JP3046594B1 - 振動流動攪拌を活用した金属の陽極酸化処理システム - Google Patents
振動流動攪拌を活用した金属の陽極酸化処理システムInfo
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Abstract
【要約】
【課題】 アルミニウムなどの金属の陽極酸化を高速
化、省エネルギー化するとともに、皮膜生成効率を向上
させ、複雑な形状をもつ物品の場合でも焼けのない高品
質で均一な陽極酸化膜を形成する方法を提供の点。 【解決手段】金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振動
モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽内
で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽根
を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回／
分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モー
ターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生できる
ように制御するためのインバーター、および振動発生手
段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散手
段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）処
理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１０
〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミツク
製散気管を用いたエアレーション装置、を同時に作動さ
せることを特徴とする金属の陽極酸化処理システム。
化、省エネルギー化するとともに、皮膜生成効率を向上
させ、複雑な形状をもつ物品の場合でも焼けのない高品
質で均一な陽極酸化膜を形成する方法を提供の点。 【解決手段】金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振動
モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽内
で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽根
を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回／
分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モー
ターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生できる
ように制御するためのインバーター、および振動発生手
段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散手
段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）処
理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１０
〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミツク
製散気管を用いたエアレーション装置、を同時に作動さ
せることを特徴とする金属の陽極酸化処理システム。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属の新規な陽極
酸化処理システムに関する。
酸化処理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウムとその合金に代表される金
属の陽極酸化は、エネルギー多消費型産業であるため、
エネルギー消費の削減と生産性の向上が求められてい
る。なかでも陽極酸化工程の高速化、皮膜生成効率の向
上、省エネルギー時代に適応するための高温浴あるいは
室温浴の実現および高温浴または室温浴による陽極酸化
の高速化が強く求められている。
属の陽極酸化は、エネルギー多消費型産業であるため、
エネルギー消費の削減と生産性の向上が求められてい
る。なかでも陽極酸化工程の高速化、皮膜生成効率の向
上、省エネルギー時代に適応するための高温浴あるいは
室温浴の実現および高温浴または室温浴による陽極酸化
の高速化が強く求められている。
【０００３】従来の陽極酸化方法における最大の問題点
は、陽極酸化膜を１０〜１５μｍという薄い膜とする程
度でも、その工程に非常に時間がかかる点である。例え
ば、アルミニウムを原料として、アルマイト窓枠サッシ
を連続工程で製造しようとすると、１列の流れ作業のな
かで、アルミニウムの陽極酸化工程だけは、他の工程よ
り１０〜１５倍も処理時間が長いので、この工程部分の
みは１０〜１５列としないかぎり流れ作業が滞るという
のが実状である。
は、陽極酸化膜を１０〜１５μｍという薄い膜とする程
度でも、その工程に非常に時間がかかる点である。例え
ば、アルミニウムを原料として、アルマイト窓枠サッシ
を連続工程で製造しようとすると、１列の流れ作業のな
かで、アルミニウムの陽極酸化工程だけは、他の工程よ
り１０〜１５倍も処理時間が長いので、この工程部分の
みは１０〜１５列としないかぎり流れ作業が滞るという
のが実状である。
【０００４】そこで、本発明者はアルミニウムの陽極酸
化工程において、５０〜８０μのミクロの気泡を連続的
にアルミニウム処理面に接触させることにより従来法よ
り２〜３倍早く陽極酸化できることを発明し、提案して
きた。しかし、これでもまだ早さの点や処理温度の点で
は不充分であった。
化工程において、５０〜８０μのミクロの気泡を連続的
にアルミニウム処理面に接触させることにより従来法よ
り２〜３倍早く陽極酸化できることを発明し、提案して
きた。しかし、これでもまだ早さの点や処理温度の点で
は不充分であった。
【０００５】特開昭５４−８４８４０号公報において
は、陽極酸化にあたり、被処理物を振動発生機たとえば
電磁式振動発生機、偏心回転振動機あるいは空圧振動機
などにより１０〜２００Ｈｚの振動を与えることによ
り、エアレーションにより発生する気泡を揺動させなが
ら浮上させることにより、陽極酸化の効率を高める旨記
載されている。この方法は本発明における（Ｂ）と
（Ｃ）の組み合せに関する技術であるが、発生する酸素
は、気泡化してその酸化能力が低下するのみならず、ど
んどん系外に放出されるため酸化膜の形成に有効に寄与
しないという点は（Ｂ）のみを使用する場合と大差な
く、到底「処理の高速化」と「処理温度を室温程度の比
較的高い温度で実施する」という課題を達成できるもの
ではない。また、このような酸素の気泡化に伴い、電気
抵抗が被処理物表面で大きくなり、高電圧が必要とな
り、その結果大容量の電気量となって高発熱を伴うこと
になり、エネルギーロスが大きい。しかも、電流密度は
せいぜい２〜３Ａ／ｄｍ２どまりであった。
は、陽極酸化にあたり、被処理物を振動発生機たとえば
電磁式振動発生機、偏心回転振動機あるいは空圧振動機
などにより１０〜２００Ｈｚの振動を与えることによ
り、エアレーションにより発生する気泡を揺動させなが
ら浮上させることにより、陽極酸化の効率を高める旨記
載されている。この方法は本発明における（Ｂ）と
（Ｃ）の組み合せに関する技術であるが、発生する酸素
は、気泡化してその酸化能力が低下するのみならず、ど
んどん系外に放出されるため酸化膜の形成に有効に寄与
しないという点は（Ｂ）のみを使用する場合と大差な
く、到底「処理の高速化」と「処理温度を室温程度の比
較的高い温度で実施する」という課題を達成できるもの
ではない。また、このような酸素の気泡化に伴い、電気
抵抗が被処理物表面で大きくなり、高電圧が必要とな
り、その結果大容量の電気量となって高発熱を伴うこと
になり、エネルギーロスが大きい。しかも、電流密度は
せいぜい２〜３Ａ／ｄｍ２どまりであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的はアルミ
ニウムなどの金属の陽極酸化を高速化、省エネルギー化
するとともに、皮膜生成効率を向上させ、複雑な形状を
もつ物品の場合でも焼けのない高品質で均一な陽極酸化
膜を形成する方法を提供する点にある。
ニウムなどの金属の陽極酸化を高速化、省エネルギー化
するとともに、皮膜生成効率を向上させ、複雑な形状を
もつ物品の場合でも焼けのない高品質で均一な陽極酸化
膜を形成する方法を提供する点にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第一は、金属の
陽極酸化工程において、（Ａ）振動モーターを含む振動
発生手段、それに連係して撹拌槽内で振動する振動棒に
一段または多段に固定した振動羽根を振幅０．５〜３．
０ｍｍ、振動数２００〜８００回／分で振動流動を発生
させる振動流動撹拌手段、振動モーターを１０〜５００
Ｈｚの間の任意の振動を発生できるように制御するため
のインバーター、および振動発生手段と前記振動流動撹
拌手段との接続部に振動応力分散手段を設けた処理浴に
対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレ
ーション装置として、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔
率が３０〜４０％であるセラミック製散気管を用いたエ
アレーション装置、を同時に作動させることを特徴とす
る金属の陽極酸化処理システムに関する。
陽極酸化工程において、（Ａ）振動モーターを含む振動
発生手段、それに連係して撹拌槽内で振動する振動棒に
一段または多段に固定した振動羽根を振幅０．５〜３．
０ｍｍ、振動数２００〜８００回／分で振動流動を発生
させる振動流動撹拌手段、振動モーターを１０〜５００
Ｈｚの間の任意の振動を発生できるように制御するため
のインバーター、および振動発生手段と前記振動流動撹
拌手段との接続部に振動応力分散手段を設けた処理浴に
対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレ
ーション装置として、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔
率が３０〜４０％であるセラミック製散気管を用いたエ
アレーション装置、を同時に作動させることを特徴とす
る金属の陽極酸化処理システムに関する。
【０００８】本発明は、前述のように（Ａ）の振動流動
撹拌と（Ｂ）のエアレーションを組合せて陽極酸化を行
うことにより、従来のエアレーション（Ｂ）のみの技術
に較べて、容易に電流密度を上げて陽極酸化処理がで
き、従来法の約２〜３Ａ／ｄｍ ２という電流密度が約１
０〜１５Ａ／ｄｍ２になり、結果として処理時間の驚く
べき短縮化が実現した。
撹拌と（Ｂ）のエアレーションを組合せて陽極酸化を行
うことにより、従来のエアレーション（Ｂ）のみの技術
に較べて、容易に電流密度を上げて陽極酸化処理がで
き、従来法の約２〜３Ａ／ｄｍ ２という電流密度が約１
０〜１５Ａ／ｄｍ２になり、結果として処理時間の驚く
べき短縮化が実現した。
【０００９】また、陽極酸化処理では、その処理温度が
エネルギーコストと酸化膜の品質のうえで極めて重要な
因子である。従来のエアレーション（Ｂ）のみの方法で
は、硬質アルマイトを形成させるためには−５〜０℃の
処理温度が必要であり、一般アルマイトでも２０℃以下
の温度がのぞましいのに対して、本発明における（Ａ）
の振動流動撹拌と（Ｂ）のエアレーションの併用方法に
よれば、硬質アルマイトを形成する場合でも１０〜２０
℃でよく、また、一般アルマイトの場合には３０〜３５
℃で充分であり、冷却エネルギーの面で大幅な省エネル
ギーになるとともに、酸化膜の品質の点でも、従来法よ
り処理温度が高くても良好であるという驚くべき結果が
得られるのである。
エネルギーコストと酸化膜の品質のうえで極めて重要な
因子である。従来のエアレーション（Ｂ）のみの方法で
は、硬質アルマイトを形成させるためには−５〜０℃の
処理温度が必要であり、一般アルマイトでも２０℃以下
の温度がのぞましいのに対して、本発明における（Ａ）
の振動流動撹拌と（Ｂ）のエアレーションの併用方法に
よれば、硬質アルマイトを形成する場合でも１０〜２０
℃でよく、また、一般アルマイトの場合には３０〜３５
℃で充分であり、冷却エネルギーの面で大幅な省エネル
ギーになるとともに、酸化膜の品質の点でも、従来法よ
り処理温度が高くても良好であるという驚くべき結果が
得られるのである。
【００１０】本発明者は、先に特公平６−７１５４４号
公報、特開平６−２２０６９７号公報においてめっき浴
に振動流動撹拌装置の使用を提案した。めっき浴におい
ては、めっきされる金属は陰極を形成しており、めっき
される金属イオンは、この陰極表面に析出するものであ
るが、めっきの場合は必然的に水が電気分解され、陰極
表面では水素が発生するが、従来法では陰極表面に存在
する水素が気泡化して電気抵抗を増大させ、電流効率を
著しく低下させ、その結果金属イオンの析出が遅く、め
っきに長時間を要したのに対し、本発明者の前記特公平
６−７１５４４号公報の技術においては、めっき浴を振
動流動撹拌することを提案している。この時振動流動撹
拌装置の作用は、陰極表面に存在する水素の気泡を効率
よく除去して、金属イオンの析出を水素の気泡が妨害す
るのを効率的に阻止する点にある。これに対して陽極酸
化は、水の電気分解によって陽極に集ってくる水酸基イ
オンが放電によって分解し酸素になり、この酸素が陽極
を形成している金属表面を酸化するのであるから、酸素
は気泡の状態にしろ、できるだけ陽極表面に存在してい
なければならないことになる。ところが、めっき浴にお
ける振動流動撹拌装置の作用は、陰極表面に存在する水
素の気泡を除去する働きをしていたのであるから、陽極
酸化における振動流動撹拌装置の使用は、陽極表面に残
存する必要のある酸素気泡ガスを除去してしまうことが
予想されるから、その使用はタブーと考えていた。しか
るに、実際にテストしてみたところ、全く予想外のこと
がおこったのである。すなわち電気分解により発生した
酸素が実質的に気泡化せず、発生機の酸素の状態で極め
て効率的に金属と反応しているものと推測され、これに
より従来より迅速にち密で均一な酸化膜を形成したので
ある。これはまさに驚くべきことである。
公報、特開平６−２２０６９７号公報においてめっき浴
に振動流動撹拌装置の使用を提案した。めっき浴におい
ては、めっきされる金属は陰極を形成しており、めっき
される金属イオンは、この陰極表面に析出するものであ
るが、めっきの場合は必然的に水が電気分解され、陰極
表面では水素が発生するが、従来法では陰極表面に存在
する水素が気泡化して電気抵抗を増大させ、電流効率を
著しく低下させ、その結果金属イオンの析出が遅く、め
っきに長時間を要したのに対し、本発明者の前記特公平
６−７１５４４号公報の技術においては、めっき浴を振
動流動撹拌することを提案している。この時振動流動撹
拌装置の作用は、陰極表面に存在する水素の気泡を効率
よく除去して、金属イオンの析出を水素の気泡が妨害す
るのを効率的に阻止する点にある。これに対して陽極酸
化は、水の電気分解によって陽極に集ってくる水酸基イ
オンが放電によって分解し酸素になり、この酸素が陽極
を形成している金属表面を酸化するのであるから、酸素
は気泡の状態にしろ、できるだけ陽極表面に存在してい
なければならないことになる。ところが、めっき浴にお
ける振動流動撹拌装置の作用は、陰極表面に存在する水
素の気泡を除去する働きをしていたのであるから、陽極
酸化における振動流動撹拌装置の使用は、陽極表面に残
存する必要のある酸素気泡ガスを除去してしまうことが
予想されるから、その使用はタブーと考えていた。しか
るに、実際にテストしてみたところ、全く予想外のこと
がおこったのである。すなわち電気分解により発生した
酸素が実質的に気泡化せず、発生機の酸素の状態で極め
て効率的に金属と反応しているものと推測され、これに
より従来より迅速にち密で均一な酸化膜を形成したので
ある。これはまさに驚くべきことである。
【００１１】本発明の第二は、金属の陽極酸化工程にお
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｃ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、インバーターにより１０〜６０Ｈｚに調節した振動
モーターを用いて振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１０
０〜３００回／分の振動を与えるための振動装置、を同
時に作動させることを特徴とする金属の陽極酸化処理シ
ステムに関する。
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｃ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、インバーターにより１０〜６０Ｈｚに調節した振動
モーターを用いて振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１０
０〜３００回／分の振動を与えるための振動装置、を同
時に作動させることを特徴とする金属の陽極酸化処理シ
ステムに関する。
【００１２】本発明の第三は、金属の陽極酸化工程にお
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｄ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、揺動巾１０〜１００ｍｍ、揺動数１０〜３０回／分
の揺動を与えるための揺動装置、を同時に作動させるこ
とを特徴とする金属の陽極酸化処理システムに関する。
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｄ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、揺動巾１０〜１００ｍｍ、揺動数１０〜３０回／分
の揺動を与えるための揺動装置、を同時に作動させるこ
とを特徴とする金属の陽極酸化処理システムに関する。
【００１３】本発明の第四は、金属の陽極酸化工程にお
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｃ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、インバーターにより１０〜６０Ｈｚに調節した振動
モーターを用いて振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１０
０〜３００回／分の振動を与えるための振動装置、
（Ｄ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介して、
揺動巾１０〜１００ｍｍ、揺動数１０〜３０回／分の揺
動を与えるための揺動装置、を同時に作動させることを
特徴とする金属の陽極酸化処理システムに関する。
いて、（Ａ）振動モーターを含む振動発生手段、それに
連係して撹拌槽内で振動する振動棒に一段または多段に
固定した振動羽根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２
００〜８００回／分で振動流動を発生させる振動流動撹
拌手段、振動モーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の
振動を発生できるように制御するためのインバーター、
および振動発生手段と前記振動流動撹拌手段との接続部
に振動応力分散手段を設けた処理浴に対する振動流動撹
拌装置、（Ｂ）処理浴に対するエアレーション装置とし
て、気孔径が１０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％
であるセラミック製散気管を用いたエアレーション装
置、（Ｃ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介し
て、インバーターにより１０〜６０Ｈｚに調節した振動
モーターを用いて振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１０
０〜３００回／分の振動を与えるための振動装置、
（Ｄ）被処理物が吊り下がっている電極バーを介して、
揺動巾１０〜１００ｍｍ、揺動数１０〜３０回／分の揺
動を与えるための揺動装置、を同時に作動させることを
特徴とする金属の陽極酸化処理システムに関する。
【００１４】本発明は、前記の特徴を有するものである
が陽極酸化システムである以上、当然従来法と同じく、
反応温度をコントロールするための加熱装置（冬場とか
寒冷地では必要）と陽極酸化浴で発生するジュール熱を
除去するため陽極酸化浴用冷却装置を設けている。
が陽極酸化システムである以上、当然従来法と同じく、
反応温度をコントロールするための加熱装置（冬場とか
寒冷地では必要）と陽極酸化浴で発生するジュール熱を
除去するため陽極酸化浴用冷却装置を設けている。
【００１５】めっきにおいては、陽極から金属イオンが
発生して陰極を形成している被めっき物にこの金属イオ
ンが沈着して金属被膜を形成するのに対して、本発明は
陽極酸化であるから、被処理物はめっきの場合と反対に
陽極を形成しており、この陽極から発生する酸素により
自己酸化され、陽極であるアルミニウムまたはその合金
などの金属表面に酸化膜を形成するものである。このよ
うに両者の技術思想は根本的に異なっている。
発生して陰極を形成している被めっき物にこの金属イオ
ンが沈着して金属被膜を形成するのに対して、本発明は
陽極酸化であるから、被処理物はめっきの場合と反対に
陽極を形成しており、この陽極から発生する酸素により
自己酸化され、陽極であるアルミニウムまたはその合金
などの金属表面に酸化膜を形成するものである。このよ
うに両者の技術思想は根本的に異なっている。
【００１６】本発明における前記（Ａ）の処理浴に対す
る振動流動撹拌装置としては、振動モーターを含む振動
発生手段、それで連係して撹拌槽内で振動する振動棒に
一段または多段に固定した振動羽根を振幅０．５〜３．
０ｍｍ、振動数２００〜８００回／分で振動流動を発生
させる振動流動撹拌手段、振動モーターを１０〜５００
Ｈｚの間の任意の振動、好ましくは３０〜６０Ｈｚ、さ
らに好ましくは３０〜４０Ｈｚの任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段よりなるものであることが好ましい。振動モーター
の出力（Ｗ数）は処理浴の液量により適切な出力のもの
を選択することができる。詳細は本出願人の特開平８−
１７３７８５号公報〔００１６〕を参照されたい。
る振動流動撹拌装置としては、振動モーターを含む振動
発生手段、それで連係して撹拌槽内で振動する振動棒に
一段または多段に固定した振動羽根を振幅０．５〜３．
０ｍｍ、振動数２００〜８００回／分で振動流動を発生
させる振動流動撹拌手段、振動モーターを１０〜５００
Ｈｚの間の任意の振動、好ましくは３０〜６０Ｈｚ、さ
らに好ましくは３０〜４０Ｈｚの任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段よりなるものであることが好ましい。振動モーター
の出力（Ｗ数）は処理浴の液量により適切な出力のもの
を選択することができる。詳細は本出願人の特開平８−
１７３７８５号公報〔００１６〕を参照されたい。
【００１７】前記処理浴に対する前記（Ｂ）のエアレー
ション装置としては、セラミック製散気管を用いる。こ
れにより系中に発生したジュール熱を放散させることが
できる。この点からエアレーションの機能は高いほど好
都合である。ＰＶＣのような合成樹脂パイプに気孔径１
ｍｍ程度の孔を多数設けたレベルの散気管ではエアー粒
子が大きすぎて、効果的な電解熱の除去ができず、また
電気抵抗にバラツキが生じていたが、本発明に使用する
エアレーション装置は散気管としてセラミック製多孔質
管を用いることにより、前述の問題点を解消した。前記
セラミック製多孔質管としては、商品名アランダムのよ
うなアルミナ質グレーンを骨材とした高温焼成セラミッ
ク管が好ましく、セラミック製散気管の気孔径としては
１０〜４００μｍ、とくに１０〜１２０μｍが好適であ
り、気孔率（表面積に対する割合）は３０〜４０％程度
が好ましい。セラミック製散気管の内径は通常５０〜１
００ｍｍのもので、長さは、処理槽の長さにもよるが、
通常１０００〜１５００ｍｍ程度のものである。設置方
法にとくに制限はないが、複数本使用する場合は、エア
レーションにより発生する気泡が被処理物を均一に取り
囲むようにセラミック製散気管をとりつける。散気管と
散気管を平行に並べるときの間隔は１００〜１２０ｍｍ
が好ましい。散気管と被処理物との間の垂直方向の間隔
は通常１００〜３００ｍｍとすることが好ましい。諸条
件の設定をうまくすれば、従来のエアレーションの２倍
程度まで、エアレーションを強化することができる。
ション装置としては、セラミック製散気管を用いる。こ
れにより系中に発生したジュール熱を放散させることが
できる。この点からエアレーションの機能は高いほど好
都合である。ＰＶＣのような合成樹脂パイプに気孔径１
ｍｍ程度の孔を多数設けたレベルの散気管ではエアー粒
子が大きすぎて、効果的な電解熱の除去ができず、また
電気抵抗にバラツキが生じていたが、本発明に使用する
エアレーション装置は散気管としてセラミック製多孔質
管を用いることにより、前述の問題点を解消した。前記
セラミック製多孔質管としては、商品名アランダムのよ
うなアルミナ質グレーンを骨材とした高温焼成セラミッ
ク管が好ましく、セラミック製散気管の気孔径としては
１０〜４００μｍ、とくに１０〜１２０μｍが好適であ
り、気孔率（表面積に対する割合）は３０〜４０％程度
が好ましい。セラミック製散気管の内径は通常５０〜１
００ｍｍのもので、長さは、処理槽の長さにもよるが、
通常１０００〜１５００ｍｍ程度のものである。設置方
法にとくに制限はないが、複数本使用する場合は、エア
レーションにより発生する気泡が被処理物を均一に取り
囲むようにセラミック製散気管をとりつける。散気管と
散気管を平行に並べるときの間隔は１００〜１２０ｍｍ
が好ましい。散気管と被処理物との間の垂直方向の間隔
は通常１００〜３００ｍｍとすることが好ましい。諸条
件の設定をうまくすれば、従来のエアレーションの２倍
程度まで、エアレーションを強化することができる。
【００１８】前記（Ｃ）の要件である電極バーに振動を
与えるための振動モーターのＨｚ数は、（Ａ）の振動モ
ーターのＨｚ数に対して５０〜６５％であることが好ま
しく、そのＨｚ数は１０〜６０Ｈｚ、好ましくは２０〜
３５Ｈｚであり、振幅は０．５〜１．０ｍｍである。こ
の振動は被処理物を振動させるためのものであり、処理
液に流動を与えるためのものではない。
与えるための振動モーターのＨｚ数は、（Ａ）の振動モ
ーターのＨｚ数に対して５０〜６５％であることが好ま
しく、そのＨｚ数は１０〜６０Ｈｚ、好ましくは２０〜
３５Ｈｚであり、振幅は０．５〜１．０ｍｍである。こ
の振動は被処理物を振動させるためのものであり、処理
液に流動を与えるためのものではない。
【００１９】前記（Ｄ）の要件である被処理物が吊り下
がっている電極バーを介して被処理物に与える揺動は、
揺動巾１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜６０ｍｍ、
揺動数１０〜３０回／分程度とすることが好ましい。
がっている電極バーを介して被処理物に与える揺動は、
揺動巾１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜６０ｍｍ、
揺動数１０〜３０回／分程度とすることが好ましい。
【００２０】本発明の対象となる金属としては、アルミ
ニウム、その合金マグネシウム、その合金、チタン、そ
の合金、ニオブ、その合金、タンタル、その合金、ジル
コニウム、その合金、鉛、その合金などを挙げることが
できる。本発明におけるアルミニウム合金は、陽極酸化
により陽極酸化膜が形成される合金であればなんでもよ
い。具体例としては、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｚｎなどの合金を挙げることができ
る。
ニウム、その合金マグネシウム、その合金、チタン、そ
の合金、ニオブ、その合金、タンタル、その合金、ジル
コニウム、その合金、鉛、その合金などを挙げることが
できる。本発明におけるアルミニウム合金は、陽極酸化
により陽極酸化膜が形成される合金であればなんでもよ
い。具体例としては、Ａｌ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｚｎなどの合金を挙げることができ
る。
【００２１】これら金属を陽極酸化処理するためには、
公知の前処理工程を設ける。前処理工程としては、下記
の６種類を例示することができる。 （１）脱脂−水洗 （２）脱脂−水洗（−エッチング−水洗）−スマット除
去−水洗 （３）機械研摩−脱脂−水洗 （４）機械研摩−脱脂−水洗−エッチング−水洗−スマ
ット除去−水洗 （５）脱脂−水洗−電解研摩または化学研摩−水洗−酸
化物除去またはスマット除去−水洗 （６）機械研摩−脱脂−水洗−電解研摩または化学研摩
−水洗−酸化物除去またはスマット除去−水洗
公知の前処理工程を設ける。前処理工程としては、下記
の６種類を例示することができる。 （１）脱脂−水洗 （２）脱脂−水洗（−エッチング−水洗）−スマット除
去−水洗 （３）機械研摩−脱脂−水洗 （４）機械研摩−脱脂−水洗−エッチング−水洗−スマ
ット除去−水洗 （５）脱脂−水洗−電解研摩または化学研摩−水洗−酸
化物除去またはスマット除去−水洗 （６）機械研摩−脱脂−水洗−電解研摩または化学研摩
−水洗−酸化物除去またはスマット除去−水洗
【００２２】アルミニウムまたはその合金の陽極酸化の
ための前処理および後処理を含む各処理工程、試薬、処
理条件の１例を下記表１に示す。
ための前処理および後処理を含む各処理工程、試薬、処
理条件の１例を下記表１に示す。
【００２３】
【表１】 工 程 試 薬 処理条件 （１）脱脂 溶剤脱脂 ４０℃、 ５分 ＊１ （２）水洗 水 室温、 １分 （３）エッチング ＮａＯＨ（５０ｇ／リットル） 室温、 ５分 ＊２ （４）水洗 水 室温、 １分 （５）デスマット ＨＮＯ３（５％） 室温、 １分 （６）水洗 水 室温、 １分 （７）陽極酸化 Ｈ２ＳＯ４（２００ｇ／リットル）室温、 ５分 ＊３ （８）水洗 水 室温、 １分 （９）封孔処理 純水（沸騰水）浸漬 ９５℃、 １５分 （１０）乾燥 自然乾燥、 １０分 ＊１：脱脂方法としては、有機溶剤（例えばベンジン使用）、界面活性剤含有水 、酸水溶液（例えば５〜２５Ｗ／Ｖ％硫酸水溶液）、アルカリ水溶液（例え ばＮａＯＨ ５〜２０Ｗ／Ｖ％）、リン酸塩水溶液による洗浄や電解洗浄で もよい。 ＊２：アルカリ法（例えばＮａＯＨ ５〜２５Ｗ／Ｖ％）、リン酸アルカリ法 （例えばＮａＯＨ ３〜８Ｗ／Ｖ％、リン酸ナトリウム５〜１０Ｗ／Ｖ％） 、硫酸クロム塩法などがある。 ＊３：アルミニウムまたはその合金の液に対する割合は４ｇ／リットルである。 また、硫酸にかえて蓚酸、リン酸などを使用することもできる。これらは 単独あるいは混合して使用できる。 膜厚によって処理時間が異なる。
【００２４】本発明における（Ａ）、（Ｂ）の各装置、
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の各装置、（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｄ）の各装置あるいは（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、
（Ｄ）の各装置は、少なくとも陽極酸化工程において使
用するものであるが、好ましくは陽極酸化工程の前処理
工程および／または後処理工程の少なくとも１つの工程
においても（Ａ）のみ、または前記各装置の組合せで使
用することが好ましく、とくに前処理工程の１つである
脱脂工程および後処理工程の１つである封孔処理工程で
はこれを使用することが好ましい。
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の各装置、（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｄ）の各装置あるいは（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、
（Ｄ）の各装置は、少なくとも陽極酸化工程において使
用するものであるが、好ましくは陽極酸化工程の前処理
工程および／または後処理工程の少なくとも１つの工程
においても（Ａ）のみ、または前記各装置の組合せで使
用することが好ましく、とくに前処理工程の１つである
脱脂工程および後処理工程の１つである封孔処理工程で
はこれを使用することが好ましい。
【００２５】（装置Ａ使用のメリット）前記（Ａ）の振
動流動攪拌装置により、液中の表面張力をいちじるしく
低下させることができ、その結果、被処理体表面に発生
する活性酸素は極めて効率的に陽極である被処理物と接
触し、ほとんど気泡化することなく、陽極自体を酸化し
て従来より数倍例えば５倍位の高速で一層均一な陽極酸
化膜を形成する。
動流動攪拌装置により、液中の表面張力をいちじるしく
低下させることができ、その結果、被処理体表面に発生
する活性酸素は極めて効率的に陽極である被処理物と接
触し、ほとんど気泡化することなく、陽極自体を酸化し
て従来より数倍例えば５倍位の高速で一層均一な陽極酸
化膜を形成する。
【００２６】本発明は、セラミック製散気管から発生す
る微細な多量の泡が被処理物全体をつつむようにセラミ
ック製散気管を配置し、このような状態の泡が系中を上
昇し、処理浴外に放出されるから、被処理物より発生す
る電解熱（ジュール熱）を効果的にうばって迅速に被処
理物を冷却するとともに、被処理物の微細孔より除去さ
れた空気やゴミも効果的に除去することができるので、
被処理物にヤケやコゲを生じることなく、均一な酸化膜
が形成できる。陽極酸化膜生成にともなって発生するジ
ュール熱を放出させるため、セラミック製散気管による
エアレーション量は、処理槽１６０リットルに対して１
２０リットル／分程度と多くすることが好ましい。
る微細な多量の泡が被処理物全体をつつむようにセラミ
ック製散気管を配置し、このような状態の泡が系中を上
昇し、処理浴外に放出されるから、被処理物より発生す
る電解熱（ジュール熱）を効果的にうばって迅速に被処
理物を冷却するとともに、被処理物の微細孔より除去さ
れた空気やゴミも効果的に除去することができるので、
被処理物にヤケやコゲを生じることなく、均一な酸化膜
が形成できる。陽極酸化膜生成にともなって発生するジ
ュール熱を放出させるため、セラミック製散気管による
エアレーション量は、処理槽１６０リットルに対して１
２０リットル／分程度と多くすることが好ましい。
【００２７】現状では、気孔率３０〜４０％のセラミッ
ク製散気管が、散気管として最も高性能のものである
が、この高性能散気管をもってしても、一本の長さは１
５００ｍｍが限度であり、これ以上長くすると、エアー
を均一に噴出することができなくなる。
ク製散気管が、散気管として最も高性能のものである
が、この高性能散気管をもってしても、一本の長さは１
５００ｍｍが限度であり、これ以上長くすると、エアー
を均一に噴出することができなくなる。
【００２８】被処理物が一本の散気管より長い場合に
は、図１９のように散気管を配置することにより、セラ
ミック製散気管の長手方向のエアレーションの均一化を
計ることができる。
は、図１９のように散気管を配置することにより、セラ
ミック製散気管の長手方向のエアレーションの均一化を
計ることができる。
【００２９】図１９に示すように散気管と散気管の間隔
は、ｒ１およびｒ２とも１００〜１２０ｍｍ程度とする
ことが好ましい。ｐ１はほヾ５０ｍｍ以上とすることが
好ましい。これにより処理槽内のエアレーションをほヾ
均一化することができる（図１９参照）。
は、ｒ１およびｒ２とも１００〜１２０ｍｍ程度とする
ことが好ましい。ｐ１はほヾ５０ｍｍ以上とすることが
好ましい。これにより処理槽内のエアレーションをほヾ
均一化することができる（図１９参照）。
【００３０】本発明における陽極酸化は、酸化反応に伴
う反応熱が発生するため、処理液をある程度冷却してや
らないと、処理液の温度を一定に保つことができない。
また、アルミニウムまたはその合金の表面を形成するγ
−Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２Ｏの被覆は、処理液の温度が上るに
つれて形成される膜の性質が悪化し、また低温すぎても
酸化膜に割れやヒビがはいることが知られている。本発
明によれば、従来技術のものに較べて、同じ温度の陽極
酸化膜で較べればはるかに優れた膜を形成できる。ま
た、本発明によれば、従来法に較べて処理温度を１０〜
１５℃高くしても従来法により得られた酸化膜に優ると
も劣らない酸化膜を形成できる。
う反応熱が発生するため、処理液をある程度冷却してや
らないと、処理液の温度を一定に保つことができない。
また、アルミニウムまたはその合金の表面を形成するγ
−Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２Ｏの被覆は、処理液の温度が上るに
つれて形成される膜の性質が悪化し、また低温すぎても
酸化膜に割れやヒビがはいることが知られている。本発
明によれば、従来技術のものに較べて、同じ温度の陽極
酸化膜で較べればはるかに優れた膜を形成できる。ま
た、本発明によれば、従来法に較べて処理温度を１０〜
１５℃高くしても従来法により得られた酸化膜に優ると
も劣らない酸化膜を形成できる。
【００３１】本発明において、アルミニウムの一般の酸
化膜を形成したいときは、通常３５℃以下、好ましくは
３０℃前後の室温で陽極酸化を行うことができ、またア
ルミニウム合金の一般の酸化膜を形成したいときは、通
常２０℃以下、好ましくは１５℃前後で処理を行うこと
ができる。さらに硬質酸化膜を形成したいときは、通常
１０〜１５℃で陽極酸化を行うことができる。
化膜を形成したいときは、通常３５℃以下、好ましくは
３０℃前後の室温で陽極酸化を行うことができ、またア
ルミニウム合金の一般の酸化膜を形成したいときは、通
常２０℃以下、好ましくは１５℃前後で処理を行うこと
ができる。さらに硬質酸化膜を形成したいときは、通常
１０〜１５℃で陽極酸化を行うことができる。
【００３２】本発明においても、処理液を冷却するため
の冷却装置を設ける。冷却装置としては通常冷却用熱交
換機を用い、処理液はこの冷却装置を通して循環するの
が好ましい。
の冷却装置を設ける。冷却装置としては通常冷却用熱交
換機を用い、処理液はこの冷却装置を通して循環するの
が好ましい。
【００３３】アルミニウムまたはその合金をはじめとす
る各種金属の陽極酸化処理液は、通常知られているクロ
ム酸、ホウ酸、ホウ酸アンモニウム、硫酸、りん酸、し
ゅう酸、ベンゼンスルフォン酸、スルファミン酸、クエ
ン酸、酒石酸、ぎ酸、コハク酸およびこれらの組み合せ
による酸溶液が使用される。
る各種金属の陽極酸化処理液は、通常知られているクロ
ム酸、ホウ酸、ホウ酸アンモニウム、硫酸、りん酸、し
ゅう酸、ベンゼンスルフォン酸、スルファミン酸、クエ
ン酸、酒石酸、ぎ酸、コハク酸およびこれらの組み合せ
による酸溶液が使用される。
【００３４】陽極酸化の後には、ポーラスになった面を
処理するいわゆる封孔処理が行われるが、本発明におい
ても、同様の封孔処理（昭和４６年７月２５日 日刊工
業新聞社発行、「めっき技術便覧」第５９７〜６００頁参
照）を行うことが好ましい。本発明における封孔処理と
しては、例えば水蒸気による封孔処理、金属塩による封
孔処理、電着塗装による封孔処理、染料、顔料を用いた
封孔処理あるいはこれらを組み合せた封孔処理を行うこ
とができる。
処理するいわゆる封孔処理が行われるが、本発明におい
ても、同様の封孔処理（昭和４６年７月２５日 日刊工
業新聞社発行、「めっき技術便覧」第５９７〜６００頁参
照）を行うことが好ましい。本発明における封孔処理と
しては、例えば水蒸気による封孔処理、金属塩による封
孔処理、電着塗装による封孔処理、染料、顔料を用いた
封孔処理あるいはこれらを組み合せた封孔処理を行うこ
とができる。
【００３５】本発明の請求項１にかかる発明の具体例は
図１〜３に示す。図１は側面図、図２は正面図、図３は
上面図であり、１は処理槽、４は振動モーター、１６は
振動棒、１７は振動羽根であり、５は陰極、６は陽極で
あり、１２がエアレーションを行うためのセラミック製
散気管である。
図１〜３に示す。図１は側面図、図２は正面図、図３は
上面図であり、１は処理槽、４は振動モーター、１６は
振動棒、１７は振動羽根であり、５は陰極、６は陽極で
あり、１２がエアレーションを行うためのセラミック製
散気管である。
【００３６】図４〜６は本発明の請求項４の具体例を示
すものである。勿論、請求項に対応して（Ｃ）および／
または（Ｄ）の装置を必要に応じてストップすれば、請
求項１や請求項２の装置としても使用できる。請求項３
の装置として用いる場合、揺動装置は、揺動モーター
３、揺動モーターの動きにより揺動する揺動用受枠２、
および揺動用受枠２に陰極棒受け１３により固定された
陰極兼用吊り下げ具が設けられており、被処理物は前記
陰極兼吊り下げ具５に電気的にも物理的にもしっかりと
接続固定されている。とくに被処理物が軽い場合には、
陽極に電気的に接続した支持枠を設け、その支持枠に導
線により被処理物を固定するなどの固定化手段の活用が
好ましい。
すものである。勿論、請求項に対応して（Ｃ）および／
または（Ｄ）の装置を必要に応じてストップすれば、請
求項１や請求項２の装置としても使用できる。請求項３
の装置として用いる場合、揺動装置は、揺動モーター
３、揺動モーターの動きにより揺動する揺動用受枠２、
および揺動用受枠２に陰極棒受け１３により固定された
陰極兼用吊り下げ具が設けられており、被処理物は前記
陰極兼吊り下げ具５に電気的にも物理的にもしっかりと
接続固定されている。とくに被処理物が軽い場合には、
陽極に電気的に接続した支持枠を設け、その支持枠に導
線により被処理物を固定するなどの固定化手段の活用が
好ましい。
【００３７】そして、揺動用受枠の適正個所に、揺動用
受枠２に振動を与えるための振動モーター１４を固定
し、この振動モーター１４の振動が揺動用受枠２を振動
させ、これが被処理物に伝達される仕組になっている。
受枠２に振動を与えるための振動モーター１４を固定
し、この振動モーター１４の振動が揺動用受枠２を振動
させ、これが被処理物に伝達される仕組になっている。
【００３８】一方揺動は、揺動モーター３による揺動を
揺動受枠２に伝え、これにより陽極自体を揺動させる。
このときの揺動は１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜
６０ｍｍの振幅で、１０〜３０回／分の割合でゆっくり
揺動するものである。この具体例においては、揺動方向
は図４や図５の左右方向である。
揺動受枠２に伝え、これにより陽極自体を揺動させる。
このときの揺動は１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜
６０ｍｍの振幅で、１０〜３０回／分の割合でゆっくり
揺動するものである。この具体例においては、揺動方向
は図４や図５の左右方向である。
【００３９】浴に対する振動流動撹拌装置の一例は、図
７、８に示したが、振動流動撹拌装置自体はこの例に限
るものではなく、本発明者の出願にかかる特開平６−３
０４４６１号、特開平６−３１２１２４号、特開平６−
３３０３９５号、特開平８−１７３７８５号、特開平９
−４０４８２号公報および特公平６−７１５４４号公報
記載の振動流動撹拌装置を使用することができる。
７、８に示したが、振動流動撹拌装置自体はこの例に限
るものではなく、本発明者の出願にかかる特開平６−３
０４４６１号、特開平６−３１２１２４号、特開平６−
３３０３９５号、特開平８−１７３７８５号、特開平９
−４０４８２号公報および特公平６−７１５４４号公報
記載の振動流動撹拌装置を使用することができる。
【００４０】振動流動撹拌装置における振動応力分散手
段は、例えば、振動発生装置と振動棒の接続部におい
て、振動棒の周りに設けられるゴム質リングであり、そ
の長さは振動棒の直径より長く、通常、振動棒の直径の
３〜８倍であり、かつその太さは振動棒の直径より１．
３〜３．０倍とくに約１．５〜２．５倍大きいものが好
ましい。別の見地から述べれば、振動棒の径が１０〜１
６ｍｍの丸棒であるときは、ゴム質リングの肉厚は１０
〜１５ｍｍが好ましく、振動棒（丸棒）の直径が２０〜
２５ｍｍのときは、ゴム質リングの肉厚は２０〜３０ｍ
ｍが好ましい。ゴム質リングを使用しないケースにおい
ては、振動応力が振動伝達部材と振動棒との接合部分近
辺に集中し、振動棒が折れ易いという問題点があるが、
ここにゴム質リングを挿着することにより、完全に解消
することができる。
段は、例えば、振動発生装置と振動棒の接続部におい
て、振動棒の周りに設けられるゴム質リングであり、そ
の長さは振動棒の直径より長く、通常、振動棒の直径の
３〜８倍であり、かつその太さは振動棒の直径より１．
３〜３．０倍とくに約１．５〜２．５倍大きいものが好
ましい。別の見地から述べれば、振動棒の径が１０〜１
６ｍｍの丸棒であるときは、ゴム質リングの肉厚は１０
〜１５ｍｍが好ましく、振動棒（丸棒）の直径が２０〜
２５ｍｍのときは、ゴム質リングの肉厚は２０〜３０ｍ
ｍが好ましい。ゴム質リングを使用しないケースにおい
ては、振動応力が振動伝達部材と振動棒との接合部分近
辺に集中し、振動棒が折れ易いという問題点があるが、
ここにゴム質リングを挿着することにより、完全に解消
することができる。
【００４１】前記振動羽根板は、材質として、好ましく
は薄い金属、弾力のある合成樹脂、ゴム等が使用できる
が、その厚みは振動モーターの上下の振動により、少な
くとも羽根板の先端部分がフラッター現象（波を打つよ
うな状態）を呈する厚みとすることもでき、これにより
系に振動に加えて流動を与えることができる。金属の振
動羽根板の材質としてチタン、アルミニウム、銅、鉄
鋼、ステンレス鋼、これらの合金が使用できる。合成樹
脂としては、ポリカーボネート、塩化ビニル系樹脂、ポ
リプロピレンなどが使用できる。振動エネルギーを伝え
て振動の効果を上げるため厚みは特に限定されないが一
般に金属の場合は０．２〜２ｍｍ、プラスチックの場合
は０．５〜１０ｍｍが好ましい。過度に厚くなると振動
流動撹拌の効果が減少する。
は薄い金属、弾力のある合成樹脂、ゴム等が使用できる
が、その厚みは振動モーターの上下の振動により、少な
くとも羽根板の先端部分がフラッター現象（波を打つよ
うな状態）を呈する厚みとすることもでき、これにより
系に振動に加えて流動を与えることができる。金属の振
動羽根板の材質としてチタン、アルミニウム、銅、鉄
鋼、ステンレス鋼、これらの合金が使用できる。合成樹
脂としては、ポリカーボネート、塩化ビニル系樹脂、ポ
リプロピレンなどが使用できる。振動エネルギーを伝え
て振動の効果を上げるため厚みは特に限定されないが一
般に金属の場合は０．２〜２ｍｍ、プラスチックの場合
は０．５〜１０ｍｍが好ましい。過度に厚くなると振動
流動撹拌の効果が減少する。
【００４２】振動羽根板の材質として弾性のある合成樹
脂、ゴム等を使用する場合には、厚みは特に限定されな
いが一般に１〜５ｍｍが好ましいが、金属たとえばステ
ンレスの場合は０．２〜１ｍｍたとえば０．５ｍｍのも
のが好ましい。また、振動板の振幅は、２〜３０ｍｍ、
好ましくは５〜１０ｍｍである。
脂、ゴム等を使用する場合には、厚みは特に限定されな
いが一般に１〜５ｍｍが好ましいが、金属たとえばステ
ンレスの場合は０．２〜１ｍｍたとえば０．５ｍｍのも
のが好ましい。また、振動板の振幅は、２〜３０ｍｍ、
好ましくは５〜１０ｍｍである。
【００４３】振動軸に対し振動羽根部は一段又は多段に
取り付けることができる。振動羽根は、処理液の深さに
応じて複数枚を使用することができる。多段の段数を増
加する場合、振動モーターの負荷を大きくすると振動巾
が減少し、振動モーターが発熱する場合がある。
取り付けることができる。振動羽根は、処理液の深さに
応じて複数枚を使用することができる。多段の段数を増
加する場合、振動モーターの負荷を大きくすると振動巾
が減少し、振動モーターが発熱する場合がある。
【００４４】また、振動羽根は、振動棒に対してすべて
直角にとりつけてもよいが、振動棒の直角方向を０°と
したとき（＋）または（−）の方向に５〜３０°、好ま
しくは１０〜２０°傾斜してとりつけることが好ましい
（図７、図９参照）。また、振動羽根固定部材と振動羽
根は振動軸の側面からみて一体的に傾斜および／または
わん曲していることができる。わん曲している場合で
も、全体として５〜３０度とくに１０〜２０度の傾斜を
もたせることが好ましい。
直角にとりつけてもよいが、振動棒の直角方向を０°と
したとき（＋）または（−）の方向に５〜３０°、好ま
しくは１０〜２０°傾斜してとりつけることが好ましい
（図７、図９参照）。また、振動羽根固定部材と振動羽
根は振動軸の側面からみて一体的に傾斜および／または
わん曲していることができる。わん曲している場合で
も、全体として５〜３０度とくに１０〜２０度の傾斜を
もたせることが好ましい。
【００４５】振動羽根は振動羽根固定部材により上下両
面から挾みつけて振動棒に固定することにより振動羽根
部を形成することができる。具体的には前記振動羽根
は、振動棒にねじ切りをしておき、ビスによってしめつ
けて固定することもできるが、図９に示すように振動羽
根１７を上下からはさみつけるように補助的に振動羽根
固定部材１８，１８を用いて抑え、この振動羽根固定部
材１８，１８をビス２４，２４でしめつけ、振動羽根１
７を固定することが好ましい。
面から挾みつけて振動棒に固定することにより振動羽根
部を形成することができる。具体的には前記振動羽根
は、振動棒にねじ切りをしておき、ビスによってしめつ
けて固定することもできるが、図９に示すように振動羽
根１７を上下からはさみつけるように補助的に振動羽根
固定部材１８，１８を用いて抑え、この振動羽根固定部
材１８，１８をビス２４，２４でしめつけ、振動羽根１
７を固定することが好ましい。
【００４６】振動羽根部に傾斜および／またはわん曲を
与えた場合には、多数の振動羽根部のうち、下位の１〜
２枚を下向きの傾斜および／またはわん曲とし、それ以
外のものを上向きの傾斜および／またはわん曲とするこ
ともできる。このようにすると、処理槽底部の撹拌を充
分行うことができ、下部に溜りが発生するのを防止する
ことができる。
与えた場合には、多数の振動羽根部のうち、下位の１〜
２枚を下向きの傾斜および／またはわん曲とし、それ以
外のものを上向きの傾斜および／またはわん曲とするこ
ともできる。このようにすると、処理槽底部の撹拌を充
分行うことができ、下部に溜りが発生するのを防止する
ことができる。
【００４７】また、処理槽の底部のみは撹拌したくない
場合には、前記下向きわん曲の振動羽根を取りはずすこ
とにより対処できる。たとえば沈殿物などの不要成分を
下部に溜めて、これを拡散させることなく、下部より取
り出す場合には好都合である。また、発生した気体を早
く放出させないために、振動羽根板をすべて下向きの角
度またはわん曲とすることができる。
場合には、前記下向きわん曲の振動羽根を取りはずすこ
とにより対処できる。たとえば沈殿物などの不要成分を
下部に溜めて、これを拡散させることなく、下部より取
り出す場合には好都合である。また、発生した気体を早
く放出させないために、振動羽根板をすべて下向きの角
度またはわん曲とすることができる。
【００４８】振動流動撹拌装置は、図１２、図１３に示
すように処理槽の一端に設けるだけでもよいが、図１〜
５に示すように処理槽の両端に設けることにより大型槽
に対応させ槽内を均一に流動撹拌させることができる。
また、振動流動撹拌装置として今まで説明したものは、
いずれも上下に振動羽根を振動させるタイプのものであ
るが、本出願人の出願にかかる特開平６−３０４４６１
号公報や図１０、図１１に示すように振動方向を水平方
向とし、振動羽根１７を処理槽１の底部に付設するやり
方もある。この場合、図１１の左側に設置した振動モー
ター２７を中心とする左側の重さと右側の重さのバラン
スを取るため、左側の重みと釣り合いのとれた重みをも
つバランサー２６を設けることが好ましい。また、振動
流動攪拌装置を処理槽の片側に寄せて設置する場合に
は、振動羽根の長さは、浴槽が広い方向は長く、浴槽が
狭い方向は短くして、流動の強さを調節することができ
る。
すように処理槽の一端に設けるだけでもよいが、図１〜
５に示すように処理槽の両端に設けることにより大型槽
に対応させ槽内を均一に流動撹拌させることができる。
また、振動流動撹拌装置として今まで説明したものは、
いずれも上下に振動羽根を振動させるタイプのものであ
るが、本出願人の出願にかかる特開平６−３０４４６１
号公報や図１０、図１１に示すように振動方向を水平方
向とし、振動羽根１７を処理槽１の底部に付設するやり
方もある。この場合、図１１の左側に設置した振動モー
ター２７を中心とする左側の重さと右側の重さのバラン
スを取るため、左側の重みと釣り合いのとれた重みをも
つバランサー２６を設けることが好ましい。また、振動
流動攪拌装置を処理槽の片側に寄せて設置する場合に
は、振動羽根の長さは、浴槽が広い方向は長く、浴槽が
狭い方向は短くして、流動の強さを調節することができ
る。
【００４９】振動棒は、振動モーターに直結して使用す
ることもできるが、本発明者の発明にかかる特開平６−
３０４４６１号公報や特開平６−３３０３９５号公報記
載のように振動モーターの振動を振動枠を介して振動棒
に伝えられる形式を採用することもできる。
ることもできるが、本発明者の発明にかかる特開平６−
３０４４６１号公報や特開平６−３３０３９５号公報記
載のように振動モーターの振動を振動枠を介して振動棒
に伝えられる形式を採用することもできる。
【００５０】また、図９に示すように振動羽根１７と振
動羽根固定部材１８、１８との間にふっ素系ポリマーフ
ィルム２３，２３を介在させると長期使用における振動
羽根の破損率が大幅に低減するので好ましい。ふっ素系
ポリマーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴ
ＦＦ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロ
ピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦ
Ａ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦ
Ｅ）、ポリふっ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリふっ化
ビニル、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体
（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン
共重合体、プロピレン／テトラフルオロエチレン共重合
体などを挙げることができるが、とくにふっ素系ゴムの
ものが好ましい。
動羽根固定部材１８、１８との間にふっ素系ポリマーフ
ィルム２３，２３を介在させると長期使用における振動
羽根の破損率が大幅に低減するので好ましい。ふっ素系
ポリマーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴ
ＦＦ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロ
ピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／
パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦ
Ａ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦ
Ｅ）、ポリふっ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリふっ化
ビニル、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体
（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン
共重合体、プロピレン／テトラフルオロエチレン共重合
体などを挙げることができるが、とくにふっ素系ゴムの
ものが好ましい。
【００５１】本発明においては、陽極酸化処理浴に、前
記（Ａ）、（Ｂ）の装置、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）
の装置、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）の装置または前記
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の装置を設け、そこを
被処理物が一定時間毎に各処理浴を移動する連続および
／または自動システムを採ることができる。また前処理
や後処理のための各処理槽の所望の槽には、少なくとも
前記（Ａ）の装置を使用することが好ましいが、（Ａ）
＋（Ｂ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋
（Ｄ）あるいは（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）の組合
せを用いることも勿論有効である。
記（Ａ）、（Ｂ）の装置、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）
の装置、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）の装置または前記
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の装置を設け、そこを
被処理物が一定時間毎に各処理浴を移動する連続および
／または自動システムを採ることができる。また前処理
や後処理のための各処理槽の所望の槽には、少なくとも
前記（Ａ）の装置を使用することが好ましいが、（Ａ）
＋（Ｂ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋
（Ｄ）あるいは（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）の組合
せを用いることも勿論有効である。
【００５２】前述の（Ａ）のみ、（Ａ）＋（Ｂ）、
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｄ）また
は（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）の装置を前処理工程
や後処理工程の所望工程で使用することができるが、と
りわけ脱脂工程、電解研摩および化学研摩よりなる群か
ら選ばれた研摩工程、熱水封孔処理工程の少なくとも１
つの工程において使用することが好ましい。いずれの工
程において使用しても、それぞれの工程の効率を高める
ことができる。
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）、（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｄ）また
は（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＋（Ｄ）の装置を前処理工程
や後処理工程の所望工程で使用することができるが、と
りわけ脱脂工程、電解研摩および化学研摩よりなる群か
ら選ばれた研摩工程、熱水封孔処理工程の少なくとも１
つの工程において使用することが好ましい。いずれの工
程において使用しても、それぞれの工程の効率を高める
ことができる。
【００５３】電解研摩の場合、（Ａ）の振動流動撹拌装
置を使用しない場合は、浴組成として通常 Ｈ３ＰＯ４（８９％水溶液） ６００ｇ／リットル Ｈ２ＳＯ４ ４００ｇ／リットル グリセリン １０ｇ／リットル のものを用いると、電流密度は１０〜１６Ａ／ｄｍ２、
電圧５〜２０Ｖ、処理温度９０〜１００℃で、約１０〜
１５分が必要であるが、電解研摩に（Ａ）の振動流動撹
拌装置を用いる場合には、浴組成を Ｈ３ＰＯ４（８９％） ３００ｇ／リットル Ｈ２ＳＯ４ ２００ｇ／リットル グリセリン １０ｇ／リットル といったように、濃度を低くすることができるうえ、処
理温度も５０〜６０℃で充分であり、かつ処理時間も７
〜１１分で済むので、大へん経済的である。かつこのよ
うな電解研摩工程を採用した場合には、得られた酸化膜
の外観、光沢も向上していた。
置を使用しない場合は、浴組成として通常 Ｈ３ＰＯ４（８９％水溶液） ６００ｇ／リットル Ｈ２ＳＯ４ ４００ｇ／リットル グリセリン １０ｇ／リットル のものを用いると、電流密度は１０〜１６Ａ／ｄｍ２、
電圧５〜２０Ｖ、処理温度９０〜１００℃で、約１０〜
１５分が必要であるが、電解研摩に（Ａ）の振動流動撹
拌装置を用いる場合には、浴組成を Ｈ３ＰＯ４（８９％） ３００ｇ／リットル Ｈ２ＳＯ４ ２００ｇ／リットル グリセリン １０ｇ／リットル といったように、濃度を低くすることができるうえ、処
理温度も５０〜６０℃で充分であり、かつ処理時間も７
〜１１分で済むので、大へん経済的である。かつこのよ
うな電解研摩工程を採用した場合には、得られた酸化膜
の外観、光沢も向上していた。
【００５４】化学研摩の場合においても、電解研摩の場
合とほぼ同様の傾向が認められ、処理温度を大幅に低減
できるとともに、得られた酸化膜の外観、光沢を向上す
ることができた。
合とほぼ同様の傾向が認められ、処理温度を大幅に低減
できるとともに、得られた酸化膜の外観、光沢を向上す
ることができた。
【００５５】
【実施例】以下に実施例を挙げで本発明を説明するが、
本発明はこれにより何ら限定されるものではない。本実
施例は、いずれも図１７に示すシステムを利用した。勿
論図１〜３の装置を使用するときは、図１７における
（Ｃ）と（Ｄ）は存在しない状態であるには作動させな
い状態で使用する。なお、試験板あるいは試験片が小さ
いときは、陽極に接続した支持枠などに導線により試験
板あるいは試験片を固定した。（Ｃ）と（Ｄ）の装置は
支持枠に対して作動させる。
本発明はこれにより何ら限定されるものではない。本実
施例は、いずれも図１７に示すシステムを利用した。勿
論図１〜３の装置を使用するときは、図１７における
（Ｃ）と（Ｄ）は存在しない状態であるには作動させな
い状態で使用する。なお、試験板あるいは試験片が小さ
いときは、陽極に接続した支持枠などに導線により試験
板あるいは試験片を固定した。（Ｃ）と（Ｄ）の装置は
支持枠に対して作動させる。
【００５６】実施例１ 図１〜３に示すように、陽極酸化を行うための処理槽１
に（Ａ）の振動撹拌装置と（Ｂ）のエアレーション装置
を取りつけた。また、各装置のサイズ、能力、などは下
記に示すとおりである。また、処理液の温度を一定に保
つため、処理液をくみ出してそこを通過させて冷却する
ことのできる冷却用熱交換機と循環ポンプをパイプで処
理槽と連結するようにした。 （１）陽極酸化槽：耐熱性塩化ビニル系樹脂製 幅５００ｍ、長さ７５０ｍ、高さ５５０ｍｍ （２）振動撹拌機：図１〜２にみられる構造のものであ
り、日本テクノ（株）、超振動α−撹拌機３型、２５０
Ｗ×２００Ｖ×３相、振動モーターはユーラスバイブレ
ーターＫＥＥ３．５−２Ｂ型２５０ｗ、インバーター
（０．４ｋｗ）付、振動羽根：有効面積３００×１００
ｍｍのもの、厚さ０．５ｍｍ５枚、α＝１５°（下部の
１段のみは下向、その他は上向） 振動羽根の振幅 １．５ｍｍ （３）散気管 ：日本テクノ（株）セラミックス製ミ
クロエアレーターＢＭ−１００、（内径５０ｍｍ、外径
７５ｍｍ、長さ４５０ｍｍ） 気孔率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ、嵩比重
２．２〜２．５ （４）散気管エアーブロー：ロータリーエアポンプ、出
力１５０Ｗ、空気噴出量１２０リットル／分 （５）陽極酸化浴：収容液量１６０リットル 硫酸２００ｇ／リットル、アルミニウム４ｇ／リットル （６）陰極板 ：アルミニウム板４枚、幅６０ｍｍ、
肉厚２０ｍｍ、長さ５００ｍｍ （７）試験板 ：被処理物に相当する純アルミニウム
板（Ａ１１００Ｐ、ＪＩＳＨ４００、Ｓｉ＋Ｆｅ：１．
０％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．２０％、Ｍｎ：０．０
５％以下、Ｚｎ：０．１０％以下、Ａｌ：９９．００％
以上）、横１００ｍｍ、縦１００ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ （８）試験板吊具：陽極枠内にアルミニウム線を用いて
試験板を固定 （９）冷却用熱交換器：クールライナー自動直冷式急速
冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ
（株）昭和鉛鉄 （１０）熱交換器用循環ポンプ：マグネットポンプ 最大注量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ、出力２６５ｗ、１．２７Ａ、（イワキ
ＭＤ−１００ＲＭ） （１１）整流器 ：Ｈｉ−ＭｉＮｉ直流電源装置 定格６０Ｖ−１００Ａ、６．０ｋｗ、交流入力２００
Ｖ、２１．２Ａ、７．３４ＫＶＡ（株）中央製作所 Ｍ
Ｂ７Ｃ−６００−０１ （１２）極間距離：１００ｍｍ
に（Ａ）の振動撹拌装置と（Ｂ）のエアレーション装置
を取りつけた。また、各装置のサイズ、能力、などは下
記に示すとおりである。また、処理液の温度を一定に保
つため、処理液をくみ出してそこを通過させて冷却する
ことのできる冷却用熱交換機と循環ポンプをパイプで処
理槽と連結するようにした。 （１）陽極酸化槽：耐熱性塩化ビニル系樹脂製 幅５００ｍ、長さ７５０ｍ、高さ５５０ｍｍ （２）振動撹拌機：図１〜２にみられる構造のものであ
り、日本テクノ（株）、超振動α−撹拌機３型、２５０
Ｗ×２００Ｖ×３相、振動モーターはユーラスバイブレ
ーターＫＥＥ３．５−２Ｂ型２５０ｗ、インバーター
（０．４ｋｗ）付、振動羽根：有効面積３００×１００
ｍｍのもの、厚さ０．５ｍｍ５枚、α＝１５°（下部の
１段のみは下向、その他は上向） 振動羽根の振幅 １．５ｍｍ （３）散気管 ：日本テクノ（株）セラミックス製ミ
クロエアレーターＢＭ−１００、（内径５０ｍｍ、外径
７５ｍｍ、長さ４５０ｍｍ） 気孔率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ、嵩比重
２．２〜２．５ （４）散気管エアーブロー：ロータリーエアポンプ、出
力１５０Ｗ、空気噴出量１２０リットル／分 （５）陽極酸化浴：収容液量１６０リットル 硫酸２００ｇ／リットル、アルミニウム４ｇ／リットル （６）陰極板 ：アルミニウム板４枚、幅６０ｍｍ、
肉厚２０ｍｍ、長さ５００ｍｍ （７）試験板 ：被処理物に相当する純アルミニウム
板（Ａ１１００Ｐ、ＪＩＳＨ４００、Ｓｉ＋Ｆｅ：１．
０％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．２０％、Ｍｎ：０．０
５％以下、Ｚｎ：０．１０％以下、Ａｌ：９９．００％
以上）、横１００ｍｍ、縦１００ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ （８）試験板吊具：陽極枠内にアルミニウム線を用いて
試験板を固定 （９）冷却用熱交換器：クールライナー自動直冷式急速
冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ
（株）昭和鉛鉄 （１０）熱交換器用循環ポンプ：マグネットポンプ 最大注量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ、出力２６５ｗ、１．２７Ａ、（イワキ
ＭＤ−１００ＲＭ） （１１）整流器 ：Ｈｉ−ＭｉＮｉ直流電源装置 定格６０Ｖ−１００Ａ、６．０ｋｗ、交流入力２００
Ｖ、２１．２Ａ、７．３４ＫＶＡ（株）中央製作所 Ｍ
Ｂ７Ｃ−６００−０１ （１２）極間距離：１００ｍｍ
【００５７】（１３）＜処理槽の配置＞ 脱脂槽→水洗槽→エッチング槽→水洗槽→デスマット槽
→水洗槽→陽極酸化槽→水洗槽→封孔処理槽→乾燥槽 （注）エッチング浴：苛性ソーダ５０ｇ／リットル、Ｒ
Ｔ５分 デスマット浴：硝酸５％、ＲＴ１分 封孔処理浴 ：イオン交換した水の沸騰水１５分
→水洗槽→陽極酸化槽→水洗槽→封孔処理槽→乾燥槽 （注）エッチング浴：苛性ソーダ５０ｇ／リットル、Ｒ
Ｔ５分 デスマット浴：硝酸５％、ＲＴ１分 封孔処理浴 ：イオン交換した水の沸騰水１５分
【００５８】＜陽極酸化条件＞振動流動撹拌のＨｚ数は
３７Ｈｚ（振動モーター２５０Ｗ×２００Ｖ×３相、イ
ンバーター０．４ｋｗ）とし、浴の振動流動撹拌を行
い、前述のエアレーション条件下において図２０に示す
ような電流密度で陽極電圧２０Ｖ、処理浴の温度２０℃
とし、８分間の陽極酸化処理を行った。これにより２０
μｍの陽極酸化膜が得られ、この膜はち密で、表面状態
は光沢があって良好であった。これらの結果を表１に示
す。
３７Ｈｚ（振動モーター２５０Ｗ×２００Ｖ×３相、イ
ンバーター０．４ｋｗ）とし、浴の振動流動撹拌を行
い、前述のエアレーション条件下において図２０に示す
ような電流密度で陽極電圧２０Ｖ、処理浴の温度２０℃
とし、８分間の陽極酸化処理を行った。これにより２０
μｍの陽極酸化膜が得られ、この膜はち密で、表面状態
は光沢があって良好であった。これらの結果を表１に示
す。
【００５９】比較例１ 実施例１の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例１
と同様にして、陽極酸化膜の膜厚が実施例１と同じ２０
μｍになるまで処理した。そのための所要時間は４０分
であった。その結果を表２に示す。
と同様にして、陽極酸化膜の膜厚が実施例１と同じ２０
μｍになるまで処理した。そのための所要時間は４０分
であった。その結果を表２に示す。
【００６０】実施例１と比較例１の対比データは下記表
２のとおりである。
２のとおりである。
【表２】 ＊１ 陽極酸化膜厚：ＪＩＳＨ８６８０−１９７９に準
拠したうず電流式測定法による。 ＊２ 硬度：ＪＩＳ Ｈ８６８２−１９８８のビッカー
ス硬度計（ＨＶ）による硬質被膜試験 ＊３ 耐蝕性キャス試験：ＪＩＳ−Ｈ８６８１−１９８
８、レーテングＮｏ．９に準拠 ＊４ 染料性：食品水溶性染料赤色０．５％、ＪＩＳ
Ｈ８６８５−１９８８ ＊５ 耐摩耗性：ＪＩＳ−Ｈ８６８２−１９８８（往復
運動平面摩耗試験）に準拠、たゞし、荷重は一般陽極酸
化膜の場合は４００±１０ｇｆ（３．９２±０．０９
Ｎ）、硬質陽極酸化膜の場合は２０００±５０ｇｆ（１
９．６±０．４９Ｎ）とする。
拠したうず電流式測定法による。 ＊２ 硬度：ＪＩＳ Ｈ８６８２−１９８８のビッカー
ス硬度計（ＨＶ）による硬質被膜試験 ＊３ 耐蝕性キャス試験：ＪＩＳ−Ｈ８６８１−１９８
８、レーテングＮｏ．９に準拠 ＊４ 染料性：食品水溶性染料赤色０．５％、ＪＩＳ
Ｈ８６８５−１９８８ ＊５ 耐摩耗性：ＪＩＳ−Ｈ８６８２−１９８８（往復
運動平面摩耗試験）に準拠、たゞし、荷重は一般陽極酸
化膜の場合は４００±１０ｇｆ（３．９２±０．０９
Ｎ）、硬質陽極酸化膜の場合は２０００±５０ｇｆ（１
９．６±０．４９Ｎ）とする。
【００６１】評価 比較例１の電流密度が２Ａ／ｄｍ２にとどまっているの
に対し、実施例１は電流密度が１０Ａ／ｄｍ２まであが
り、そのため実施例１の方が比較例１に較べて陽極酸化
の速度が約５倍になり、かつ陽極酸化膜の硬度、防食
性、染色性、耐摩耗性のいずれの点においても比較例１
より実施例１のデータが向上している。１０μｍ、１５
μｍの陽極酸化膜についてもほぼ同じ結果が得られた。
に対し、実施例１は電流密度が１０Ａ／ｄｍ２まであが
り、そのため実施例１の方が比較例１に較べて陽極酸化
の速度が約５倍になり、かつ陽極酸化膜の硬度、防食
性、染色性、耐摩耗性のいずれの点においても比較例１
より実施例１のデータが向上している。１０μｍ、１５
μｍの陽極酸化膜についてもほぼ同じ結果が得られた。
【００６２】実施例２ 実施例１の（１）〜（１３）までのすべての条件を同じ
にして図１〜３の装置により下記の陽極酸化条件で陽極
酸化を行った。 ＜陽極酸化条件＞振動撹拌のＨｚは３７Ｈｚ（振動モー
ター１５０Ｗ×２００Ｖ×３相、インバーター０．４ｋ
ｗ）とし、浴の振動流動撹拌を行い、前述のエアレーシ
ョン条件下において陽極電圧１５Ｖ、処理浴の温度３０
℃とし、５分間の陽極処理を行った。これらの結果を表
３に示す。
にして図１〜３の装置により下記の陽極酸化条件で陽極
酸化を行った。 ＜陽極酸化条件＞振動撹拌のＨｚは３７Ｈｚ（振動モー
ター１５０Ｗ×２００Ｖ×３相、インバーター０．４ｋ
ｗ）とし、浴の振動流動撹拌を行い、前述のエアレーシ
ョン条件下において陽極電圧１５Ｖ、処理浴の温度３０
℃とし、５分間の陽極処理を行った。これらの結果を表
３に示す。
【００６３】比較例２ 実施例２の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例２
と同様にして、陽極酸化を５分間行った（比較例２−
１）。また、同様にして陽極酸化膜の膜厚が実施例２と
同じになるまで陽極酸化を行った（比較例２−２）。こ
れらの結果を表３に示す。
と同様にして、陽極酸化を５分間行った（比較例２−
１）。また、同様にして陽極酸化膜の膜厚が実施例２と
同じになるまで陽極酸化を行った（比較例２−２）。こ
れらの結果を表３に示す。
【００６４】
【表３】 ＊６ 耐塩水噴霧：ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠した。
【００６５】評価 実施例２の場合は、比較例２−２に較べて約４倍の速さ
で陽極酸化が達成でき、光沢のある充分実用に耐える酸
化膜が形成されたが、従来法である比較例２−１や２−
２では、処理浴温度が３０℃になると実用性のある陽極
酸化膜は得られない。
で陽極酸化が達成でき、光沢のある充分実用に耐える酸
化膜が形成されたが、従来法である比較例２−１や２−
２では、処理浴温度が３０℃になると実用性のある陽極
酸化膜は得られない。
【００６６】実施例３ 実施例１における（７）の試験板を硬質アルミニウム板
（Ａ５０５２Ｐ、ＪＩＳＨ４００、Ｓｉ：０．２５％以
下、Ｆｅ：０．０４％以下、Ｃｕ：０．０１％、Ｍｎ：
０．０１％以下、Ｍｇ：２．２〜２．８％、Ｃｒ：０．
１５〜０．３５％、Ｚｎ：０．１％以下）とした以外
は、実施例１を、繰り返し、膜厚２０μｍの陽極酸化膜
を作った。その結果を表４に示す。
（Ａ５０５２Ｐ、ＪＩＳＨ４００、Ｓｉ：０．２５％以
下、Ｆｅ：０．０４％以下、Ｃｕ：０．０１％、Ｍｎ：
０．０１％以下、Ｍｇ：２．２〜２．８％、Ｃｒ：０．
１５〜０．３５％、Ｚｎ：０．１％以下）とした以外
は、実施例１を、繰り返し、膜厚２０μｍの陽極酸化膜
を作った。その結果を表４に示す。
【００６７】比較例３ 実施例３の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例３
と同様にして、膜厚が２０μｍの陽極酸化膜が得られる
まで、陽極酸化を行った。その結果を表４に示す。
と同様にして、膜厚が２０μｍの陽極酸化膜が得られる
まで、陽極酸化を行った。その結果を表４に示す。
【００６８】
【表４】
【００６９】評価 硬質陽極酸化の場合においても、実施例３は比較例３に
較べて、約４倍の速さで同一厚みの酸化膜が形成でき、
その酸化膜の特性も、外観、硬度、染色性、耐摩耗性の
すべての点で優れていた。
較べて、約４倍の速さで同一厚みの酸化膜が形成でき、
その酸化膜の特性も、外観、硬度、染色性、耐摩耗性の
すべての点で優れていた。
【００７０】実施例４ 実施例１の装置を利用し、試験板をアルミニウム板Ａ５
０５２を用い、電流密度８Ａ／ｄｍ２で陽極酸化処理浴
の浴温をいろいろと変化させ、膜厚１５μｍの陽極酸化
膜をつくり、その膜厚硬度を測定した。その結果を図１
６に示す。○印が実施例４である。
０５２を用い、電流密度８Ａ／ｄｍ２で陽極酸化処理浴
の浴温をいろいろと変化させ、膜厚１５μｍの陽極酸化
膜をつくり、その膜厚硬度を測定した。その結果を図１
６に示す。○印が実施例４である。
【００７１】比較例４ 実施例４の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例４
を繰り返した（電流密度１．５Ａ／ｄｍ２）。その結果
を図１６に示す。・印が比較例４である。
を繰り返した（電流密度１．５Ａ／ｄｍ２）。その結果
を図１６に示す。・印が比較例４である。
【００７２】評価 比較例４に較べて、対応する処理浴温度が同じならば、
すべて実施例４の方が被膜の硬度が高いことが判る。し
たがって、比較例と同一硬度の酸化膜が得たい場合は、
比較例より処理浴温度を高くすることができるので、冷
却エネルギー、処理時間の点ではるかに本発明が有利で
ある。
すべて実施例４の方が被膜の硬度が高いことが判る。し
たがって、比較例と同一硬度の酸化膜が得たい場合は、
比較例より処理浴温度を高くすることができるので、冷
却エネルギー、処理時間の点ではるかに本発明が有利で
ある。
【００７３】実施例５ 実施例１と同一の方法と装置により、アルミニウム鋳造
品（約１５０×１２０×４０ｍｍであり、そこに幅３〜
１５ｍｍ、深さ約１５〜２０ｍｍの凹みが不規則に多数
存在する）を陽極酸化し１５μｍ厚の陽極酸化膜を作っ
た。その結果を表５に示す。
品（約１５０×１２０×４０ｍｍであり、そこに幅３〜
１５ｍｍ、深さ約１５〜２０ｍｍの凹みが不規則に多数
存在する）を陽極酸化し１５μｍ厚の陽極酸化膜を作っ
た。その結果を表５に示す。
【００７４】比較例５ 実施例５の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例５
を繰り返した。その結果を表５に示す。
を繰り返した。その結果を表５に示す。
【００７５】
【表５】 ＊７ 壁面部分とは、鋳造品の凹みのＬ字壁部分であ
る。 ＊８ 奥の部分とは、鋳造品の凹みの底部分である。
る。 ＊８ 奥の部分とは、鋳造品の凹みの底部分である。
【００７６】実施例５のものは、いずれの凹み部分も均
一に酸化膜が形成されているが、比較例５の方は、実施
例５の４倍もの時間処理したにもかかわらず凹み部分の
酸化膜が他の部分よりもかなり薄く、全体として膜厚が
不均一であり、かつ膜に実施例５のような光沢がない。
本発明によれば、幅１０ｎｍ、深さ１０〜１５ｍｍの凹
みをもつような製品に対しても有効である。また実施例
５は、比較例５に較べて処理時間が約１／４であった。
一に酸化膜が形成されているが、比較例５の方は、実施
例５の４倍もの時間処理したにもかかわらず凹み部分の
酸化膜が他の部分よりもかなり薄く、全体として膜厚が
不均一であり、かつ膜に実施例５のような光沢がない。
本発明によれば、幅１０ｎｍ、深さ１０〜１５ｍｍの凹
みをもつような製品に対しても有効である。また実施例
５は、比較例５に較べて処理時間が約１／４であった。
【００７７】実施例６ 実施例５において、処理温度を３０℃とし、散気管より
の空気噴出量を２４０リットル／分としたこと以外は実
施例６を繰り返した。酸化処理膜が１５μｍとなるまで
の所要時間は、わずか５分であった。このような条件で
陽極酸化ができれば、前処理から後処理までコンベアー
ラインで連続的に処理することが可能であり、タクト方
式を採用せず電着塗装などと同様に取扱うことができ
る。
の空気噴出量を２４０リットル／分としたこと以外は実
施例６を繰り返した。酸化処理膜が１５μｍとなるまで
の所要時間は、わずか５分であった。このような条件で
陽極酸化ができれば、前処理から後処理までコンベアー
ラインで連続的に処理することが可能であり、タクト方
式を採用せず電着塗装などと同様に取扱うことができ
る。
【００７８】比較例６ 実施例６の振動撹拌装置を作動させないほかは実施例６
を繰り返した。酸化膜は極めて不均一で凹凸が多く、実
用性のないものであった。
を繰り返した。酸化膜は極めて不均一で凹凸が多く、実
用性のないものであった。
【００７９】実施例７−１ 図４〜６のものが大型のシステムであるのに対し、図１
２〜１４に示すように、小型のシステムを用いるケース
である。陽極酸化槽に（Ａ）振動撹拌装置、（Ｂ）エア
レーション装置、（Ｃ）被処理物の吊り下げ具に揺動を
与えるための装置および（Ｄ）被処理物に吊り下げ具を
介して振動を与える装置を取りつけた。また、処理液の
温度を一定に保つため、処理液をくみ出してそこを通過
させて冷却することのできる冷却用熱交換機と循環ポン
プをパイプで処理槽と連結するようにした。その他の条
件は下記のとおりにして、実験を行い、その結果を表６
にまとめた。
２〜１４に示すように、小型のシステムを用いるケース
である。陽極酸化槽に（Ａ）振動撹拌装置、（Ｂ）エア
レーション装置、（Ｃ）被処理物の吊り下げ具に揺動を
与えるための装置および（Ｄ）被処理物に吊り下げ具を
介して振動を与える装置を取りつけた。また、処理液の
温度を一定に保つため、処理液をくみ出してそこを通過
させて冷却することのできる冷却用熱交換機と循環ポン
プをパイプで処理槽と連結するようにした。その他の条
件は下記のとおりにして、実験を行い、その結果を表６
にまとめた。
【００８０】＜処理槽の配置＞ 脱脂槽（○）→水洗槽→エッチング槽→水洗槽→デスマ
ット槽（○）→水洗槽→陽極酸化槽（◎）→水洗槽→封
止処理槽（○）→乾燥槽。 ◎印の槽には前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各
装置をとりつけた。○印の槽には前記（Ａ）のみをとり
つけた。なお、水洗槽は水道水（常温）を用いた。
ット槽（○）→水洗槽→陽極酸化槽（◎）→水洗槽→封
止処理槽（○）→乾燥槽。 ◎印の槽には前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各
装置をとりつけた。○印の槽には前記（Ａ）のみをとり
つけた。なお、水洗槽は水道水（常温）を用いた。
【００８１】＜被処理物（陽極）＞ 純アルミニウム板（５００ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍ
ｍ）１枚 陽極と陰極間の距離：１００ｍｍ ＜陰極＞ 純アルミニウム板（５００ｍｍ×６０ｍｍ×２０ｍｍ）
８枚 なお、陽極と陰極の位置関係は、処理槽の中央部に陽極
をセットし、その両側に陽極から１００ｍｍはなれた位
置に陰極を４本づつセットした（図１５参照）。陽極の
上部は液面より７０ｍｍ下にあり、下部は槽底より７０
ｍｍ上になるようにセットしてある。 ＜陽極酸化のための処理槽＞ 槽サイズ（内寸）：巾５００ｍｍ×７５０ｍｍ×５５０
ｍｍ（約１６８リツトル） 振動撹拌機 振動モーター ：２５０Ｗ×２００Ｖ×３相（商品名ユ
ーラスバイブレータ）：１台 振動羽根 ：有効面積３００×１５０ｍｍのもの、
厚さ０．６ｍｍ６枚、α＝１５°（下部の１段のみは下
向、その他は上向） 振動羽根の振幅：１．５ｍｍ 振動周波数 ：３７Ｈｚ（インバーターにより調節） エアレーション装置 セラミック製散気管は外径７５ｍｍ、内径５０ｍｍ、長
さ４５０ｍｍ、気孔径約２００μｍのもの３本を用い
た。１本当り気孔率４０％で、空気吹出量約１２０リッ
トル／分、出力１５０Ｗのロータリーエアーポンプを使
用した。 揺動装置 ギァーモーター又はシリンダーモーターにより２０回／
分で前後に４０ｍｍの幅の揺動を与える。 揺動装置に付設する振動装置 揺動用受枠２の適宜箇所に振動モーター（４０Ｗ）１４
を固定し、インバーターを介して振動モーター１４を３
０Ｈｚ、振幅０．８ｍｍで振動させる。
ｍ）１枚 陽極と陰極間の距離：１００ｍｍ ＜陰極＞ 純アルミニウム板（５００ｍｍ×６０ｍｍ×２０ｍｍ）
８枚 なお、陽極と陰極の位置関係は、処理槽の中央部に陽極
をセットし、その両側に陽極から１００ｍｍはなれた位
置に陰極を４本づつセットした（図１５参照）。陽極の
上部は液面より７０ｍｍ下にあり、下部は槽底より７０
ｍｍ上になるようにセットしてある。 ＜陽極酸化のための処理槽＞ 槽サイズ（内寸）：巾５００ｍｍ×７５０ｍｍ×５５０
ｍｍ（約１６８リツトル） 振動撹拌機 振動モーター ：２５０Ｗ×２００Ｖ×３相（商品名ユ
ーラスバイブレータ）：１台 振動羽根 ：有効面積３００×１５０ｍｍのもの、
厚さ０．６ｍｍ６枚、α＝１５°（下部の１段のみは下
向、その他は上向） 振動羽根の振幅：１．５ｍｍ 振動周波数 ：３７Ｈｚ（インバーターにより調節） エアレーション装置 セラミック製散気管は外径７５ｍｍ、内径５０ｍｍ、長
さ４５０ｍｍ、気孔径約２００μｍのもの３本を用い
た。１本当り気孔率４０％で、空気吹出量約１２０リッ
トル／分、出力１５０Ｗのロータリーエアーポンプを使
用した。 揺動装置 ギァーモーター又はシリンダーモーターにより２０回／
分で前後に４０ｍｍの幅の揺動を与える。 揺動装置に付設する振動装置 揺動用受枠２の適宜箇所に振動モーター（４０Ｗ）１４
を固定し、インバーターを介して振動モーター１４を３
０Ｈｚ、振幅０．８ｍｍで振動させる。
【００８２】陽極酸化浴（容量約１５０リットル、液高
４００ｍｍ）の組成と陽極酸化条件 硫酸 ：２００ｇ／リットル アルミニウム含有量：約４ｇ／リットル 処理条件 ：表1に示すとおり
４００ｍｍ）の組成と陽極酸化条件 硫酸 ：２００ｇ／リットル アルミニウム含有量：約４ｇ／リットル 処理条件 ：表1に示すとおり
【００８３】冷却用熱交換機 （株）昭和鉛鉄製、商品名ニュークールライナーＳＡ３
−２、能力：４０１０Ｋｃａｌ／ｈｒ、１．５ＫＷ 使用環境ポンプ 最大流量１２０リットル／分、２６５Ｗ、１．２７Ａ
−２、能力：４０１０Ｋｃａｌ／ｈｒ、１．５ＫＷ 使用環境ポンプ 最大流量１２０リットル／分、２６５Ｗ、１．２７Ａ
【００８４】脱脂浴（槽の内寸：５００×７５０×５５
０ｍｍ、幅×長さ×高さ） 炭酸水素系脱脂剤：テクノクリーンＳ８００（ナフテン
系石油溶剤）使用 浴温と時間 ４０℃、５分
０ｍｍ、幅×長さ×高さ） 炭酸水素系脱脂剤：テクノクリーンＳ８００（ナフテン
系石油溶剤）使用 浴温と時間 ４０℃、５分
【００８５】 エッチング浴（槽の内寸：５００×７５０×５５０） 硫酸（ｓ．ｇ．１．８４） ５００ミリリットル／リ
ットル リン酸（ｓ．ｇ．１．７４） １００ミリリットル／リ
ットル 無水クロム酸 ３０ｇ／リットル 浴温と時間 ６５℃、１０分
ットル リン酸（ｓ．ｇ．１．７４） １００ミリリットル／リ
ットル 無水クロム酸 ３０ｇ／リットル 浴温と時間 ６５℃、１０分
【００８６】デスマット浴 ＨＮＯ３ ５％水溶液
【００８７】封孔浴 イオン交換水の沸騰液に浸漬
【００８８】実施例７−２ 被処理物の振動装置（Ｃ）および揺動装置（Ｄ）を作動
させいない以外は実施例７−１を繰り返した。その結果
を表６に示す。
させいない以外は実施例７−１を繰り返した。その結果
を表６に示す。
【００８９】
【表６】 ＊９ 耐候性 ：（ウエザメーター）ＪＩＳ−Ｋ５４
００に準拠
００に準拠
【００９０】実施例８−１ 図４〜６に示す、振動撹拌装置（Ａ）、エアレーション
装置（Ｂ）、被処理物振動装置（Ｃ）および揺動装置
（Ｄ）を備えた処理装置を用いた。 陽極酸化処理槽：５００ｍｍ×１２５０ｍｍ×７５０ｍ
ｍ（幅×長さ×高さ） 陽極酸化浴 ：約３４０リットル 陰極板 ：アルミニウム板（５００ｍｍ×６０ｍ
ｍ×２０ｍｍ）１０本を縦長にして用いた。 陽極板 ：被処理体として５００ｍｍ×２００ｍ
ｍ×１０ｍｍのアルミニウムを用いた。 陰極板と陽極板の位置関係：処理槽の中央部に陽極をセ
ットし、その両側に陽極から１００ｍｍはなれた位置に
陰極を５本づつセットした（図１５参照）。陽極の上部
は液面より７０ｍｍ下にあり、下部は槽底より７０ｍｍ
上になるようにセットしてある。 振動撹拌装置（Ａ）： 振動モーター ：４００Ｗ×２００Ｖ×３相（商品名ユ
ーラスバイブレータ）、２台 振動羽根 ：有効面積３００×１５０ｍｍのもの、
厚さ０．６ｍｍ６枚、取付角度１５° 振動羽根の振幅：１．５ｍｍ 振動周波数 ：３７Ｈｚ（インバーターによりコント
ロール） エアレーション装置（Ｂ）：セラミック質散気管外径７
５ｍｍ、内径５０ｍｍ、長さ８００ｍｍ、気孔径２００
μｍのもの３本を用いた。１本当り気孔率４０％で、噴
出空気量約２００リットル／分。 被処理物を振動させるための振動装置（Ｃ）：揺動用受
枠２の適宜個所に振動モーター（４０ｗ）１４を固定
し、インバーターを介して振動モーター１４を３０Ｈ
ｚ、振幅０．８ｍｍで振動させる。 揺動装置（Ｄ）：ギァーモーターまたはシリンダーモー
ターにより２０回／分で前後に４０ｍｍの幅の揺動を与
える。 冷却用熱交換機： クールライナー自動冷式急速冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ 熱交換器用循環ポンプ： マグネットポンプ 最大流量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ 出力 ２６５Ｗ、１．２７Ａ 整流器： Ｈｉ−Ｈｉ直流電源装置 ６０Ｖ、１００Ａ、６．０ｋ
ｗ交流入力、２００Ｖ、２１．２Ａ、７．３５ＫＶＡ 工程：表１のとおりに配置 なお、本実施例の装置は、脱脂槽と封孔処理槽にも付設
した。その結果を表７に示す。
装置（Ｂ）、被処理物振動装置（Ｃ）および揺動装置
（Ｄ）を備えた処理装置を用いた。 陽極酸化処理槽：５００ｍｍ×１２５０ｍｍ×７５０ｍ
ｍ（幅×長さ×高さ） 陽極酸化浴 ：約３４０リットル 陰極板 ：アルミニウム板（５００ｍｍ×６０ｍ
ｍ×２０ｍｍ）１０本を縦長にして用いた。 陽極板 ：被処理体として５００ｍｍ×２００ｍ
ｍ×１０ｍｍのアルミニウムを用いた。 陰極板と陽極板の位置関係：処理槽の中央部に陽極をセ
ットし、その両側に陽極から１００ｍｍはなれた位置に
陰極を５本づつセットした（図１５参照）。陽極の上部
は液面より７０ｍｍ下にあり、下部は槽底より７０ｍｍ
上になるようにセットしてある。 振動撹拌装置（Ａ）： 振動モーター ：４００Ｗ×２００Ｖ×３相（商品名ユ
ーラスバイブレータ）、２台 振動羽根 ：有効面積３００×１５０ｍｍのもの、
厚さ０．６ｍｍ６枚、取付角度１５° 振動羽根の振幅：１．５ｍｍ 振動周波数 ：３７Ｈｚ（インバーターによりコント
ロール） エアレーション装置（Ｂ）：セラミック質散気管外径７
５ｍｍ、内径５０ｍｍ、長さ８００ｍｍ、気孔径２００
μｍのもの３本を用いた。１本当り気孔率４０％で、噴
出空気量約２００リットル／分。 被処理物を振動させるための振動装置（Ｃ）：揺動用受
枠２の適宜個所に振動モーター（４０ｗ）１４を固定
し、インバーターを介して振動モーター１４を３０Ｈ
ｚ、振幅０．８ｍｍで振動させる。 揺動装置（Ｄ）：ギァーモーターまたはシリンダーモー
ターにより２０回／分で前後に４０ｍｍの幅の揺動を与
える。 冷却用熱交換機： クールライナー自動冷式急速冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ 熱交換器用循環ポンプ： マグネットポンプ 最大流量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ 出力 ２６５Ｗ、１．２７Ａ 整流器： Ｈｉ−Ｈｉ直流電源装置 ６０Ｖ、１００Ａ、６．０ｋ
ｗ交流入力、２００Ｖ、２１．２Ａ、７．３５ＫＶＡ 工程：表１のとおりに配置 なお、本実施例の装置は、脱脂槽と封孔処理槽にも付設
した。その結果を表７に示す。
【００９１】実施例８−２ 実施例８−１において、（Ｃ）と（Ｄ）を作動させない
ほかは実施例８−１を繰り返した。その結果を表７に示
す。
ほかは実施例８−１を繰り返した。その結果を表７に示
す。
【００９２】
【表７】
【００９３】実施例９−１ 実施例８−１と同一の装置を用いた。被処理体として
は、アルミニウム（Ａ５０５２板）（サイズ５００×２
００×１０ｍｍ）を用い、陽極酸化条件は、実施例８の
硫酸浴を用い、処理温度７℃、電流密度１５Ａ／ｃｍ２
で１０分陽極酸化を行った。
は、アルミニウム（Ａ５０５２板）（サイズ５００×２
００×１０ｍｍ）を用い、陽極酸化条件は、実施例８の
硫酸浴を用い、処理温度７℃、電流密度１５Ａ／ｃｍ２
で１０分陽極酸化を行った。
【００９４】実施例９−１で得られたアルミニウム板を
図１８に示すように区分し、その各中央部分の酸化膜厚
（μｍ）と硬度測定した。
図１８に示すように区分し、その各中央部分の酸化膜厚
（μｍ）と硬度測定した。
【００９５】その結果を表８に示す。
【表８】 平均膜厚 ４４．７ 最小膜厚 ４４．１ 最大膜厚 ４５．２
【００９６】
【表９】 平均硬度 ５１８．０ 最小硬度 ５１１．０ 最大硬度 ５２７．０
【００９７】実施例９−２ 実施例９−１において、振動流動撹拌装置とエアレーシ
ョン装置の２つのみを作動させた以外は、実施例９−１
を繰り返した。得られたアルミニウム表面の酸化膜厚と
硬度はつぎのとおりである。
ョン装置の２つのみを作動させた以外は、実施例９−１
を繰り返した。得られたアルミニウム表面の酸化膜厚と
硬度はつぎのとおりである。
【００９８】
【表１０】 平均膜厚 ３７．０ 最小膜厚 ３５．７ 最大膜厚 ３８．０
【００９９】
【表１１】 平均硬度 ４０４．０ 最小硬度 ３９７．０ 最大硬度 ４１５．０
【０１００】表８〜１１を対比すれば明らかなように、
請求項１の発明にかかる前記（Ａ）と（Ｂ）の装置を作
動させた実施例９−２に較べて、前記（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）の各４つの装置を作動させた請求項４の
発明にかかる実施例９−１は、同一温度で、同一時間陽
極酸化を行ったにもかかわらず、膜厚は２割厚く、か
つ、一層均一であり、またビッカース硬度は約３割高い
数値が得られており、請求項４の優位性は明白である。
請求項１の発明にかかる前記（Ａ）と（Ｂ）の装置を作
動させた実施例９−２に較べて、前記（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）の各４つの装置を作動させた請求項４の
発明にかかる実施例９−１は、同一温度で、同一時間陽
極酸化を行ったにもかかわらず、膜厚は２割厚く、か
つ、一層均一であり、またビッカース硬度は約３割高い
数値が得られており、請求項４の優位性は明白である。
【０１０１】実施例１０ 実施例１の（Ａ）と（Ｂ）併用タイプを大型化したケー
スである。 （１）陽極酸化槽：耐熱性塩化ビニル系樹脂製 幅７００ｍ、長さ１０００ｍ、高さ７００ｍｍ （２）振動撹拌機：図１〜２にみられる構造のものであ
り、日本テクノ（株）、超振動α−撹拌機α−５型、振
動モーターはユーラスバイブレーターＫＥＥ１０−２Ｂ
型７５０ｗ１台、インバーター（１ｋｗ）付、 振動羽根 有効面積３００×１５０ｍｍのもの、厚さ
０．６ｍｍ６枚、α＝１５°（下部の１段のみは下向、
その他は上向） 振動羽根の振幅 １．５ｍｍ （３）散気管 ：日本テクノ（株）ミクロエアレータ
ー（ＢＭ−１００）３本、 散気管の間隔（内径５０ｍｍ、外径７５０ｍｍ、長さ７
００ｍｍ） 気孔率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ、嵩比重
２．２〜２．５（１本当り） （４）散気管エアーブロー：ロータリーエアポンプ、出
力１５０Ｗ、空気噴出量１２０リットル／分 （５）陽極酸化浴：収容液量４２０リットル 硫酸２００ｇ／リットル、アルミニウム４ｇ／リットル （６）陰極板 ：アルミニウム板１０枚 （７）試験体 ：被処理物に相当するアルミニウム 鋳造自動車部分（凹凸多数） 大きさ：２５０ｍｍ×７５０ｍｍ×５００ｍｍ （８）冷却用熱交換器：クールライナー自動直冷式急速
冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ
（株）昭和鉛鉄 （９）熱交換器用循環ポンプ：マグネットポンプ 最大注量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ、出力２６５ｗ、１．２７Ａ、（イワキ
ＭＤ−１００ＲＭ） （１０）整流器 ：Ｈｉ−ＭｉＮ直流電源装置 定格６０Ｖ−１００Ａ、６．０ｋｗ、交流入力２００
Ｖ、２１．２Ａ、７．３４ＫＴＡ（株）中央製作所 Ｍ
Ｄ７Ｃ−６００−０１ （１１）極間距離：１００ｍｍ
スである。 （１）陽極酸化槽：耐熱性塩化ビニル系樹脂製 幅７００ｍ、長さ１０００ｍ、高さ７００ｍｍ （２）振動撹拌機：図１〜２にみられる構造のものであ
り、日本テクノ（株）、超振動α−撹拌機α−５型、振
動モーターはユーラスバイブレーターＫＥＥ１０−２Ｂ
型７５０ｗ１台、インバーター（１ｋｗ）付、 振動羽根 有効面積３００×１５０ｍｍのもの、厚さ
０．６ｍｍ６枚、α＝１５°（下部の１段のみは下向、
その他は上向） 振動羽根の振幅 １．５ｍｍ （３）散気管 ：日本テクノ（株）ミクロエアレータ
ー（ＢＭ−１００）３本、 散気管の間隔（内径５０ｍｍ、外径７５０ｍｍ、長さ７
００ｍｍ） 気孔率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ、嵩比重
２．２〜２．５（１本当り） （４）散気管エアーブロー：ロータリーエアポンプ、出
力１５０Ｗ、空気噴出量１２０リットル／分 （５）陽極酸化浴：収容液量４２０リットル 硫酸２００ｇ／リットル、アルミニウム４ｇ／リットル （６）陰極板 ：アルミニウム板１０枚 （７）試験体 ：被処理物に相当するアルミニウム 鋳造自動車部分（凹凸多数） 大きさ：２５０ｍｍ×７５０ｍｍ×５００ｍｍ （８）冷却用熱交換器：クールライナー自動直冷式急速
冷却装置 ４０１０Ｋｃａｌ／ｈ、電動機１．５ｋｗ、口径２５Ａ
（株）昭和鉛鉄 （９）熱交換器用循環ポンプ：マグネットポンプ 最大注量１２０リットル／分、Ｍａｘ Ｈｅａｄ８．６
ｍ、２００Ｖ、出力２６５ｗ、１．２７Ａ、（イワキ
ＭＤ−１００ＲＭ） （１０）整流器 ：Ｈｉ−ＭｉＮ直流電源装置 定格６０Ｖ−１００Ａ、６．０ｋｗ、交流入力２００
Ｖ、２１．２Ａ、７．３４ＫＴＡ（株）中央製作所 Ｍ
Ｄ７Ｃ−６００−０１ （１１）極間距離：１００ｍｍ
【０１０２】（１２）＜処理槽の配置＞ 脱脂槽→水洗槽→エッチング槽→水洗槽→デスマット槽
→水洗槽→陽極酸化槽→水洗槽→封止処理槽→乾燥槽 （注）エッチング浴：苛性ソーダ５０ｇ／リットル、Ｒ
Ｔ５分 デスマット浴：硝酸５％、ＲＴ１分 封孔処理浴 ：イオン交換した水の沸騰水３０分 電流密度：５Ａ／ｄｍ２
→水洗槽→陽極酸化槽→水洗槽→封止処理槽→乾燥槽 （注）エッチング浴：苛性ソーダ５０ｇ／リットル、Ｒ
Ｔ５分 デスマット浴：硝酸５％、ＲＴ１分 封孔処理浴 ：イオン交換した水の沸騰水３０分 電流密度：５Ａ／ｄｍ２
【０１０３】陽極酸化は、浴温３０℃、全エアー吐出量
１２０リットル／分、振動流動攪拌のＨｚ数は４０Ｈ
ｚ、処理時間８分で、平均膜厚２０μｍの均一な陽極酸
化膜を得た。振動流動攪拌装置（Ａ）を使用しない場合
は、ヤケやコゲが発生し、良好な陽極酸化膜が得られ
ず、電圧が２００Ｖから２５０Ｖ位まで上昇する。
１２０リットル／分、振動流動攪拌のＨｚ数は４０Ｈ
ｚ、処理時間８分で、平均膜厚２０μｍの均一な陽極酸
化膜を得た。振動流動攪拌装置（Ａ）を使用しない場合
は、ヤケやコゲが発生し、良好な陽極酸化膜が得られ
ず、電圧が２００Ｖから２５０Ｖ位まで上昇する。
【０１０４】実施例１１ 実施例１０と同じタイプの装置を用いるが、下記の点を
変更した。 （１）陽極酸化槽：７００ｍｍ×１０００ｍｍ×７００
ｍｍ（高さ） （２）試験体 ：１００ｍｍ×５００ｍｍ×３００ｍ
ｍ（高さ） （３）散気管 ：日本テクノ（株）Ｂ−１００、気孔
率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ空気吐出量１２
０リットル／分 、５０ｍｍφ（内径）７０ｍｍ
（外径）、長さ５００ｍｍ３本 散気管間隔 １２０ｍｍ 陽極酸化処理浴温３０℃、全エアー吐出量１２０リット
ル／分で実施したところ、所要時間５分間で、膜厚１５
μｍで、凹部のいずれの個所いおいても均一な膜厚のも
のが得られた。振動流動攪拌装置（Ａ）を使用しない場
合は、エアー噴出量が６０リットル／分以上になると、
陽極酸化膜が不均一になるので、これ以上のエアー噴出
量とすることができず、またヤケやコゲがでるので電流
密度も上げることができなかった。
変更した。 （１）陽極酸化槽：７００ｍｍ×１０００ｍｍ×７００
ｍｍ（高さ） （２）試験体 ：１００ｍｍ×５００ｍｍ×３００ｍ
ｍ（高さ） （３）散気管 ：日本テクノ（株）Ｂ−１００、気孔
率３３〜３８％、気孔径５０〜６０μｍ空気吐出量１２
０リットル／分 、５０ｍｍφ（内径）７０ｍｍ
（外径）、長さ５００ｍｍ３本 散気管間隔 １２０ｍｍ 陽極酸化処理浴温３０℃、全エアー吐出量１２０リット
ル／分で実施したところ、所要時間５分間で、膜厚１５
μｍで、凹部のいずれの個所いおいても均一な膜厚のも
のが得られた。振動流動攪拌装置（Ａ）を使用しない場
合は、エアー噴出量が６０リットル／分以上になると、
陽極酸化膜が不均一になるので、これ以上のエアー噴出
量とすることができず、またヤケやコゲがでるので電流
密度も上げることができなかった。
【０１０５】
【効果】（１）本発明により従来法に較べてヤケやコゲ
が発生しないで、かつ３〜５倍の高速化処理が実現で
き、陽極酸化のための処理時間を大幅に短縮できた。こ
のため同時に省エネルギー化も達成できた。また、請求
項５〜７のシステムを採用すれば全体の処理時間を一層
短縮できた。 （２）本発明により、陽極酸化膜のビッカース硬度を大
幅に向上できた。 （３）本発明により、均一性の高い陽極酸化膜が得られ
た。そのため本発明は感光ドラム（ＯＰＣドラム）など
の製造に有利である。 （４）したがって、従来と同程度の品質の酸化膜を得る
ためであれば、陽極酸化処理浴の温度を従来法の場合よ
り５〜１０℃高くてもよいというメリットが生じ、冷却
機の能力も小さくてよい。具体的には、硬質酸化膜形成
の場合、従来は−５℃〜５℃であったものが、本発明で
は１０〜１５℃でよく、また一般酸化膜形成の場合、従
来は２０℃前後であったものが、本発明では３０〜３５
℃でよい。 （５）多数の凹凸のある物品や１０ｍｍ以下の小孔（貫
通孔や袋孔）がある物品あっても、その凹部や小孔のな
かまで充分陽極酸化ができ、凹部や小孔内も均一な酸化
膜が形成できた。このため、凹凸のある金属板の陽極酸
化処理、エンジン関連部品、熱交換器などの複雑な形状
をもつ物品の陽極酸化処理に有利である。 （６）本発明により得られた酸化膜は、従来法により同
一処理温度で得られた酸化膜に較べて光沢があり、硬度
が高く、そのため耐摩耗性、防食性、耐候性であり、ま
た酸化膜の均一性が高い。 （７）エアレーションにおけるエアー噴出量は、ある程
度以上多くなると陽極酸化膜が不均一になるため限界が
あったが、本発明では振動流動攪拌手段を併用したこと
により、今までのエアー噴出量の限界値を大幅に上げる
ことができ、その結果、浴の温度を一層下げることがで
き、併せて電流密度も向上することができた。 （８）本発明により得られた酸化膜は染色性がよい。
が発生しないで、かつ３〜５倍の高速化処理が実現で
き、陽極酸化のための処理時間を大幅に短縮できた。こ
のため同時に省エネルギー化も達成できた。また、請求
項５〜７のシステムを採用すれば全体の処理時間を一層
短縮できた。 （２）本発明により、陽極酸化膜のビッカース硬度を大
幅に向上できた。 （３）本発明により、均一性の高い陽極酸化膜が得られ
た。そのため本発明は感光ドラム（ＯＰＣドラム）など
の製造に有利である。 （４）したがって、従来と同程度の品質の酸化膜を得る
ためであれば、陽極酸化処理浴の温度を従来法の場合よ
り５〜１０℃高くてもよいというメリットが生じ、冷却
機の能力も小さくてよい。具体的には、硬質酸化膜形成
の場合、従来は−５℃〜５℃であったものが、本発明で
は１０〜１５℃でよく、また一般酸化膜形成の場合、従
来は２０℃前後であったものが、本発明では３０〜３５
℃でよい。 （５）多数の凹凸のある物品や１０ｍｍ以下の小孔（貫
通孔や袋孔）がある物品あっても、その凹部や小孔のな
かまで充分陽極酸化ができ、凹部や小孔内も均一な酸化
膜が形成できた。このため、凹凸のある金属板の陽極酸
化処理、エンジン関連部品、熱交換器などの複雑な形状
をもつ物品の陽極酸化処理に有利である。 （６）本発明により得られた酸化膜は、従来法により同
一処理温度で得られた酸化膜に較べて光沢があり、硬度
が高く、そのため耐摩耗性、防食性、耐候性であり、ま
た酸化膜の均一性が高い。 （７）エアレーションにおけるエアー噴出量は、ある程
度以上多くなると陽極酸化膜が不均一になるため限界が
あったが、本発明では振動流動攪拌手段を併用したこと
により、今までのエアー噴出量の限界値を大幅に上げる
ことができ、その結果、浴の温度を一層下げることがで
き、併せて電流密度も向上することができた。 （８）本発明により得られた酸化膜は染色性がよい。
【図１】本発明の請求項１に用いる装置の１具体例を示
すための側面図である。
すための側面図である。
【図２】図１の装置の正面図である。
【図３】図１の装置の上面図である。
【図４】本発明の請求項４に用いる装置の１具体例を示
すための側面図である。
すための側面図である。
【図５】図４の装置の正面図である。
【図６】図４の装置の上面図である。
【図７】図５のＸ−Ｘ線断面図である。
【図８】図６のＹ−Ｙ線断面図である。
【図９】振動羽根を振動棒に固定する一態様を示す拡大
部分断面図である。
部分断面図である。
【図１０】横振動撹拌装置の１例を示す平面図である。
【図１１】図１０の断面図である。
【図１２】本発明に用いる装置の他の具体例を示すため
の平面図である。
の平面図である。
【図１３】図１２の装置の正面図である。
【図１４】図１２の装置の側面図である。
【図１５】陽極と陰極の配置例を示す平面図である。
【図１６】実施例４と比較例４における陽極酸化浴の温
度と得られた酸化膜のビッカース硬度との関係を示すグ
ラフである。
度と得られた酸化膜のビッカース硬度との関係を示すグ
ラフである。
【図１７】本発明の実施例に用いたシステムのフローシ
ートである。（Ａ）〜（Ｄ）は特許請求の範囲で用いた
記号に対応している。
ートである。（Ａ）〜（Ｄ）は特許請求の範囲で用いた
記号に対応している。
【図１８】アルミニウム板の区分方法と測定個所を示す
図である。
図である。
【図１９】大きな処理槽における散気管の配置態様を示
す図である。
す図である。
【図２０】陽極酸化のソフトスタートにあたっての設定
電流密度の変化状態を示すグラフである。
電流密度の変化状態を示すグラフである。
１ 処理槽（前処理槽または後処理槽であることもでき
る） ２ 揺動用受枠 ３ 揺動用受枠を揺動させるための揺動モーター ４ 振動撹拌装置のための振動モーター ５ 陰極 ６ 陽極 ７ スライド式電極受 ８ 揺動枠用受台 ９ 装置受台 １０ 散気管に送るための圧縮空気入口 １１ ヒーター １２ 散気管 １３ 陰極棒受 １４ 揺動用受枠を振動させるための振動モーター １６ 振動棒 １７ 振動羽根 １８ 振動羽根固定部材 １９ 振動応力分散手段 ２０ スプリング ２１ 上部支持枠 ２２ 下部支持枠 ２３ ふっ素系ポリマーフィルム ２４ ビス ２５ 振動伝達枠 ２６ バランサー ２７ スプリング付支持棒 ２８ ヒーター ２９ エアレーション用空気圧縮機 ３０ 陰極ブースバー受け
る） ２ 揺動用受枠 ３ 揺動用受枠を揺動させるための揺動モーター ４ 振動撹拌装置のための振動モーター ５ 陰極 ６ 陽極 ７ スライド式電極受 ８ 揺動枠用受台 ９ 装置受台 １０ 散気管に送るための圧縮空気入口 １１ ヒーター １２ 散気管 １３ 陰極棒受 １４ 揺動用受枠を振動させるための振動モーター １６ 振動棒 １７ 振動羽根 １８ 振動羽根固定部材 １９ 振動応力分散手段 ２０ スプリング ２１ 上部支持枠 ２２ 下部支持枠 ２３ ふっ素系ポリマーフィルム ２４ ビス ２５ 振動伝達枠 ２６ バランサー ２７ スプリング付支持棒 ２８ ヒーター ２９ エアレーション用空気圧縮機 ３０ 陰極ブースバー受け
Claims (7)
- 【請求項１】 金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振
動モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽
内で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽
根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回
／分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モ
ーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）
処理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１
０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミッ
ク製散気管を用いたエアレーション装置、を同時に作動
させることを特徴とする金属の陽極酸化処理システム。 - 【請求項２】 金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振
動モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽
内で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽
根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回
／分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モ
ーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）
処理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１
０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミッ
ク製散気管を用いたエアレーション装置、（Ｃ）被処理
物が吊り下がっている電極バーを介して、インバーター
により１０〜６０Ｈｚに調節した振動モーターを用いて
振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１００〜３００回／分
の振動を与えるための振動装置、を同時に作動させるこ
とを特徴とする金属の陽極酸化処理システム。 - 【請求項３】 金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振
動モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽
内で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽
根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回
／分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モ
ーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）
処理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１
０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミッ
ク製散気管を用いたエアレーション装置、（Ｄ）被処理
物が吊り下がっている電極バーを介して、揺動巾１０〜
１００ｍｍ、揺動数１０〜３０回／分の揺動を与えるた
めの揺動装置、を同時に作動させることを特徴とする金
属の陽極酸化処理システム。 - 【請求項４】 金属の陽極酸化工程において、（Ａ）振
動モーターを含む振動発生手段、それに連係して撹拌槽
内で振動する振動棒に一段または多段に固定した振動羽
根を振幅０．５〜３．０ｍｍ、振動数２００〜８００回
／分で振動流動を発生させる振動流動撹拌手段、振動モ
ーターを１０〜５００Ｈｚの間の任意の振動を発生でき
るように制御するためのインバーター、および振動発生
手段と前記振動流動撹拌手段との接続部に振動応力分散
手段を設けた処理浴に対する振動流動撹拌装置、（Ｂ）
処理浴に対するエアレーション装置として、気孔径が１
０〜４００μｍ、気孔率が３０〜４０％であるセラミッ
ク製散気管を用いたエアレーション装置、（Ｃ）被処理
物が吊り下がっている電極バーを介して、インバーター
により１０〜６０Ｈｚに調節した振動モーターを用いて
振幅０．５〜１．０ｍｍ、振動数１００〜３００回／分
の振動を与えるための振動装置、（Ｄ）被処理物が吊り
下がっている電極バーを介して、揺動巾１０〜１００ｍ
ｍ、揺動数１０〜３０回／分の揺動を与えるための揺動
装置、を同時に作動させることを特徴とする金属の陽極
酸化処理システム。 - 【請求項５】 金属の陽極酸化処理工程に加えて、その
前処理工程および／またはその後処理工程の少なくとも
１つの工程において、前記（Ａ）の装置のみを作動させ
るか、前記（Ａ）、（Ｂ）の装置を同時に作動させる
か、前記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の装置を同時に作
動させるか、前記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｄ）の装置を
同時に作動させるか、あるいは前記（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）および（Ｄ）の装置を同時に作動させることを特
徴とする金属の陽極酸化処理システム。 - 【請求項６】 前記前処理工程および後処理工程が脱脂
工程、電解研摩および化学研摩よりなる群から選ばれた
研摩工程、熱水封孔処理工程の少なくとも１つの工程で
ある請求項５記載の金属の陽極酸化処理システム。 - 【請求項７】 金属よりなる被処理物がスリット状部の
最短幅または孔径が１０ｍｍ未満である凹み又は貫通孔
を有するものである請求項１〜６いずれか記載の金属の
陽極酸化処理システム。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11096832A JP3046594B1 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 振動流動攪拌を活用した金属の陽極酸化処理システム |
| CA002302916A CA2302916C (en) | 1999-04-02 | 2000-03-23 | Anodizing method and apparatus for performing the same |
| TW089105542A TW555890B (en) | 1999-04-02 | 2000-03-27 | A metallic anode oxidation treatment system utilizing a vibration flow agitation |
| DE60010563T DE60010563T2 (de) | 1999-04-02 | 2000-03-28 | Anodisierungsverfahren und Vorrichtung |
| US09/536,844 US6322689B1 (en) | 1999-04-02 | 2000-03-28 | Anodizing method and apparatus for performing the same |
| EP00106614A EP1041178B1 (en) | 1999-04-02 | 2000-03-28 | Anodizing method and apparatus for performing the same |
| CNB001055062A CN1163639C (zh) | 1999-04-02 | 2000-03-29 | 阳极氧化方法和该方法的操作装置 |
| KR10-2000-0017115A KR100382177B1 (ko) | 1999-04-02 | 2000-04-01 | 양극 산화 처리 방법 및 장치 |
| SG200002682A SG87893A1 (en) | 1999-04-02 | 2000-05-16 | Anodizing method and apparatus for performing the same |
| HK01102273A HK1031406A1 (en) | 1999-04-02 | 2001-03-29 | Anodizing method and apparatus for performing the same. |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11096832A JP3046594B1 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 振動流動攪拌を活用した金属の陽極酸化処理システム |
| SG200002682A SG87893A1 (en) | 1999-04-02 | 2000-05-16 | Anodizing method and apparatus for performing the same |
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|---|---|
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| JP2000282293A JP2000282293A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=26437994
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11096832A Expired - Fee Related JP3046594B1 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 振動流動攪拌を活用した金属の陽極酸化処理システム |
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|---|---|
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| CN103469277B (zh) * | 2013-08-15 | 2016-06-22 | 嘉兴兴禾汽车零部件有限公司 | 一种汽车用铝或铝合金部件的阳极氧化封孔方法 |
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| JP2017147292A (ja) | 2016-02-16 | 2017-08-24 | レノボ・シンガポール・プライベート・リミテッド | 筐体用部材の製造方法 |
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| CN107488872B (zh) * | 2017-08-28 | 2023-02-03 | 南方科技大学 | 一种电化学抛光方法与电化学抛光装置 |
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| CN108315794B (zh) * | 2018-05-11 | 2019-06-07 | 江苏华美特金属科技有限公司 | 一种铝镁合金阳极氧化表面处理设备 |
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| CN113957503A (zh) * | 2021-11-08 | 2022-01-21 | 陕西飞机工业有限责任公司 | 一种用于阳极化导电板的降温装置 |
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