CN1451501A - 成形装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种成形装置，包括下型单元和上型单元。当上型单元接近下型单元时，两金属型单元之间形成成形型腔。下型单元具有与成形型腔连通的蓄留室，下型单元包含有减压机构和推压机构。熔融材料蓄留在蓄留室内，在下型单元和上型单元之间形成成形型腔的状态下，减压机构减少成形型腔内的压力，然后，上型单元压下下型单元的下型夹持体，与此同时，推压机构的压射杆将熔融材料压入成形型腔内。其结果是可提高成形作业的效率。
Description
技术领域
本发明与用于在型腔内成形各种产品的成形装置有关。
背景技术
作为以往的成形装置，有如图17所示的提案。该成形装置，包括固定金属型113和金属型夹持体115。固定金属型113可拆装地安装在金属型夹持体112上，而金属型夹持体112则固定在工作台111上。金属型夹持体115相对于上述金属型夹持体112来说，可沿上下一对的导轨114在前后方向(图17的左右方向)进行往复运动。在金属型夹持体115上，安装了可拆装的活动金属型116。此外，在上述工作台111的右侧，安装有用于在由固定金属型113和活动金属型116合模所形成的型腔内注入铝等熔融金属从而使产品成形的压射机构117。该压射机构117，具备有一套筒118，该套筒118贯穿上述金属夹持体112，并包括有一与固定金属型113连通的熔融金属蓄留室119。在该套筒118的一端，设有熔融金属注入口120。压射杆121***上述蓄留室119的内部，通过液压缸(cylinder)122作往复运动。
上述成形装置，在相对于固定金属型113将活动金属型116闭合的状态下，把熔融金属从注入口120注入蓄留室119内，然后由液压缸(cylinder)122推动压射杆121前进，使蓄留室119内的熔融金属压入型腔内。因此，成形作业由合模、注入熔融金属以及压入熔融金属等三道工序构成，工序多而导致成形作业效率降低，制造成本增大。
此外，上述成形装置是在合模后通过对型腔内进行减压，来防止压射成形时型腔内的空气混入熔融金属的。但是，如果采用高负压来进行该减压动作的话，外部空气将从压射杆121的外周面与套筒118内周面之间的微小间隙进入蓄留室119的上部。这样空气有可能被吸入型腔一侧，熔融金属里就会混入细微气泡，从而使得成形产品的质量降低。因此，很难提高负压的压力，这对提高成形产品的质量带来一定的限制。
发明内容
本发明的目的，在于提供一种可提高成形作业效率以及成形产品质量的成形装置。
为达成上述目的，本发明提供一种成形装置，包括第一金属型单元和与该第一金属型单元面对面配置的第二金属型单元，第一金属型单元和第二金属型单元能相互接近或远离，第一金属型单元和第二金属型单元在相互接近进行合模时，两金属型单元之间形成成形型腔，其特征在于：在上述第一金属型单元和第二金属型单元中的至少一个金属型单元上设有与上述成形型腔连通的蓄留室，熔融材料被蓄留在该蓄留室里，另外还包括有在上述第一及第二金属型单元之间形成成形型腔的状态下，将上述蓄留室里的熔融材料压入成形型腔里的推压机构。
附图说明
图1是表示本发明的一实施例中的成形装置主要部件的截面图。
图2是表示图1的成形装置中金属型单元打开状态的截面图。
图3是表示下型单元的下型夹持体为倾斜状态的截面图。
图4是表示蓄留室内容纳有熔融金属状态的截面图。
图5是表示上型单元的上型夹持体配置在中间高度位置状态的截面图。
图6是表示下型单元与上型单元的合模状态的截面图。
图7是表示成形装置整体的截面图。
图8是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图9是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图10是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图11是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图12是表示图11所示成形装置的下型单元向侧面移动状态的截面图。
图13是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图14是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图15是表示图14所示金属型单元姿势变更状态的截面图。
图16是表示本发明的成形装置的其他实施例的截面图。
图17是表示以往的成形装置的截面图。
具体实施方式
以下，依照图1～图7，对本发明的成形装置的一实施例进行说明。
首先，基于图7对成形装置整体的概略构成作一说明。
在下端支承架11的下面设有腿部12，在下端支承架11上面的多个部位(本实施例为4处)设有向上相互平行的导向支柱13。在上述导向支柱13的上端部之间，水平架设有上端支承架14。在上述各导向支柱13的上部，装有可作上下方向往复运动的升降板15。该升降板15由朝下安装于上述上端支承架14的多个(图示仅为1个)升降缸16的活塞杆17驱动，进行升降运动。
在上述下端支承架11的上面，位于上述多个导向支柱13之间装设有作为第1金属型单元的下型单元21。此外，在上述升降板15的下面，装设有作为第2金属型单元的上型单元22。该下型单元21和上型单元22，构成金属型单元23。
在此，以图1、图2为主，对金属型单元23的下型单元21和上型单元22的构成进行说明。
构成图2所示下型单元21的基板24，是由未作图示的夹紧机构固定在图7所示的上述下端支承架11上面的。水平支承板25，通过铰接机构26安装在上述基板24的上面，该水平支承板25，相对于上述基板24可作上下方向的倾斜运动。在上述基板24和水平支承板25之间，设有让水平支承板25进行倾斜运动的倾动机构27。该倾动机构27，由水平支撑于上述基板24上面的倾动缸28，以及被该倾动缸28的活塞杆29驱动的凸轮构件30构成。锁定杆31，可作左右方向倾动地支撑在上述基板24的左端，并通过突出于上述倾动缸28左端的活塞杆33，被维持在锁定位置。
在上述水平支承板25的上面，左右各固定有1对基座34，在该基座34上，向上相互平行地装设有构成呈圆柱状的导向机构的导向杆35。在上述两个导向杆35上，通过圆筒状套筒361安装有可作上下方向往复运动的由铁等金属材料制成的下型夹持体36。在上述下型夹持体36的上面中央部位，装有可拆装的下型37。在上述基座34的上端面和上述下型夹持体36的内套筒361的下端面之间，通过作为悬浮维持机构的螺旋弹簧38，将下型夹持体36始终弹性悬浮维持在规定的高度位置。下型夹持体36和下型37，构成可动构件。
在上述水平支承板25的中央部位上面装有基座39，在该基座39上，垂直向上安装有作为构成推压机构推压杆的压射杆40。在上述下型夹持体36与下型37的中央部位，沿上下方向嵌入固定有圆筒体41。导向构件43，嵌合在上述下型夹持体36的下面中央部位，并由未作图示的螺栓等固定在上述下型夹持体36上。上述压射杆40的上端部位，***在形成于上述导向构件43的插孔431和上述圆筒体41的内周面411内。把由上述圆筒体41的内周面411和压射杆40上端面形成的有底圆筒状空间，作为熔融金属等被成形材料的蓄留室42。熔融金属45，从上方注入该蓄留室42内。
以下，说明安装在上述升降板15的上型单元22。在由金属材料制成的上型夹持体51的上面的多个部位连接有连接构件52，该连接构件52由未作图示的夹紧机构固定在图7所示上述升降板15的下面。在上述上型夹持体51的下面左右两侧，对应于上述下型单元21的导向杆35，左右各设置有1对导向筒体53。当上型单元22下降时，导向杆35被嵌入导向筒体53内，而上型夹持体51则沿导向杆35移动。在上述上型夹持体51的下面中央部位，装有可拆装的上型54。在上型夹持体51上，设置有用于支撑上型54的支撑杆55。而用于成形规定形状产品的型腔75，则由形成于该上型54的第2成形面541和形成于上述下型37的第1成形面371所形成。
以下，说明作为安装在上型单元22以及下型单元21间的减压机构的第1减压机构65以及第2减压机构68。
在上述下型夹持体36的上端面，开有环绕上述下型37的环状沟362。该环状沟362里，装有从下型夹持体36的上面向上突出的作为第1密封构件的第1密封圈611。在上述上型夹持体51的规定部位，设有开口于上型夹持体51下面的第1减压通道62。该通道62的始端开口部位，邻接于图1所示的上述下型夹持体36和上型夹持体51。在第1密封圈611作为密封构件发挥功能的状态下，通道62的始端开口部位，则连通(开口)于形成在两夹持体36、51相对面之间的第1间隙63。上述第1减压通道62的基端部位，连接于减压泵64，在本实施例，由上述第1密封圈611、第1减压通道62、第1间隙63以及减压泵64等形成第1减压机构65。
在上述导向构件43的插孔431里，设有环状沟432，该环状沟432里装有作为由橡胶材料制成的第2密封构件的第2密封圈612。在上述下型夹持体36以及导向构件43上，设有第2减压通道66，该通道66的始端开口部位，开口于在上述压射杆40的外周面与导向构件43的插孔431之间形成的第2间隙67。该开口位置，设定在上述第2密封圈612和蓄留室42之间。上述第2减压通道，连接于上述减压泵64。在本实施例，由上述第2密封圈612、第2减压通道66、第2间隙67以及减压泵64等形成第2减压机构68。
以下，就设置在上述导向构件43的第2密封圈612的冷却机构74进行说明。
由图1左侧所示的水管等水源71提供的冷却水，被送往设置在下型夹持体36以及导向构件43的第1冷却通道72。该第1冷却通道72，被设置在环绕该导向构件43的插孔431的周围，与上述导向构件43的插孔431相隔一定距离，用于间接冷却上述第2间隙67。冷却水通过未作图示的排水通道以及排水管向外排出。在上述基座39以及压射杆40上，设有第2冷却通道73，通过上述水源71提供的冷却水，冷却压射杆40的内部，由此间接冷却上述第2密封圈612。在本实施例，由上述水源71、第1冷却通道72以及第2冷却通道73等，构成上述第2密封圈612的冷却机构74。
以下，就采用上述构成的成形装置的动作进行说明。在图2～图6中，除第1减压通道62之外，对第1减压机构65以及第2减压机构68的构成都进行了省略。
图2表示的是上型单元22相对于下型单元21往上方分隔开后的开模状态。在该状态下，让倾动缸28的活塞杆33后退(图2中向右侧移动)，用手动将锁定杆31的锁定状态解除。然后，让倾动机构27倾动缸28的活塞杆29前进(图2中向右侧移动)，以转动凸轮构件30。由此，如图3所示，水平支承板25以及下型夹持体36等以铰接机构26为中心，作顺时针方向转动。在该状态下，将熔融金属45注入上述蓄留室42内。
接着，如图3所示后退上述倾动机构27的活塞杆29，如图4所示，使水平支承板25以及下型夹持体36恢复原先的水平状态。此后，向左移动活塞杆33，以转动锁定杆31，并通过该锁定杆31锁定水平支承板25的左端。
接着，如图5所示，向下移动上型单元22，将上型夹持体51停止并将其维持在上型夹持体51的下面接近下型夹持体36上面的中间高度位置。在此状态下，在下型夹持体36与上型夹持体51之间形成第1间隙63(参照图1)，第1密封圈611的上面被上型夹持体51的下面以适当的压力挤压。在图1所示的状态下，启动减压泵64，通过第1减压通道62将型腔75内的空气排出，并通过第2减压通道66将形成于压射杆40和导向构件43之间的第2间隙67内的空气排出。此后，将第2间隙67内的压力与型腔75内的压力保持一致。
第2间隙67，通过蓄留室42内的熔融金属45与型腔75隔断。另外，型腔75内的压力作用于蓄留室42内的熔融金属45的上面，而第2间隙67内的压力则作用于位于型腔75另一侧的熔融金属45的下面。因此，如果第2间隙67内的压力高于型腔75内的压力时，蓄留室42内的熔融金属45就会被第2间隙67内的压力压往型腔75一侧。或者，第2间隙67内的空气就会变成细微的气泡混入蓄留室42内的熔融金属45里。可是在本实施例，由于第2间隙67内的压力是被减压到与型腔75内的压力相同程度的，从而可阻止蓄留室42内熔融金属45的移动以及气泡混入熔融金属45里。
此后，如图6所示，向下移动上述上型单元22，并通过上型夹持体51向下移动下型夹持体36。此时，由于第1密封圈611被上型夹持体51的下面所挤压，第1密封圈611就被压缩在环状沟362(参照图1)内，因而下型夹持体36的上面与上型夹持体51的下面就处于紧密接触的闭合状态。此外，下型夹持体36是在抗拒螺旋弹簧38的向上弹力的情况下被上型夹持体51压下的，使得下型夹持体36的下端面与基座34的上端面接触。由于在该下型夹持体36的下降行程中，压射杆40是在圆筒体41内向上作相对移动的，所以蓄留于蓄留室42的熔融金属45就被压入型腔75内。这样，就成形出与型腔75形状相仿的产品451。
结束制造产品451后，上型单元22移动至上方，上型夹持体51以及上型54与产品451分离，保持于如图2所示的开模状态。产品451被由设置在下型夹持体36的产品顶出杆(未作图示)，从第1成形面371向上顶出。
采用上述实施例的成形装置，具有以下特征。
(1)上述实施例中，在下型单元21的下型夹持体36以及下型37内形成熔融金属45的蓄留室42，在下型单元21和上型单元22闭合的同时，由压射杆40将蓄留室42内的熔融金属45压入型腔75内。因此，不需要以往那样的外部安装型的压射机构，可简化构造，实现成形装置的小型化，同时还可简化装置的制造，降低成本。此外，由于可与下型单元21和上型单元22的闭合动作同步，完成将蓄留室42内的熔融金属45压入型腔75的动作，从而可减少一道成形工序，提高工作效率。
(2)上述实施例中，在使上型单元22的夹持体51移动并停止在邻近下型夹持体36上面附近的状态下，通过第1密封圈611使型腔75处于密封状态。此外，在压射杆40与导向构件43间的活动面上设有第2密封圈612，通过上述第2密封圈612，使对应于蓄留室42底部的熔融金属45的第2间隙67处于密封状态。在该状态下，通过减压泵64将第1间隙63以及第2间隙67减压至以往的压铸几乎无法获得的接近于真空的状态。因此，可使型腔75内部处于几乎接近真空的负压状态，使得型腔75内的空气得以去除。由此可防止气泡混入熔融金属45内，并消除产品内混入气泡后而产生的细孔，使产品质量得以提高。此外，由于熔融金属45被空气中所含氧气氧化的机会变得极少，从而可提高产品的外观质量。
(3)上述实施例中，由于设置了构成第2减压机构的第2密封圈612的冷却机构74，所以可抑制由高温熔融金属45引起的第2密封圈612的老化，从而可提高第2密封圈612的耐久性。
(4)上述实施例中，在如图3所示的开模状态下，下型单元21的下型夹持体36由倾动机构27维持在倾斜位置。因此，容易将熔融金属45注入蓄留室42内，同时还可消除熔融金属45的起泡现象，以防止气泡混入。
以下，依照图8说明本发明的其他实施例。此外，在以下所示的各实施例中，对于与上述实施例具有同样功能的构件，将采用同一符号，并省略其说明。
在此实施例中，将上述基座34做成一个整体，在基座34的中央部位设置一液压(cylinder)缸76，并将上述压射杆40与该液压缸(cylinder)76的活塞77相连接。在压射杆40的上端，设有一大直径部401。在上述基座34上面的多个部位设有弹簧容纳室341，在弹簧容纳室341内装有碟形弹簧78。
上述上型夹持体51的上面连接有一盖体79，该盖体79由未作图示的螺栓固定安装在上型夹持体51上。在上述盖体79的内部装有支承板48，在此支承板48上，连接有贯穿上述上型夹持体51及上型54的并可进入型腔75内的产品顶出杆49。在上述升降板15的上面，液压缸(cylinder)46被向下固定着，其活塞杆47贯穿上述盖体79并连接在上述支承板48上。
在上述上型夹持体51与盖体79的结合面之间设有密封圈50。在活塞杆47的外周面与盖体79之间也设有密封圈50。设置于上述上型夹持体51的第1减压通道62，同样与容纳上述支承板48的室791相连通。
形成于上述活塞77下侧的压力室81，与设置在基座34的通道82相连通，在该通道82上设置有溢流阀83。由未作图示的流体供给装置从通道82向压力室81供给诸如油之类的流体，并将其加压至规定压力。在本实施例，由液压缸(cylinder)76、通道82以及溢流阀83等构成一位置调整机构，该位置调整机构依据上述蓄留室42内被成形材料的量来调整上述压射杆40的高度位置。
在上述实施例中，上述液压缸(cylinder)76以及溢流阀83，起补偿蓄留在蓄留室42内的熔融金属45的蓄留量变动的作用。即，当蓄留室42内的熔融金属45过量时，如图8所示在金属型单元闭合状态下，压射杆40被熔融金属45往下推压，同时活塞77推压压力室81内的流体。于是，压力室81内的流体通过溢流阀83被溢流至外部，使得压力室81内的压力保持稳定。其结果是压射杆40可以向下移动，没能流入型腔75内的剩余熔融金属则蓄留在蓄留室42内。
上述碟形弹簧78能在下型夹持体36与上型夹持体51闭合的状态下防止闭合面打开。也可以用液压缸(cylinder)替代该碟形弹簧78。
此外，本实施例还可以作如下变更。
如图9所示，也可以在下型37的第1成形面371内设置相当于上述蓄留室42的蓄留室42，通过上型54的第2成形面541直接加压蓄留在该蓄留室42内的熔融金属，以使产品成形。在该实施例中，第1成形面371的凹部兼作蓄留室42，上型54的第2成形面541兼具压射杆40的功能。
如图10所示，也可以在下型37设置多个型腔75，可同时进行多个产品的成形。
如图11以及图12所示，也可以替换上述倾动机构27，设置能使水平支承板25在水平方向进行往复运动，进而可对下型夹持体36的位置进行转换的位置转换机构。在上述基板24的上面，在与图纸正交方向以所规定的间隔平行铺设一对导向导轨92。在两条导向导轨92的上部，支撑着一对可在水平方向进行往复运动的被引导构件93，这一对被引导构件93被固定在上述水平支承板25下面。在上述基板24的上面，水平固定着液压缸(cylinder)94，该液压缸(cylinder)94的缸杆95前端部，被连接于安装在上述水平支承板25下面的托架96上。在上述基板24的上面，对应于上述托架96，装有位置限制构件97，该位置限制构件97可通过未作图示的位置调整机构在水平方向进行位置调节。托架96的位置受该位置限制构件97的限制，使下型夹持体36处于与上述上型夹持体51对应的合模位置。此外，在本个案以及图13～图16所示的个案中，虽然未作图示，但是也设置有前面所述的第1减压机构65、第2减压机构68以及冷却机构74等。
在本个案中，从图11所示的开模位置使液压缸(cylinder)94的缸杆95后退，并将下型单元21的下型夹持体36移动至图12所示的右侧方向的退避位置。在该状态下，由未作图示的供给装置向蓄留室42内供给熔融金属。熔融金属的供给结束后，向前移动液压缸(cylinder)94的缸杆95，将水平支承板25移动至图11所示的合模位置，使上型单元22下降至下型单元21。此后的成形动作，与图1所示实施例的成形动作相同。
如图13所示，在上述基板24上铺设弯曲的导向导轨92，在上述水平支承板25的下面，设置由上述导向导轨92引导的滚轮101、102。也可以在上述托架96上安装固定链条驱动机构103的链条104，由电动机105以及链条106等转动链条104，以此来进行水平支承板25的位置转换。
在此个案中，由于上述下型夹持体36以及蓄留室42是在倾斜状态下被维持在退避位置的，所以可以在倾斜状态下向蓄留室42内注入熔融金属，从而可减少气泡混入熔融金属内，使熔融金属的注入能得以正常进行。
在本个案中，如果一边向斜下方移动上述下型夹持体36，一边往蓄留室42内注入熔融金属的话，由于可以在蓄留室42的倾斜角从大变小的过程中进行注入操作，因此从在注入熔融金属的过程中防止混入气泡的角度来看，可进行恰当有效的注入操作。
图14所示的个案，在上述基板24的右端上面，通过铰接机构26装有可作倾斜的水平支承板25。在上述基板24的中央部位，设置有大直径尺寸的容纳孔241，在上述水平支承板25的下面，朝上装有流体压缸107。该流体压缸107的活塞杆与上述压射杆40连成一体，并被宽松地插在设置于水平支承板25上的贯穿孔251中。
在本个案中，如图15所示，在将上型单元22移动至上方的状态下，设置在上述基板24和水平支承板25之间的倾动缸(未作图示)一旦启动，水平支承板25就会以铰接机构26为中心，沿图的顺时针方向倾动。此时，流体压缸107随同水平支承板25朝斜上方上升，熔融金属被注入蓄留室42内。
在结束注入熔融金属的操作后，使上述倾动缸(省略图示)启动，将上述水平支承板25恢复到如图14所示的状态，上型单元22朝着下型单元21向下移动进行合模。接着，在此状态下，通过未作图示的第1以及第2减压机构，在降低型腔75内的压力后，启动上述流体压缸107，将容纳在蓄留室42的熔融金属压入型腔75内。
在本个案中，只需一次合模动作，就能高效地进行产品的成形动作。
图16所示的个案，为图14所示个案的变形。上述流体压缸107，被固定在基板24的容纳孔241的底部。此外，在压射杆40的下端部，设有与压射杆40成为一体的法兰盘部402。上述法兰盘部402支撑于设置在水平支承板25的贯穿孔251底部的阶梯部252上，无法向下移动。此外，压射杆40的下端面，被上述流体压缸107的活塞杆108的上端面朝上抬起。
在本个案中，由于流体压缸107的活塞杆108是和压射杆40分离开的，所以有在水平支承板25倾动时也可以不让流体压缸107上升的优点。其他构成以及作用，与图14所示的个案相同。
在图8所示的实施例中，液压缸(cylinder)76也可以兼作顶出产品的液压缸(cylinder)。
在上述的实施例中，是用熔融金属来进行产品制造的，但作为被成形材料，也可以使用固体和液体共存的半凝固材料进行产品成形。此外，也可以将被加热至200～300℃的固体铝等金属的被成形材料容纳在蓄留室42内，进行热成形加工。
作为上述下型夹持体36的维持悬浮机构，也可以使用油压缸来替代螺旋弹簧38。此时，在上述固体的热成形过程中，能承受住压缩该固体时的高压，并在真空减压时使下型夹持体36得以悬浮维持在规定的高度位置。
虽然未作图示，也可以将第1密封圈611设置在形成于上型夹持体51下面的环状沟内。也可以将第2密封圈612设置在形成于压射杆40外周面的环状沟内。
也可以省略铰接机构26以及倾动机构27。
也可以在基板24的下方，设置用于顶出产品的液压缸(cylinder)等传动装置。
也可以将上述第1减压通道62设置于下型夹持体36一侧。
也可以在上述各实施例中，将上述下型单元21从合模位置转换到退避至前方或后方的位置。
在图1～图7、图8、图9、图10所示各实施例中，也可以将上述水平支承板25配置在规定位置上，使其无法移动。
在图14或图16所示的个案中，也可以将上述流体压缸107兼作作为产品顶出机构的液压缸(cylinder)。
在图1～图7所示的实施例中，也可以通过活塞杆33自动解除锁定杆31的锁定。
在图8所示的实施例中，也可以通过弹簧朝上推压活塞77，从而省略通道82以及溢流阀83。
Claims (12)
1.一种成形装置，包括第一金属型单元和与该第一金属型单元面对面配置的第二金属型单元，第一金属型单元和第二金属型单元能相互接近或远离，第一金属型单元和第二金属型单元在相互接近进行合模时，两金属型单元之间形成成形型腔，其特征在于：在上述第一金属型单元和第二金属型单元中的至少一个金属型单元上设有与上述成形型腔连通的蓄留室，熔融材料被蓄留在该蓄留室里，另外还包括有在上述第一及第二金属型单元之间形成成形型腔的状态下，将上述蓄留室里的熔融材料压入成形型腔里的推压机构。
2.根据权利要求1所述的成形装置，其特征是：还包括有在上述蓄留室里的熔融材料被压入成形型腔之前，对成形型腔内的压力进行减压的减压机构。
3.根据权利要求2所述的成形装置，其特征是：上述第一及第二金属型单元具有相互面对的对应面，上述减压机构具有装设于上述两对应面的第1密封构件和开口于上述两对应面中的至少一对应面的第1减压通道，当两对应面接近到在该两对应面之间形成规定的第1间隙时，上述第1密封构件围住上述成形型腔及上述第1间隙的一部分，使两对应面之间密封，上述第1减压通道通过被上述第1密封构件围住的第1间隙的部分与成形型腔连通。
4.根据权利要求2所述的成形装置，其特征是：上述减压机构为第1减压机构，成形装置还包括有第2减压机构，在第1减压机构对上述成形型腔进行减压的同时，第2减压机构使作用于位于成形型腔另一侧的上述熔融材料的一部分的压力减少。
5.根据权利要求4所述的成形装置，其特征是：上述推压机构包括***蓄留室的推压杆，该推压杆具有形成蓄留室底部的端面，上述两金属型单元中的一金属型单元与上述蓄留室连通且具有被上述推压杆插通的插孔，在上述推压杆的外周面与上述插孔的内周面之间形成有规定的第2间隙，上述第2减压机构包括对上述推压杆的外周面与上述插孔的内周面之间进行密封的第2密封构件，以及连通于上述第2密封构件和上述蓄留室之间的上述第2间隙部分的第2减压通道。
6.根据权利要求5所述的成形装置，其特征是：还包括为冷却上述第2密封构件的冷却机构。
7.根据权利要求1～4中任一项权利要求所述的成形装置，其特征是：上述第1金属型单元是下型单元，上述第2金属型单元是配置在上述下型单元上方的上型单元，上述蓄留室以及推压机构被设置于上述下型单元上。
8.根据权利要求7所述的成形装置，其特征是：上述下型单元包括形成上述成形型腔的一部分且具有蓄留室的可动构件，上述推压机构包含有***上述蓄留室的推压杆，该推压杆具有形成蓄留室底部的端面，上述可动构件在同下型单元一起相对于上述推压杆移动的同时，上述推压杆将上述蓄留室内的熔融材料压入成形型腔里。
9.根据权利要求7所述的成形装置，其特征是：上述下型单元包括水平支承板和支撑于该水平支承板上的可在垂直方向上作往复运动的下型夹持体、和由此下型夹持体夹持的下型、以及将上述下型夹持体悬浮维持在距水平支承板规定高度位置上的悬浮维持机构，上述推压机构包含有矗立于水平支承板上的推压杆，该推压杆具有形成上述蓄留室底部的端面，在上述下型夹持体被下型单元推往水平支承板的同时，上述推压杆将上述蓄留室内的熔融材料压入成形型腔里。
10.根据权利要求7所述的成形装置，其特征是：上述下型单元包括有依据上述蓄留室内熔融材料的量来调整上述推压杆轴向位置的位置调整机构。
11.根据权利要求7所述的成形装置，其特征是：上述两金属型单元可以在垂直方向及水平方向上作相对移动。
12.根据权利要求7所述的成形装置，其特征是：上述下型单元包括有为使蓄留室倾斜的倾动机构。
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