr von Dampf durch den Dampfstutzen 206 unterstützt. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass zur Durchführung der Zwischenspülphase dem Kondensator 211 ferner über die Ablöschdüse 252 Frischwasser zugeführt wird.
  • Anhand der Figuren 10f bis 10l wird nun die erfindungswesentliche erste und zweite Reinigungsphase bei der Reinigung des Gargeräts 201 beschrieben. In einer ersten Zeitspanne wird zunächst die zweite Reinigungsphase durchgeführt, d.h. dem zweiten Innenraum in Form des Kessels 210 ein erstes Reinigungsfluid zugeführt. Wie Figur 10f zu entnehmen ist, erfolgt dies dadurch, dass, nachdem das Frischwasser 263 aus dem Kessel 210 über die Pumpe 235, die Fluidleitung 241 sowie das Entlüftungsrohr 261 in den Kondensator 211 abgeführt und von dort in den Abfluss 219 geleitet wurde, ein erstes Reinigungsfluid in den Kessel 210 geleitet wird. Dazu wird Frischwasser in die Pflegemittelschublade 267 eingeleitet. Über entsprechende Düsen wird das Klarspülmittel 275 so mit einem zweiten Reinigungsfluid in Form des Frischwassers besprüht, und das Klarspülmittel 275, welches eine erste Reinigungssubstanz darstellt, wird aufgelöst, um das erste Reinigungsfluid zu bilden. Das so gebildete erste Reinigungsfluid wird über die zweite Umwälzeinrichtung in Form der Pumpe 277 und die Fluidleitung 279 der zweiten Fluidzuführeinrichtung 209 des Dampferzeugers 205 zugeführt. Während dieser ersten Zeitspanne wird somit die zweite Reinigungsphase vor der ersten Reinigungsphase, in der das erste Reinigungsfluid in Form der Klarspüllösung dem Garraum 203 zugeführt wird, durchgeführt.
  • Nach Zuführung des ersten Reinigungsfluids in den Kessel 210 des Dampferzeugers 205, wie sie in Figur 10f dargestellt ist, wird in einem nächsten Schritt der Füllstand in dem Kessel 210 durch Zuführung von weiterem Frischwasser über die Zuführeinrichtung 254 in den Dampferzeuger 205 erhöht. Dies erfolgt solange, bis über die Niveauelektrode 204 ein vierter Schwellenwert des Füllstands in dem Dampferzeuger 205 registriert wird. Dieses Auffüllen des Dampferzeugers 205 ist in Figur 10g dargestellt. Hierbei stellt das dem Dampferzeuger 205 zu dem Frischwasser ein drittes Reinigungsfluid dar.
  • Nach Erreichen des vierten Schwellenwerts wird, wie in Figur 10h dargestellt, die Pumpe 235 in Betrieb gesetzt, so dass das in dem Dampferzeuger 205 vorhandene erste Reinigungsfluid über die Fluidleitung 241 und das Entlüftungsrohr 261 in den Kondensator 211 geleitet wird. Diese Abzweigen einer Klarspüllösung für den Garraum 203 aus dem Dampferzeuger 205 über die Pumpe 235 leitet die erste Reinigungsphase, d.h. die Durchleitung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 203 ein. In dieser zweiten Zeitspanne erfolgen die zweite Reinigungsphase und die erste Reinigungsphase zeitlich parallel.
  • Wie in Figur 10i dargestellt, wird sowohl der in dem Dampferzeuger 205 vorhandene Teil des ersten Reinigungsfluids 239 als auch der in dem Kondensator 211 vorhandene Teil des erste Reinigungsfluids 239 durch Zuführung eines dritten Reinigungsfluid in Form von Frischwasser verdünnt.
  • In Figur 10j ist das nächste Stadium des Reinigungsvorgangs des Gargeräts 201 dargestellt. Durch die Pumpe 225 wird das in dem Kondensator 211 vorhandene erste Reinigungsfluid 239 durch den Garraum 203 umgewälzt. Dies führt zu einer Entkalkung und einer Glanzpflege des Garraums 203.
  • Parallel hierzu wird das in dem Dampferzeuger 205 vorhandene Reinigungsfluid 239 auf 80°C erwärmt. Um insbesondere in dem stark aufgeheizten oberen Bereich des Reinigungsfluids 239 eine Temperaturschichtung zu verringern, ist vorgesehen, dass über eine nicht dargestellte Speisedüse dem oberen Bereich des ersten Reinigungsfluids 239 oder über die Zuführeinrichtung 254 dem ersten Reinigungsfluid 239 Frischwasser zugeführt wird, so dass es zu einer Durchmischung und somit zu einer Auflösung einer etwaig vorhandenen Temperaturschichtung kommt. Anschließend wird das in dem Dampferzeuger 205 vorhandene erste Reinigungsfluid wieder auf 80°C erhitzt und erneut wieder Frischwasser zur Überwindung einer etwaig vorhandenen Temperaturschichtung zugeführt. Dieses Injizieren wird vorzugsweise insgesamt dreimalig durchgeführt bis der maximale Füllstand des Reinigungsfluids 239 in dem Dampferzeuger 205 erreicht ist. In der nachfolgenden Phase der Reinigung wird die Temperatur im Dampferzeuger 205 konstant auf 80°C gehalten und die Entkalkung des Dampferzeugers 205 durchgeführt.
  • Während dieser Entkalkung des Dampferzeugers 205 wird, wie in Figur 10k dargestellt, eine erneute Neutralisierung des Garraums 203 durchgeführt. Dazu wird in einem nicht dargestellten Schritt das in dem Kondensator 211 vorhandene erste Reinigungsfluid über den Abfluss 219 abgelassen und dem Kondensator 211 entweder über die Ablöschdüse 252 oder über die Reinigerschublade 265, die Pumpe 269 und über die Fluidleitung 271 Frischwasser zugeführt. Dieses zugeführte Frischwasser wird mittels der Pumpe 225 durch den Garraum 203 geführt.
  • Nach Abschluss dieser Pflegephase des Garraums 203 wird, wie in Figur 10l dargestellt, das in dem Dampferzeuger 205 vorhandene Reinigungsfluid über die Pumpe 235 dem Kondensator 211 und von dort über eine geeignete Einstellung des Kugelhahns 227, dem Abfluss 219 zugeführt. Während dieses Abflusses des ersten Reinigungsfluids auf dem Dampferzeuger 205 findet keine Zirkulation des Reinigungsfluids durch den Garraum 203 statt.
  • In dem nachfolgenden, in Figur 10m dargestellten Reinigungsschritt wird der Dampferzeuger 205 mit einem dritten Reinigungsfluid in Form von Frischwasser gespült. Dies dient insbesondere dazu, Reste des ersten Reinigungsfluids und etwaig in dem Kessel 310 vorhandene Verkalkungsrückstände aus dem Dampferzeuger 205 abzuführen. In dieser Phase der Reinigung wird sowohl der Pflegemittelschublade 267 über die Fluidleitung 285 als auch dem Dampferzeuger 205 über die Zuführeinrichtung 254 Frischwasser zugeführt. Das in die Pflegemittelschublade 267 zugeführte Frischwasser wird über die Pumpe 277 und die Fluidleitung 279 sowie die Fluidzuführeinrichtung 209 dem Kessel 210 des Dampferzeugers 205 zugeführt. Das dem Dampferzeuger 205 zugeführte Frischwasser wird direkt über die Pumpe 235 und den Kondensator 211 dem Abfluss 219 des Gargeräts 201 zugeführt.
  • Nach Abschluss dieser Spülphase des Dampferzeugers, wie sie in Figur 10m dargestellt ist, erfolgt eine sogenannte Dämpfphase. Diese dient dazu, dass der Innenraum des Garraums 203 vollständig mit kalkfreiem Wasser benetzt wird, um eine Endreinigung des Garraums 203 zu erreichen. Hierzu wird das Innere des Garraums 203 auf 94°C, insbesondere durch Zufuhr von Dampf über den Dampfstutzen 206, erhitzt. Dieser Dampf stellt ein achtes Reinigungsfluid dar. Diese Phase ist in Figur 10n dargestellt. Um etwaig in dem Dampferzeuger 205 vorhandene Reste des Klarspülmittels zu entfernen, wird in einer zweiten Spülphase der Dampferzeuger 205 erneut gespült. Dies ist in Figur 10p dargestellt. Frischwasser wird dem Dampferzeuger 205 über die Fluidzuführeinrichtung 209 aus der Pflegemittelschublade 267 zugeführt und dieses zugeführte Frischwasser wird über die Pumpe 235, die Leitung 241 und das Entlüftungsrohr 261 dem Kondensator 211 und von dort dem Abfluss 219 zugeführt. Gleichzeitig wird der Garraum 203 während dieser Zeit über eine nicht dargestellte Heizeinrichtung auf ca. 90°C erwärmt, um eine Trocknung des Garraums 203 zu erreichen. Nach Abschluss der Spülung des Dampferzeugers 205 wird dem Dampferzeuger 205 noch solange Frischwasser zugeführt, bis über die Niveauelektrode 204 ein vorbestimmter Füllstand erreicht wird, wie es in Figur 10q dargestellt ist. Während der in Figur 10q dargestellten Phase wird abschließend die Temperatur innerhalb des Garraums auf eine Temperatur von 170°C erhöht, um eine zweite Hygienetrocknung durchzuführen. Nach Abkühlen des Garraums steht das Gargerät wieder zur Durchführung eines Garprozesses zur Verfügung und ist durch das zuvor beschriebene Reinigungsverfahren bestmöglich gereinigt, insbesondere der Garraum 203 von Verunreinigungen aus vorherigen Garprozessen gereinigt, und der Dampferzeuger 205 entkalkt.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein. Insbesondere sind die Gargeräte 1, 101i-101iv und 201 nicht getrennt zu betrachten, sondern deren Aufbau kann beliebig miteinander kombiniert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 101- 101vi,
    Gargerät
    2, 102i - 102 vi
    erster Sensor
    3, 103 - 103vi
    Garraum
    4, 104i - 104vi
    zweiter Sensor
    5, 105 - 105vi
    Dampferzeuger
    6, 106 - 106vi
    Dampfstutzen
    7, 107 - 107vi
    erste Fluidzuführeinrichtung
    8, 108iii - 108vi
    Füllstandssensor
    9, 109 - 109vi
    zweite Fluidzuführeinrichtung
    10, 100i - 100vi
    Heizeinrichtung und Gebläseeinrichtung
    11, 111 - 111vi,
    Kondensator
    12, 112i - 112iv
    dritter Sensor
    13, 113 - 113vi
    Fluidleitung
    15, 115 - 115vi
    erste Fluidabführeinrichtung
    16, 116 - 116vi
    Ablauf
    17, 117 - 117vi
    Überlauf
    18, 118 - 118vi
    Siphon
    19, 119 - 119vi
    Abfluss
    21, 121 - 121vi
    erstes Reinigungsfluid
    25, 125 - 125vi
    erste und dritte Pumpe
    26, 126v - 126vi
    zweite Pumpe
    27, 127 - 127vi
    erstes Ventil
    29, 129 - 129vi
    Fluidleitung
    30, 130i - 130vi
    Bypass
    131 -131vi
    Dreiwegeventil
    133 - 133vi
    Fluidleitung
    35, 135 - 135vi
    vierte Pumpe
    137
    Dreiwegeventil
    39, 139 - 139vi
    Reinigungsfluid
    41, 141 - 141vi
    Fluidleitung
    143
    Fluidleitung
    45, 145 - 145vi
    dritte Fluidzuführleitung
    47, 147 - 147vi
    Geräteanschluss
    49, 149 - 149vi
    Fluidzuführleitung
    51, 151 - 151vi
    erstes Ventil
    52, 152 - 152vi
    dritte Zuführeinrichtung
    53, 153i -153vi
    zweites Ventil
    54, 154 - 154vi
    zweite Zuführeinrichtung
    55, 155i - 155vi
    drittes Ventil
    56, 156 - 156vi
    erste Zuführeinrichtung
    57, 157 - 157vi
    Heizeinrichtung
    59, 159 - 159vi
    zweite Fluidabführeinrichtung
    61, 161 - 161vi
    Entlüftungsrohr
    63, 163i - 163vi
    Rückflusssicherung
    165v
    Fluidleitung
    201
    Gargerät
    203
    Garraum
    204
    Niveauelektrode
    205
    Dampferzeuger
    206
    Dampfstutzen
    207
    Fluidzuführeinrichtung
    209
    Fluidzuführeinrichtung
    210
    Kessel
    211
    Kondensator
    213
    Fluidleitung
    215
    Fluidabführeinrichtung
    216
    Ablauf
    217
    Überlauf
    218
    Siphon
    219
    Abfluss
    221
    Fluid
    225
    Pumpe
    227
    Kugelhahn
    229
    Leitung
    235
    Pumpe
    239
    Reinigungsfluid
    241
    Fluidleitung
    245
    Fluidzuführleitung
    247
    Geräteanschluss
    252
    Ablöschdüse
    253
    Ventil
    254
    Zuführeinrichtung
    255
    Ventil
    259
    Fluidabführeinrichtung
    261
    Entlüftungsrohr
    263
    Frischwasser
    265
    Reinigerschublade
    267
    Pflegemittelschublade
    269
    Pumpe
    271
    Fluidleitung
    273
    Reinigungsmittel
    275
    Klarspülmittel
    277
    Pumpe
    279
    Fluidleitung
    281
    Fluidleitung
    283
    Ventil
    285
    Fluidleitung
    287
    Ventil
    289
    Türtropfwanne
    291
    Fluidleitung

Claims (17)

  1. Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts, insbesondere eines Kombidämpfers oder Dampfgargeräts, mit einem Garraum als ersten Innenraum und einem Kessel eines Dampferzeugers als zweiten Innenraum, bei dem in zumindest einer ersten Reinigungsphase ein erstes Reinigungsfluid durch zumindest einen Teil des ersten Innenraums geleitet wird und in zumindest einer zweiten Reinigungsphase das erste Reinigungsfluid zumindest teilweise dem zweiten Innenraum zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste und die zweite Reinigungsphase während zumindest einer ersten Zeitspanne so zeitversetzt zueinander durchgeführt werden, dass die erste und die zweite Reinigungsphase während der ersten Zeitspanne nacheinander und/oder alternierend durchgeführt werden und die zweite Reinigungsphase zumindest einmalig vor der ersten Reinigungsphase durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Reinigungsfluid zumindest teilweise zumindest einem ersten Innenraum mittels zumindest einer ersten Umwälzeinrichtung, die mit zumindest dem ersten Fluidzuführeinrichtung in Wirkverbindung steht, und/oder zumindest teilweise zumindest dem zweiten Innenraum mittels zumindest einer zweiten Umwälzeinrichtung, die mit zumindest einer zweiten Fluidzuführeinrichtung in Wirkverbindung steht, insbesondere unter Hochdruck, zugeführt wird, und
    das erste Reinigungsfluid aus dem ersten Innenraum mittels zumindest einer dritten Umwälzeinrichtung, die mit zumindest einer ersten Fluidabführeinrichtung des ersten Innenraums in Wirkverbindung steht, und/oder aus dem zweiten Innenraum mittels zumindest einer vierten Umwälzeinrichtung, die mit zumindest einer zweiten Fluidabführeinrichtung des zweiten Innenraums in Wirkverbindung steht, abgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des dem ersten Innenraum zugeführten ersten Reinigungsfluids und/oder die Menge des dem zweiten Innenraum zugeführten ersten Reinigungsfluids, insbesondere mittels zumindest eines ersten Mehrwegeventils, gesteuert oder geregelt wird. und/oder über eine erste Dosiereinrichtung dosiert zugeführt wird.. ss
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Reinigungsphase während zumindest einer zweiten Zeitspanne zeitlich zumindest teilweise überlappend durchgeführt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid, insbesondere vor Durchführung der ersten und/oder zweiten Reinigungsphase, innerhalb des Gargeräts zumindest teilweise erzeugt wird, vorzugsweise zumindest eine erste Reinigungssubstanz mit zumindest einem zweiten Reinigungsfluid, vorzugsweise Wasser, vermischt wird, insbesondere die erste Reinigungssubstanz in dem zweiten Reinigungsfluid aufgelöst wird, und/oder
    das erste Reinigungsfluid durch Vermischung mit dem zweiten Reinigungsfluid verdünnt wird,
    wobei vorzugsweise die erste Reinigungssubstanz vor und/oder zu Beginn der zweiten Reinigungsphase dem zweiten Innenraum und/oder zumindest einem ersten Mischbehälter, insbesondere über eine zweite Dosiereinrichtung dosiert, zugeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid nach einer Durchleitung durch den ersten und/oder zweiten Innenraum in zumindest einem zweiten Sammelbehälter gesammelt wird bzw. werden, wobei vorzugsweise das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid mittels einer fünften Umwälzeinrichtung aus dem zweiten Sammelbehälter in den ersten Innenraum und/oder mittels einer sechsten Umwälzeinrichtung aus dem zweiten Sammelbehälter in den zweiten Innenraum rezirkuliert wird bzw. werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid dem ersten Mehrwegeventil aus dem zweiten Sammelbehälter zugeführt wird bzw. werden.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweiten Reinigungsfluid, vorzugsweise mittels zumindest einer siebten Umwälzeinrichtung, aus dem ersten Innenraum heraus, vorzugsweise in den zweiten Sammelbehälter und/oder in einen Abfluss des Gargeräts hinein, gefördert wird bzw. werden, und/oder das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid, vorzugsweise mittels zumindest einer achten Umwälzeinrichtung, aus dem zweiten Innenraum heraus, vorzugsweise in den zweiten Sammelbehälter und/oder den Abfluss des Gargeräts hinein, gefördert wird bzw. werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Menge des dem zweiten Sammelbehälter aus dem ersten Innenraum zugeführten ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids und/oder die Menge des dem Abfluss des Gargeräts aus dem ersten Innenraum des Gargeräts zugeführten ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids, insbesondere mittels zumindest eines zweiten Mehrwegeventils, gesteuert oder geregelt wird, und/oder die Menge des dem zweiten Sammelbehälter aus dem zweiten Innenraum zugeführten ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids und/oder die Menge des dem Abfluss des Gargeräts aus dem zweiten Innenraum zugeführten ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids, insbesondere mittels zumindest eines dritten Mehrwegeventils, gesteuert oder geregelt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung des ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids zu dem ersten und/oder zweiten Innenraum in Abhängigkeit von einem ersten Füllstand in dem ersten Sammelbehälter und/oder einem zweiten Füllstand in dem zweiten Sammelbehälter erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid dem zweiten Innenraum bis zur Erreichung eines vorgegebenen Schwellenwertes seines Füllstands zugeführt wird bzw. werden, wobei vorzugsweise dem zweiten Innenraum nach einer Zuführung des ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids zumindest ein drittes Reinigungsfluid, insbesondere umfassend das zweite Reinigungsfluid und/oder Wasser, bis zur Erreichung eines vorgegebenen weiteren Schwellenwertes seines Füllstands, der vorzugsweise mit dem einen Schwellenwert identisch ist, zugeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid und/oder die erste Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid nach einer Zuführung in den zweiten Innenraum für eine vorgegebene Einwirkzeit in demselben verbleibt bzw. verbleiben und/oder erwärmt wird bzw. werden, wobei vorzugsweise das zweite Reinigungsfluid vor einer Vermischung mit der ersten Reinigungssubstanz und/oder einer Auflösung der ersten Reinigungssubstanz, erwärmt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Entleerung des ersten Reinigungsfluids und/oder der ersten Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids aus dem zweiten Innenraum demselben und/oder der vierten Fluidzuführeinrichtung das dritte Reinigungsfluid zur Spülung zugeführt wird, wobei vorzugsweise das dritte Reinigungsfluid erwärmt wird.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungsfluid zumindest teilweise aus zumindest einem Klarspüler, insbesondere umfassend Zitronensäure, gebildet wird.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten Innenraum nach einer Durchleitung des ersten Reinigungsfluids, zumindest ein zumindest teilweise dampfförmiges Reinigungsfluid, insbesondere Wasserdampf, zugeführt wird, das vorzugsweise in dem zweiten Innenraum erzeugt wird.
  16. Verfahren nach einem der voranagehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Innenraum nach einer Durchleitung des ersten Reinigungsfluids erwärmt wird.
  17. Gargerät (1, 101 - 101vi, 201), umfassend einen Garraum (3, 103 - 103vi, 203), einen damit in Wirkverbindung stehenden Dampferzeuger (5, 105 - 105vi, 205), mit einem Kessel (210) und zumindest eine Regel- oder Steuereinrichtung, die zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche eingerichtet ist.
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