JPH0650424Y2 - 板材加工機のワーク搬送装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔考案の目的〕 （産業上の利用分野） この考案は、板材加工機のワーク搬送装置に関するもの
で、パンチングプレス機やシャーリングマシン等におい
て、板材や加工済の製品等のワークを搬入、搬出するワ
ーク搬送装置として利用できる。

（従来の技術） 板材加工機に対する板金材である素材の供給搬入、及び
加工機で加工された製品の搬出等の形態として、加工機
の一側に素材搬入室と製品搬出室とを平面的に並べて設
けたり、又、加工機の一側に素材搬入室を設けると共に
反対側に製品搬出室を設けるもの等が知られている。こ
れら素材搬入室と加工機との間に素材搬入装置を設け、
製品搬出室と加工機との間に製品搬出装置を設けてワー
クの搬入出が行なわれている。

（考案が解決しようとする課題） 上記のような素材搬入室、加工機、及び製品搬出室の平
面的配列、乃至配置形態では、素材搬入室のほかに製品
搬出室を設ける場所を要し、しかも、素材搬入室から加
工機へ素材を搬入する素材搬入装置による素材搬入経
路、及び加工機から製品を搬出する製品搬出装置による
製品搬出経路等が平面的に構成されるために、加工ライ
ン全体のスペースが広くなり、搬入、搬出の搬送装置が
複雑化となる。

この考案の目的は、このような課題を解決しようとする
もので、該素材搬入室と製品搬出室とを上下又は前後の
位置に設けると共に、素材搬入経路と製品搬出経路とを
上下に重なる位置に設けることによって、設置スペース
を狭くするようにした板材加工機のワーク搬送装置を提
供することにある。

〔考案の構成〕

（課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本考案は、板材の加
工装置の前後方向に配置した素材取出部から素材を取出
して前記加工装置へ搬入する素材搬入装置を、前記素材
取出部と前記加工装置との間を往復動自在に設け、前記
加工装置によって加工された後の製品を受入れ自在の製
品集積部を、前記素材取出部の上下又は前後に隣接して
設けると共に、前記加工装置から製品を前記製品集積部
へ搬出自在の製品搬出装置を、前記加工装置と前記製品
集積部との間を往復動自在に設けてなり、前記素材搬入
装置と製品搬出装置とを個別に往復駆動自在に設けると
共に、上記素材搬入装置の素材搬入経路と前記製品搬出
装置の製品搬出経路とを上下に重なる位置関係に設けて
なるものである。

（作用） 上記構成において、素材搬入装置と製品搬出装置とを個
別に駆動することにより、加工装置からの製品の搬出
と、加工装置に対する素材の搬入とをそれぞれ個別に行
うことができる。すなわち、製品搬出装置による製品の
搬出と素材搬入装置による素材の搬入とを、互いに干渉
しないように制御することにより、ほとんど同時的に行
うことができることとなり、加工装置の稼動率の向上を
図ることができるものである。また、素材の搬入経路と
製品の搬出経路とが上下に重なる位置関係にあることに
より省スペース化を図ることができることとなる。

（実施例） 以下、この考案の実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第１図、第２図および第３図を参照するに、オートスト
レージ17は、素材３や、製品13の貯蔵、取出、収納等を
行うもので、これら素材３や製品13等を積載するパレッ
ト19又はスキット等を出入自在にする適宜広さの立体的
な機枠21で構成されている。この機枠21の上部には、板
金素材３や、製品13等を多数枚積載するパレット19の前
後端部を支持する貯蔵棚23が設けられている。この貯蔵
棚23の下側部には、この貯蔵棚23から取出されるパレッ
ト19を受けると共に、このパレット19上の積載素材３を
１枚毎、前方の加工装置５の加工テーブル７上へ搬入す
る素材搬入装置１の一部を内装する素材取出室９が設け
られている。

更にこの下方底部には、前方の加工テーブル７から製品
13を搬出する製品搬出装置11の一部を内装すると共に、
この製品搬出装置11で搬出された製品13をパレット19上
に積載して下降するリフト25を内装する製品集積室15が
設けられている。又該機枠21の横側には、上下方向（以
下、Ｚ軸方向という。）に昇降制御されるエレベータ27
が設けられており、このエレベータ27は、該貯蔵棚23の
素材パレット19を引出し載置して下降し、素材取出室９
へ取出したり、又、製品集積室15の製品パレット19を引
出し載置して上昇し、空いている貯蔵棚23へ収容させる
ように昇降制御する構成としている。

上記素材搬入装置１は、該オートストレッジ17の素材取
出室９から前方の加工装置５の加工テーブル７上部との
間に亘って設けるローダガイドレール29と、このローダ
ガイドレール29に吊下げ案内されて前後方向（以下、Ｘ
軸方向という。）へ移動するローダー31とから構成され
ている。この素材搬入装置１によって搬送される素材３
の搬入通路部を素材搬入経路としている。

このローダー31は、第４図、第５図において、ローダ本
体33をローダガイドレール29に対して摺動自在に吊下げ
るスライダー35と、モータＭによって駆動されるピニオ
ン39とを有して、このピニオン39を該ローダガイドレー
ル29のラック41に噛合することにより移動する構成とし
ている。又、ローダ本体33の前後部には、左右方向（以
下、Ｙ軸方向という。）のローダビーム43が、上下ガイ
ド45にＺ軸方向へ摺動自在に案内されて、上下シリンダ
47によって上下動制御する構成とし、このローダビーム
43の長手方向に沿って一定間隔に素材３の上面を吸着す
るローダパット37を配設し、バキュームによって各ロー
ダパット37を吸引させる構成としている。なお、このロ
ーダパット37に代えて電磁石によって吸着するマグネッ
ト形態とするもよい。

製品搬出装置11は、第１図、第２図、第６図〜第８図に
おいて、加工テーブル７上面における加工を受けた製品
13を、オートストレッジ17の底部に位置する製品集積室
15へ搬出するもので、この搬出通路部を製品搬出経路と
している。又この製品搬出装置11は、該製品13を挾持す
るアンローダクランプ49、このアンローダクランプ49を
移動するアンローダチェン51、及びこのアンローダチェ
ン51の移動を案内する断面コ状のアンローダガイド53等
で構成している。

そのアンローダチェン51は、製品集積室15の後端部から
リフト25の上昇位置よりも若干高い位置を前方水平状に
し、この製品集積室15の前端部から斜め前方上方へ傾斜
し、この傾斜部55から更に水平状態の水平部57として加
工テーブル７の供給側である後側に接近させ、又、返り
工程は機械据付面側底部を経るように、各所をスプロケ
ット59で張設して、製品集積室15の横幅一杯の間隔にし
て左右一対構成する。この左右一対のアンローダチェン
51間に亘って、クランプ取付棒61の両端部を取付け、こ
のクランプ取付棒61の両端部のアンローダチェン51部分
を含み、このクランプ取付棒61より前方のアンローダチ
ェン51の適宜間隔に亘って、上記アンローダガイド53に
案内させるガイドローラ63を回転自在に配設している。

アンローダクランプ49は、その取付棒61に沿って適数個
取付けられ、製品13の後端縁部の下面を受ける受片65
と、このアンローダクランプ49の上部に取付けるクラン
プシリンダ67と、このクランプシリンダ67のシリンダピ
ストンによる押出によってその受片65へ押圧するクラン
ププッシャ69等から構成されて、これら受片65とクラン
ププッシャ69との間に、製品13を挾持して搬送する。上
記アンローダチェン51は、モータ71によって往復回転駆
動される構成である。

このような構成の製品搬出装置11のアンローダチェン51
及びアンローダガイド53の、傾斜部55から水平部57に亘
って、この水平部57のアンローダチェン51の位置よりも
若干下位にチルトテーブル73を設け、前記ローダー31に
よって吸着されて搬入される素材３の搬送下面に沿っ
て、垂下がる素材３の下面を摺動させて支持する。この
チルトテーブル73は、上面にフリーローラ75を適宜間隔
に配設し、加工テーブル７側の前端部を機枠77に対する
ヒンジ79として、後端側が前記上部の素材取出室９と下
部の製品集積室15との前端部間にのぞむ関係に切替回動
自在に設け、このチルトテーブル73の下面部と機枠77と
の間に設ける伸縮制御自在のチルトシリンダー81によっ
て、そのチルトテーブル73を切替える構成としている。
又、前記ローダー31を移動案内するローダガイドレール
29は、そのチルトテーブル73の左右中央部上側を越えて
前方の加工テーブル７の上側に亘るように設けられてい
る。

加工装置５は、NC装置付きのタレットパンチプレスから
なり、各種形態のパンチとダイを有した上部タレット81
と下部タレット83との間に素材３である板金を送込ませ
てパンチング加工を行うものである。この加工装置５の
下部タレット83の正面部には、加工される素材３や、加
工された製品13等の下面を滑動自在に支持する加工テー
ブル７を設ける。この加工テーブル７は、上面にフリー
ローラを配設して、素材３等の移動を円滑に行わせると
共に、下部タレット83の正面定位置に固定の固定テーブ
ル87と、この固定テーブル87の前後に並べて設けられる
可動テーブル89とから成る。

この可動テーブル89は、加工装置５本体に対してＹ軸方
向へ移動制御されるキャリッジベース91によって一体的
に移動するように設けられ、又、ローダー31によって搬
入される素材３を挾持する加工クランプ93を有したキャ
リッジ95を、そのキャリッジベース91の長手方向である
Ｘ軸方向へ移動する構成としている。これらキャリッジ
ベース91のＹ軸方向移動とキャリッジ95のＸ軸方向移動
とによって、加工クランプ93で挾持した素材３をタレッ
トパンチプレスに対して移動制御することによってパン
チング加工を行わせる。

97は位置決めピンで、加工テーブル７の後端部下から上
側面へ突出するもので、加工テーブル７上面に供給され
た素材３を、横側の加工クランプ93と後側の当該位置決
めピン97とに突き当てることによって、素材３の加工移
動制御工程の出発点である加工原点位置を決めるもので
ある。

次に、本実施例の作用を説明する。

オートストレージ17の貯蔵棚23に収容支持されている素
材パレット19を、エレベータ27によって引出して下降
し、下部の素材取出室９へ取出移転する。又、この素材
取出室９の素材３を素材搬入装置１で１枚毎分離しなが
ら加工装置５へ搬入する。この加工装置５で加工を受け
た製品13を、製品搬出装置11で製品集積室15へ搬出し
て、この製品集積室15のパレット19上へ集積する。この
パレット19の製品13が集積し終ると、このパレット19を
側方のエレベータ27へ引出して上昇し、空いている所定
の貯蔵棚23へ移転し収容する。更に、このエレベータ27
で、新たな素材３のパレット19を素材取出室９へ取出
す。

このような作用工程のうち、素材取出室９から加工テー
ブル７への搬入、及び加工テーブル７から製品集積室15
への搬出について、各作動工程毎の制御を詳細に説明す
る。

（１）ローダ31の下降、吸着：第１図、第４図、第５図
において、上下シリンダー47によってローダビーム43が
下降されると、このローダビーム43の各ローダパット37
が、素材取出室９に取出供給された素材パレット19上の
積載素材３の最上位の素材上面に吸着する。

（２）ローダー31の上昇、素材分離：上下シリンダー47
によってローダビーム43が上昇されると、各ローダパッ
ト39に吸着された素材３が上昇されて、下側の素材３か
ら分離される。

（３）チルトテーブル73の上昇：チルトテーブル73が下
降位置にあるときは、チルトシリンダー81によってこの
チルトテーブル73を上昇して、ヒンジ79を支点として回
動させて水平状の位置に作動させる。

（４）ローダー31の前進：モータＭの駆動によってピニ
オン39が回転されると、このピニオン39のラック41との
噛合によって、ローダー31がローダガイドレール29に案
内されて前進し、ローダパット37で吸着した素材３を加
工テーブル７の上面へ搬入する。このとき素材３の下面
はチルトテーブル73のフリーローラ75によって摺接支持
され、案内される。この搬入された素材３を加工クラン
プ93及び位置決めピン97に突き当てると、その加工クラ
ンプ93が挾持して、ローダパット37の吸着を解除する。
位置決めピン97は下側へ引込む。

（５）加工装置５の加工：加工クランプ93は、NC制御に
よって所定の位置へ移動されて、素材３が加工テーブル
７上面に沿って移動されながら、加工装置５によるパン
チングプレスを受ける。

（６）ローダー31の後退：上記のように加工テーブル７
の上面へ搬入したローダ31は、素材３をローダパット37
から離して後退し、素材取出室９へ戻る。

（７）アンローダクランプ49の挾持：加工装置５におけ
る素材３の加工が終ると、加工クランプ93は、製品13と
して挾持したまゝの状態で上記加工移動の出発点である
原点位置へ戻り、ここで、アンローダクランプ49へ持替
える。即ち、第１図、第２図、第６〜第８図において、
クランプシリンダー67によってクランププッシャ69を上
動させた状態で、加工テーブル７の後端部位置で停止し
て、この加工テーブル７の後端縁に沿って並んで待機し
ている各アンローダクランプ49に、上記加工クランプ93
によって戻る製品13の後端縁部が介入される。これによ
ってクランプシリンダー67がクランププッシャー69を下
動して、受片65との間に製品13を挾持すると、加工クラ
ンプ93の挾持は開放される。

（８）チルトテーブル73の下降：上記のようにローダ31
が素材取出室９へ戻り、アンローダクランプ49が加工テ
ーブル７側へ移動した後で、上昇位置にあるチルトテー
ブル73が、チルトシリンダー81によって下降されて、後
下りの傾斜姿勢で製品集積室15へのぞむ。

（９）アンローダクランプ49の移送：モータ71の駆動に
よって、アンローダチェン51が回転されて、ガイドロー
ラ63をアンローダガイド53に案内させながら、アンロー
ダクランプ49が、加工テーブル７に接近する前端位置か
ら、水平部57、及び傾斜部55等を経て、製品集積室15へ
移動する。これによって、アンローダクランプ49で挾持
された製品13も製品集積室15へ搬出される。アンローダ
クランプ49によって後端縁部を挾持された搬出製品13
は、前端部側下面がこの搬出方向に下傾斜となるチルト
テーブル73のフリーローラ75上面に支持案内されて、製
品搬出経路を製品集積室15へ向けて搬出される。

（10）アンローダクランプ49の挾持解放：アンローダク
ランプ49が製品13を挾持して製品集積室15のリフト25上
のパレット19上面に位置させると、クランプシリンダ67
によりクランププッシャ69を上動させて、製品13の挾持
を開放し、この製品13をパレット19上面に載せる。

（11）このような工程（１）〜（10）の繰返えしによっ
て、素材取出室９内のパレット19上の積載素材３を搬
入、加工、及び製品搬出しながら、製品集積室15のパレ
ット19上に集積すると、この集積に応じてリフト25を下
降させて、製品13の集積姿勢を行わせ易くする。

なお、第１図では、チルトテーブル73の上下切換によっ
て、素材搬入経路と、製品搬出経路とに沿うようにして
いるが、このようなテーブルは切換形態とせず、各経路
毎に常時固定したものとしてもよい。このような構成と
すると、製品13がまた製品搬出経路を搬出される途中の
位置にあっても、次の素材３を素材搬入経路へ搬入させ
ることができる。

又、第１図では、素材取出室９を上側に設け、製品集積
室15を下側に設ける形態としているが、これを上下逆の
関係位置に設けてもよい。この場合これら素材取出室に
関連する素材搬入装置１等による素材搬入経路と、製品
集積室に関連する製品搬出装置11等による製品搬出経路
との関係位置も上下逆の関係位置とする。

第９図、第10図においては、オートストレージ17の素材
取出室９と製品集積室15とを前後に接近させて構成する
ものである。これに伴って、オートストレージ17の素材
３を収容する素材室99及びこの貯蔵棚23は、その素材取
出室９の上方に設け、製品13を収容する製品室101及び
この貯蔵棚23は、製品集積室15の上方に設け、各々横側
に設けるエレベータによって素材３の素材取出室９への
取出移転、又は製品集積室15から製品13の収容移転を行
う構成としている。

上記素材取出室９と製品集積室15との底部には、リフト
103,25を設け、各々パレット19に素材３、又は製品13を
積載した状態で載置することができる。又、これら両リ
フト103と25とは前後の関係に接近して設けている。こ
の素材取出室９の上部から製品集積室15及び前側の中間
テーブル105等の上方部を経て、加工装置５の加工テー
ブル７上方に亘って、ローダ31を移動案内するローダガ
イドレール29を設け、そのローダ31によって吸着搬入す
る素材３の素材搬入経路を構成する。又そのローダガイ
ドレール29は、素材取出室９のＹ軸方向の一側寄りに偏
位して設けられている。

製品搬出装置11は、アンローダクランプ49を移送案内す
るアンローダガイドレール107を、製品集積室15上部か
ら中間テーブル105上を経て、加工テーブル７の後端部
近くに亘って設け、上記ローダ31がガイドレール29より
も下位で、この製品集積室15のそのローダガイドレール
29の偏位側とは反対の側寄りの位置に沿って設けられて
いる。このアンローダクランプ49は、クランプ取付棒61
の横端を、アンローダガイドレール107に対して移動自
在に案内させるローダ本体109に取付け、このローダ本
体109に設ける駆動モータによって、そのアンローダガ
イドレール107に沿って設けるラックと噛合するピニオ
ンを駆動してＸ軸方向へ往復移動する構成としている。
このようなアンローダクランプ49によって移送する製品
13の製品搬出経路を構成する。

この第９図、第10図における作用について、前記第１図
〜第８図と異なる点について説明する。ローダー31によ
る素材３の吸着搬入や、素材搬入後のローダー31の後進
と、アンローダクランプ49による製品13の挾持搬出や、
製品積載のアンローダクランプ49の前進とが同時に行わ
れても、これらローダー31や、このロダ31による搬入素
材３と、アンローダクランプ49や、このアンローダクラ
ンプ49による搬出製品13とが、上下に高さの異なる素材
搬入経路と製品搬出経路とを通るために、干渉すること
はない。

工作機械の設置場所が比較的狭い場合や、素材の小さい
ものである場合には、このような素材取出室１と製品集
積室15とを前後に並べた形態とするのが便利である。

〔考案の効果〕

以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要す
るに本考案は、板材の加工装置５の前後方向に配置した
素材取出室９から素材３を取出して前記加工装置５へ搬
入する素材搬入装置１を、前記素材取出部９と前記加工
装置５との間を往復動自在に設け、前記加工装置５によ
って加工された後の製品13を受入れ自在の製品集積部15
を、前記素材取出部９の上下又は前後に隣接して設ける
と共に、前記加工装置５から製品13を前記製品集積部15
へ搬出自在の製品搬出装置11を、前記加工装置５と前記
製品集積部15との間を往復動自在に設けてなり、前記素
材搬入装置１と製品搬出装置11とを個別に往復駆動自在
に設けると共に、上記素材搬入装置１の素材搬入経路と
前記製品搬出装置11の製品搬出経路とを上下に重なる位
置関係に設けてなるものである。

上記構成より明らかなように、本考案においては、加工
装置５によって加工される素材３を取出す素材取出部９
と、上記加工装置５によって加工された製品13を受入れ
自在の製品集積部15は上下又は前後に隣接して設けてあ
り、前記素材取出室９から素材３を取出して加工装置５
へ搬入する素材搬入装置１と、加工装置５において加工
された製品13を前記製品集積部15へ搬出する製品搬出装
置11とは個別に往復駆動自在に設けてある。そして、前
記素材搬入装置１と製品搬出装置11との経路は上下に重
なる位置関係に設けてある。

すなわち、本考案においては、加工装置５に対して素材
３の搬入を行う素材搬入装置１と、上記加工装置３によ
って加工された製品13の搬出を行う製品搬出装置11とが
別個に設けてあって、かつ個別に往復駆動自在に設けて
あり、しかも、上記素材搬入装置１の搬入経路と製品搬
出装置11の搬出経路とが上下に重なる位置関係に設けて
あるから、加工装置５に対する製品13の搬出と加工装置
５に対する素材３の搬入とをほとんど同時的に行うこと
ができ、加工装置５の稼動率向上に効果を奏すものであ
る。また、素材３の搬入経路と製品13の搬出経路とが上
下に重なる位置関係にあることにより、全体としての省
スペース化を図ることができるものである。

【図面の簡単な説明】

図はこの考案に係る板材加工機のワーク搬送装置の一実
施例を示すもので、第１図は側面図、第２図は第１図に
おける一部破断せる平面図、第３図は第１図における後
面図、第４図は第１図におけるIV矢視部の拡大平面図、
第５図は第４図における一部断面せる正面図、第６図は
第１図におけるVI矢視部の一部破断せる拡大側面図、第
７図は第２図におけるVII−VII矢視断面図、第８図は第
２図におけるVIII−VIII矢視断面図である。第９図は別
実施例の側面図、第10図は第９図における平面図であ
る。 １……素材搬入装置 ３……素材 ５……加工装置 ７……加工テーブル ９……素材取出室 11……製品搬出装置 13……製品 15……製品集積室 17……オートストレージ 19……パレット 25……リフト 27……エレベータ 29……ローダガイドレール 31……ローダー 37……ローダパット 43……ローダビーム 49……アンローダクランプ 53……アンローダガイド 67……クランプシリンダ 69……クランププッシャ 73……チルトテーブル 93……加工クランプ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】板材の加工装置（５）の前後方向に配置し
   た素材取出部（９）から素材（３）を取出して前記加工
   装置（５）へ搬入する素材搬入装置（１）を、前記素材
   取出部（９）と前記加工装置（５）との間を往復動自在
   に設け、前記加工装置（５）によって加工された後の製
   品（13）を受入れ自在の製品集積部（15）を、前記素材
   取出部（９）の上下又は前後に隣接して設けると共に、
   前記加工装置（５）から製品（13）を前記製品集積部
   （15）へ搬出自在の製品搬出装置（11）を、前記加工装
   置（５）と前記製品集積部（15）との間を往復動自在に
   設けてなり、前記素材搬入装置（１）と製品搬出装置
   （11）とを個別に往復駆動自在に設けると共に、上記素
   材搬入装置（１）の素材搬入経路と前記製品搬出装置
   （11）の製品搬出経路とを上下に重なる位置関係に設け
   てなることを特徴とする板材加工機のワーク搬送装置。