JP4380976B2 - 板材加工機における識別マーキング装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タレットパンチプレスやレーザ加工機などの板材加工機における識別マーキング方法及びその装置に係わり、特に板材加工機で素材を半製品に加工する場合、前記半製品に対する識別マーキングを行うことのできる板材加工機における識別マーキング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現況としては、板材加工を行うに際して、製品の歩留まりを上げるためには、できるだけ多くの製品を対象にネスティングする方がよい結果となる。ところが、加工したものが何なのかを識別できなくなってしまうことがあるために、ワークに対する品番記入、つまり製品毎に識別するための識別マーキングの必要性が叫ばれている。なお、この識別マーキングには、次工程における加工プログラムの呼び出しにも使用できるという点で、数字だけでなく、バーコードの印字も有効である。
【０００３】
従来、板材加工機における識別マーキング方法としては、板材加工機としての例えばタレットパンチプレスのタレットに予め刻印金型を装着し、この刻印金型により加工製品に刻印している。あるいは、板材加工後の加工製品に対してインクジェットプリンタによって識別マーキング（印字）を行っている。なお、前記インクジェットプリンタはタレットパンチプレスとは別の装置であり、加工製品の平面上で互いに直交するＸ、Ｙ方向に移動可能なキャリッジに搭載されているもので、サーボモータにより移動位置決めされている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−２７７１４４号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開平１１−２７７３７８号公報
【０００６】
【特許文献３】
特開平１１−２７７３７７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の識別マーキング方法においては、例えばタレットパンチプレスのタレットに装着した刻印金型により識別マーキングを行う場合、加工時間が長くなり、生産性が上がらないという問題点があった。
【０００８】
また、板材加工後の半製品にインクジェットプリンタにより識別マーキングする場合、タレットパンチプレスで板材加工中にワークに油がかかり、例えばタップ加工をする時のオイルミストや金型摺動部についているオイルがワークについてしまうために、インクが油にさえぎられて板材に載らないことがあるという問題点があった。
【０００９】
また、半製品の決まった位置に印字しようとするが、その位置がすでに穴があいているためにインクジェットプリンタ装置のテーブルに印字してしまい、装置を汚してしまうという問題点があった。
【００１０】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、板材加工の生産性に支障を来すことなく、油の少ない状態で印字作業を確実に行うことができる板材加工機における識別マーキング装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、板材加工機（１）のＸ軸方向の側方位置の加工機搬入位置に、当該板材加工機（１）に対して搬入する板状の素材（Ｗ）を把持するローダ用クランプ（８７）を備えたローダ本体（７９）をＹ軸方向に長く設けると共にＸ軸方向に往復動自在に設け、前記ローダ本体（７９）のＹ軸方向の側方位置に備えた一枚取り装置（４５）によって素材パレット（ＰＷ）上から一枚取りされた素材（Ｗ）を載置して当該一枚取り装置（４５）と前記ローダ本体（７９）の下方位置との間をＹ軸方向へ水平に移動自在の素材搬入テーブル（６９）を備え、この素材搬入テーブル（６９）上の素材（Ｗ）に印字を行うための印字装置（８９）を、前記ローダ本体（７９）の前記一枚取り装置（４５）側の端部に備え、前記板材加工機（１）に対して前記素材（Ｗ）の搬入が行われる前に前記素材（Ｗ）に印字を行うために、前記素材搬入テーブル（６９）によって前記素材（Ｗ）を前記加工機搬入位置へ水平移動するときに、前記ローダ本体（７９）のＸ軸方向の移動及び前記素材搬入テーブル（６９）のＹ軸方向の移動を制御して前記印字装置（８９）によって前記素材（Ｗ）に印字を行う構成であることを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、板材加工中や加工した後に印字するのではなく、板材加工前に油の少ない状態のワークへ識別マーキングが印字されることにより、ワークへの印字作業が確実に行われる。しかも印字作業が板材加工機による例えば穴あけ加工前であるので、例えば印字用のインクなどが飛び散って周囲を汚すことなく確実に印字作業が行われる。
【００１３】
また、ワークを板材加工機に搬入する際に使用される作動機構の必須軸、つまりＸＹ方向の制御動作機構を利用して印字されるので、コストの削減に寄与する。
【００１４】
また、板材加工機による板材加工が行われている間に、次に板材加工すべきワークに対して印字作業が行われるので、印字作業によるロスタイムが殆どなく、あるいは少なくでき、板材加工の生産性に支障を来すことなく印字作業が行える。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２０】
図１ないしは図３を参照するに、この実施の形態に使用される板材加工機としての例えばタレットパンチプレス１は、ベース３の両側に立設したサイドフレーム５，７に上部フレーム９の両側が支持された態様のフレーム構造に構成されている。上部フレーム９の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備えた円盤状で小径の上部タレット１１が回転自在に装着されている。ベース３の上面には、上部タレット１１に対向し且つ大径の下部タレット１３が回転自在に装着されており、この下部タレット１３には、多種類のパンチＰとは加工位置Ｋで対向可能とした多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着されている。上部タレット１１の軸心と下部タレット１３の軸心とは異なった偏心位置に配置されており、この上部タレット１１と下部タレット１３は、制御装置１５の制御によって、同方向へ同期して回転される。
【００２１】
上部タレット１１と下部タレット１３の図１において下側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位置が加工位置Ｋとなっており、この加工位置ＫにあるパンチＰの上方における上部フレーム９には、ラム１７（打圧部材）が上下動自在に装着されている。このラム１７は上部フレーム９に装着された油圧シリンダ１９のピストンロッド２１の下端部に連結されている。パンチＰが上部タレット１１および下部タレット１３の回転によってラム１７の下方へ割出し位置決めされ、この位置決めされたパンチＰは油圧シリンダ１９のピストンロッド２１の上下動により作動されるラム１７により打圧される。
【００２２】
なお、タレットパンチプレス１には固定式のセンタテーブル２３Ｃとこのセンタテーブル２３Ｃの両側を移動自在なサイドテーブル２３Ｓとからなるワークテーブル２３に載置された素材Ｗを前後左右方向へ移動位置決めするためのワーク移動位置決め装置２５が設けられている。
【００２３】
このワーク移動位置決め装置２５はワークテーブル２３の図１において下端に、Ｙ方向へ移動自在なキャレッジベース２７が設けられており、このキャレッジベース２７にはＸ方向へ移動自在なキャレッジ２９が設けられている。このキャレッジ２９にはＸ方向へ適宜な間隔で素材Ｗを把持する複数のワーククランプ３１からなるクランプ装置３３が設けられている。このワーク移動位置決め装置２５は数値制御等の制御装置１５によって制御され素材ＷをパンチＰとダイＤとの間の所望の位置へ位置決めするものである。
【００２４】
したがって、上部タレット１１に装着したパンチＰと下部タレット１３に装着したダイＤとの間に、板状の素材Ｗが位置決めされた後に、ラム１７によってパンチＰが打圧されることにより、パンチＰとダイＤが協働して素材Ｗにパンチング加工が行われるのである。
【００２５】
また、ワークテーブル２３のほぼ中央にはワークテーブル２３の上面から上方へ出没自在なセンタロケートピン３５が設けられている。さらに、ワークテーブル２３の図１において下方側には前記センタロケートピン３５に素材Ｗを引き寄せて原点位置決めするための原点引き寄せ装置としての例えば原点パッド３７が設けられている。この原点引き寄せ装置は公知であるので説明は省略する。
【００２６】
また、上記のタレットパンチプレス１の図１において右側に隣接してワーク貯蔵装置３９が設けられており、このワーク貯蔵装置３９には、タレットパンチプレス１へ搬入する素材Ｗを積載した素材パレットＰｗを収納する複数のパレット収納棚４１が上下に複数段に備えられている。
【００２７】
このワーク貯蔵装置３９は例えばチャンネル材等よりなる複数本の支柱と各支柱が複数本の水平なビーム部材によって連結された枠体フレーム４３に構成されている。また、枠体フレーム４３の内側には、図２に示されているように、各パレットの左右両側に備えられた複数の車輪を案内支持すべく、断面形状がＬ字形状のガイドレールが左右に対向して設けられている。これらのガイドレールが上下に複数設けられることによって、枠体フレーム４３の上部側内部が、パレットを収納する複数のパレット収納棚４１に区画されている。
【００２８】
また、前記枠体フレーム４３の最下段には、素材パレットＰｗを図３において右側（図１において上側）の一枚取り装置４５へ移動すべくパレット移送ガイドレール４７が設けられている。パレット移送ガイドレール４７は枠体フレーム４３の内側に断面形状がＬ字形状のガイドレールが対向して設けられたものである。
【００２９】
また、前記ワーク貯蔵装置３９の図１において下方側には、パレット収納棚４１から適宜の素材パレットＰｗを取り出してパレット移送ガイドレール４７を経て一枚取り装置４５へ移送するために、あるいは一枚取り装置４５から使用済みの素材パレットＰｗをパレット移送ガイドレール４７を経てパレット収納棚４１へ収納するために、エレベータ装置４９が上下動自在に設けられている。
【００３０】
このエレベータ装置４９は枠体フレーム４３の支柱に設けた垂直なガイドレール（図示省略）に案内され、枠体フレーム４３の上部に装着したウィンチ装置５１におけるスプロケット５３に掛回されたチェーン５５に連結されて上下動する。エレベータ装置４９はウィンチ装置５１の駆動により適宜に上下動され、各パレット収納棚４１に対応した高さおよびパレット移送ガイドレール４７に対して素材パレットＰｗの送り出し等を行なう高さに位置決めされる。
【００３１】
また、エレベータ装置４９には、トラバーサ等のパレット移送装置５７が図３において左右方向へ往復動自在に備えられており、このパレット移送装置５７により前記パレット収納棚４１およびパレット移送ガイドレール４７に対して素材パレットＰｗの送り出しおよび引き込みが行われる。
【００３２】
パレット移送装置５７には素材パレットＰｗの端部に備えた係合突出部と係脱自在なフックが設けられている。このフックが素材パレットＰｗの係合突出部に係合され、パレット移送装置５７が図３において左右方向に移動されることにより、各パレット収納棚４１、パレット移送ガイドレール４７に対して素材パレットＰｗの送り込み及び引き出しが行なわれる。
【００３３】
また、上記のワーク貯蔵装置３９の図１において上方側（図３において右方側）に配設した一枚取り装置４５は、素材パレットＰｗ上の素材Ｗから一枚取りするものである。この一枚取り装置４５は、例えばチャンネル材等よりなる複数本の支柱と、これらの各支柱が複数本の水平なビーム部材とによって連結された枠体フレーム５９が構成されている。
【００３４】
この枠体フレーム５９の下部には素材パレットＰｗを移動可能に載置するパレット支持レール６１がパレット移送ガイドレール４７に連結されるように設けられている。枠体フレーム５９の上部には前記素材パレットＰｗに積載された素材Ｗを一枚ずつ吸着する複数の吸着パッド６３を持った一枚取りユニット６５が設けられている。この一枚取りユニット６５はモータ等の一枚取り用アクチュエータ６７で上下動し、素材Ｗを吸着する素材吸着位置と、後述するブラシテーブル６９の上方で待機する位置がある。
【００３５】
上記のワーク貯蔵装置３９の枠体フレーム４３と、一枚取り装置４５の枠体フレーム５９のパスラインＰＬの位置で、上記の一枚取り装置４５の素材受取位置とワーク貯蔵装置３９の加工機搬入位置との間を水平移動する素材搬入テーブルとしての例えばブラシテーブル６９が設けられている。このブラシテーブル６９は上面にブラシが植設されており、テーブル用アクチュエータとしての例えばテーブル用サーボモータ７１により駆動され水平移動の位置決めが行われる。このブラシテーブル６９の駆動機構としては、例えばテーブル用サーボモータ７１で回転駆動されるボールネジがブラシテーブル６９の下面に備えたナット部材に螺合するように構成される。
【００３６】
なお、ブラシテーブル６９は、一枚取り装置４５により一枚取りした素材Ｗを素材受取位置で受け入れ、加工機搬入位置で素材Ｗの搬入する際のサポートをするものである。
【００３７】
また、ワーク貯蔵装置３９の下部にはブラシテーブル６９上の素材Ｗをタレットパンチプレス１に搬入するためのワーク搬入装置７３が設けられている。このワーク搬入装置７３としては、ローダレール７５がパレット収納棚４１の下段位置からタレットパンチプレス１のワークテーブル２３の一側方（図１において右側方）の上方位置までほぼ水平に延伸されており、素材Ｗの搬入を行うローダ７７がローダレール７５に沿って図１において左右方向（Ｘ方向）に往復動自在に設けられている。
【００３８】
より詳しくは図４及び図５を併せて参照するに、ローダ本体７９にはローダ用アクチュエータとしての例えばローダ用サーボモータ８１が装着されており、このローダ用サーボモータ８１によって回転されるピニオンがローダレール７５に設けたラックに噛合されているので、ローダ用サーボモータ８１の正逆回転により、ローダ本体７９がローダレール７５に沿ってＸ方向に往復動される。
【００３９】
また、ローダ本体７９の下部には上下シリンダ８３を介してストレッチ８５が上下動自在に設けられ、このストレッチ８５に板材把持装置としての例えばローダ用クランプ８７が設けられている。ローダ用クランプ８７としては例えばストレッチ８５の先端に取り付けられた上ジョーと下ジョーによりクランプ・アンクランプするように構成されている。なお、上記の板材把持装置としてはバキュームパッド又はマグネットなどを備えた吸着装置であっても構わない。
【００４０】
したがって、ブラシテーブル６９上に置かれた素材Ｗがローダ用クランプ８７により把持され、ローダ用サーボモータ８１によりＸ方向に移動される際に素材Ｗの前方側はブラシテーブル６９のブラシの上面をスライドしながらタレットパンチプレス１へ搬入される。
【００４１】
また、ローダ７７には印字装置としての例えばインクジェットプリンタ８９がストレッチ８５の図５において左端側に例えばブラケットを介して取り付けたプリンタ用アクチュエータとしての例えばプリンタ用シリンダ８９ＡによりＸＹ方向に対して直交するＺ方向に上下動可能に搭載されている。したがって、インクジェットプリンタ８９がＺ方向に下降し、ローダ７７のＸ方向とブラシテーブル６９のＹ方向のいずれか一方もしくは両方の移動が制御されることにより、ブラシテーブル６９上に置かれた素材Ｗがインクジェットプリンタ８９で印字（識別マーキング）される。印字装置としての前記インクジェットプリンタ８９は、図１，３より明らかなように、前記一枚取り装置４５側の端部に備えられている。
【００４２】
また、上記のタレットパンチプレス１の図１において左側に隣接して集積位置としての製品置き場９１が設けられており、タレットパンチプレス１で加工済みの半製品Ｇを製品置き場９１へ搬出する製品搬出装置９３が設けられている。
【００４３】
この製品搬出装置９３としては、アンローダレール９５が製品置き場９１の図２において左上方側の位置からタレットパンチプレス１のワークテーブル２３の上方位置までＸ方向にほぼ水平に延伸して設けられており、アンローダレール９５にアンローダ９７が往復動自在に設けられている。
【００４４】
アンローダ本体９９にはアンローダ用アクチュエータとしての例えばアンローダ用サーボモータ１０１によって回転されるピニオンがアンローダレール９５に設けたラックに噛合されており、アンローダ用サーボモータ１０１の正逆回転により、アンローダ本体９９がアンローダレール９５に沿ってＸ方向に往復動される。
【００４５】
また、アンローダ本体９９の下部には昇降シリンダ１０３を介して上下動するストレッチ１０５が設けられており、ストレッチ１０５の図１及び図２において右側には半製品Ｇをクランプする板材把持装置としての例えば複数のアンローダクランプ１０７が設けられている。このアンローダクランプ１０７は上ジョーと下ジョーによりクランプ・アンクランプするように構成されている。なお、上記の板材把持装置としてはバキュームパッド又はマグネットなどを備えた吸着装置であっても構わない。
【００４６】
したがって、タレットパンチプレス１のワークテーブル２３上の半製品Ｇがアンローダクランプ１０７により把持され、アンローダ用サーボモータ１０１により製品置き場９１に搬出される。
【００４７】
また、図１において右上方には、制御装置１５を収納する制御盤が設けられている。この制御装置１５によりタレットパンチプレス１の各動作の制御が行われる。また、タレットパンチプレス１からネスティングデータをもらい、素材Ｗにおける各半製品Ｇの位置が認識され、各半製品Ｇの適当な位置に印字されるように制御が行われる。
【００４８】
図６を参照するに、制御装置１５は、中央処理装置としてのＣＰＵ１０９に、ネスティングデータを含むワーク情報、使用すべき金型情報、加工プログラムなどのデータを入力するための入力装置１１１と表示装置１１３と、入力されたデータを記憶するメモリ１１５が接続されている。
【００４９】
また、上記のＣＰＵ１０９には、一枚取りユニット６５により素材パレットＰｗから一枚の素材Ｗを持ち上げて素材受取位置のブラシテーブル６９上へ載置せしめる指令を与える一枚取り指令部１１７と、ネスティングデータに基づいて各半製品Ｇの位置に印字すべくローダ７７をＸ方向に移動位置決めすると共にブラシテーブル６９をＹ方向に移動位置決めし、ローダ７７に搭載したインクジェットプリンタ８９をＺ方向に移動位置決めし、ブラシテーブル６９上の素材Ｗに印字を行う指令を与えるマーキング指令部１１９と、識別マーキング後にローダ７７によりブラシテーブル６９上の素材Ｗを把持してタレットパンチプレス１へ搬入するよう指令を与えるワーク搬入指令部１２１と、パンチング加工後にアンローダ９７によりワークテーブル２３上の半製品Ｇを把持して製品置き場９１へ搬出するよう指令を与える製品搬出指令部１２３とが接続されている。
【００５０】
上記構成における動作について説明する。特に、所望の素材パレットＰｗがエレベータ装置４９によりパレット収納棚４１から引き出され、枠体フレーム４３の最下段のパレット移送ガイドレールを経て一枚取り装置４５のパレット支持レール６１に載置された状態からの動作について説明する。
【００５１】
一枚取り指令部１１７の指令により、ブラシテーブル６９が一枚取り装置４５の素材受取位置からワーク貯蔵装置３９の加工機搬入位置へ後退されている状態で、一枚取りユニット６５が下降して素材パレットＰｗ上の素材Ｗから一枚の素材Ｗが吸着パッド６３で吸着される。一枚取りユニット６５が上昇して前記素材Ｗが一枚取り待機位置まで上昇される。その後、前記ブラシテーブル６９が加工機搬入位置から素材受取位置へ移動される。一枚取りユニット６５が再び下降して吸着パッド６３の素材Ｗが開放されブラシテーブル６９上に載置される。
【００５２】
マーキング指令部１１９の指令により、ブラシテーブル６９が水平移動して加工機搬入位置に行くときに、ネスティングデータに基づいてローダ７７がＸ方向に移動位置決めされ、且つブラシテーブル６９がＹ方向に移動位置決めされ、ローダ７７に搭載したインクジェットプリンタ８９がＺ方向に下降してブラシテーブル６９上の素材Ｗに印字が行われる。換言すれば、ローダ７７のＸ方向とブラシテーブル６９のＹ方向のいずれか一方もしくは両方の移動が制御されると共にインクジェットプリンタ８９のＺ方向の昇降動作も制御されることにより、素材Ｗに印字が行われる。
【００５３】
なお、タレットパンチプレス１から半製品Ｇとして搬出された後に、他の工程で行われる穴加工などにより上記の印字がなくなってしまうこともあるので、各製品には数ヶ所印字されることが望ましい。
【００５４】
上記の識別マーキング後に、ワーク搬入指令部１２１の指令により、ローダ７７のストレッチ８５が上下シリンダ８３により下降し、ブラシテーブル６９上の素材Ｗがローダ用クランプ８７により把持され、ローダ用サーボモータ８１の駆動によりローダ７７が前進し、前記素材Ｗがタレットパンチプレス１へ搬入される。
【００５５】
この素材Ｗは、ワークテーブル２３上で、原点パッド３７により基準位置のロケータピン３５に突き当てられて原点位置決めされた後に、ワーククランプ３１により把持されワーク移動位置決め装置２５により移動位置決めされ、タレットパンチプレス１の加工位置Ｋにより半製品Ｇの輪郭がパンチング加工され、元の素材Ｗから切断され切り離される。
【００５６】
製品搬出指令部１２３の指令により、素材Ｗから切り離された半製品Ｇは図１及び図２において右方向へ前進するアンローダ９７の複数のアンローダクランプ１０７によりクランプされてから左方向へ搬出され、製品置き場９１の上方の位置で昇降シリンダ１０３の作動により半製品Ｇが下降し、製品置き場９１の所定の位置へ積載される。
【００５７】
以上のことから、タレットパンチプレス１による例えば穴あけ加工前に素材Ｗがインクジェットプリンタ８９で印字されることから、素材Ｗにオイルミスト等の油がつかない状態で印字されるので印字（インク）が消えにくいものであり、印字作業が確実に行われる。
【００５８】
また、素材Ｗをタレットパンチプレス１に搬入する際に使用されるワーク搬入装置７３の作動機構の必須軸、つまりブラシテーブル６９のＹ方向とローダ７７のＸ方向のサーボモータ７１，８１による制御動作機構が利用されて印字するのでコストの削減に寄与することになる。
【００５９】
また、タレットパンチプレス１によりパンチング加工が行われている間に、次に加工すべき素材Ｗに対して印字作業が行われるので、印字作業によるロスタイムがゼロ（０）あるいは殆どなくすことができ、板材加工の生産性に支障を来すことなく印字作業が行われる。
【００６０】
ちなみに、タレットパンチプレス１の加工時間は数分かかることが多いのに対して、通常の一枚取りのタクトタイムは３０〜６０秒なので、前の素材Ｗの加工が終了するまで、次の素材Ｗはブラシテーブル６９の上で待機していることになる。この待機している間に印字作業が行われることは待ち時間を利用する点で、非常に有効なことである。
【００６１】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。この実施の形態では板材加工機としてタレットパンチプレスを例にとって説明したが他のパンチプレスやレーザ加工機およびその他の板材加工機であっても構わない。
【００６２】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、板材加工中や加工した後に印字するのではなく板材加工前に、油の少ない状態のワークへ識別マーキングを印字するので、ワークへの印字作業を確実に行うことができる。しかも印字作業が板材加工機による例えば穴あけ加工前であるので、例えば印字用のインクなどが飛び散って周囲を汚すことなく、確実に印字作業を行うことができる。
【００６３】
また、ワークを板材加工機に搬入する際に使用される作動機構の必須軸、つまりＸＹ方向の制御動作機構を利用して印字できるので、コストの削減を図ることができる。
【００６４】
また、板材加工機による板材加工を行っている間に、次に板材加工すべきワークに対して印字作業を行うので、印字作業によるロスタイムをゼロあるいは少なくでき、板材加工の生産性に支障を来すことなく印字作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の板材加工機における識別マーキング装置の全体平面図である。
【図２】図１の下方側から視た要部断面を含む正面図である。
【図３】図１の右方側から視た側面図である。
【図４】ローダ及び印字装置の拡大正面図である。
【図５】図４の矢視Ｖの拡大側面図である。
【図６】制御装置のブロック図である。
【符号の説明】
１ タレットパンチプレス（板材加工機）
１５ 制御装置
２３ ワークテーブル
２５ ワーク移動位置決め装置
３３ クランプ装置
３９ ワーク貯蔵装置
４１ パレット収納棚
４５ 一枚取り装置
４９ エレベータ装置
５７ パレット移送装置
６１ パレット支持レール
６３ 吸着パッド
６５ 一枚取りユニット
６７ 一枚取り用アクチュエータ
６９ ブラシテーブル（素材搬入テーブル）
７１ テーブル用サーボモータ
７３ ワーク搬入装置
７７ ローダ
８１ ローダ用サーボモータ
８５ ストレッチ
８７ ローダ用クランプ（板材把持装置）
８９ インクジェットプリンタ（印字装置）
８９Ａ プリンタ用シリンダ（プリンタ用アクチュエータ）
９１ 製品置き場（集積位置）
９３ 製品搬出装置
９７ アンローダ
１０１ アンローダ用サーボモータ（アンローダ用アクチュエータ）
１０７ アンローダクランプ（板材把持装置）
Ｗ 素材
Ｐ パンチ
Ｄ ダイ
Ｐｗ 素材パレット

Claims (1)

1. 板材加工機（１）のＸ軸方向の側方位置の加工機搬入位置に、当該板材加工機（１）に対して搬入する板状の素材（Ｗ）を把持するローダ用クランプ（８７）を備えたローダ本体（７９）をＹ軸方向に長く設けると共にＸ軸方向に往復動自在に設け、前記ローダ本体（７９）のＹ軸方向の側方位置に備えた一枚取り装置（４５）によって素材パレット（ＰＷ）上から一枚取りされた素材（Ｗ）を載置して当該一枚取り装置（４５）と前記ローダ本体（７９）の下方位置との間をＹ軸方向へ水平に移動自在の素材搬入テーブル（６９）を備え、この素材搬入テーブル（６９）上の素材（Ｗ）に印字を行うための印字装置（８９）を、前記ローダ本体（７９）の前記一枚取り装置（４５）側の端部に備え、前記板材加工機（１）に対して前記素材（Ｗ）の搬入が行われる前に前記素材（Ｗ）に印字を行うために、前記素材搬入テーブル（６９）によって前記素材（Ｗ）を前記加工機搬入位置へ水平移動するときに、前記ローダ本体（７９）のＸ軸方向の移動及び前記素材搬入テーブル（６９）のＹ軸方向の移動を制御して前記印字装置（８９）によって前記素材（Ｗ）に印字を行う構成であることを特徴とする板材加工機における識別マーキング装置。

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