JP2000136362A - 両面粘着シ―トおよびその使用方法 - Google Patents
両面粘着シ―トおよびその使用方法Info
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Abstract
両面粘着シートを提供することを目的とし、特に極薄あ
るいは大口径のシリコンウエハの研削において、反りを
低減し搬送時の破損を少なくすることにより、厚み精度
の高いICチップを歩留りよくしかも裏面研削とダイシ
ングを同一形態で行うことが可能なプロセスに好適な両
面粘着シート及び該両面粘着シートを用いた信頼性の高
い半導体の製造方法を提供することを目的としている。 【解決手段】 本発明に係る両面粘着シートは、収縮性
基材と、該基材の両面に設けられた粘着剤層とからな
り、少なくとも一方の粘着剤層がエネルギー線硬化型粘
着剤からなることを特徴としている。
Description
特に、脆い被加工物を、硬質板上に一時的に保持し、そ
の加工または保護を行なうために使用される両面粘着シ
ートに関する。
さらなる薄型化が望まれている。このため、従来は厚さ
が350μm程度であった半導体チップを、厚さ50〜
100μmあるいはそれ以下まで薄くする必要が生じて
いる。回路パターン形成後にウエハ裏面を研削すること
は従来より行われており、その際、回路面に粘着シート
を貼付して、回路面の保護およびウエハの固定を行い、
裏面研削を行なっている。従来、この用途には、軟質基
材上に粘着剤が塗工されてなる粘着シートが用いられて
いた。しかし、軟質基材を用いた粘着シートでは、貼付
時にかける張力が残留応力として蓄積してしまう。ウエ
ハが大口径の場合や極薄に研削すると、ウエハの強度よ
りも粘着シートの残留応力が優り、この残留応力を解消
しようとする力によってウエハに反りが発生してしまっ
ていた。また研削後にはウエハが脆いため、軟質基材で
は搬送時にウエハを破壊してしまうことがあった。この
ため、石英板あるいはアクリル板等の硬質材料にウエハ
を固定し、これを研削する方法が検討されている。
キシ基板、ガラス、セラミックス等の硬質で脆い材料を
小さなチップに切断するには、これらを硬質材料上に固
定して切断が行なわれる。この際、被切断物を硬質材料
上に固定するためには、両面粘着シートが用いられてい
る。しかし、従来の両面粘着シートで硬質材料同士を貼
り合わせた物体を剥離することは極めて困難であり、ウ
エハなどの脆い材料を使用した場合には、破壊を免れる
ことは不可能であった。
の被切断物を、硬質材料上に固定するのに好適な両面粘
着シートの出現が要望されている。また半導体ウエハの
加工時には、裏面研削においては表面保護シート、ダイ
シングにおいてはウエハを固定するための粘着シートが
それぞれ必要であり、工程管理上煩雑であった。しかも
ウエハは脆いため、このような工程間の搬送時に破損す
ることがある。
削、ダイシングおよび搬送の一連の工程を同一形態で行
え、工程管理が容易であり、しかも破損防止が可能なプ
ロセスの出現が要望されている。
てなされたものであって、被加工物を精度良く効率的に
加工するための両面粘着シートを提供することを目的と
し、特に極薄あるいは大口径のシリコンウエハの研削に
おいて、反りを低減し搬送時の破損を少なくすることに
より、厚み精度の高いICチップを歩留りよくしかも裏
面研削とダイシングを同一形態で行うことが可能なプロ
セスに好適な両面粘着シート及び該両面粘着シートを用
いた信頼性の高い半導体の製造方法を提供することを目
的としている。
基材と、該基材の両面に設けられた粘着剤層とからな
り、少なくとも一方の粘着剤層がエネルギー線硬化型粘
着剤からなることを特徴としている。本発明において
は、上記粘着剤層は、ともにエネルギー線硬化型粘着剤
からなることが好ましい。また、収縮性基材には、多数
の微細な切込みが設けられてなることが好ましい。この
ような本発明の両面粘着シートは、被加工物を、硬質板
上に一時的に保持し、その加工の際に固定または保護を
行なうために好ましく使用される。
シートのエネルギー線硬化型粘着剤層に被加工物を貼付
するとともに、他方の粘着剤層を硬質板上に貼着して、
被加工物を硬質板上に保持し、被加工物の加工を行な
い、前記エネルギー線硬化型粘着剤層にエネルギー線を
照射するとともに、収縮性基材を収縮させ、得られた加
工物をエネルギー線硬化型粘着剤層から剥離する一連の
工程に使用される。
もにエネルギー線硬化型粘着剤からなることが好まし
い。また、収縮性基材には、多数の微細な切込みが設け
られてなることが好ましい。上記使用方法においては、
被加工物が表面に回路パターンが形成された半導体ウエ
ハであり、前記加工が該ウエハの裏面研削であることが
好ましい。
ンが形成された半導体ウエハであり、前記加工がウエハ
の素子小片へのダイシングであってもよい。さらに、前
記被加工物が、表面に回路パターンが形成された半導体
ウエハであり、前記加工がウエハの裏面研削およびウエ
ハの素子小片へのダイシングであり、裏面研削およびダ
イシングが任意の順で行われるものであってもよい。
ば、各種の被加工物を、硬質板上に一時的に保持し、そ
の加工の際に固定または保護を行なうことができ、また
は所要の加工・保護を行なった後、簡単な操作により、
容易に加工物を剥離することができる。このため、たと
えば極薄あるいは大口径の半導体ウエハの裏面研削に使
用しても、ウエハの厚み精度が向上し、反りが低減でき
る。また、搬送時の破損を防止することができる。その
ため、種々の電子部品、半導体チップ等を歩留りよく製
造できる。
た一連の工程を同一形態で行えるので、工程管理も容易
になる。
明についてさらに具体的に説明する。本発明に係る両面
粘着シート10は、図1に示すように、収縮性基材1と
該基材の両面に形成された粘着剤層2aおよび2bとか
らなる。収縮性基材1としては、何ら限定されるもので
はないが、主として熱収縮性フィルムが用いられる。
率は10〜90%が好ましく、さらに好ましくは20〜
80%である。なお、ここでフィルムの収縮率は、収縮
前の寸法と収縮後の寸法とから、下記の数式に基づき算
出する。
した前後の寸法に基づいて算出される。上記のような収
縮性フィルムとしては、従来、種々のものが知られてい
るが、本発明においては、一般に被加工物にイオン汚染
等の悪影響を与えないものであればいかなるものでも用
いることができる。具体的には、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレ
ン、ナイロン、ウレタン、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩
化ビニルなどの一軸または二軸延伸フィルム等を例示す
ることができる。
常5〜300μmであり、好ましくは10〜200μm
である。収縮性フィルムとしては、特に熱収縮性のポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等のフィルムを用いることが好ましい。また、収縮性
フィルムは、上記した各種収縮性フィルムの単層品であ
ってもよく積層品であってもよい。積層品である場合に
は、収縮率の異なるフィルム同士の積層品であることが
好ましい。収縮率の異なるフィルム同士の積層品を基材
1として用いると、図5、図10のように、収縮率の小
さい側に凸状に変形しやすくなり、被加工物が点接触で
付着するのみとなり、剥離が極めて容易になる。
ィルムには多数の微細な切込みが設けられていてもよ
い。切込みの間隔(切込みピッチ)は、個々の被加工物
の大きさに応じて決定され、好ましくは被加工物の底面
の最大長の0.01〜2倍、より好ましくは0.1〜1
倍のピッチで設けられる。または切込みがピッチで0.
1〜20mm、より好ましくは1〜10mmであればよい。
えば格子状、同心円状、放射線状、あるいはこれらを組
み合わせたパターン状であってもよく、またランダムに
形成されていてもよい。また、切込みは、基材1の全面
にわたって形成してもよい。なお、本発明の両面粘着シ
ート10を使用する場合に、後述するように、所要の工
程が終了した後、エネルギー線硬化型粘着剤層にエネル
ギー線を照射するが、エネルギー線として紫外線を用い
る場合には、基材1を構成する全フィルムは紫外線透過
性である必要がある。
1の両面に粘着剤層2aおよび2bが設けられてなり、
少なくとも一方または両方の粘着剤層がエネルギー線硬
化型粘着剤からなる。具体的には、被加工物が貼着され
る側の粘着剤層2aがエネルギー線硬化型粘着剤であれ
ばよく、また他方の粘着剤層2b、すなわち硬質板に貼
付される側の粘着剤層は、特に限定はされないが、好ま
しくはエネルギー線硬化型粘着剤からなる。
ギー線硬化型粘着剤から形成した場合、粘着剤層2aの
硬化後の弾性率(弾性率2a)が、粘着剤2bの硬化後
の弾性率(弾性率2b)よりも高くなるように、それぞ
れの粘着剤を選択することが好ましい。弾性率2aは弾
性率2bの好ましくは2倍以上、さらに好ましくは5倍
以上である。
性率を選定することにより、収縮性基材1の収縮による
両面粘着シート10の変形が促進され、さらに粘着剤層
2aの被加工物側にシートが凸状に変形しやすくなり、
被加工物が点接触で付着するのみになるため、極めて剥
離が容易になる。エネルギー線硬化型粘着剤は、一般的
には、アクリル系粘着剤と、エネルギー線重合性化合物
とを主成分としてなる。
ネルギー線重合性化合物としては、たとえば特開昭60
−196,956号公報および特開昭60−223,1
39号公報に開示されているような光照射によって三次
元網状化しうる分子内に光重合性炭素−炭素二重結合を
少なくとも2個以上有する低分子量化合物が広く用いら
れ、具体的には、トリメチロールプロパントリアクリレ
ート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペ
ンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリ
トールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールモ
ノヒドロキシペンタアクリレート、ジペンタエリスリト
ールヘキサアクリレートあるいは1,4−ブチレングリ
コールジアクリレート、1,6−ヘキサンジオールジア
クリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、
市販のオリゴエステルアクリレートなどが用いられる。
上記のようなアクリレート系化合物のほかに、ウレタン
アクリレート系オリゴマーを用いることもできる。ウレ
タンアクリレート系オリゴマーは、ポリエステル型また
はポリエーテル型などのポリオール化合物と、多価イソ
シアネート化合物たとえば2,4−トリレンジイソシア
ネート、2,6−トリレンジイソシアネート、1,3−
キシリレンジイソシアネート、1,4−キシリレンジイ
ソシアネート、ジフェニルメタン4,4−ジイソシアネ
ートなどを反応させて得られる末端イソシアネートウレ
タンプレポリマーに、ヒドロキシル基を有するアクリレ
ートあるいはメタクリレートたとえば2−ヒドロキシエ
チルアクリレートまたは2−ヒドロキシエチルメタクリ
レート、2−ヒドロキシプロピルアクリレート、2−ヒ
ドロキシプロピルメタクリレート、ポリエチレングリコ
ールアクリレート、ポリエチレングリコールメタクリレ
ートなどを反応させて得られる。
粘着剤とエネルギー線重合性化合物との配合比は、アク
リル系粘着剤100重量部に対してエネルギー線重合性
化合物は50〜200重量部の量で用いられることが望
ましい。この場合には、得られる粘着シートは初期の接
着力が大きく、しかもエネルギー線照射後には粘着力は
大きく低下する。したがって、被加工物とアクリル系エ
ネルギー線硬化型粘着剤層との界面での剥離が容易にな
り、被加工物をピックアップできる。
は、側鎖にエネルギー線重合性基を有するエネルギー線
硬化型共重合体から形成されていてもよい。このような
エネルギー線硬化型共重合体は、粘着性とエネルギー線
硬化性とを兼ね備える性質を有する。側鎖にエネルギー
線重合性基を有するエネルギー線硬化型共重合体は、た
とえば、特開平5−32946号公報、特開平8−27
239号公報等にその詳細が記載されている。
型粘着剤は、エネルギー線照射前には被加工物に対して
充分な接着力を有し、エネルギー線照射後には接着力が
著しく減少する。すなわち、エネルギー線照射前には、
被加工物を充分な接着力で保持するが、エネルギー線照
射後には、得られた加工物を容易に剥離することができ
る。
板に貼付される側の粘着剤層は、従来より公知の種々の
感圧性粘着剤により形成され得る。このような粘着剤と
しては、何ら限定されるものではないが、たとえばゴム
系、アクリル系、シリコーン系、ポリウレタン系、ポリ
ビニルエーテル等の再剥離型の粘着剤が用いられる。し
かしながら、本発明においては、特に粘着剤層2bも、
上述したエネルギー線硬化型粘着剤からなることが好ま
しい。
質にもよるが、通常は各々3〜100μm程度であり、
好ましくは10〜50μm程度である。このような、本
発明に係る両面粘着シート10は、半導体ウエハの裏面
研削時の表面保護やウエハ固定のために好適に用いられ
る。また両面粘着シート10は、たとえばガラス/エポ
キシ基材、ガラス、セラミックス等の硬くて脆い被加工
物を加工(切断等)する際に、これらの被加工物を一時
的に硬質板上に固定するために用いることもできる。硬
質板としては、たとえばガラス板、石英板や、アクリル
板、ポリ塩化ビニル板、ポリエチレンテレフタレート
板、ポリプロピレン板、ポリカーボネート板等のプラス
チック板が使用できる。硬質板のASTMD 883に
より定義される硬度は、好ましくは70MPa以上であ
る。硬質板の厚みは、その材質にもよるが、通常は、
0.1〜10mm程度である。またエネルギー線として紫
外線を用いる場合には、硬質板は、紫外線透過性の材質
により形成される。
面に基づきさらに具体的に説明する。まず、図2に示す
ように、両面粘着シート10のエネルギー線硬化型粘着
剤層2aに被加工物3を貼付する。被加工物3は、上述
したような半導体ウエハや、ガラス/エポキシ基材、ガ
ラス、セラミックス等の硬くて脆い材料、未加工の各種
の電子部品、光学部品等であるが、これらに限定されな
い。
層2bを硬質板4上に貼着して、被加工物3を硬質板4
上に保持する。なお、他方の粘着剤層2bを硬質板の上
に貼着した後、エネルギー線硬化型粘着剤層2aに被加
工物3を貼着してもよい。この際、粘着剤層2bと硬質
板4との間に気泡が入ることを防ぐために、粘着剤層2
bと硬質板4との貼付を真空中で行なうことが好まし
い。
う。半導体ウエハであれば、たとえば裏面研削や、素子
小片へのダイシングであり、またガラス/エポキシ基材
であれば回路の形成および回路毎のチップへのダイシン
グであり、ガラス、セラミックス等においては切削やエ
ッチング等の加工を行なう。また、この際、これら被加
工物3の、粘着剤層2aに接している側の面では表面保
護も同時に行なわれることになる。
しての半導体ウエハあるいはガラス/エポキシ基材に、
回路を形成し、回路毎のチップへのダイシングを行なっ
ている状態である。ダイシング条件は特に限定されない
が、好ましくは熱収縮性基材1を完全に切断分離するこ
とが好ましい。切断されることで剥離面積が低減し、剥
離時間が短縮できる。また、切り込み量は硬質板4側の
粘着剤層に止めることが好ましい。硬質板4を切り込ま
なければ何度でも硬質板4は再利用できる。
照射して、エネルギー線硬化型粘着剤層2aの接着力を
低下させるとともに、所要の手段で、収縮性基材1を収
縮させる。たとえば、加熱収縮型の基材であれば、適当
な加熱により基材1を収縮させる。この結果、図5に示
すように、基材1の収縮により、得られた加工物3’と
エネルギー線硬化型粘着剤層2aとの間に発生する剪断
力によって剥離を始める。加工物3’とエネルギー線硬
化型粘着剤層2aの剥離は、接着された部分の周辺から
中心部に伝播し、その後、全面が剥離する。
2bも変形するので、両面粘着シート10を、硬質板4
から容易に除去することもできる。特に粘着剤層2bを
エネルギー線硬化型粘着剤で形成しておくと、エネルギ
ー線照射により硬質板4との接着力が低下するので、両
面粘着シート10を硬質板4からより容易に除去でき
る。
においては、収縮性基材1に多数の微細な切込み6を設
けておくこともできる。この場合、被加工物3に所要の
加工を行なった後、加熱等の手段で収縮性基材1を収縮
させると、これに同伴してエネルギー線硬化型粘着剤層
2aが変形し、加工物3’との接触面積が減少し、接着
力が低下する(図6参照)。この結果、両面粘着シート
10を加工物3’からより容易に除去できる。
程からなる半導体ウエハの裏面研削方法に特に好ましく
用いられる。すなわち、まず、図7に示すように、本発
明の両面粘着シート10のエネルギー線硬化型粘着剤層
2aに、表面に回路パターンが形成された半導体ウエハ
5の回路面を貼付し、次いで、図8に示すように、他方
の粘着剤層2bを硬質板4上に貼着して、半導体ウエハ
5を硬質板4上に保持する。
の厚さになるまで研削する(図9参照)。次いで、上記
と同様にして、エネルギー線照射および基材の収縮を行
い、半導体ウエハ5をエネルギー線硬化型粘着剤層2a
から剥離する(図10参照)。さらに、半導体ウエハ5
の裏面研削の後、図4に示すようにウエハのダイシング
を行い、その後にエネルギー線照射により基材の収縮を
行ってもよい。これにより、裏面研削およびダイシング
を同一形態で行いうるので工程管理が容易になり、また
工程間の搬送を、ウエハが硬質板上に保持された形態で
行えるので、ウエハの破損も防止できる。
ウエハのダイシングを行った後に、素子小片を硬質板上
に保持した状態で、素子小片の裏面研削を行うこともで
きる。
発明の両面粘着シートによれば、各種の被加工物を、硬
質板上に一時的に保持し、その加工の際の固定または保
護を行なうことができ、または所要の加工・保護を行な
った後、簡単な操作により、容易に加工物を剥離するこ
とができる。このため、たとえば極薄あるいは大口径の
半導体ウエハの裏面研削に使用しても、ウエハの厚み精
度が向上し、反りが低減できる。また、搬送時の破損を
防止することができる。そのため、種々の電子部品、半
導体チップ等を歩留りよく製造できる。さらに本発明に
よれば、加工、搬送といった一連の工程を同一形態で行
えるので工程管理も容易になる。
明はこれら実施例に限定されるものではない。
レートとアクリル酸との共重合体)100重量部と、分
子量7000のウレタンアクリレートオリゴマー200
重量部と、架橋剤(イソシアナート系)10重量部と、
エネルギー線硬化反応開始剤(ベンゾフェノン系)10
重量部とを混合し、エネルギー線硬化型粘着剤組成物
(紫外線照射後の弾性率が1.5×108Pa)を作成
した。 1- 上記1-で得られた粘着剤組成物を、剥離処理さ
れた厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィル
ム上に厚さ10μmとなるように塗布し、100℃で1
分間加熱し、エネルギー線硬化型の粘着剤層を形成し
た。次いで、熱収縮性ポリエチレンフィルム(厚み35
μm、120℃での収縮率が65%)に貼り合わせ片面
粘着シートを得た。 1- また別に、上記1 で得られた粘着剤組成物を、
剥離処理された厚さ25μmのポリエチレンテレフタレ
ートフィルム上に厚さ10μmとなるように塗布し、1
00℃で1分間加熱し、もう一方のエネルギー線硬化型
の粘着剤層を形成した。 1- 1-で得られた片面粘着シートの熱収縮性ポリエ
チレンフィルム側の面を、上記1 で形成したPETフ
ィルム上の粘着剤層に貼り合わせ、両面粘着シートを作
成した。
剤(n-ブチルアクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリ
レートとの共重合体)100重量部と、架橋剤(イソシ
アナート系)10重量部とからなる再剥離型粘着剤とし
た以外は実施例1と同様の操作を行なった。
エチレンテレフタレートフィルム(厚み30μm、12
0℃での収縮率が40%)に代えた以外は、実施例1と
同様にして両面粘着シートを作成した。
剤(n-ブチルアクリレートと2-ヒドロキシエチルアクリ
レートとの共重合体)100重量部と、架橋剤(イソシ
アナート系)10重量部とからなる再剥離型粘着剤とし
た以外は実施例3と同様の操作を行なった。
粘着シートを得た。次いで縦横2mmピッチの格子状の切
込みを、ローラー状の抜き型を用いて、上記片面粘着シ
ートの熱収縮性フィルムの側より、一部粘着剤にかかる
ようにして作成した。続いて、1-と同じエネルギー線
硬化型粘着剤を、剥離処理された厚さ25μmのポリエ
チレンテレフタレートフィルム上に厚さ10μmとなる
ように塗布し、100℃で1分間加熱した。次いで、切
込みを形成した上記粘着シートの熱収縮性フィルム側に
貼り合わせ、収縮性フィルムに切込みが形成されている
両面粘着シートを作成した。
レートとメチルメタクリレートと2-ヒドロキシエチルア
クリレートとの共重合体)100重量部と、分子量10
00のウレタンアクリレートオリゴマー150重量部
と、架橋剤(イソシアナート系)5重量部と、エネルギ
ー線硬化反応開始剤(ベンゾフェノン系)10重量部と
を混合し、エネルギー線硬化型粘着剤組成物(紫外線照
射後の弾性率が9.0×108Pa)を作成した。 6- 上記6-で得られた粘着剤組成物を、剥離処理さ
れた厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィル
ム上に厚さ10μmとなるように塗布し、100℃で1
分間加熱し、エネルギー線硬化型の粘着剤層を形成し
た。次いで、熱収縮性ポリエチレンフィルム(厚み35
μm、120℃での収縮率が65%)に貼り合わせ片面
粘着シートを得た。 6- アクリル系粘着剤(n-ブチルアクリレートとアク
リル酸との共重合体)100重量部と、分子量7000
のウレタンアクリレートオリゴマー200重量部と、架
橋剤(イソシアナート系)10重量部と、エネルギー線
硬化反応開始剤(ベンゾフェノン系)10重量部とを混
合し、エネルギー線硬化型粘着剤組成物(紫外線照射後
の弾性率が1.5×108Pa)を作成した。 6- 上記6-で得られた粘着剤組成物を、剥離処理さ
れた厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィル
ム上に厚さ10μmとなるように塗布し、100℃で1
分間加熱し、もう一方のエネルギー線硬化型の粘着剤層
を形成した。 6- 6-で得られた片面粘着シートの熱収縮性ポリエ
チレンフィルム側の面を、上記6-で形成したポリエチ
レンテレフタレートフィルム上の粘着剤層に貼り合わ
せ、両面粘着シートを形成した。
せ収縮フィルムを製造した。アクリル系粘着剤(n-ブチ
ルアクリレートとアクリル酸との共重合体)100重量
部と、架橋剤(イソシアナート系)10重量部とを混合
し、粘着剤組成物を作成した。
された厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィ
ルム上に厚さ5μmとなるように塗布し、100℃で1
分間加熱し、粘着剤層を形成した。次いで、熱収縮性ポ
リエチレンフィルム(厚み30μm、120℃での収縮
率が40%)に貼り合わせ片面粘着シートを得た。上記
で作成した片面粘着シートの剥離処理されたポリエチレ
ンテレフタレートフィルムを剥がしながら熱収縮性ポリ
エチレンフィルム(厚み35μm、120℃での収縮率
が65%)に貼り合わせ収縮フィルムの積層物を形成し
た。
を、上記で得られた収縮率の異なる貼り合わせフィルム
(厚み70μm)に変えた以外は、実施例1と同様にし
て両面粘着シートを形成した。
粘着剤組成物に代えて実施例2の再剥離型粘着剤を用
い、両面に再剥離型粘着剤層が形成された両面粘着シー
トを作成した。
材を、非収縮性ポリエチレンテレフタレートフィルム
(厚み25μm、120℃での収縮率が1%)に代えた
以外は、実施例1と同様にして両面粘着シートを作成し
た。上記で得られた両面粘着シートの評価を以下のよう
にして行なった。結果を表1に示す。評価方法 研削用保護テープとしての使用 直径6インチ(150mm)、厚み700μmのシリコン
ウエハを、実施例および比較例で製造した粘着シートを
片面だけ剥離フィルムを剥がし、シリコンウエハの回路
形成面に貼付した。このとき、両面粘着シートのエネル
ギー線硬化型粘着剤層をシリコンウエハに貼付する。た
だし、実施例6の場合は紫外線照射後の弾性率が9.0×1
08Paのエネルギー線硬化型粘着剤層側を、実施例7の場
合は120℃での収縮率が40%の側に設けられたエネルギ
ー線硬化型粘着剤層側を、また比較例1では再剥離型粘
着剤層をそれぞれシリコンウエハに貼付した。
空中でガラス(200mm×200mm、1.15mm厚)に
貼付した。貼付後、ウエハの厚みが50μmになるまで
ウエハ裏面を研削した。研削後、ガラス側から紫外線を
照射し(比較例1は除く)、表面温度120℃に加熱し
たホットプレート上に上記のサンプルを1分間載置し
た。各ウエハの上部にエポキシ系接着剤でフックを取付
け、万能引張試験機を用いてガラス面からの剥離強度を
測定する(剥離スピード700mm/分)。結果を表1に
示す。
察した。結果を表2に示す。 ダイシングテープとしての使用 直径6インチ、厚み350μmのシリコンウエハ(#2
000鏡面)を、実施例および比較例で製造した粘着シ
ートを片面だけ剥離フィルムを剥がし、シリコンウエハ
の鏡面に貼付した。このとき、両面粘着シートのエネル
ギー線硬化型粘着剤をシリコンウエハに貼付する。ただ
し、実施例6、7、比較例1では、上記と同様の粘着
剤層側にシリコンウエハを貼付した。
空中でガラス(200mm×200mm、1.15mm厚)に
貼付した。貼付後、ダイシング装置DAD2H/6T(DISCO社
製)、ダイシングブレード27HECCを用いて、ガラスの底
面より切り残し量1.16mmとして10mm□に切断分離し
た。切断分離後、ガラス側から紫外線を照射し(比較例
1は除く)、表面温度120℃に加熱したホットプレー
ト上に上記のサンプルを1分間載置した。各チップの上
部にエポキシ系接着剤でフックを取付け、万能引張試験
機を用いてガラス面からの剥離強度を測定する(剥離ス
ピード700mm/分)。結果を表1に示す。
察した。結果を表2に示す。 研削後搬送し、ダイシングを行う使用方法 直径6インチ、厚み700μmのシリコンウエハを、実
施例及び比較例で作成した粘着シートを片面だけ剥離フ
ィルムを剥がし、シリコンウエハの回路形成面に貼付し
た。このとき、両面粘着シートのエネルギー線硬化型粘
着剤層をシリコンウエハに貼付する。
記と同様の粘着剤層側にシリコンウエハを貼付した。
次いで、他方の剥離フィルムを剥がし、真空でガラス
(200mm×200mm、1.15mm厚)に貼付した。貼
付後、ウエハの厚みが50μmになるまでウエハを研削
した。研削後そのままの状態でダイシング工程へ搬送し
た。
D2H/6T(DISCO社製)、ダイシングブレード27HECCを用
いて、ガラスの底面より切り残し量1.16mmとして1
0mm□に切断分離した。切断分離後ガラス側から紫外線
を照射し(比較例1は除く)、表面温度120℃に加熱
したホットプレート上に上記のサンプルを1分間放置し
た。各チップの上部にエポキシ系接着剤でフックを取り
付け、万能引っ張り試験機を用いてガラス面からの剥離
強度を測定する(剥離スピード700mm/分)。結果を
表1に示す。
察した。結果を表2に示す。 ダイシング後搬送し、研削を行う使用方法 直径6インチ、厚み700μmのシリコンウエハを、実
施例及び比較例で作成した粘着シートを片面だけ剥離フ
ィルムを剥がし、シリコンウエハの回路形成面に貼付し
た。このとき、両面粘着シートのエネルギー線硬化型粘
着剤層をシリコンウエハに貼付する。
記と同様の粘着剤層側にシリコンウエハを貼付した。
次いで、他方の剥離フィルムを剥がし、真空でガラス
(200mm×200mm、1.15mm厚)に貼付した。ダ
イシング装置DAD2H/6T(DISCO社製)、ダイシングブレ
ード27HECCを用いて、ガラスの底面より切り残し量1.
16mmとして10mm□に切断分離した。切断分離した後
そのままの状態で研削工程へ搬送した。
を研削した。研削後、ガラス側から紫外線を照射し(比
較例1は除く)、表面温度120℃に加熱したホットプ
レート上に上記のサンプルを1分間放置した。各チップ
の上部にエポキシ系接着剤でフックを取り付け、万能引
っ張り試験機を用いてガラス面からの剥離強度を測定す
る(剥離スピート700mm/分)。結果を表1に示す。
察した。結果を表2に示す。
形し、両面粘着シートがガラス側に付着し、ウエハ(チ
ップ)側に残存しなかった。 ランダム:両面粘着シートの変形はランダムに発生し、
両面粘着シートはウエハ(チップ)側にもガラス側にも
残存したが風圧により簡単に剥離した。
した状態を示す。
に固定した状態を示す。
す。
を示す。
貼付した状態を示す。
板上に固定した状態を示す。
す。
示す。
Claims (10)
- 【請求項1】 収縮性基材と、該基材の両面に設けられ
た粘着剤層とからなり、少なくとも一方の粘着剤層がエ
ネルギー線硬化型粘着剤からなることを特徴とする両面
粘着シート。 - 【請求項2】 粘着剤層が、ともにエネルギー線硬化型
粘着剤からなることを特徴とする請求項1に記載の両面
粘着シート。 - 【請求項3】 収縮性基材に、多数の微細な切込みが設
けられてなることを特徴とする請求項1または2に記載
の両面粘着シート。 - 【請求項4】 被加工物を、硬質板上に一時的に保持
し、その加工の際に固定または保護を行なうために使用
される請求項1〜3の何れかに記載の両面粘着シート。 - 【請求項5】 収縮性基材と、該基材の両面に設けられ
た粘着剤層とからなり、少なくとも一方の粘着剤層がエ
ネルギー線硬化型粘着剤からなる両面粘着シートのエネ
ルギー線硬化型粘着剤層に被加工物を貼付するととも
に、他方の粘着剤層を硬質板上に貼着して、被加工物を
硬質板上に保持し、 被加工物の加工を行ない、 前記エネルギー線硬化型粘着剤層にエネルギー線を照射
するとともに、収縮性基材を収縮させ、 得られた加工物をエネルギー線硬化型粘着剤層から剥離
することを特徴とする両面粘着シートの使用方法。 - 【請求項6】 粘着剤層が、ともにエネルギー線硬化型
粘着剤からなることを特徴とする請求項5に記載の両面
粘着シートの使用方法。 - 【請求項7】 収縮性基材に、多数の微細な切込みが設
けられてなることを特徴とする請求項5または6に記載
の両面粘着シートの使用方法。 - 【請求項8】 前記被加工物が、表面に回路パターンが
形成された半導体ウエハであり、前記加工がウエハの裏
面研削であることを特徴とする請求項5に記載の両面粘
着シートの使用方法。 - 【請求項9】 前記被加工物が、表面に回路パターンが
形成された半導体ウエハであり、前記加工がウエハの素
子小片へのダイシングであることを特徴とする請求項5
に記載の両面粘着シートの使用方法。 - 【請求項10】 前記被加工物が、表面に回路パターン
が形成された半導体ウエハであり、前記加工がウエハの
裏面研削およびウエハの素子小片へのダイシングであ
り、裏面研削およびダイシングが任意の順で行われるこ
とを特徴とする請求項5に記載の両面粘着シートの使用
方法。
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