DE19605727A1 - Vakuum-Druckgießmaschine - Google Patents
Vakuum-DruckgießmaschineInfo
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- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
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- B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
- B22D17/2227—Die seals
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vakuum-Druckgießmaschine nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der EP 0 051 310 B1 ist eine Druckgießmaschine bekannt
geworden, die nach dem sogenannten Vakuum-Druckgießverfahren
arbeitet. Bei diesem Verfahren wird die Metallschmelze aus
einem Warmhalteofen über ein Ansaugrohr in die Gießkammer
mittels Unterdruck angesaugt, wobei der Unterdruck über ein
Vakuumsystem in der Formgravur der Gießform aufgebracht wird.
In diesem Patent wird auch das Problem der ausreichenden
Entgasung der Schmelze während des Gießvorgangs angesprochen.
Insbesondere ist es Ziel des Vakuum-Druckgießverfahrens eine
Verbesserung der Gußqualität durch Evakuierung der
Druckgießform und Absaugung der Reaktionsgase aus der Form
und der Gießkammer zu erhalten. Zusätzlich dient der
Unterdruck dazu, die Schmelze aus dem Warmhalteofen in die
Gießkammer zu transportieren.
Die genannte Literaturstelle nennt weiterhin das Problem von
vorhandenem Restgas und von Verwirbelungen der Schmelze, was
zu erheblichen Qualitätseinbußen führen kann. Um hier Abhilfe
zu schaffen, wurde in diesem Patent vorgeschlagen, mehrere
Vakuum-Anschlüsse zur Verbesserung der Evakuierung
vorzusehen. Beispielsweise ist ein weiterer Vakuum-Anschluß am Gießkolben selbst vorzusehen.
vorzusehen. Beispielsweise ist ein weiterer Vakuum-Anschluß am Gießkolben selbst vorzusehen.
Die Gießform besteht aus einer beweglichen sowie
feststehenden Formhälfte, wobei letztere im allgemeinen mit
der Gießkammer mit Gießkolben verbunden ist und der
Warmhalteofen über ein Ansaugrohr zum, der Gießform
abgewandten Teil der Gießkammer führt.
Die bewegliche Formhälfte wird für einen Gießvorgang gegen
die feste Formhälfte gefahren, wobei eine elastische und
temperaturbeständige Dichtung den Formhohlraum umgibt und die
Formhälften gegeneinander abdichtet. Eine solche
Dichtungsanordnung ist beispielsweise in der EP-A1-0 230 660,
Fig. 1 mit Bezugszeichen 64 gezeigt.
Beim Zusammenfahren der Formhälften steht die Dichtung mit
einem geringen Abstand in der Größenordnung von z. B. 2 mm
gegenüber den Anlageflächen der Formhälften vor, um beim
Zusammenpressen der Formhälften dichtend zu wirken. Dabei
umspannt die umlaufende Dichtung einen Flächenbereich, der
durchaus in Verbindung mit der Überstandshöhe der Dichtung zu
einem bemerkenswerten Hohlraum für einen Lufteinschluß führt.
Nimmt man beispielsweise eine mittlere Gießform mit einer
rechteckig angeordneten Dichtungsanordnung von 700×900 mm
und einem Überstand der Dichtung über der Planfläche von z. B.
2 mm, so führt dies zu einem Lufteinschluß mit einem Volumen
von 1,26 Liter. Drückt man die Flächen schnell gegeneinander,
so muß dieses Luftvolumen innerhalb des Formhohlraumes und
der Gießkammer verdrängt werden, was zu einem unerwünschten
Druckanstieg führt. Nachteilig hieran ist, daß dieses
eingeschlossene Gas über die Gießkammer und das Ansaugrohr
zum Warmhalteofen für die Schmelze gelangen kann und die
Schmelze im Warmhalteofen mit einem Luftstoß beaufschlagt.
Dies führt zu unerwünschten zusätzlichen Gaseinschlüssen
innerhalb der Schmelze, was sich wiederum negativ auf die
Gußqualität auswirken kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die
vorbeschriebenen Nachteile zu vermeiden und insbesondere eine
zusätzliche Luftzufuhr zum Warmhalteofen durch diesen Effekt
zu verhindern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte und zweckmäßige
Weiterbildungen der im Hauptanspruch angegebenen Maßnahmen
aufgeführt.
Die Erfindung hat gegenüber dem bekannten Stand der Technik
den Vorteil, daß die beim Zusammenfahren der Formhälften
durch die Dichtungsanordnung eingeschlossene Luft nicht durch
das Ansaugrohr in den Warmhalteofen gelangen kann. Der
Gasrückstoß durch dieses Luftpolster wird zumindest so lange
vom Warmhalteofen abgehalten, bis ein Druckabbau in der
Gießform bzw. der Gießkammer zu einem Druckausgleich führt,
der es verhindert, daß das Gas bzw. die eingeschlossene Luft
in den Warmhalteofen strömt. Dieser Druckabbau findet z. B.
durch das mit der Atmosphäre verbundene Evakuierungsventil
statt. Hierdurch wird es vermieden, daß eine zusätzliche
Gasbeaufschlagung der Schmelze im Warmhalteofen und die damit
verbundenen Nachteile eintreten.
Besonders einfach wird der Abschluß bzw. das Verschließen des
Warmhalteofens dadurch erreicht, daß das Ansaugrohr zum
Warmhalteofen gegenüber dem Formhohlraum abgetrennt wird, was
vorzugsweise mittels des Gießkolbens selbst erfolgen kann.
Hierzu wird der Gießkolben während des Zusammenfahrens der
Formhälften derart in der Gießkammer angeordnet, daß er vor
der Mündung des Ansaugrohres, d. h. zwischen Formhohlraum und
Mündung des Ansaugrohres positioniert ist. Hierdurch kann der
Gasrückstoß nicht zu einer Luftbeaufschlagung der Schmelze im
Warmhalteofen führen.
Aus verschiedenen Literaturstellen sind Gießgarnituren
bekannt geworden, die nach einem erfolgten Gießvorgang einen
Leerhub des Gießkolbens innerhalb der Gießkammer durchführen,
um beispielsweise Flitter von der Gießkammerinnenwandung
auszustoßen und/oder eine Sprühölschmierung auf die
Innenwandung der Gießkammer aufzubringen (siehe z. B.
DE 43 16 927 A1). Dieser zusätzliche Hub während des
Rückhubes kann erfindungsgemäß dazu dienen, beim
Formschließen den Gießkolben zwischen der Mündung des
Ansaugrohres in die Gießkammer und den Formhohlraum zu
positionieren. In diesem Fall kann der Gasrückstoß nicht den
Warmhalteofen beeinflussen. Der Gießkolben wird erst dann
endgültig zurückgezogen, wenn der Schließvorgang beendet und
gegebenenfalls über die noch mit der Atmosphäre verbundene
Evakuierungseinrichtung der Druckabbau stattgefunden hat.
Das Ansaugrohr läßt sich aber auch mit anderen Mitteln, wie
z. B. Absperrschieber o. dgl. gegenüber der Gießkammer
abtrennen, damit dieser Gasrückstoß beim Zusammenfahren der
Formhälften die Schmelze im Warmhalteofen nicht beeinflußt.
Dies erhöht jedoch den technischen Aufwand.
Durch die Anordnung des Gießkolbens in vorderer Position beim
Zusammenführen der Formhälften ist der Gießkammerinnenraum
gegenüber dem Formhohlraum abgeschlossen. Nach Zusammenführen
der Formhälften wird der Gießkolben nach hinten in Richtung
Ansaugrohr gezogen, was eine Art zusätzliche Evakuierung bzw.
Herstellung eines Unterdrucks bzw. Ausgleichs des
Druckanstiegs in Folge des Schließvorgangs der Formhälften
bewirkt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich auch aus den
Zeichnungen sowie dem nachfolgend erläuterten
Ausführungsbeispiel.
Es zeigen:
Fig. 1 die Darstellung einer Vakuum-
Druckgießmaschine mit sich schließenden
Formhälften im Ausgangszustand und
Fig. 2 die gleiche Anordnung nach Fig. 1 jedoch
mit geschlossenen Formhälften.
Bezüglich dem allgemeinen Aufbau sowie den wesentlichen
Funktionsmerkmalen einer Vakuum-Druckgießmaschine wird auf
die eingangs erwähnte Literaturstelle EP 0 051 310 verwiesen.
In Fig. 1 ist von einer nur angedeuteten Druckgießmaschine 1
die feste Aufspannplatte 2 mit hieran befestigter festen
Formhälfte 3 dargestellt, die mit der beweglichen Formhälfte
4 zusammenwirkt. Zwischen der festen 3 und der beweglichen
Formhälfte 4 befindet sich die Formgravur bzw. der
Formhohlraum 5, der mit Metallschmelze zu füllen ist. Hierfür
ist eine Gießkammer 6 mit einem Gießkolben 7 vorgesehen, in
welche die Metallschmelze 8 über ein Ansaugrohr 9 aus einem
Warmhalteofen 10 angesaugt wird. Beim Vakuum-
Druckgießverfahren wird die Metallschmelze durch Anlegen
eines Vakuums aus dem Warmhalteofen 10 bzw. einer
Warmhalteeinrichtung angesaugt. Hierfür befindet sich an den
Formhälften 3, 4 ein Vakuumventil 12, mit einer
Vakuumanschlußleitung 13, welche zu einer nicht näher
dargestellten Evakuiereinrichtung 11 führt. Der
Formhohlraum 5 ist über einen Absaugkanal 14 mit der
Evakuierungseinrichtung 11 verbunden, wobei der Unterdruck in
der Formgravur 15 der aus den Formhälften 3, 4 bestehenden
Gießform aufgebracht wird. Die Abdichtung der beiden
Formhälften 3, 4 geschieht bekanntermaßen durch eine
umlaufende elastische und temperaturbeständige Dichtung 16
die beispielsweise als Silikonschnur ausgebildet sein kann.
Die Dichtungsanordnung 16 umspannt beispielsweise den
Formhohlraum 5 in rechteckiger oder quadratischer Form, wobei
die hierdurch abgedichtete Fläche durch die Höhe h₁ und die
nicht näher dargestellte, in die Zeichenebene der Fig. 1
hineinführende Breite b₁ gebildet ist. Beispielsweise kann
eine Fläche h₁×b₁ = 700×900 mm betragen.
Die Dichtung 16 ist im Ausführungsbeispiel in einer Nut 17
der festen Formhälfte 3 eingelegt und sie weist in
unbelastetem Zustand einen Durchmesser d₁ auf. Um einen
Dichtungseffekt beim Zusammenfahren der beiden Formhälften 3,
4 zu erzielen, steht die Dichtung 16 in unbelastetem Zustand
um einen Betrag l₁ gegenüber der Stirnseite 18 der
Formhälfte 3 über. In der Darstellung nach Fig. 1 berührt die
Dichtung 16 beim Zusammenfahren der beiden Formhälften 3, 4
gerade die Stirnseite 19 der Formhälfte 4. Durch den
Überstand l₁ wird ein Volumen von h₁×b₁×l1 gebildet, was
zu einem Lufteinschluß in diesem Hohlraum führt. Nimmt man
beispielsweise Werte von h₁×b₁×l₁ = 700×900×2 mm, so
führt dieser Lufteinschluß zu einem Volumen von
V₁ = 1,26 Liter.
Beim weiteren Zusammenfahren der beiden Formhälften 3, 4 bis
zum Anliegen der beiden Stirnseiten 18, 19 gemäß der
Darstellung in Fig. 2 muß dieses zusätzliche Volumen V
komprimiert werden. Normalerweise entsteht hierdurch ein
Druckanstieg der sich im übrigen Volumen, gebildet aus dem
Formhohlraum 5 sowie dem Volumen der Gießkammer 6
einschließlich den Verbindungsleitungen verteilt, wobei es zu
einem Druckstoß über das Ansaugrohr 9 bis in die Schmelze 8
des Warmhalteofens 10 kommt. Um eine solche Luft- bzw.
Gasbeaufschlagung der Schmelze 8 zu vermeiden, wird die
Druckgießmaschine und insbesondere die Gießgarnitur derart
gesteuert bzw. geregelt, daß der Gießkolben 7 während des
Zusammenfahrens der beiden Formhälften 3, 4 in eine Position
gebracht wird, die sich zwischen dem Formhohlraum 5 bzw. dem
Volumen V₁ und der Mündung 20 des Ansaugrohrs 9 befindet.
Eine solche Absperrstellung des Gießkolbens 7 ist in den
Fig. 1 und 2 eingezeichnet. Hierdurch kann das Luftvolumen
V₁ beim weiteren Zusammenpressen der Formhälften nicht in den
Warmhalteofen 10 gelangen. Die Stellung des Gießkolbens 7
kann stationär oder beweglich sein, solange der Gießkolben
vor der Mündung 20 steht.
Das erhöhte Volumen V₁ aus dem Spalt mit der Breite l₁ kann
durch Vergrößerung des Volumens der Gießkammer 6 und/oder
durch Absaugung mittels der Evakuierungseinrichtung 11 oder
durch eine Freischaltung des Vakuumventiles zur Atmosphäre
kompensiert werden. Durch das Zurückziehen des Kolbens 7 in
Fig. 2 nach rechts (siehe Pfeil 21) vergrößert sich das
Kammervolumen 22 der Gießkammer. Je nach vorhergehender
Stellung des Gießkolbens 7 kann hierdurch der Druckabbau
erfolgen und eventuell auch schon ein Unterdruck in der
Gießkammer und/oder im Formhohlraum 5 erzeugt werden. Die
Ausgangsstellung des Gießkolbens 7 in seiner vorderen
Position wird deshalb in Abhängigkeit der übrigen Parameter
und insbesondere auch des Volumens der Formhohlraum 5
optimiert. Ist das Volumen V₂ des Formhohlraums 5 aufgrund
des herzustellenden Gußteils sehr klein, so muß der
Gießkolben eher in einer hinteren Stellung (in Fig. 2 nach
rechts) angeordnet sein, da nur wenig Volumen beim
Zurückziehen des Gießkolbens 7 zu evakuieren ist. Umgekehrt
kann der Gießkolben in der Ausgangsstellung sehr weit in
vorderer Position, in Nähe der Formhälfte 3 angeordnet sein,
wenn das Volumen V₂ des Formhohlraums 5 sehr groß bemessen
ist. Dieser kann in diesem Fall leicht das Zusatzvolumen V₁
kompensieren. Es findet demnach eine Anpassung zwischen der
optimalen Stellung des Gießkolbens 7, des Formhohlraums 5 und
der Evakuierungseinrichtung 11 statt.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene
Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie umfaßt auch vielmehr alle
fachmännischen Abwandlungen im Rahmen der
Schutzrechtsansprüche.
Claims (6)
1. Vakuum-Druckgießmaschine mit einer aus einer
stationären (3) und einer beweglichen (4) Formhälfte
gebildeten Gießform, die über eine elastische Dichtung (16)
beim Evakuierungsvorgang bzw. Gießvorgang gegeneinander
abgedichtet sind und mit einer, der stationären
Formhälfte (3) zugeordneten Gießkammer (6) mit Gießkolben (7)
in die ein Ansaugrohr (9) zur Zuführung der Schmelze (8) aus
einem Warmhalteofen (10) mündet, wobei die
Unterdruckbeaufschlagung des Formhohlraums (5) sowie der
Gießkammer (6) mittels einer am Formhohlraum (5)
angeschlossenen Evakuierungseinrichtung (11) erfolgt, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Gaszuführung in den Schmelze-
Warmhalteofen (10) beim Schließvorgang der Formhälften (3, 4)
durch ein Absperren vermieden wird, wobei die Absperrung so
lange erfolgt, bis der Überdruck im Formhohlraum (5) bzw. im
Gießkammerinnenraum (22) weitestgehend abgebaut ist.
2. Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Absperrung des Warmhalteofens (10)
durch ein Anordnen des Gießkolbens (7) zwischen Gießform (3,
4) und Ansaugmündung (20) des Ansaugrohres (9) erfolgt.
3. Druckgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Gießkolben (7) während oder nach dem
Schließvorgang der Formhälfte (3, 4) der Gießform aus einer
vorderen, nahe der Gießform (3, 4) gelegenen Lage zum
Druckabbau zurückfährt.
4. Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mündung (20) des Ansaugrohrs (9)
durch einen Schieber verschlossen ist.
5. Druckgießmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Ventilanordnung (12) vorgesehen ist
welche nach dem Schließvorgang der Formhälfte bis zum
Überdruckabbau in einer Schaltstellung verbleibt, die eine
Verbindung von Formhohlraum (5) mit der Atmosphäre darstellt.
6. Druckgießmaschine nach einem der vorhergehenden
Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Ventilanordnung (12) vorgesehen ist, welche während des
Schließvorgangs der Formhälften kurzzeitig auf Evakuierung
schaltet.
Priority Applications (3)
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |