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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts in Form eines Dampfgargeräts. Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Reinigungsverfahren für Gargeräte bekannt. So offenbart beispielsweise die
WO 02/068876 A1 eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts. Bei diesem Verfahren wird eine Flüssigkeit bestehend aus Wasser und einem Reinigungsmittel, wie einem Reiniger, einem Spülmittel, einem Klarspüler und/oder einem Entkalker, zum Reinigen des Garraums in diesem verteilt. Dabei wird diese Flüssigkeit insbesondere über eine Pumpe einem Ansaugbereich eines Gebläses zugeführt, in dem Garraum verteilt und fließt anschließend über einen Garraumablauf in einen Ablöschkasten, von dem es erneut durch die Pumpe wieder in den Garraum befördert wird.
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Das in der
WO 02/068876 A1 offenbarte Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt, jedoch führt dieses Verfahren nicht zu einer Reinigung, insbesondere Entkalkung, eines in dem Gargerät vorhandenen Dampferzeugers.
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Weiterhin offenbart die
DE 10 2004 001 220 B3 eine Reinigungsanordnung für ein Gargerät und dieses verwendendes Verfahren. Bei dieser Reinigungsanordnung wird zur Durchführung eines gattungsgemäßen Reinigungsverfahrens vorgeschlagen, dass stromabwärts eines Garraumablaufs eine Absperreinrichtung verwendet wird, die eine erste Stellung aufweist, in welcher eine fluidale Verbindung des Garraumablaufs zu einem Gargeräteabfluss herstellbar ist, um eine Reinigungsflotte aus dem Gargerät abzulassen, und eine zweite Stellposition aufweist, in welcher eine fluidale Verbindung des Garraumablaufs zu einem Garraumzulauf zur Bildung eines im Wesentlichen geschlossenen Fluidkreislaufs zur Umwälzung des Reinigungsfluids durch den Garraum des Gargeräts zu ermöglichen. Auch diese Reinigungsanordnung und dieses Verfahren führen jedoch nicht zu einer Reinigung, insbesondere Entkalkung, eines in dem Gargerät vorhandenen Dampferzeugers.
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Zudem offenbart die
DE 10 2004 012 824 A1 ein Befüllungs- und/oder Füllmengenüberwachungsverfahren in einem Gargerät und ein Gargerät mit Befüllungs- und/oder Füllmengenüberwachung, wobei in diesem gattungsgemäßen Gargerät ein gattungsgemäßes Verfahren durchführbar ist. Zum Zwecke einer Reinigung eines Innenkastens eines Gargeräts wird ein Reinigungsfluid aus einem Ablöschkasten mittels einer Pumpe und einem Austrittsglied in Richtung eines Lüfterrads in dem Innenraum gefördert. Durch Bestimmung einer Veränderung einer charakteristischen Größe der Gebläseeinrichtung wird die Füllmenge des Reinigungsfluids in dem Ablöschkasten bestimmt. Nachteilig bei diesem Gargerät ist jedoch, dass eine kontrollierte Reinigung eines Wasserkessels eines Dampferzeugers nicht möglich ist.
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Durch den Betrieb von Dampferzeugern bei einer Verwendung von kalkhaltigem Wasser kommt es zwangsläufig zu Kalkablagerungen. Diese Kalkablagerungen führen zu Kundendiensteinsätzen, die beim Kunden Kosten und zusätzlich einen möglichen Produktionsausfall verursachen.
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Daher wurden bereits im Stand der Technik verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Entkalken von Dampferzeugern vorgeschlagen.
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So offenbart die
US 5 279 676 A ein Verfahren zur Reinigung eines Kessels. Zur Durchführung einer Entkalkung wird nach einem Ablassen von in dem Kessel vorhandenem Wasser diesem eine chemische Entkalkungslösung aus einem Reservoir zugeführt. Anschließend wird die Entkalkungsflüssigkeit erhitzt, um Kalkablagerung innerhalb des Kessels zu lösen, sowie die Entkalkungsflüssigkeit aus dem Kessel abgelassen. Nachteilig bei diesem Reinigungsverfahren ist jedoch, dass in das Gargerät, in dem sich der Kessel befindet, eine vergleichsweise sehr aggressive Entkalkungssubstanz eingebracht werden muss, sowie die Art der Befüllung des Gargerätes mit der Entkalkungssubstanz umständlich ist. Darüber hinaus führt ein mit diesem Verfahren durchgeführter Entkalkungsvorgang trotz der Verwendung sehr aggressiver Substanzen zu einer sehr langen Unterbrechung der Betriebsbereitschaft des Gargeräts aufgrund der notwendigen langen Standzeiten der Entkalkungssubstanz in dem Dampferzeuger.
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Ein ähnliches Verfahren ist aus der
US 5 631 033 A , die ein Verfahren zum Garen von Lebensmitteln mit Dampf offenbart, bekannt. Zur Durchführung einer Entkalkung eines Dampferzeugers wird eine starke chemische Lösung in den Dampferzeuger eingebracht und wirkt dort ein, bevor die Lösung in einen Ablöschkasten des Gargeräts abgelassen wird und der Dampferzeuger anschließend mit klarem Wasser nachgespült wird. Auch hier ist die getrennte Einführung des Entkalkungsmittels umständlich.
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Schließlich ist ein weiteres Verfahren zum Entkalken von Dampferzeugern für Gargeräte unter Verwendung eines chemikalischen Entkalkungsmittels aus der
EP 1 430 823 A1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird außerhalb eines Garvorgangs ein Entkalkungsmittel in den Dampferzeuger eingebracht, der Dampferzeuger wird nach einer Einwirkzeit des Entkalkungsmittels entleert und anschließend mit Frischwasser gespült.
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Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Entkalkung eines Dampferzeugers ist daher, dass einerseits vergleichsweise aggressive Chemikalien in das Gargerät, insbesondere den Dampferzeuger eingebracht werden müssen, um bei Detektierung eines vorgegebenen Verkalkungsgrades eine Entkalkung vorzunehmen. Die Verwendung derartiger vergleichsweise aggressiver Chemikalien birgt ein hohes Gefahrenpotential für einen Benutzer und darüber hinaus unterliegen diese Chemikalien besonderen Reglementierungen bezüglich Ihres Transports und Ihrer Lagerung, so dass ein Benutzer des Gargeräts besondere Vorkehrungen für die Lagerung und den Transport dieser Chemikalien ergreifen muss, wodurch es zu einem erhöhten Kostenaufwand kommt. Andererseits führt die Durchführung der aus dem Stand der Technik bekannten Entkalkungsverfahren zu längeren Betriebsbereitschaftsausfällen des Gargeräts, wodurch es ebenfalls zu Produktionsausfällen und somit erhöhten Betriebskosten kommt.
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Für Gartiegel sind auch Reinigungsverfahren bekannt, bei denen zur Erhöhung der Reinigungswirkung einer Flüssigkeit dieselbe verdampft wird, so dass ein Garbehälter mit einem entsprechenden Dampf beaufschlagbar ist und sich an den Innenwänden desselben eine Flüssigkeit erneut auskondensiert und schließlich im Garbehälter sammelt, siehe hierzu
DE 101 34 005 A1 .
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Reinigung eines Gargeräts in Form eines Dampfgargeräts bereitzustellen, welches die Nachteile des Stands der Technik überwindet, um insbesondere eine kontrollierte, insbesondere gesteuerte und/oder geregelte Entkalkung eines Dampferzeugers des Gargerätes bei gleichzeitiger Reduktion der Betriebskosten und der Ausfallzeiten des Gargeräts zu erzielen.
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Die das Verfahren betreffende Aufgabe wird erfindungsgemäß gelost durch die Merkmale des Patentanspruchs 1.
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Die von Patentanspruch 1 direkt oder indirekt abhängigen Patentansprüche 2 bis 19 beschreiben vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Ein Gargerät kann zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zumindest einen Innenraum und zumindest einen damit in Wirkverbindung stehenden Dampferzeuger umfassen, wobei zumindest ein erstes Reinigungsfluid und/oder zumindest eine Reinigungssubstanz nach einer Durchleitung durch den Innenraum zumindest teilweise dem Dampferzeuger zuführbar ist bzw. sind.
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Dabei umfasst der Innenraum einen Garraum.
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Für das Gargerät wird ferner vorgeschlagen, dass dieses gekennzeichnet ist durch zumindest einen ersten Sammelbehälter zur Speicherung des ersten Reinigungsfluids und/oder der Reinigungssubstanz, wobei vorzugsweise das erste Reinigungsfluid und/oder die Reinigungssubstanz direkt und/oder indirekt, insbesondere mittels zumindest einer Dosiereinrichtung, in den Innenraum leitbar ist bzw. sind.
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Auch kann das Gargerät zumindest eine Zuführeinrichtung umfassen, insbesondere zumindest eine mit dem Innenraum in Wirkverbindung stehende erste Zuführeinrichtung, vorzugsweise in Form zumindest einer Beschwadungsdüse, und/oder zumindest eine mit dem Dampferzeuger in Wirkverbindung stehende zweite Zuführeinrichtung, zur Zuführung des ersten Reinigungsfluids, der Reinigungssubstanz und/oder zumindest eines zweiten Reinigungsfluids, insbesondere Wasser, in den Innenraum bzw. den Dampferzeuger.
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Dabei ist bevorzugt, dass der Dampferzeuger mit zumindest einer Heizeinrichtung in Wirkverbindung steht, diese vorzugsweise umfasst, wobei das erste Reinigungsfluid, die Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid mittels des Dampferzeugers erwärmbar ist bzw. sind.
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Weiterhin wird vorgeschlagen, dass das Gargerät zumindest eine erste Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung mit zumindest einer ersten Fluidzuführeinrichtung des Innenraums und/oder zumindest eine zweite Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung mit zumindest einer zweiten Fluidzuführeinrichtung des Dampferzeugers, insbesondere eines Kessels des Dampferzeugers, aufweist.
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Für das Gargerät wird ferner vorgeschlagen, dass es zumindest einen ersten Umwälzkreislauf umfasst, mittels dem das erste Reinigungsfluid, die Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid, insbesondere während einer ersten Reinigungsphase, durch den Innenraum des Gargeräts, insbesondere den Garraum, vorzugsweise mehrfach, umwälzbar ist bzw. sind, wobei der erste Umwälzkreislauf vorzugsweise mit der ersten Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung steht, diese insbesondere umfasst, und/oder zumindest einen zweiten Umwälzkreislauf umfasst, mittels dem das erste Reinigungsfluid, die Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid, insbesondere während einer zweiten Reinigungsphase, dem Dampferzeuger zuführbar ist bzw. sind, wobei der zweite Umwälzkreislauf vorzugsweise mit der zweiten Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung steht, diese insbesondere umfasst.
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Bei der zuvor genannten Alternative wird bevorzugt, dass der erste und/oder der zweite Umwälzkreislauf zumindest einen zweiten Sammelbehälter, insbesondere in Form eines Ablöschkastens und/oder eines Kondensators umfasst bzw. umfassen, wobei der zweite Sammelbehälter vorzugsweise mit der ersten und/oder der zweiten Umwälzeinrichtung in Wirkverbindung steht und/oder zumindest eine dritte Zuführeinrichtung, vorzugsweise in Form zumindest einer Ablöschdüse, mit dem zweiten Sammelbehälter in Wirkverbindung steht, wobei vorzugsweise mittels der dritten Zuführeinrichtung das erste Reinigungsfluid, die Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid in den zweiten Sammelbehälter zuführbar ist bzw. sind.
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Bei den vorgenannten Alternativen wird vorgeschlagen, dass der erste Umwälzkreislauf und der zweite Umwälzkreislauf zumindest teilweise in einem ausgebildet sind.
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Ferner wird für das Gargerät zumindest ein erstes, insbesondere von dem ersten und/oder dem zweiten Umwälzkreislauf umfasstes, Mehrwegeventil, vorzugsweise in Form eines Dreiwegeventils, wobei vorzugsweise zumindest ein erster Anschluss des ersten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit dem zweiten Sammelbehälter, zumindest ein zweiter Anschluss des ersten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit der ersten Fluidzuführeinrichtung und/oder zumindest eine dritter Anschluss des ersten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit der zweiten Fluidzuführeinrichtung in Wirkverbindung steht bzw. stehen, insbesondere verbunden ist bzw. sind, vorgeschlagen.
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Bevorzugt ist ferner, dass der Innenraum zumindest eine erste Fluidabführeinrichtung und/oder der Dampferzeuger zumindest eine zweite Fluidabführeinrichtung umfasst.
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Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass das erste Reinigungsfluid, die Reinigungssubstanz und/oder das zweite Reinigungsfluid dem Gargerät, insbesondere dem ersten und/oder dem zweiten Umwälzkreislauf, durch Einleitung des ersten Reinigungsfluids, der Reinigungssubstanz und/oder des zweiten Reinigungsfluids in den Innenraum, die erste Fluidabführeinrichtung und/oder die zweite Fluidabführeinrichtung zuführbar ist bzw. sind.
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Weiterhin kann ein Gargerät gekennzeichnet sein durch zumindest eine dritte Umwälzeinrichtung, die direkt oder indirekt mit dem Innenraum, insbesondere der ersten Fluidabführeinrichtung, in Wirkverbindung steht, insbesondere verbunden ist, und/oder zumindest eine vierte Umwälzeinrichtung, die direkt oder indirekt mit dem Dampferzeuger, insbesondere der zweiten Fluidabführeinrichtung, in Wirkverbindung steht, insbesondere verbunden ist.
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Bei den beiden vorgenannten Alternativen ist bevorzugt, dass die erste Fluidabführeinrichtung, insbesondere unter Zwischenschaltung der dritten Umwälzeinrichtung, vorzugsweise über zumindest ein zweites Mehrwegeventil, insbesondere ein Dreiwegeventil, mit dem zweiten Sammelbehälter und/oder einem Abfluss des Gargeräts in Wirkverbindung steht, insbesondere verbunden ist, wobei vorzugsweise zumindest ein erster Anschluss des zweiten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit dem zweiten Sammelbehälter, zumindest ein zweiter Anschluss des zweiten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit dem Abfluss des Gargeräts und/oder zumindest ein dritter Anschluss des zweiten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit der ersten Fluidabführeinrichtung in Wirkverbindung steht bzw. stehen, insbesondere verbunden ist bzw. sind, und/oder die zweite Fluidabführeinrichtung, insbesondere unter Zwischenschaltung der vierten Umwälzeinrichtung, vorzugsweise über zumindest ein drittes Mehrwegeventil, insbesondere ein Dreiwegeventil, mit dem zweiten Sammelbehälter und/oder einem Abfluss des Gargeräts in Wirkverbindung steht, insbesondere verbunden ist, wobei vorzugsweise zumindest ein erster Anschluss des dritten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit dem zweiten Sammelbehälter, zumindest ein zweiter Anschluss des dritten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit dem Abfluss des Gargeräts und/oder zumindest ein dritter Anschluss des dritten Mehrwegeventils direkt oder indirekt mit der zweiten Fluidabführeinrichtung in Wirkverbindung steht bzw. stehen, insbesondere verbunden ist bzw. sind.
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Weiterhin kann ein Gargerät zumindest einen Füllstand, insbesondere des zweiten Sammelbehälters, detektierenden ersten Füllstandssensor und/oder zumindest einen, insbesondere den Füllstand des Dampfgenerators, detektierenden zweiten Füllstandssensor aufweisen.
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Ferner wird bevorzugt, dass zumindest zwei der ersten, zweiten, dritten und/oder vierten Umwälzeinrichtungen in einem ausgebildet sind, und/oder die erste Umwälzeinrichtung, die zweite Umwälzeinrichtung, die dritte Umwälzeinrichtung und/oder die vierte Umwälzeinrichtung zumindest eine schmutzgängige Pumpe umfasst bzw. umfassen.
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Auch kann vorgesehen sein, dass der zweite Sammelbehälter zumindest eine, insbesondere mit dem Ablauf des Gargeräts in Verbindung stehende Überlaufeinrichtung umfasst, wobei mittels der Überlaufeinrichtung vorzugsweise Substanzen, die leichter als das erste und/oder das zweite Reinigungsfluid sind, abführbar sind.
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Ferner wird für das Gargerät vorgeschlagen, dass zumindest eine Regel- und/oder Steuereinrichtung in Wirkverbindung mit dem Dampferzeuger, insbesondere der Heizeinrichtung des Dampferzeugers, der Zuführeinrichtung, insbesondere der ersten, der zweiten und/oder der dritten Zuführeinrichtung, der ersten Fluidzuführeinrichtung, der zweiten Fluidzuführeinrichtung, der ersten Umwälzeinrichtung, der zweiten Umwälzeinrichtung, der dritten Umwälzeinrichtung, der vierten Umwälzeinrichtung, dem ersten Sammelbehälter, dem zweiten Sammelbehälter, dem ersten Mehrwegeventil, dem zweiten Mehrwegeventil, dem dritten Mehrwegeventil, der ersten Fluidabführeinrichtung, der zweiten Fluidabführeinrichtung, dem ersten Füllstandssensor, dem zweiten Füllstandssensor und/oder der Überlaufeinrichtung, steht.
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Schließlich wird für die letztgenannte Alternative bevorzugt, dass über die Regel- und/oder Steuereinrichtung wahlweise ein Verfahren zum Reinigen des Gargeräts oder ein Verfahren zum Garen von Gargut in dem Garraum unter Beaufschlagen desselben mit Heißluft und/oder Dampf führbar ist.
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Der Erfindung liegt somit die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass die Entkalkung eines Dampferzeugers eines Gargeräts in Form eines Dampfgargerätes dadurch erreicht werden kann, dass ein Reinigungsfluid, welches zur Reinigung eines Innenraums, insbesondere eines Garraums, des Gargeräts eingesetzt wird, nicht nur dem Innenraum des Gargeräts, sondern auch dem Dampferzeuger, insbesondere einem Kessel des Dampferzeugers zugeführt bzw. durch diesen durchgeleitet wird. Beispielsweise handelt es sich bei dem Reinigungsfluid um eine Klarspüllösung bzw. Waschflotte. Gemäß der Erfindung wird diese Klarspüllösung bzw. Waschflotte gleichzeitig während einer Umwälzung durch den Innenraum des Gargeräts dem Dampferzeuger zugeführt und/oder im Anschluss an eine Umwälzung durch den Innenraum. Die in dem Reinigungsfluid vorhandenen chemischen Substanzen, insbesondere Säuren, wie Zitronensäure, führen dazu, dass in dem Dampferzeuger vorhandene Kalkablagerungen angegriffen und gelöst werden.
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Üblicherweise wird eine Reinigung des Innenraums des Gargeräts je nach Einsatzgebiet des Gargeräts täglich, insbesondere in nicht längeren Abständen als einer Woche durchgeführt. Beispielsweise sehen verschiedene gesetzliche Regelungen vor, dass nach ungefähr 18 Betriebsstunden des Gargerätes eine Reinigung des Innenraums durchzuführen ist. Aufgrund dieser vergleichsweise hohen Frequenz der Durchführung von Reinigungsvorgängen in dem Innenraum des Gargeräts kommt es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren innerhalb des Dampferzeugers nur zu relativ geringen Kalkablagerungen. Daher kann als Reinigungsfluid ein vergleichsweise gefahrloses Entkalkungsmittel eingesetzt werden. Darüber hinaus kann eine Einwirkzeit des Reinigungsfluids zur Erreichung der Entkalkung kurz gehalten werden. Insbesondere bei einer Einleitung des Reinigungsfluids in den Dampferzeuger gleichzeitig zu einer Durchführung einer Reinigung des Innenraums bzw. des Garraums des Gargeräts wird die Zeit der Betriebsbereitschaft des Gargeräts nicht weiter reduziert. Im Vergleich hierzu wird bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine Entkalkung lediglich alle drei bis fünf Monate durchgeführt, wobei Standzeiten von bis zu zwei Stunden nicht unüblich sind. Somit führt das erfindungsgemäße Verfahren dazu, dass die zeitlichen Intervalle zwischen Wartungseinsätzen an dem Gargerät verlängert werden können, und der technische Aufwand zum Reinigen des Dampferzeugers reduziert wird.
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Somit wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Entkalkungsvorgang des Dampferzeugers in dem im Wesentlichen automatisch ablaufenden Reinigungsvorgang des Innenraums des Gargerätes integriert, wodurch die Entkalkung von einem Benutzer nicht mehr wahrgenommen wird, insbesondere keine zusätzlichen Handlungen von ihm für die Entkalkung des Dampferzeugers vorgenommen werden müssen. Nicht zu vernachlässigen ist auch die Reduzierung von Umweltbelastungen. Dadurch, dass die in dem Gargerät vorhandene Waschflotte zur Entkalkung des Dampferzeugers „recycelt” bzw. wiederverwertet wird, fallen die zusätzlichen, sehr umweltbelastenden aus dem Stand der Technik bekannten Entkalkungsmittel nicht an.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft anhand schematischer Zeichnungen erläutert sind. Dabei zeigt:
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1 den schematischen Aufbau einer ersten Ausführungsform eines Gargeräts; und
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2 den schematischen Aufbau einer zweiten Ausführungsform eines Gargeräts.
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In 1 ist der schematische Aufbau eines Gargeräts 1 in Form eines Kombidämpfers gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform dargestellt. Das Gargerät 1 umfasst einen Innenraum in Form eines Garraums 3 sowie einen Dampferzeuger 5. Im Garbetrieb erzeugt der Dampferzeuger 5 Wasserdampf, der dem Garraum 3 über einen Dampfstutzen 6 zugeführt wird. Der Garraum 3 weist eine erste Fluidzuführeinrichtung 7 und der Dampferzeuger 5 eine zweite Fluidzuführeinrichtung 9 auf. Darüber hinaus weist das Gargerät 1 einen Kondensator 11 auf. Der Kondensator 11 ist über eine Fluidleitung 13 mit einer ersten Fluidabführeinrichtung 15 des Garraums 3 verbunden. Darüber hinaus weist der Kondensator 11 einen Überlauf 17 auf, der mit einem Abfluss 19 des Gargeräts 1 verbunden ist. Durch den Überlauf 17 wird erreicht, dass ein innerhalb des Kondensators 11 gesammeltes Fluid 21 eine Fluidvorlage bildet, die bewirkt, dass Substanzen, die leichter als das Fluid 21 sind, in den Überlauf 17 und damit in den Abfluss 19 abfließen. Der Kondensator 11 weist ferner einen Ablauf 23 auf, der mit einer ersten Umwälzeinrichtung in Form einer schmutzgängigen Pumpe 25 verbunden ist. Die Pumpe 25 wirkt ferner, wie später erläutert wird, als eine zweite Umwälzungseinrichtung für eine Zuführung von Fluid in den Dampferzeuger 5. Der Ablauf 23 ist über ein Ventil 27 mit dem Abfluss 19 verbunden. Der Ablauf 23 und die Pumpe 25 ermöglichen es, dass das in dem Kondensator 11 vorhandene Fluid 21 über eine Leitung 29 über die erste Fluidzuführeinrichtung 7 dem Garraum 3 zugeführt werden kann. Ein in dem Garraum 3 vorhandenes Fluid kann dann über die erste Fluidabführeinrichtung 15 und die Fluidleitung 13 in den Kondensator 11 zurückfließen. Auf diese Weise wird ein erster Umwälzkreislauf gebildet.
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In der Leitung 29 ist ferner ein erstes Mehrwegeventil in Form eines Dreiwegeventils 31 angeordnet. Ein Anschluss des Dreiwegeventils 31 ist über eine Fluidleitung 33 mit der zweiten Fluidzuführeinrichtung 9 unter Zwischenschaltung einer weiteren Umwälzeinrichtung in Form einer Pumpe 35 verbunden.
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In einer nicht dargestellten Ausführungsform des Gargerätes 1 kann der erste Umwälzkreislauf ein weiteres, zweites Mehrwegeventil, insbesondere ein Dreiwegeventil, das in der Fluidleitung 13 angeordnet ist, umfassen, so dass die Fluidabführeinrichtung 15 wahlweise mit dem Kondensator 11 oder direkt mit dem Abfluss 19 verbunden werden kann.
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In der in der 1 dargestellten Ausführungsform des Gargeräts 1 ist ein weiteres, im Folgenden auch als drittes Mehrwegeventil bezeichnetes Dreiwegeventil 37 in der Fluidleitung 33 angeordnet. Das Dreiwegeventil 37 führt dazu, dass innerhalb des Gargeräts 1 ein zweiter Umwälzkreislauf ausgebildet wird. Ein in dem Kondensator 11 vorhandenes Fluid kann über den Ablauf 23 mittels der Pumpe 25 über das Dreiwegeventil 31 in die Fluidleitung 33 gefördert werden. Durch ein Verschließen des Dreiwegeventils 37 kann das Fluid aus einer Abzweigung in der Fluidleitung 33 und durch die Pumpe 35 und die zweite Fluidzuführeinrichtung 9 in den Dampfgenerator 5 befördert werden. Das in dem Dampferzeuger 5 vorhandene Fluid 39 kann des weiteren durch Verstellung der Dreiwegeventile 31 und 37 mittels der Pumpe 35 über die Fluidleitung 33 und eine Fluidleitung 41 in den Kondensator 11 befördert werden. Alternativ ist es auch möglich, dass durch geeignete Verstellung des Dreiwegeventils 37 das Fluid 39 mittels der Pumpe 35 über eine Fluidleitung 43 durch in den Abfluss 19 befördert wird.
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Das Gargerät 1 weist ferner Fluidzuführleitungen 45, 47 sowie 49 auf. Die Fluidzuführleitung 49 ist über ein Ventil 55 und eine erste Zuführeinrichtung 56, wie eine Düse, insbesondere in Form einer Beschwadungsdüse, mit dem Garraum 3, die Fluidzuführleitung 47 ist über ein Ventil 53 und eine zweite Zuführeinrichtung 54, wie eine Düse, mit dem Dampferzeuger 5 und die Fluidzuführleitung 45 ist über ein Ventil 51 und eine dritte Zuführeinrichtung 52, wie eine Düse, insbesondere in Form einer Ablöschdüse, mit dem Kondensator 11, verbunden.
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Im Folgenden wird nunmehr die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in dem Gargerät 1 beschrieben. Zu Beginn des Reinigungsvorganges kann insbesondere zunächst in dem Dampfgenerator 5 zur Erzeugung von Wasserdampf während eines Garprozesses vorhandenes Wasser über die Pumpe 35 durch die Fluidleitungen 33 und 43 in den Abfluss 19 befördert werden. Insbesondere wird so das mit dem Kalk angereicherte Wasser direkt unter Umgehung des Kondensators 11 in den Abfluss 19 befördert.
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Des Weiteren kann das in dem Kondensator 11 vorhandene Fluid durch Öffnen des Ventils 27 in den Abfluss 19 fließen. Zu diesem Zweck kann die Pumpe 25 auch zwischen dem Ablauf 23 und dem Ventil 27 angeordnet werden, um den Ablauf des Fluids 21 aus dem Kondensator 11 zu unterstützen. Auch können so in dem Fluid 21 vorhandene größere Verschmutzungsstücke zerkleinert werden, bevor sie in das Ventil 27 fließen, um einen einwandfreien Betrieb des Ventils 27 sicherzustellen. Während der Durchführung einer Reinigung des Garraums 3 wird in einer ersten Reinigungsphase ein erstes Reinigungsfluid verwendet. Bei der ersten Reinigungsphase kann es sich insbesondere um eine Klarspülphase zur Klarspülung des Garraums 3 handeln. Dieses erste Reinigungsfluid kann einerseits in einem nicht dargestellten ersten Sammelbehälter innerhalb des Gargeräts 1 vorgehalten und über eine nicht dargestellte Dosiereinrichtung dem ersten oder zweiten Umwälzkreislauf, insbesondere dem Garraum 3 oder dem einen zweiten Sammelbehälter darstellenden Kondensator 11 zugeführt werden.
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In dem in 1 dargestellten Gargerät 1 wird hingegen das erste Reinigungsfluid derartig hergestellt, dass ein Benutzer eine Reinigungssubstanz, insbesondere in Tab-Form, in den Garraum 3 einbringt. Diese Reinigungssubstanz wird dann in einem zweiten Reinigungsfluid, insbesondere Wasser, aufgelöst. Dieses zweite Reinigungsfluid kann beispielsweise durch Öffnen des Ventils 55 über die Fluidzuführleitung 49 dem Garraum 3 zugeführt werden. Bevorzugt ist jedoch, dass das zweite Reinigungsfluid über die Fluidzuführleitung 47 durch Öffnen des Ventils 53 zunächst dem Dampferzeuger 5 zugeführt wird.
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In 1 ist das Gargerät 1 in dem Zustand dargestellt, nachdem dem Dampferzeuger 5 das zweite Reinigungsfluid in Form von Wasser zugeführt wurde. Somit handelt es sich bei dem Fluid 39 um Wasser. Das in dem Dampferzeuger 5 vorhandene Fluid 39 wird über eine Heizeinrichtung 57 erwärmt. Anschließend wird das Fluid 39 über die Pumpe 35 und das Dreiwegeventil 37 sowie die Fluidleitung 41 dem Kondensator 11 zugeführt. Mittels der Pumpe 25 wird anschließend das erwärmte Wasser über das Dreiwegeventil 31 und die Fluidleitung 29 sowie die erste Fluidzuführeinrichtung 7 dem Garraum 3 zugeführt. So wird die in dem Garraum 3 vorhandene Reinigungssubstanz aufgelöst und das erste Reinigungsfluid erzeugt.
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Das erste Reinigungsfluid fließt dann über die erste Fluidabführeinrichtung 15 und die Fluidleitung 13 in den Kondensator 11, um von dort erneut über den Ablauf 23 durch die Pumpe 25 und über den ersten Umwälzkreislauf durch den Garraum 3 umgewälzt zu werden. Nachdem das Wasser 39 komplett aus dem Dampferzeuger 5 in den Kondensator mittels der Pumpe 35 befördert wurde, wird die erste Reinigungsphase durch das weitere Umwälzen des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 3 komplettiert.
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Nach Beendigung der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 3 wird dann gemäß der Erfindung in einer zweiten Reinigungsphase das in dem Kondensator 11 gesammelte erste Reinigungsfluid bzw. die Waschflotte durch Verstellung des Dreiwegeventils 31 und die entsprechende Einstellung des Dreiwegeventils 37 mittels der Pumpe 25 in den Dampferzeuger 5 geleitet. Das erste Reinigungsfluid umfasst insbesondere Zitronensäure, die dazu führt, dass in dem Dampfgenerator 5 vorhandene Kalkrückstände entfernt werden. Dazu wird das erste Reinigungsfluid eine vorgegebene Zeit in dem Dampferzeuger 5 belassen, insbesondere wird das erste Reinigungsfluid über die Heizeinrichtung 57 erwärmt, um eine optimale Reaktionsgeschwindigkeit von der in dem ersten Reinigungsfluid vorhandenen Säure mit dem Kalk zu erreichen. Die Verweilzeit kann an die Wasserhärte und den Verkalkungsgrad des Dampferzeugers 5 angepasst werden.
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Nachdem die in dem Dampferzeuger 5 vorhandenen Kalkrückstände durch das erste Reinigungsfluid gelöst wurden, wird das erste Reinigungsfluid durch Verstellung des Dreiwegeventils 31 und Öffnung des Ventils 37 derartig, dass die Pumpe 35 direkt über die Fluidleitung 43 mit dem Abfluss 19 verbunden ist, aus dem Dampferzeuger 5 entfernt. Die direkte Verbindung der Fluidzuführeinrichtung 9 des Dampferzeugers 5, die gleichzeitig als zweite Fluidabführeinrichtung dient, über die Fluidleitung 43 mit dem Abfluss 19 führt dazu, dass bei einer Entleerung des Dampferzeugers 5 in dem Dampferzeuger 5 vorhandene Substanzen, beispielsweise abgeplatzte Kalkablagerungen, nicht durch den Kondensator 11 in den Abfluss 19 fließen müssen, sondern direkt in diesen eingeleitet werden können. Somit können sich derartige Substanzen nicht in dem Kondensator 11 ablagern. Zur Beseitigung von gegebenenfalls in dem Dampferzeuger 5 vorhandenen Rückständen des Reinigungsfluids kann gegebenenfalls dem Dampferzeuger 5 zum Spülen über die Fluidzuführleitung 47 und das Ventil 53 erneut Wasser zugeführt werden, welches ebenfalls über die Pumpe 35 dem Abfluss 19 zugeführt wird.
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In dem zuvor beschriebenen Verfahren wird die zweite Reinigungsphase zeitlich nach der ersten Reinigungsphase durchgeführt. Alternativ ist es auch möglich, dass die zweite Reinigungsphase, d. h. die Zuführung des ersten Reinigungsfluids in den Dampferzeuger 5, gleichzeitig während der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 3 erfolgt. Dazu wird während einer Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den ersten Umwälzkreislauf durch geeignete Verstellung des Dreiwegeventils 31 zumindest ein Teil des umgewälzten ersten Reinigungsfluids teilweise in die Fluidleitung 33 und damit durch die Pumpe 35 und die zweite Fluidzuführeinrichtung in den Dampferzeuger 5 geleitet. Dies erfolgt insbesondere in Abhängigkeit von einem mittels eines nicht dargestellten Füllstandssensors gemessenen Fluidfüllstand innerhalb des Kondensators 11. Insbesondere kann das erste Reinigungsfluid dem Dampferzeuger 5 dann zugeführt werden, wenn der Füllstand innerhalb des Kondensators 11 so hoch ist, dass Fluid 21 über den Überlauf 17 in den Ablauf 19 abfließen könnte.
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Beispielsweise kann in diesem Fall die Reinigungssubstanz so dosiert werden, dass das erste Reinigungsfluid eine vergleichsweise hohe Konzentration an kalklösenden Substanzen aufweist. Somit weist das in dem Kondensator 11 gesammelte Reinigungsfluid eine relativ hohe Konzentration auf. Insbesondere ist für die Auflösung der Reinigungssubstanz nur eine relativ geringe Menge an durch den Dampferzeuger 5 erwärmten Wasser notwendig. Nach einer Auflösung des ersten Reinigungsfluids wird ein Teil des in dem Kondensator 11 vorhandenen ersten Reinigungsfluids in den Dampferzeuger 5 geleitet, wo es durch Zuführung von weiterem Wasser über die Fluidzuführleitung 47 so verdünnt wird, dass der Füllstand innerhalb des Dampferzeugers 5 demjenigen bei einer Dampferzeugung mittels des Dampferzeugers 5 entspricht ohne jedoch die Entkalkungseigenschaften des ersten Reinigungsfluids merklich zu beeinflussen. So wird eine Entkalkung des Dampferzeugers 5 an den Stellen erreicht, an denen sich während eines normalen Garbetriebs Kalkablagerungen bilden. Durch wahlweise Zuführung von weiterem Wasser über zumindest eine der Fluidzuführleitungen 45 oder 49 kann das restliche, in dem Kondensator 11 gesammelte erste Reinigungsfluid dann so verdünnt werden, dass der maximale Füllstand innerhalb des Kondensators 11 erreicht wird und das so verdünnte erste Reinigungsfluid als eine Klarspüllösung durch den Garraum 3 umgewälzt werden. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass der Zeitraum der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 3 im Wesentlichen vollständig für eine Entkalkung des Dampferzeugers 5 genutzt werden kann, so dass keine zusätzlichen Ausfallzeiten entstehen.
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Schließlich bietet der Aufbau des Gargerätes 1 den Vorteil, dass durch die vorhandenen Umwälzkreisläufe in dem Fall, in dem eine Entkalkung des Dampferzeugers 5 mittels einer Reinigungssubstanz, wie einer höher konzentrierten Säure, notwendig ist, diese Reinigungssubstanz direkt in die Fluidabführeinrichtung 15 in dem Garraum 3 eingeführt werden kann, um von dort über den Kondensator 11, die Pumpe 25, das Dreiwegeventil 31, die Fluidleitung 33 in dem Dampferzeuger 5 gepumpt zu werden. Somit kann eine unhandliche oder unter Umständen auch gefährliche Einfüllung dieser Reinigungssubstanz über den Dampfstutzen 6 entfallen, da diese Reinigungssubstanz mittels der Pumpe 25 in den Dampferzeuger 5 förderbar ist.
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In einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform kann vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass der erste und/oder der zweite Umwälzkreislauf mit der ersten Zuführeinrichtung 56, der zweiten Zuführeinrichtung 54 und/oder der dritten Zuführeinreichung 52 und/oder zumindest einer Fluidzuführleitung 45, 47, 49 derartig in Verbindung steht, dass das erste, das zweite Reinigungsfluid und/oder die Reinigungssubstanz durch die erste, zweite und/oder dritte Zuführeinrichtung und/oder zumindest eine Fluidzuführleitung 45, 47, 49 zur Entkalkung dieser Elemente geführt werden kann.
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In 2 ist eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gargeräts 1' dargestellt. Die Elemente des Gargeräts 1', die funktional denjenigen des Gargeräts 1 der 1 entsprechen, tragen die gleichen Bezugszeichen, allerdings einfach gestrichen. Im Gegensatz zu dem in 1 dargestellten Gargerät 1 ist in dem Gargerät 1' in dem Dampferzeuger 5' eine Fluidabführeinrichtung 59', die getrennt von einer Fluidzuführeinrichtung 9' ist, vorgesehen. Die Pumpe 35' steht demgemäß lediglich mit der Fluidabführeinrichtung 59' in Verbindung. Darüber hinaus ist die Pumpe 35' über eine Fluidleitung 41' und ein Entlüftungsrohr 61' mit dem Kondensator 11' verbunden. Aufgrund dieser abweichenden Verbindung des Dampferzeugers 5' mit dem Kondensator 11' ermöglicht es das Gargerät 1', dass eine im Wesentlichen kontinuierliche Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Dampferzeuger 5' parallel zu einer Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Garraum 3' ermöglicht wird. So wird das erste Reinigungsfluid 21' über die Pumpe 25', die in einem als eine erste und zweite Umwälzeinrichtung dient, und die Leitung 29' dem Dreiwegeventil 31' zugeführt. Durch entsprechende Einstellung des Dreiwegeventils 31' kann zumindest ein Teil des ersten Reinigungsfluids über die Fluidleitung 33' der zweiten Fluidzuführeinrichtung 9' und somit dem Dampfgenerator 5' zugeführt werden. Der restliche Teil des ersten Reinigungsfluids wird über die erste Zuführeinrichtung 7' dem Garraum 3' zugeführt. Das in dem Garraum 3' vorhandene erste Reinigungsfluid kann dann über die erste Fluidabführeinrichtung 15' sowie die Fluidleitung 13' in den Kondensator 11' laufen, wohingegen das in dem Dampferzeuger 5' vorhandene erste Reinigungsfluid mittels der Pumpe 35' über die Fluidabführeinrichtung 59' und die Fluidleitung 41' nach einem Durchlaufen durch den Dampfgenerator 5' über das Entlüftungsrohr 61' dem Kondensator 11' zugeführt wird.
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Vorzugsweise wird bei der Umwälzung des ersten Reinigungsfluids durch den Dampferzeuger 5' das erste Reinigungsfluid zunächst in dem Dampferzeuger 5 angestaut. Dies erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Pumpe 35' zunächst ausgeschaltet oder zumindest ihre Pumpleistung reduziert wird. Dadurch können alle Bereiche des Dampferzeugers 5', an denen sich Kalkablagerungen bilden, mittels des ersten Reinigungsfluids entkalkt werden.
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Somit ermöglicht es das in der 2 dargestellte Gargerät 1', dass eine Umwälzung des ersten Reinigungsfluids parallel durch den Garraum 3' sowie den Dampferzeuger 5' erfolgen kann, wodurch, wie bereits zuvor erwähnt, die Zeit, in der das Gargerät nicht betriebsfähig ist, reduziert werden kann.
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Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein. Insbesondere sind die Gargeräte 1, 1' nicht getrennt zu betrachten, sondern deren Aufbau kann beliebig miteinander kombiniert werden.
