ES2355073T3

ES2355073T3 - Elemento pulverizador con atomización centrífuga y guía de aire.

Info

Publication number: ES2355073T3
Application number: ES07005291T
Authority: ES
Inventors: Hans-Dieter Renkl; Douwe-Marten Kok; Thomas Junker; Karl-Heinz Keim
Original assignee: Henkel Corp
Current assignee: Henkel Corp
Priority date: 1998-03-09
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2011-03-22
Anticipated expiration: 2018-09-21
Also published as: ATE485907T1; EP0941788B1; EP0941788A3; EP0941788A2; DE69841979D1; EP1795282B1; CA2248640A1; JPH11254086A; HUP9802134A3; HUP9802134A2; US6546994B1; ATE363353T1; CZ301698A3; PL328758A1; JP3504864B2; MY122503A; KR19990076562A; HU9802134D0; KR20050101155A; DE69837835D1

Abstract

Elemento pulverizador (26; 26'; 26") para llevar a cabo la pulverización de las paredes (12a, 12b) de un molde (12) para efectuar el moldeo o la conformación con un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, del tipo que comprende: - un rotor (110), que está montado con libertad de rotación alrededor de un eje de rotación (R) en un cuerpo (116; 116'; 116") del elemento pulverizador, estando unido con un extremo longitudinal de dicho rotor un elemento (114; 114'; 114") atomizador; - una línea (124) de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, a partir de la cual el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde llega hasta el elemento (114; 114'; 114") atomizador; - una línea (128) de alimentación del aire de control, que sirve para dirigir el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, atomizado por el elemento (114; 114'; 114") atomizador, a través de las paredes del molde (12a, 12b) que deben ser pulverizadas; y - un orificio de salida (130b) de la línea (128) de alimentación del aire de control (128), que está localizado en la proximidad de la circunferencia exterior del elemento (114; 114'; 114") atomizador, caracterizado porque la línea (128) de alimentación del aire de control está formada, al menos en parte, por una parte (116d) de cabeza del cuerpo (116) del elemento pulverizador, que puede ser movida con relación a la parte (116a, 116c) de base del cuerpo (116) del elemento pulverizador.

Description

Un procedimiento para llevar a cabo la preparación de las paredes de un molde para efectuar el moldeo o la conformación de una parte moldeada una vez completado un ciclo de moldeo y retirada de la parte moldeada a partir del 5 molde para preparar el molde para el siguiente ciclo de moldeo, comprende las etapas siguientes:

a) se llevan las paredes del molde a la temperatura deseada; y

b) se aplica un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde a las paredes del molde.

Se conocen procedimientos de este tipo de conformidad con el estado de la técnica y son empleados, por ejemplo, para llevar a cabo la producción de partes moldeadas por medio de procedimientos de moldeo tales como los 10 que son conocidos en el ramo profesional bajo nombres tales como moldeo por colada, tixocolada, tixoconformación, moldeo por colada Vacural, moldeo por prensado, etc. Más adelante se explica el estado de la técnica, tomándose como base ejemplificativa la preparación de las paredes del molde de un molde para la colada a presión de un metal, pero debe ponerse de manifiesto que también se presentan problemas análogos en otros procedimientos de conformación tales como la forja. 15

Con objeto de llevar a cabo la obtención de una parte moldeada, es introducido un metal líquido semilíquido, que está constituido por una aleación de metal ligero o de metal pesado, usualmente bajo presión, en un molde compartimentado, cerrado, de acero y se permite que se solidifique. Al mismo tiempo, el molde se calienta como resultado de la transferencia de calor hasta el mismo a partir del material solidificado. Bajo condiciones de producción, es decir durante la producción del mayor número posible de coladas en el tiempo más corto posible, la temperatura del 20 molde aumentaría de manera continua. Sin embargo, con objeto de conseguir una buena calidad de las coladas, el molde debería tener la misma temperatura inicial al comienzo de cada ciclo de producción. Por lo tanto, bajo las condiciones de producción, debe ser disipado calor usualmente a partir del molde, de manera continua, de tal manera, que sea alcanzado un equilibrio térmico entre la cantidad de calor que el metal transfiere al molde y la cantidad de calor que es desprendida por el molde como radiación al medio ambiente o que es disipada a partir del mismo por medio de 25 una refrigeración suplementaria, con el resultado de que se mantiene una temperatura del molde aproximadamente uniforme.

Naturalmente, en lugar de una refrigeración suplementaria, también puede ser necesario proporcionar un calentamiento suplementario del molde. Este sería el caso, por ejemplo, cuando únicamente una pequeña cantidad de metal sea introducida en un molde muy pesado, es decir cuando las partes moldeadas sean producidas con miembros 30 muy delgados. En este caso, sin embargo, puede suceder que el molde irradie más calor hasta el medio ambiente que el que es deseable para llevar a cabo el mantenimiento de una temperatura del molde favorable para el procedimiento de colada. Por lo tanto, en términos muy generales se dice que el molde está "termostatado", para cubrir tanto la posibilidad de que el molde deba ser refrigerado así como la posibilidad de que el molde deba ser calentado.

Además de la necesidad de termostatar el molde, también es necesario llevar a cabo el tratamiento de la 35 superficie de las paredes del molde con un lubrificante y con agente desmoldeante una vez retirada la última parte moldeada y antes de llevar a cabo la introducción de metal líquido fresco en el molde. Este agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde tiene como primera tarea evitar que el metal introducido se suelde o se pegue con el material del molde, garantizar que la parte acabada pueda ser retirada del molde y lubrificar las partes móviles del molde tales como los eyectores o los empujadores. En algunos procedimientos, el agente para llevar a cabo el 40 tratamiento de la pared del molde tiene como tarea adicional la de reducir la transferencia de calor entre el metal introducido y el molde durante el procedimiento de llenado. La capa de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, aplicada sobre la pared del molde debe tener el espesor más uniforme posible, puesto que la capa puede romperse en aquellos puntos en la que sea demasiado delgada y esto daría como resultado la soldadura del metal introducido con el material del molde. De la misma manera, si las capas son demasiado delgadas, podrá ser 45 transferida una cantidad excesiva de calor desde el metal introducido hasta el molde, lo que da por resultado que el metal introducido se enfríe de una manera demasiado rápida justo después de haber sido introducido y de este modo se impide que se llene suficientemente el molde. Sin embargo, las capas que son demasiado gruesas pueden perjudicar la calidad de las coladas puesto que ocupan un volumen demasiado grande del molde.

De conformidad con el procedimiento convencional, las paredes del molde son pulverizadas con una mezcla de 50 agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde y agua cada vez que una parte moldeada es retirada del molde, tal como se ha descrito, por ejemplo, en las publicaciones DE 4,420,679 A1 y DE 195-11,272 A1. La ventaja de emplear estas mezclas de agente de tratamiento y de agua consiste en que se ahorra tiempo, lo cual da como resultado el que la superficie de la pared del molde es enfriada por el agua pulverizada sobre la misma y, al mismo tiempo, en que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es aplicado sobre las paredes. Uno de los problemas 55 que debe ser resuelto con este método, sin embargo, es el efecto de Leidenfrost. Este efecto consiste en que, cuando las gotículas de pulverización llegan sobre la superficie caliente de la pared del molde, se forma una barrera de vapor entre las gotículas y la superficie. Esta barrera impide que las gotículas humedezcan completamente la superficie. Algunas de las mezclas pulverizadas de agente de tratamiento y el agua se deslizan por consiguiente sobre la superficie

de la pared del molde sin refrigerarlo, lubricarlo o humedecerlo y sin darle las propiedades requeridas de desprendimiento.

Con objeto de refrigerar la superficie de la pared del molde y con objeto de poderla revestir suficientemente con agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, a pesar de este problema, es necesario aplicar un exceso de la mezcla de agente de tratamiento-agua. Pero entonces debe ser aceptado el compromiso de que una 5 cantidad considerable de la mezcla de agente de tratamiento-agua se deslizará en la superficie de las paredes del molde sin ser aprovechada y entonces debe ser colectada y eliminada. Esto plantea problemas significativos en términos de compatibilidad con el medio ambiente, que serán explicados con mayor detalle más adelante en base a un ejemplo.

Si suponemos que un taller de fundición utiliza aproximadamente 5 kg de concentrado de agente para llevar a 10 cabo el tratamiento de la pared del molde por cada 1,000 kg de aluminio fundido y que este concentrado es diluido con agua en una proporción de 1:100 antes de llevar a cabo la pulverización, es decir que es pulverizado un total de aproximadamente un total de 500 litros de mezcla de agente de tratamiento-agua, y si también suponemos que aproximadamente el 80 % de esta cantidad se desliza sin aprovechamiento desde las paredes del molde como exceso, esto significa que aproximadamente 400 litros de líquido agotado deben ser eliminados por tonelada de aluminio 15 fundido. Esto constituye una estimación conservadora. Una estimación menos favorable pero igualmente realista resulta de un volumen de aproximadamente 900 litros a ser eliminados por tonelada de aluminio. En un taller de fundición de tamaño medio con una capacidad de aproximadamente 5.000 toneladas de aluminio por año, es necesario eliminar, por lo tanto, entre 2.000 y 4.500 m3 de líquido agotado.

Con objeto de mejorar la compatibilidad con el medio ambiente de los procedimientos del tipo general, que han 20 sido descritos más arriba, se ha propuesto

que en los procedimientos del tipo general en cuestión, las etapas a) y b) sean realizadas en la secuencia indicada, independientemente entre sí. De este modo, en la etapa a), el aporte de calor o la disipación de calor a partir de las paredes del molde están controlados como una función de las condiciones del procedimiento y/o de las condiciones del medio ambiente, de manera preferente bajo el control de un programa; mientras que, en la etapa b), el 25 agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es aplicador de una manera controlada, de manera preferente de una manera controlada por medio de un programa. De conformidad con la propuesta, por lo tanto, las paredes del molde, especialmente sus superficies, se llevan en primer lugar hasta la temperatura deseada antes de que sean revestidas en un procedimiento independiente de esta termostatación. De manera específica, esto significa que no existe un solapamiento temporal entre la termostatación del molde y la aplicación del agente para llevar a cabo el 30 tratamiento de la pared del molde.

Las ventajas del procedimiento propuesto más arriba son expuestas a continuación, nuevamente de forma meramente ejemplificativa, en base al empleo del procedimiento de moldeo que ha sido tratado previamente, en el que la termostatación de las paredes del molde toma de manera usual la forma de una refrigeración.

Como resultado de la separación en el tiempo entre la termostatación y el revestimiento, es posible que cada 35 uno de los dos procedimientos componentes sean llevados a cabo bajo las condiciones tan favorables como sea posible para cada una de ellas, lo cual tiene un efecto favorable sobre la compatibilidad con el medio ambiente del procedimiento que ha sido propuesto más arriba.

En primer lugar, la superficie de la pared del molde es refrigerada de una manera controlada teniéndose en consideración las condiciones del procedimiento y/o las condiciones del medio ambiente. Esta refrigeración controlada 40 no excluye la posibilidad de que sea aplicado en exceso el agente refrigerante, de manera preferente agua pura, al menos en ciertos intervalos de tiempo, a las paredes del molde para contrarrestar el efecto de Leidenfrost. Como resultado de una refrigeración con un exceso de agua, puede ser disipada una gran cantidad de calor a partir del molde en un tiempo relativamente corto, lo cual hace posible que sea alcanzada rápidamente la temperatura del molde deseada para el siguiente procedimiento de llenado. Sin embargo, durante la fase final del procedimiento de 45 termostatación, el control del procedimiento de refrigeración hace posible ajustar la temperatura con precisión al valor deseado. Sin embargo, la refrigeración con un exceso es perfectamente segura en términos del medio ambiente, puesto que como refrigerante puede ser empleada agua, y el exceso de agua que se desliza del molde puede ser purificada de los residuos de metal y de agente de tratamiento por medio de una filtración, de una centrifugación, de una decantación, de una sedimentación, etc. y puede ser reutilizada a continuación o, teniéndose en consideración las reglamentaciones 50 locales, puede ser fácilmente eliminada en el sistema de alcantarillado municipal.

Entonces el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es aplicado de una manera controlada. Puesto que las paredes del molde han sido refrigeradas en primer lugar, el grado en el que el efecto de Leidenfrost interfiere con la humectación de la superficie de la pared del molde es, al menos, considerablemente menor que el que hubiese sido de conformidad con el estado de la técnica, en caso en que éste tenga lugar. Por lo tanto, para 55 llevar a cabo un revestimiento suficiente, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde no necesita ser aplicado en una cantidad en exceso. En todo caso, tendrá que ser aplicado posiblemente sólo un exceso muy pequeño a la superficie de la pared del molde, lo que significa que no es necesario tratar con problemas de eliminación en absoluto o que es preciso tratar con problemas de eliminación correspondientemente menores. La aplicación controlada del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde hace posible no solamente minimizar o 60

eliminar el exceso sino también aplicar una capa de espesor uniforme del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde a la superficie de la pared del molde independientemente de la topografía de la pared del molde.

Como consecuencia de la mejor compatibilidad con el medio ambiente del procedimiento propuesto más arriba, los costes de eliminación asociados con cada procedimiento de moldeo son correspondientemente menores cuando es empleado el procedimiento de tal manera que, a pesar de la separación en el tiempo entre la termostatación y el 5 revestimiento de la pared del molde, la economía del procedimiento propuesto no es ciertamente peor que la del procedimiento de conformidad con el estado de la técnica y, posiblemente, es mejor en conjunto. De manera adicional, debe observarse que es posible minimizar el tiempo requerido para un ciclo de preparación por medio de la termostatación controlada y de la aplicación controlada del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde,. 10

Puede ser llevada a cabo otra mejora de la compatibilidad con el medio ambiente del procedimiento propuesto más arriba, por medio del uso de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde listo para su utilización, por ejemplo, tomándose sin dilución a partir de un contenedor de transporte y aplicándose a las paredes del molde. Por medio de la eliminación de la etapa de dilución, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde suministrado por el fabricante del agente, pueden ser obviados varios problemas que plagaban hasta ahora el estado de 15 la técnica como resultado de la necesidad de diluir un concentrado de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde hasta la consistencia lista para su utilización. Es decir, que las mezclas diluidas con agua son susceptibles de ser atacadas por bacterias o por hongos, que pueden destruir las propiedades lubrificantes y desmoldeantes del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Por lo tanto, deben ser añadidos bactericidas y similares al concentrado del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde suministrado y 20 estos agentes, por su parte, tienen un efecto desfavorable sobre las propiedades lubrificantes y desmoldeantes del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Por otra parte, los bactericidas hacen más difícil la eliminación de los excesos de desagüe de una manera segura para el medio ambiente.

Puesto que, como se ha propuesto, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es tomado directamente del contenedor de transporte y aplicador a las paredes del molde, es decir que es tratado en un sistema 25 cerrado y así mismo como consecuencia de que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde está listo para su utilización, queda eliminada la etapa de dilución que ha sido tratada más arriba y se minimiza el riesgo del ataque producido por bacterias o por hongos en el procedimiento que ha sido propuesto más arriba. Por otra parte este riesgo puede ser reducido manteniéndose cuidadosamente sellados los contenedores de transporte, por medio de la utilización de un dispositivo de eliminación de diseño apropiado, y con ayuda de medidas similares. De este modo, es 30 posible eliminar casi por completo la utilización de bactericidas. De manera adicional, también son eliminados los costes de personal para la operación, el mantenimiento y el control de la preparación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde y del sistema de dilución.

Un sistema lógico correspondiente es aplicado para la utilización de agentes protectores contra la corrosión, que son añadidos a las mezclas diluidas con agua con objeto de proteger al molde pero que impiden la formación de 35 una película del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sobre la superficie de la pared del molde. Sin embargo, como consecuencia de que el agente propuesto más arriba no está diluido con agua, puede ser reducida o incluso puede ser eliminada por completo la adición de tales agentes protectores contra la corrosión.

Si se utiliza una agrupación en la que el sistema para llevar a cabo la pulverización del molde incluye, al menos, dos contenedores de transporte, al menos uno de los cuales está conectado con un elemento pulverizador para 40 suministrarlo con agente, mientras que, al menos, otro contenedor se mantiene en reserva con la misma finalidad, se obtiene la ventaja de que, después de un contenedor de transporte ha sido vaciado por completo, es posible conmutar bien por vía automática o bien por vía manual al otro contenedor de transporte y continuar con la retirada del agente a partir del mismo. Entonces la operación de producción no necesita ser interrumpida; por el contrario, el contenedor vacío puede ser reemplazado por un nuevo contenedor de transporte cargado con agente para llevar a cabo el tratamiento de 45 la pared del molde en forma de operaciones continuas sin interrupción.

Si el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde contiene, al menos, un 98 % en peso de agentes lubrificantes y desmoldeantes (por ejemplo, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde puede contener, al menos, un aceite de silicona o un aceite sintético similar y/o, al menos, una cera de poliolefina tal como una cera de polietileno o una cera de polipropileno como substancias lubrificantes y desmoldeantes) y no más de 50 un 2 % en peso de materiales auxiliares tales como agentes protectores contra la corrosión, bactericidas, emulsionantes, disolventes tales como el agua, etc., entonces es posible evitar otro problema. A menos que sean utilizados inmediatamente, los agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde diluidos con agua tienden a separarse a pesar de la adición de emulsionantes. Esta separación puede ser evitada por medio de la agitación de la mezcla, por ejemplo. Sin embargo, la agitación realizada con ayuda de medios de máquinas mezcladoras o de bombas 55 centrifugadoras, somete a las substancias lubrificantes y desmoldeantes del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde a una tensión por cizallamiento repetida y perjudica sus propiedades lubrificantes y desmoldeantes. Sin embargo, como consecuencia de la ausencia de disolvente, no existe la necesidad de temer una separación y por consiguiente es posible eliminar la agitación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Esto tiene un efecto favorable sobre las propiedades lubrificantes y desmoldeantes del agente para llevar a cabo el 60 tratamiento de la pared del molde y, al mismo tiempo, reduce los costes de adquisición y de mantenimiento del sistema por eliminación de la necesidad de una máquina mezcladora. Por último, permite la utilización efectiva de las

substancias lubrificantes y desmoldeantes.

Por otra parte, como consecuencia del pequeño contenido en agua, la aplicación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde a la superficie de la pared del molde caliente está sometida a una interferencia pequeña o nula por el efecto de Leidenfrost. Por lo tanto, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, que puede tener una viscosidad situada en el intervalo comprendido entre 50 y 2.500 mPa*s a una temperatura 5 de 20ºC, por ejemplo (medida con un viscosímetro Brookfield con 20 revoluciones por minuto), puede ponerse en contacto con una superficie de la pared del molde mucho más caliente que lo que era posible en los sistemas para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde explicados más arriba de conformidad con el estado de la técnica. Por lo tanto, la superficie de la pared del molde no necesita ser refrigerada en tanta proporción; esto ofrece, en primer lugar, la ventaja de que se ahorra tiempo y, en segundo lugar, la ventaja de que se reduce la tensión térmica sobre el molde. 10 Puesto que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde listo para su utilización es capaz de humedecer las paredes del molde y de formar una capa lubrificante y de desprendimiento efectivo sobre la misma incluso a una temperatura de la pared del molde situada aproximadamente entre 350 y 400ºC, la pared del molde puede ser tratada a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo. Estas temperaturas favorables se encuentran de manera usual situadas en el intervalo comprendido entre 150 y 350ºC, pero también pueden tomar valores mayores. 15 Los agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde con propiedades humectantes a alta temperatura están descritos, por ejemplo, en la patente norteamericana U.S. No. 5,346,486.

El pequeño contenido en agua del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde ofrece, así mismo, la ventaja de que la capa aplicada a la superficie de la pared del molde contiene así mismo pocas inclusiones de agua, en caso en que existan. En presencia de tales inclusiones de agua, existe el peligro de que el vapor de agua, que 20 se forma a partir de estas inclusiones de agua cuando el metal líquido está siendo vertido dentro del molde, no pueda escapar a partir del molde y conduzca a la formación de poros en la colada, lo que perjudica significativamente su calidad. Este peligro queda significativamente reducido, cuando no quede completamente eliminado, si es utilizado un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde exento de agua, lo que tiene como resultado que puedan ser obtenidas coladas con una cantidad muy pequeña de poros, en caso en que éstos estén presentes. 25

Con relación al intervalo de temperaturas que ha sido citado más arriba, que es predominante en la superficie de la pared del molde durante la aplicación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, se ha propuesto que el punto de inflamación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sea, al menos, de 280ºC.

Para asegurar que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sea atomizado de una 30 manera final, se ha propuesto que, por ejemplo, el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sea aplicado a las paredes del molde, teniéndose en consideración su composición y su elevada viscosidad tal como se ha indicado más arriba, por medio de, al menos, un elemento pulverizador con atomización centrífuga y con guía de aire. El diseño y el funcionamiento de los elementos pulverizadores de este tipo serán explicados más adelante con mayor detalle. 35

Sin embargo, debe enfatizarse que el procedimiento propuesto más arriba puede ser llevado a cabo también con elementos pulverizadores convencionales, especialmente cuando sean utilizados agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde diluidos con agua. Por ejemplo, pueden ser utilizados los elementos pulverizadores conocidos por las publicaciones DE 4,420,679 A1 y DE 195-11,272 A1.

Como parte de la aplicación controlada del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, la 40 cantidad del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde descargada por unidad de tiempo dentro de las paredes del molde puede ser detectada, por ejemplo, por medio de sensores, que llevan a cabo la medición del caudal volumétrico y/o del caudal másico. El espesor de la capa del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde aplicador a las paredes del molde puede ser controlado por medio de la variación de la trayectoria del elemento pulverizador, al menos único en este caso, y/o por medio de la variación de la velocidad del elemento o de los 45 elementos pulverizadores y/o por medio de la variación de la cantidad del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde descargado por unidad de tiempo por el elemento o por los elementos pulverizadores.

Tal como se ha mencionado ya más arriba, cuando se utilizan agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sin cantidades significativas de substancias carentes de propiedades lubrificantes o desmoldeantes y cuando el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es finamente atomizado en conjunción con la 50 aplicación controlada por medio de un programa que desprende sólo cantidades muy pequeñas de componentes gaseosos, pueden formarse capas delgadas, uniformes, del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde sobre la superficie caliente de las paredes del molde. Esto es especialmente importante cuando el objetivo consista en producir coladas con baja porosidad o soldables.

El calor puede ser suministrado y puede ser disipado a partir de las paredes del molde por diversas vías. De 55 conformidad con una primera variante de diseño, es posible, por ejemplo, aplicar un fluido apropiadamente termostatado a las paredes del molde. En principio, el fluido termostatado puede ser un gas apropiadamente termostatado. Sin embargo, como consecuencia de las propiedades de transferencia de calor mejores de los líquidos, es preferente la utilización de un líquido termostatado tal como el agua.

Por ejemplo, las paredes del molde pueden ser refrigeradas por medio de la aplicación de un líquido a las 60

mismas, de manera preferente por medio de la pulverización de un líquido sobre las mismas, permitiéndose la evaporación del mismo. De conformidad con una elaboración ventajosa, es utilizada agua desmineralizada con esta finalidad, obteniéndose como resultado de lo cual una capa de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde altamente efectiva en términos de sus propiedades lubrificantes y de desprendimiento. Concretamente, si es utilizada agua de la cañería, como es convencional en los procedimientos de conformidad con el estado de la técnica, el 5 CaO y el MgO que están presentes en esta agua de cañería, puede formar un revestimiento tal como un depósito de cal, tras la evaporación a partir de la superficie de la pared del molde, cuyo depósito perjudica la acción lubrificante y de desprendimiento del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde aplicado a continuación. En el peor de los casos, este perjuicio puede conducir a la rotura de la película del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde cuando el metal es colado en el mismo y, de este modo, conduce a la soldadura de este metal con el 10 molde. Esto puede ser evitado por medio de la utilización de agua desmineralizada. Aún cuando, en principio, es posible la utilización de aditivos que aumentan el efecto de la termostatación, de conformidad con lo que se ha indicado más arriba, deben tomarse precauciones para asegurar que estos aditivos no interfieran con las propiedades lubrificantes y de desprendimiento del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. El efecto corrosivo del agua, especialmente del agua desmineralizada, puede ser remediado por medio de la adición de agentes protectores contra la 15 corrosión. El grado de desmineralización y la cantidad del agente protector contra la corrosión aportada, pueden ser seleccionados teniéndose en consideración todos los aspectos económicos.

Tal como ocurre en el estado de la técnica, el líquido refrigerante puede ser aplicado en exceso a las paredes del molde, puesto que en el procedimiento propuesto más arriba, el exceso de líquido refrigerante, que se desprende del molde, no da lugar a ningún tipo de temor relativo al medio ambiente. De manera adicional, el líquido refrigerante, que 20 se desprende de las paredes del molde, puede ser recolectado y reutilizado, posiblemente después de un tratamiento de purificación tal como una filtración, una centrifugación, una decantación, una sedimentación, etc.

En caso necesario, la pared del molde puede ser secada una vez que ha sido refrigerada con el líquido; esta se somete preferentemente a un secado por insuflación.

De conformidad con una segunda variante, para llegar hasta la temperatura deseada en la superficie de las 25 paredes del molde, al menos cierta área de la superficie de las paredes del molde puede ser puesta en contacto con un dispositivo de transferencia de calor. Se entiende que esta termostatación por contacto puede ser empleada también además de la termostatación por medio de un fluido que ha sido tratada más arriba. Por ejemplo, la termostatación por contacto puede ser utilizada para refrigerar áreas de la superficie de la pared del molde que estén especialmente calientes. 30

Con objeto de llevar a cabo una transferencia de calor, que sea la mejor posible, entre la superficie de la pared del molde y el dispositivo de transferencia de calor, se propone que el dispositivo de transferencia de calor comprenda, al menos, un cuerpo absorbedor del calor y/o un cuerpo suministrador de calor que esté diseñado para establecer el contorno del área de la pared del molde que debe ser termostatada. El cuerpo o cuerpos absorbedores de calor y/o suministradores de calor pueden estar montados de manera flexible sobre un soporte y/o frente a frente, lo que facilita la 35 compensación de cualquier expansión o contracción térmica de los cuerpos absorbedores de calor y/o de los cuerpos suministradores de calor.

En otra elaboración de esta alternativa, se propone que el dispositivo de transferencia de calor esté realizado, al menos en parte, con un buen conductor del calor tal como el cobre, una aleación de cobre, el aluminio, una aleación de aluminio, etc. al menos en el área de la superficie de transferencia de calor. 40

Con objeto de poder suministrar calor al dispositivo de transferencia de calor o con objeto de poder disipar calor a partir del mismo mientras que se encuentra en contacto con la superficie de la pared del molde, se propone que el dispositivo de transferencia de calor para llevar a cabo la disipación o el aporte de calor sea conectado con una máquina de calefacción-refrigeración. Sin embargo, de manera adicional o de manera alternativa, también es posible que el dispositivo de transferencia de calor sea sumergido en un baño de calefacción-refrigeración para suministrar calor al 45 mismo y para disipar calor del mismo en la preparación para el contacto de transferencia de calor.

Con objeto de producir el contacto de transferencia de calor entre el dispositivo de transferencia de calor y la pared del molde, el molde puede ser cerrado, al menos en parte. El dispositivo de transferencia de calor puede ser desplazado hasta el interior del molde por medio de un robot industrial conocido en sí mismo, de manera preferente un robot de seis ejes, que se pone en contacto con el molde y a continuación es retirado nuevamente del molde. 50

Otra variante de diseño para suministrar calor o para disipar calor a partir del molde consiste en conectar el molde directamente con una máquina de calefacción-refrigeración, que permita que fluya un fluido de transferencia de calor a través de un sistema de canales en el molde.

La temperatura de la pared del molde puede ser detectada como una posible variable de entrada para la termostatación controlada de la superficie de la pared del molde. Una vía en la que esto puede ser llevado a cabo 55 consiste en instalar un sensor de la temperatura sobre, al menos, un punto que sea representativo de la distribución de la temperatura de la pared del molde y/o que sea especialmente crítico en términos de temperatura. De manera adicional, o de forma alternativa, la temperatura de la superficie de la pared del molde también puede ser medida con ayuda de un dispositivo de medición por infrarrojos, que proporcione imágenes térmicas resueltas de forma digital y espacial de la superficie de la pared del molde que sean tanto resueltas en el tiempo así como también 60

aproximadamente instantáneas. Cuando no sea posible una determinación directa de la distribución de la temperatura de la superficie de la pared del molde con ayuda del dispositivo de medición por medio de infrarrojos, la distribución puede ser deducida indirectamente por análisis de las imágenes térmicas de una parte moldeada recién desprendida del molde. Los puntos críticos de temperatura de la parte moldeada también pueden ponerse en contacto con un sensor de la temperatura. 5

La determinación indirecta de la distribución de la temperatura de la superficie de la pared del molde, que ha sido descrita más arriba, con ayuda de mediciones de una parte moldeada recién acabada, tiene la ventaja de que el dispositivo de medición por infrarrojos o que el sensor de la temperatura pueden ser montados permanentemente en un punto adyacente al molde, lo que significa que ya no es necesario un brazo de robot para mover este dispositivo de medición o este sensor o, en particular, para introducir este dispositivo de medición dentro del molde. 10

De manera especial, cuando sea utilizado el dispositivo de medición por infrarrojos, que ha sido tratado más arriba, puede ser detectada la temperatura en un punto predeterminado de la superficie de la pared del molde después de un período de tiempo predeterminado tras la apertura del molde y la retirada de la parte moldeada. Entonces pueden ser comparadas entre sí las temperaturas específicas en tiempo y espacio, obtenidas de este modo, en el moldeo sucesivo y en los ciclos de tratamiento de la pared del molde. De este modo, es posible deducir conclusiones referentes 15 a la estabilidad del conjunto del moldeo y de la operación de tratamiento de la pared del molde y es posible intervenir con medidas correctivas en caso necesario. Por ejemplo, si se ha encontrado que la temperatura en un punto predeterminado en tiempo y espacio aumenta desde un ciclo al siguiente, puede ser aumentada de manera correspondiente la intensidad de la refrigeración de la superficie de la pared del molde. Si una temperatura excede de un valor predefinido, es posible deducir que existe un defecto en el dispositivo de la termostatación, y el conjunto del 20 procedimiento de moldeo puede ser detenido para evitar la producción de piezas rechazadas y evitar deterioros del molde. De la misma manera, puede tomarse un tipo similar de decisión cuando el sensor del caudal en volumen y/o del caudal másico, que ha sido tratado más arriba, detecte que ha sido dispensada una cantidad demasiado pequeña de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde.

De manera adicional, la estrategia del control del balance de calor, que ha sido explicada más arriba, también 25 puede tomar en consideración la temperatura ambiente, puesto que la temperatura externa predominante en el punto del molde también tiene efecto sobre la intensidad de la radiación térmica a partir del molde. Sin embargo, la temperatura ambiente cambia con las estaciones, por ejemplo, y también como resultado de cambios en exposición a la luz solar.

De manera adicional, también debe ser tomada en consideración la trayectoria de la operación o el 30 procedimiento de producción puesto que existe el peligro de que el molde pudiera enfriarse demasiado mientras que el sistema se encuentra en vacío, en cuyo caso la temperatura de la superficie de la pared del molde descendería por debajo del valor deseado. Esto mismo también es cierto durante la puesta en marcha del sistema de tratamiento de la pared del molde al inicio del trabajo diario.

Cuando sea utilizada una la termostatación por medio de un fluido, el aporte de calor a la pared del molde o la 35 disipación del calor a partir de la pared del molde puede controlarse por medio del ajuste de la cantidad de fluido suministrada por unidad de tiempo a la pared del molde y/o por medio del ajuste de la duración de esta aplicación. Cuando sea utilizada una termostatación por contacto, el aporte de calor a la pared del molde o la disipación del calor a partir de la pared del molde puede ser controlado por medio del ajuste de la duración del contacto de transferencia de calor entre la pared del molde y el dispositivo de transferencia de calor y/o por medio del ajuste de la temperatura inicial 40 del dispositivo de transferencia de calor.

El elemento pulverizador, que está dotado - al menos uno de ellos - con atomización centrífuga y guía de aire, que han sido mencionados brevemente más arriba y que se explican más adelante con mayor detalle, puede estar montado sobre un útil de pulverización que lo introduzca en el molde. Por otra parte, cuando la superficie de la pared del molde es termostatada con un fluido, también puede estar montado en este útil pulverizador, al menos, un elemento de 45 descarga para llevar a cabo la dispensación del fluido de termostatación. De manera adicional, también puede estar montado en el útil pulverizador, al menos, un elemento de descarga para llevar a cabo la dispensación del aire insuflado; este aire puede ser empleado, por ejemplo, para limpiar el molde de residuos de agente de tratamiento o para llevar a cabo un secado por insuflación del molde. Por último, el útil pulverizador puede ser movido por medio del brazo de un robot, preferentemente de seis ejes, de manera preferente un robot controlado por medio de un programa. Esto 50 presenta la ventaja de que el útil pulverizador tiene una elevada movilidad y puede llevar a cabo la pulverización de cualquier punto sobre la pared del molde a partir de un punto adecuado a lo largo de su trayectoria y con una orientación adecuada de tal manera, que incluso las áreas del molde con contornos complicados, tales como destalonados y áreas escotadas pueden ser revestidas con la uniformidad deseada.

La invención se refiere a un elemento pulverizador para llevar a cabo la pulverización de las paredes de un 55 molde para el moldeo o la conformación de una parte moldeada con un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, que presenta las características de la parte introductoria de la reivindicación 1. Por lo tanto, la invención se refiere a un elemento pulverizador con atomización centrífuga y con guía de aire tal como ya se ha mencionado varias veces más arriba.

Se conocen elementos pulverizadores con atomización centrífuga y con control electrostático por la tecnología 60

de revestimiento. Puede hacerse referencia simplemente como ejemplo a las publicaciones DE 4,105,116 A1, DE 2,804,633 C2, y EP 0,037,645 B1. En esta tecnología de pulverización, es aplicado un voltaje elevado al elemento pulverizador durante el proceso de revestimiento, estando conectado a tierra, por ejemplo, el cuerpo que debe ser revestido. La pintura suministrada el elemento atomizador rotativo es atomizada por medio de la acción de la fuerza centrífuga, y las gotículas finas de pintura son simultáneamente cargadas de manera electrostática. Aún cuando las 5 gotículas de pintura son expulsadas por el elemento atomizador con los ángulos correctos con respecto al eje del rotor, el hecho de que estas gotículas están cargadas significa que siguen las líneas de campo de un campo eléctrico situado entre el elemento pulverizador y el cuerpo que debe ser revestido y de este modo llegan hasta la superficie que debe ser pintada. Los elementos pulverizadores que han sido descritos más arriba con atomización centrífuga y con control electrostático no pueden ser tomados en consideración para llevar a cabo la pulverización de las paredes de un molde 10 para efectuar el moldeo o la conformación, puesto que el coste del equipo y la seguridad del sistema, requerido para la utilización del control electrostático, es tan elevado que harían antieconómico en su conjunto el procedimiento de moldeo o de conformación. De manera adicional, el efecto Faraday interfiere con la pulverización de las áreas de superficie cóncava de la superficie de la pared del molde, especialmente huecos, nervaduras, lumbreras, etc., como los que se presentan frecuentemente en moldes para coladas tales como bloques de motores, cigüeñales, etc. 15

Por lo tanto, debe recordarse que el elemento pulverizador está destinado a aplicar agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde esencialmente exentos de disolvente, tales como los que han sido considerados más arriba para llevar a cabo la pulverización de la superficie de la pared del molde de una manera exactamente medida, finamente distribuida y uniforme sobre la superficie de la pared del molde. Tal como ya se ha mencionado, los agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde esencialmente exentos de disolvente de este tipo, es 20 decir agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde que contienen, como mínimo, un 98 % en peso de substancias con propiedades lubrificantes y de desprendimiento y no más de un 2 % en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsionantes, disolventes tales como el agua, etc., que tienen de manera usual una viscosidad situada en el intervalo comprendido entre aproximadamente 50 y 2.500 mPa*s (viscosímetro Brookfield, 20 revoluciones por minuto) a la temperatura de 20ºC, y son aplicados en una cantidad mucho menor que la que es 25 empleada de conformidad con el estado de la técnica para la superficie de la pared del molde. Debe recordarse que los concentrados, que son suministrados por los fabricantes de agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, contienen, de manera usual, tan solo aproximadamente desde un 5 hasta un 40 % en peso de substancias con propiedades lubrificantes y de desprendimiento y que son diluidos ulteriormente como paso previo a su utilización en una relación comprendida entre 1:40 y 1:200. Por lo tanto, con el elemento pulverizador, de acuerdo con la invención, el 30 volumen pulverizado por unidad de tiempo es aproximadamente 1.000 veces menor que en el caso de los elementos pulverizadores convencionales.

La publicación US-A-4 601 921 describe otros aparatos pulverizadores para llevar a cabo la pulverización de material de revestimiento con utilización de una campana giratoria. En este aparato pulverizador, una camisa cónica de aire emitida a partir de una cámara de distribución vortical adyacente al borde externo de la campana giratoria del 35 aparato pulverizador, es efectiva para ayudar opcionalmente a llevar a cabo la atomización del material de revestimiento y para arrastrar al material atomizado hacia adelante a través de una confluencia en el eje de la cabeza giratoria en la que tiene lugar la formación de la mezcla turbulenta de las partículas. En la cámara de distribución son admitidos componentes de aire directo y de aire tangencial y son controladas independientemente de tal manera que se obtienen características diferentes de pulverización. Aún cuando la publicación US-A-4 601 921 no menciona de manera explícita 40 que el aparato de pulverización, que está descrito en la misma, es empleado para llevar a cabo la pulverización de paredes de un molde para efectuar el moldeo o la conformación con un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, es probable que el aparato de pulverización sea adecuado para un uso de este tipo, puesto que también son posibles operaciones no electrostáticas del aparato pulverizador, debido a los flujos de aire que han sido mencionados más arriba. De este modo, la publicación US-A-4 601 921 describe un elemento pulverizador de 45 conformidad con la parte introductoria de la reivindicación 1.

Sin embargo, para modificar las características de pulverización, en particular para modificar el cono pulverizado, es necesario controlar dos flujos diferentes de aire, es decir el flujo de aire directo y el flujo de aire tangencial, independientemente entre sí. Este control es considerado que es bastante complicado lo cual dificulta la obtención de una forma cónica precisa. 50

De este modo, la tarea de la presente invención consiste en proporcionar un elemento pulverizador genérico para llevar a cabo la pulverización de las paredes de un molde para el moldeo o la conformación con un agente destinado al tratamiento del molde, en el que el cono pulverizado puede ser ajustado de una manera alternativa que es preferentemente menos complicada. Por otra parte, el elemento pulverizador, de conformidad con la invención, debe ser capaz de aplicar a la superficie de la pared del molde incluso un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del 55 molde esencialmente exento de disolvente, viscoso, con un espesor de capa adecuado para el siguiente ciclo de moldeo, llevándose esto a cabo con una conservación simultánea del beneficio económico del procedimiento de moldeo.

Esta tarea se lleva a cabo por medio del elemento pulverizador de conformidad con la reivindicación 1.

A pesar del pequeño caudal del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, la atomización 60 centrífuga utilizada por el elemento pulverizador de conformidad con la invención es capaz de atomizar el agente con la uniformidad requerida a través del tiempo de una forma medida de manera precisa. El agente para llevar a cabo el

tratamiento de la pared del molde atomizado es tomado entonces por el aire de control y es reflectado a partir de la dirección en la que ha sido propulsado, concretamente con el ángulo correcto con respecto al eje del rotor, de tal manera que se mueve esencialmente en la dirección principal de pulverización, es decir en la dirección de una extensión del eje del rotor a través de la superficie de la pared del molde. La utilización de aire comprimido para llevar a cabo la guía de la niebla de pulverización del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde tiene la 5 ventaja de que usualmente ya está disponible en sistemas para el moldeo o para la conformación y por lo tanto no requiere ninguna inversión adicional. Este aspecto es interesante también en términos de puesta al día de los sistemas pulverizadores ya existentes con los elementos pulverizadores de conformidad con la invención. De manera adicional, el aire comprimido es un medio relativamente seguro, con el que los operadores de las máquinas y el personal de mantenimiento están familiarizados desde hace mucho tiempo. 10

Con objeto de el ángulo de abertura por el cono pulverizado, la línea de alimentación de aire de control está formada, al menos en parte, por una parte de cabeza del cuerpo del elemento pulverizador, que puede moverse con relación a una parte de base del cuerpo del elemento pulverizador, tal como por medio de un servomotor preferentemente controlado por medio de un programa. Los márgenes de un canal en forma de anillo, cuando esté previsto, tal como se explica más adelante, pueden estar formados sobre el lado radialmente externo por la parte de 15 cabeza y en el lado radialmente interno por la parte de base o por un elemento conectado con la parte de base.

Sin embargo, debe tomarse en consideración que el elemento pulverizador de conformidad con la invención también es adecuado para llevar a cabo la pulverización de los agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde diluidos con agua y del agua. La adaptación de la baja viscosidad de estos materiales puede ser realizada por ejemplo por medio de la elección apropiada del número de revoluciones por minuto del elemento atomizador y por 20 medio del ajuste apropiado del caudal del aire de control.

Con objeto de poder asegurar que la niebla de pulverización del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, que abandona al elemento atomizador, es arrastrada de la forma más uniforme posible por el aire de control, la salida de la línea de alimentación de aire de control puede comprender, de conformidad con una primera variante alternativa de diseño, una pluralidad de aberturas de salida dispuestas en un círculo alrededor del elemento 25 atomizador. De conformidad con una segunda variante alternativa de diseño, la salida de la línea de alimentación del aire de control puede comprender una ranura de salida, que forma un círculo que rodea al elemento atomizador. Con objeto de poder asegurar que la presión del aire de control es tan uniforme como sea posible en la dirección circunferencial, se ha propuesto que la línea de alimentación del aire de control incluya un canal en forma de anillo aguas arriba de la ranura de salida. 30

Puesto que el aire de control puede ser eyectado en una forma controlada, similar a un chorro, la línea de alimentación del aire de control puede estar diseñada con un estrechamiento en la proximidad del extremo de salida, que se estrecha en el sentido dirigido hacia la salida del aire de control.

Una unidad motora para la producción del movimiento de rotación del rotor alrededor de su eje de rotación puede comprender, por ejemplo, una turbina que trabaja con aire comprimido, que representa una variante de diseño de 35 bajo coste, puesto que el aire comprimido es suministrado en cualquier caso al elemento pulverizador como aire de control. De manera alternativa, la unidad motora también puede ser un motor eléctrico o cualquier otro tipo adecuado de órgano motor giratorio. La unidad motora puede estar montada en una carcasa que está separada de la base del cuerpo del elemento pulverizador y que puede estar unida con la base. Esto facilita la accesibilidad para llevar a cabo el mantenimiento, por ejemplo. 40

El elemento atomizador puede formar una unidad simple con el rotor, o puede estar conectado de manera desprendible con el mismo por medio de un dispositivo de desenganche rápido, por ejemplo.

De conformidad con una primera variante alternativa de diseño, puede estar previsto que el elemento atomizador tenga una superficie atomizadora situada frente a la superficie de la pared del molde. Esto es ventajoso que la superficie atomizadota se extienda radialmente hacia el exterior y alejándose del elemento pulverizador en la 45 dirección de rotación, de tal manera que la superficie atomizadora forme un cono, estando comprendido el semiángulo de abertura del cono, por ejemplo, entre aproximadamente 30º y 60º, siendo preferentemente de 45º aproximadamente. Una superficie atomizadora con este diseño es ventajosa puesto que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es presionado de este modo por las fuerzas centrífugas que actúan sobre el mismo contra la superficie atomizadora y puede ser atomizado de manera efectiva por el mismo bajo los efectos de fricción. De este modo, el 50 elemento atomizador puede tener, por ejemplo, un embudo atomizador que se abre en el sentido dirigido hacia la superficie de la pared del molde, actuando la superficie interna del embudo como superficie atomizadora.

Puesto que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde puede ser descargado de la manera más uniforme posible sobre la superficie atomizadora, se ha propuesto que la superficie atomizadora vaya precedida por una cámara de distribución. Esta cámara de distribución puede tener una abertura cerca del eje de 55 rotación y que se extiende alrededor del eje de rotación, a través del cual es introducido el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde; y una superficie que delimita a la cámara de distribución, que se extiende radialmente hacia el exterior y alejándose del elemento pulverizador en el sentido dirigido hacia el eje de rotación, puede ser contigua con el borde circunferencial externo de la abertura. La superficie que delimita a la cámara de distribución puede ser cónica, por ejemplo, estando comprendido el semiángulo de abertura del cono, por ejemplo, entre aproximadamente 60

20º y aproximadamente 60º, siendo preferentemente de 45º aproximadamente.

El agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde que es introducido en la cámara de distribución a través de la abertura radialmente interna es forzado radialmente hacia el exterior por las fuerzas centrífugas que actúan sobre el mismo en la cámara; la superficie delimitadora de la cámara de distribución evita que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde vuelva a emerger desde la cámara de distribución y, de 5 este modo, protege al elemento pulverizador contra la contaminación. Pueden estar previstos pasajes de distribución, que conducen desde la cámara de distribución hasta la superficie atomizadora, en el área de este espacio de retención dirigido radialmente hacia el exterior, que está definido, al menos en parte, por la superficie delimitadora de la cámara de distribución, es decir en el área periférica de la cámara de distribución remota con respecto al eje de rotación. Estos pasajes de distribución pueden ser simples huecos o ranuras con objeto de minimizar el coste de fabricación del 10 elemento atomizador. En términos de tecnología de producción, es favorable por lo tanto que estos huecos o ranuras se extiendan en la dirección radial. Sin embargo, también puede imaginarse en principio que los huecos o las ranuras puedan formar un ángulo predeterminado con la dirección radial. Por medio de la utilización de métodos apropiados para llevar a cabo la fabricación del elemento atomizador, los pasajes de distribución también pueden estar curvados de tal manera, que se obtenga un efecto comparable al de las aletas guiadoras. 15

Cuando el borde periférico externo de un elemento, que forma la delimitación entre la cámara de distribución y la pared del molde, se proyecta en la dirección radial más allá del borde radialmente externo de los pasajes de distribución y si está montado a una cierta distancia alejada de la superficie atomizadora, es posible ofrecer a los pasajes de distribución una cierta protección frente a los deterioros. De manera adicional, el elemento atomizador en su conjunto recibe un aspecto externo atractivo. 20

Sin embargo, de manera particular, la lumbrera que está presente en el diseño indicado más arriba entre la superficie atomizadora y el elemento que forma la delimitación entre la cámara de distribución y la pared del molde tiene otro efecto ventajoso. Cuando el elemento atomizador funcione en vacío, es decir sin que sea suministrado al mismo agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, el aire encerrado en esta lumbrera es propulsado radialmente hacia el exterior por la fuerza centrífuga de tal manera, que se crea una presión negativa, que evacua aire a 25 partir de la cámara de distribución, en el área de la salida de los pasajes de distribución. Por lo tanto, lo que se desarrolla en conjunto es un efecto similar al de un ventilador que, en último lugar, conduce a la autolimpieza del elemento atomizador después de que se haya completado el revestimiento de la superficie de la pared del molde.

Una vez que ha sido introducido el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde en la cámara de distribución, puede ser facilitado su movimiento dentro de los pasajes de distribución disponiéndose una transición 30 redondeada desde la superficie delimitadora cilíndrica de la cámara de distribución, que esencialmente es coaxial con el eje de rotación, hasta la superficie delimitadora de la cámara de distribución, que se extiende esencialmente formando un ángulo recto con el eje de rotación. Esto es especialmente importante con objeto de asegurar la integridad de la autolimpieza del elemento atomizador que ha sido mencionada más arriba.

El elemento atomizador, de conformidad con la primera variante alternativa de diseño de la invención, que ha 35 sido tratada más arriba, puede ser diseñado como una pieza única o puede ser diseñado con piezas múltiples. En el último de los casos, las partes individuales del elemento atomizador pueden ser ensambladas a presión, por embridado o similar.

De conformidad con una segunda variante alternativa de diseño, el elemento atomizador puede comprender un disco atomizador. 40

Puesto que puede aprovecharse al máximo el efecto centrífugo del elemento atomizador, se propone que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde que emerge desde las líneas de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde choque con el elemento atomizador en la proximidad de su eje de rotación.

Cuando el elemento pulverizador comprenda una pluralidad de líneas de alimentación del agente para llevar a 45 cabo el tratamiento de la pared del molde, el área de la pared del molde, que requiere un tratamiento especial, puede ser revestida independientemente con uno o varios agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Sin embargo, también es posible revestir la totalidad del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde con un revestimiento multicapa de varios agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. De la misma manera, pueden ser aplicadas capas mixtas por medio de la descarga simultánea del agente para llevar a cabo el 50 tratamiento de la pared del molde a partir de, al menos, dos de las líneas de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde.

Para llevar a cabo la pulverización de secciones cóncavas de la pared del molde, tales como huecos así como también nervaduras y lumbreras, puede ser ventajoso prever un dispositivo para llevar a cabo la desviación de la dirección principal de descarga del elemento pulverizador fuera de la extensión del eje de rotación del rotor. Existen 55 muchas variantes de diseño diferentes que podrían ser empleadas para llevar a cabo la realización de un dispositivo de desviación de este tipo. Por ejemplo, el dispositivo de desviación puede ser un dispositivo para llevar a cabo el cambio del número y/o del diámetro de la salida de las aberturas y está constituido, por ejemplo, por un anillo de diafragma. Sin embargo, de manera alternativa también es posible que el dispositivo de desviación sea un dispositivo destinado a cambiar la anchura de la ranura de salida y nuevamente está constituido, por ejemplo, por un anillo de diafragma. Sin 60

embargo también es posible prever una pluralidad de líneas de alimentación de aire de control, pudiendo ser ajustado su caudal independientemente entre sí. En este caso, el efecto de desviación se lleva a cabo por medio de un ajuste apropiado del caudal de aire a través de la mayoría de las líneas de alimentación a valores diferentes. Por último, también es posible que el dispositivo de desviación esté constituido por, al menos, una línea de alimentación de aire de desviación; es decir que se proporciona una línea de alimentación de aire de desviación adicional, que se ha 5 "convertido" en necesaria.

Como otra elaboración de la invención, se ha dispuesto que el espesor de la capa del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde aplicada sobre las paredes del molde pueda ser controlado, de manera preferente, según una manera controlada por medio de un programa. El espesor de la capa aplicada puede ser controlado, por ejemplo, por medio del ajuste de la trayectoria a lo largo de la cual se desplaza el elemento pulverizador y/o por medio 10 del ajuste de la velocidad con la que se desplaza el elemento pulverizador y/o por medio del ajuste de la cantidad del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde descargada por unidad de tiempo por, al menos, un elemento pulverizador.

La invención se explica con mayor detalle a continuación en base al dibujo adjunto:

la figura 1 muestra un diagrama esquemático de un dispositivo pulverizador de moldes, que puede hacerse 15 funcionar con la utilización del elemento pulverizador de conformidad con la invención;

la figura 2 muestra un diagrama muy esquemático de la unidad de control para llevar a cabo el control del sistema pulverizador de moldes de conformidad con la figura 1;

la figura 3 muestra una vista lateral en sección transversal de un elemento pulverizador de conformidad con la invención con atomización centrífuga y con guía de aire; 20

la figura 4 muestra un diseño alternativo de la unidad motora para el elemento pulverizador de conformidad con la figura 3;

la figura 5 muestra una vista similar a la de la figura 3, en el extremo de descarga de un diseño alternativo del elemento pulverizador de conformidad con la figura 3;

la figura 6 muestra una vista del extremo frontal del diseño de conformidad con la figura 4 en el sentido de la 25 flecha VI de la figura 5;

la figura 7 muestra una vista, similar a la de la figura 3, de una parte de otra realización alternativa del elemento pulverizador de conformidad con la invención; y

la figura 8 muestra una vista en detalle del elemento atomizador del diseño de conformidad con la figura 7.

La figura 1 muestra un diagrama esquemático de un dispositivo pulverizador de moldes designado con 10 a 30 continuación, en el que puede ser utilizado el procedimiento propuesto. El dispositivo pulverizador de moldes 10 es empleado en la realización ejemplificativa que ha sido aquí ilustrada para llevar a cabo la preparación de las paredes del molde 12a, 12b de un molde 12 para el siguiente procedimiento de trabajo como parte de la producción de partes moldeadas por medio de, por ejemplo, el procedimiento de colada a presión de aluminio.

El molde 12 comprende dos mitades 12c, 12d, una de las cuales, por ejemplo 12c, está unida con una placa 35 14a de sujeción, que puede moverse en la dirección de la doble flecha F, mientras que la otra mitad está unida con una placa 14b de sujeción estacionaria. De este modo, el molde 12 puede ser cerrado para formar una cavidad 16 de moldeo cerrada y puede ser abierta de nuevo para llevar a cabo la retirada de una parte moldeada (no mostrada). En el procedimiento de colada a presión que se trata en este caso a título de ejemplo, el molde 12 está cerrado y a continuación la cavidad 16 de moldeo se llena con metal líquido a través de una línea 18 de alimentación. Una vez que 40 la parte moldeada se ha endurecido por completo y una vez que el molde 12 ha sido abierto, la parte es retirada del molde 12 y es transportada. Aún cuando en la figura 1 se han mostrado únicamente dos placas de sujeción 14a, 14b con dos mitades de moldeo 12c, 12d, también es posible, evidentemente, la utilización de moldes que estén constituidos por más de dos partes.

Para llevar a cabo la preparación del molde 12 para el siguiente ciclo de moldeo, las superficies 12a, 12b de la 45 pared del molde deben ser llevadas en primer lugar a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo. Puesto que el metal líquido, que llena la cavidad 16 de moldeo transfiere su calor al molde 12 cuando se produce su solidificación, será necesario de manera usual refrigerar las superficies 12a, 12b de la pared del molde para llevarlas a la temperatura adecuada para el siguiente ciclo de moldeo, puesto que no es suficiente la refrigeración que se produce simplemente por radiación térmica. De todos modos, puede suceder que en el caso de interrupciones en la producción 50 en continuo de las partes moldeadas o en el caso de la producción de partes moldeadas divididas de una manera muy fina, constituidas por una cantidad relativamente pequeña de metal líquido, las paredes 12a, 12b del molde deban ser calentadas para llevarlas a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo.

En segundo lugar, las paredes 12a, 12b del molde deben ser revestidas con una capa tan uniforme como sea posible de un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Este agente para llevar a cabo el 55 tratamiento de la pared del molde tiene como cometido, en primer lugar, lubrificar al eyector, no mostrado en la figura 1,

que expulsa a la parte solidificada a partir del molde 12 y, en segundo lugar, tiene como cometido evitar que el metal introducido se suelde o se pegue con el material del molde y evitar la solidificación prematura del metal introducido y ayudar, de este modo, a llevar a cabo coladas con la calidad deseada. Bajo ciertas condiciones, también puede ser necesario limpiar las paredes 12a, 12b del molde de residuos de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde o de metal, lo cual puede llevarse a cabo, por ejemplo, con aire comprimido, como paso previo a que las paredes 5 sean termostatadas y revestidas.

En contra de lo que ocurre en el estado de la técnica, la termostatación del molde 12 y el revestimiento de las paredes 12a, 12b del molde con un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde se llevan a cabo en etapas independientes es decir en etapas que no se solapan en el tiempo. En la realización tomada como ejemplo mostrada en la figura 1, sin embargo, ambas etapas se llevan a cabo por medio de uno y mismo dispositivo pulverizador 10 de moldes 10 bajo el control de una unidad de control 20, que está mostrada en la figura 2.

El dispositivo 10 pulverizador de moldes, comprende un útil pulverizador 22 con una pluralidad de elementos 24, 26, 28 pulverizadores o insufladores, que está insertado por medio de un robot 30 industrial de seis ejes entre las mitades 12c, 12d del molde abierto, es movido a la velocidad v deseada a lo largo de la trayectoria B deseada y, por último, es retirado fuera del molde 12. Durante este procedimiento, el útil pulverizador 22 puede ser llevado, por medio 15 del robot 30, hasta cualquier orientación deseada en el espacio en cualquier punto a lo largo de la trayectoria B.

El diseño y la función del robot 30 industrial son conocidos en sí mismos y por lo tanto no son explicados aquí con mayor detalle.

En la ilustración de conformidad con la figura 1, se muestran tres posibilidades diferentes por medio de las cuales las superficies 12a, 12b de la pared del molde pueden ser llevadas a la temperatura adecuada para el siguiente 20 ciclo de moldeo:

En primer lugar, se ha previsto una unidad 32 de calefacción-refrigeración, que suministra un fluido de calefacción-refrigeración, de manera preferente un líquido de calefacción-refrigeración, a través de la línea 32a de alimentación a un sistema de canales 12e situado en el interior del molde 12. Por medio de la unidad 32 de calefacción-refrigeración, puede ser disipado o puede ser suministrado calor al molde 12 incluso mientras que el metal líquido se 25 encuentra en solidificación en la cavidad 16 del molde. En el caso ideal, esta termostatación "interna" debería ser el único medio utilizado para llevar al molde hasta la temperatura deseada puesto que, en comparación con el procedimiento de termostatación "externa" que se trata más adelante, esto provoca la tensión térmica mínima sobre el material del molde y, por consiguiente, la cantidad mínima de desgaste del molde como resultado de la tensión provocada por la temperatura alternante. Esta termostatación "interna" puede comenzarse tan pronto como el metal 30 introducido en la cavidad 16 del molde comience su solidificación, mientras que en el caso de la termostatación "externa", el procedimiento no puede iniciarse hasta que las mitades 12c, 12d del molde hayan sido abiertas y la parte moldeada acabada haya sido retirada del molde.

Cuando la termostatación "interna" del molde, que ha sido descrita más arriba, no sea suficiente por razones técnicas asociadas con la producción o por razones económicas, el molde 12 también podrá ser sometido a una 35 termostatación externa. Esto puede llevarse a cabo, por ejemplo, llevándose a cabo la pulverización por medio del útil pulverizador 22, de un fluido refrigerante, preferentemente agua desmineralizada sobre las superficies 12a, 12b de la pared del molde a través de toberas 24 pulverizadoras y permitiéndose que se evapore desde las superficies. La utilización de agua desmineralizada ofrece la ventaja de que se evitan los depósitos de cal sobre las superficies 12a, 12b de la pared del molde, que podrían perjudicar la calidad de la capa del agente para llevar a cabo el tratamiento de la 40 pared del molde que debe ser aplicada a continuación. Las toberas 24 de pulverización pueden estar diseñadas, por ejemplo, en la manera que ha sido descrita en la publicación DE 4,420,679 A1. Con objeto de acelerar el proceso de refrigeración, es aplicado con frecuencia una cantidad de líquido refrigerante mayor que la que puede ser evaporada de manera espontánea a partir de las superficies 12a, 12b calientes del molde. El exceso de agua que se escurre es colectado en una cubera 34 colectora. Las partículas groseras que están presentes en el agua en exceso son retenidas 45 por medio de una unidad 36 filtrante. A continuación, el agua recogida es enviada a través de una línea 36a a un dispositivo 38 de purificación, en el que es limpiada de las películas de aceite, de las materias en suspensión, etc., por medio, por ejemplo, de una centrifugación, de una decantación, de una sedimentación, etc. El agua purificada es enviada entonces a través de una línea 38a hasta un tanque 40 para ser reutilizada por el dispositivo 10 pulverizador. Por otra parte, una línea 40a es utilizada para suministrar agua desmineralizada, fresca, de tal manera que pueda estar 50 disponible siempre un suministro suficiente de agua de refrigeración para el dispositivo 10 pulverizador a través de la línea 40b.

Debe añadirse que para la operación de los elementos pulverizadores de conformidad con la publicación DE 4,420,679 A1, no solamente se requiere líquido para ser pulverizado sino que, también, se requiere aire insuflado. Este aire es suministrado al sistema 10 para llevar a cabo la pulverización del molde a través de una línea 42 de aire 55 comprimido. Las líneas de suministro se propagan a lo largo del brazo 30 del robot, para el aire comprimido, el fluido de termostatación y el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde han sido omitidas en el dibujo mostrado en la figura 1 con objeto de facilitar la claridad.

Otra posibilidad, para llevar a cabo la termostatación externa, consiste en poner en contacto un dispositivo 44 de transferencia de calor con las superficies 12a, 12b de la pared del molde o con un área 12f de esta superficie de la 60

pared del molde que requiere una refrigeración especial. Con esta finalidad, el dispositivo de transferencia de calor comprende un cuerpo 44a portador y, al menos, un cuerpo 44b de transferencia de calor, guiado a lo largo del portador y con un buen contacto térmico con el mismo. La superficie 44c del cuerpo de transferencia de calor está diseñada para adaptarse al área 12f de la superficie 12a, 12b de la pared del molde que debe ser termostatada. El dispositivo 44 de transferencia de calor puede ser movido, por ejemplo, por medio de un robot industrial adicional, no mostrado en la 5 figura 1, en caso necesario, entre las mitades 12c, 12d del molde y puede ponerse en contacto con las superficies 12a, 12b de la pared del molde.

Para evitar deterioros bien del dispositivo 44 de transferencia de calor o bien del molde 12 y, al mismo tiempo, para garantizar el buen contacto de transferencia de calor entre el cuerpo 44b de transferencia de calor y el área 12f del molde 12, que debe ser termostatado, el cuerpo 44b de transferencia de calor está amortiguado sobre el portador 44a 10 por medio de un resorte 44d. Puesto que puede ser suministrado o puede ser disipado calor del cuerpo 44b de transferencia de calor, se ha dispuesto un sistema de canales 44e de fluido en el portador 44a, que pueden estar conectados a su vez con la unidad 32 de calefacción-refrigeración. Otra posibilidad para llevar a cabo el suministro de calor al dispositivo 44 de transferencia de calor o para disipar calor a partir del mismo, consiste en sumergir dicho dispositivo en un baño 46 de calefacción-refrigeración cuando se lleva a cabo la preparación del procedimiento de 15 termostatación.

En el conjunto de las tres posibilidades para llevar a cabo la termostatación del molde 12, que han sido tratadas más arriba, es deseable eliminar tan sólo justamente la cantidad suficiente de calor del molde o es deseable suministrar tan solo la cantidad justamente suficiente de calor al molde que sea necesaria para alcanzar la temperatura que sea favorable para el siguiente ciclo de moldeo. La operación de la unidad 32 de calefacción-refrigeración, el movimiento del 20 útil pulverizador 22 entre las mitades 12c, 12d del molde abierto, la eyección del líquido de refrigeración a partir de los elementos 24 pulverizadores, la duración del contacto entre el dispositivo 44 de transferencia de calor y las superficies 12a, 12b de la pared del molde, etc. se llevan a cabo por lo tanto bajo el control de una unidad 20 de control en base a, al menos, una señal de sensor que se debate más adelante:

Por ejemplo, la temperatura del molde 12 puede ser controlada de manera continua por medio de un sensor 48 25 de la temperatura, que está instalado en un punto que es representativo de la distribución de la temperatura en el molde 12. De conformidad con la figura 2, el sensor 48 de la temperatura transmite una señal TF1 de la temperatura del molde a la unidad 20 de control. En caso deseado pueden estar previstos varios de estos sensores de la temperatura del molde.

Sin embargo, la distribución de la temperatura de las superficies 12a, 12b de la pared del molde también puede 30 ser determinada con ayuda de un dispositivo 50 de registro de imagen térmica, que transmite una señal de temperatura TF2 digital correspondiente, resuelta en el espacio, a la unidad 20 de control. El dispositivo 50 de registro de imagen térmica puede estar instalado de manera permanente o puede colocarse en la posición más favorable para grabar la imagen térmica por medio de un dispositivo pivotante o por medio de un brazo de robot. Otra variante consiste en no llevar a cabo directamente la determinación de la distribución del calor de las superficies 12a, 12b de la pared del molde 35 sino, por el contrario, consiste en determinar entonces de forma indirecta la imagen térmica de una parte moldeada inmediatamente después de que ha sido retirada del molde.

Con objeto de tomar en consideración las fluctuaciones de la temperatura en el área de la planta de producción, que varía con las estaciones, por ejemplo, o que son el resultado de la exposición a la luz solar, y que también puede tener un efecto sobre la temperatura de la superficie de la pared del molde, la unidad 20 de control 40 puede aceptar también como entrada una señal TU de temperatura procedente de un sensor de la temperatura ambiente con objeto de controlar el procedimiento de termostatación.

De manera adicional, también pueden ser interesantes datos A del procedimiento de trabajo con respecto al control de la etapa de termostatación. Por ejemplo, una interrupción en el ciclo de producción puede conducir a un enfriamiento completo del molde 12, lo que significa que el molde debe ser calentado en primer lugar cuando se reinicie 45 de nuevo la producción y debe ser refrigerado más tarde cuando la producción se encuentra a pleno rendimiento. Las informaciones tales como estas en el transcurso de la producción pueden ser suministradas a la unidad 20 de control por medio de una unidad 54 de almacenamiento de datos adecuada, que está simplemente indicada de forma ejemplificativa en la figura 2 por el símbolo esquemático de una máquina grabadora de cinta.

A partir de las señales TF1, TF2, TU y A, y, en caso deseado, a partir de las señales de los sensores adicionales, 50 un controlador 20a de la temperatura de la unidad 20 de control determina las señales de salida para el robot 30 industrial, que mueve al útil pulverizador 22, especialmente la trayectoria, la posición y la velocidad de movimiento del útil; señales de operación para elementos 24 pulverizadores o los dispositivos que sirven a estos elementos pulverizadores tales como bombas y válvulas para el suministro del líquido refrigerante desde el tanque 40 y bombas y válvulas para el suministro del aire insuflado a partir de la línea 42 de aire comprimido; señales de operación para la 55 unidad 32 de calefacción-refrigeración; y señales de operación para el dispositivo 44 de transferencia de calor.

Una vez que las superficies 12a, 12b de la pared del molde han sido termostatadas, el útil pulverizador 22, de manera específica los elementos 26 pulverizadores, pueden revestir ahora las superficies 12a, 12b termostatadas de la pared del molde con agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Se utiliza un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde esencialmente exento de disolvente, que es capaz de humedecer las 60

superficies 12a, 12b de la pared del molde incluso a la temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo, concretamente a aquellas temperaturas que se encuentran situadas en el intervalo comprendido entre 350 y 400ºC y para formar sobre estas superficies una película con propiedades lubrificantes y de desprendimiento con un espesor comprendido aproximadamente entre 5 y 10 m. La expresión " agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde esencialmente exento de disolvente" se entiende que significa un agente para llevar a cabo el tratamiento de la 5 pared del molde que contiene, al menos, un 98 % en peso de substancias con propiedades lubrificantes y de desprendimiento y que no contiene más de un 2 % en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsionantes, disolventes y similares.

El agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde está disponible en una consistencia lista para su utilización en contenedores de transporte 56, 58, que están conectados directamente con el dispositivo pulverizador 10 10, y desde el cual el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es suministrado directamente a los elementos 26 pulverizadores, es decir sin cualquier dilución previa con agua o con disolvente. El agente es tomado de los contenedores por medio de un dispositivo 64 de separación que se hace trabajar con aire comprimido. Esta separación directa, no diluida, ofrece la ventaja de que, en primer lugar, pueden ser eliminados los costes de adquisición y de mantenimiento de un sistema de dilución, y, en segundo lugar, tiene la ventaja de que se excluye casi por completo 15 el peligro asociado con la dilución del ataque por parte de bacterias o de hongos. La disposición de dos contenedores de transporte 56, 58 ofrece la ventaja adicional de que, una vez que un contenedor 56 ha sido completamente vaciado, el sistema puede ser conmutado bien de forma automática bajo el control de una unidad 20 de control o bien de forma manual para llevar a cabo la retirada a partir del otro contenedor 58, sin que sea necesario interrumpir las operaciones de producción para llevar esto a cabo. En su lugar puede ser reemplazado el contenedor 56 vacío por un nuevo 20 contenedor de transporte lleno con agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde ininterrumpidamente como operación continua.

Este procedimiento de revestimiento se lleva a cabo, por consiguiente, bajo el control de la unidad 20 de control. De conformidad con la figura 2, la trayectoria, la velocidad y la posición del útil pulverizador 22, es decir la operación del robot 30 industrial, y la cantidad de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde 25 descargada por unidad de tiempo por elementos 26 pulverizadores están controlados por medio de un controlador 20b de revestimiento de la unidad 20 de control. Con el fin de asegurar que en cualquier punto de la trayectoria B del útil pulverizador 22 es aplicada una cantidad de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde adecuada a la velocidad y a la posición del útil pulverizador, a las superficies 12a, 12b de la pared del molde, es decir para garantizar que toda la superficie 12a, 12b de la pared del molde está revestida con una capa uniforme, tan homogénea 30 como sea posible, de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, estando dispuesto un sensor 60 de tasa de descarga en el útil pulverizador 22, tal como un dispositivo medidor del flujo en volumen o un sensor del flujo másico, que transmita una señal V correspondiente al caudal hasta la unidad 20 de control. Evidentemente, es preferible que cada elemento 26 pulverizador tenga su propio sensor 60 de caudal independiente. Tomando como base las señales de detección de estos sensores 60 de flujo, es posible que la unidad 20 de control y que su controlador 20b de 35 revestimiento lleve a cabo el control automático del espesor de la capa.

Tal como ya se ha explicado más arriba, el útil pulverizador 22 comprende así mismo toberas 28 soplantes para aire comprimido de descarga. Este aire comprimido puede ser utilizado, por ejemplo, una vez retirada la parte moldeada, que haya sido acabada más recientemente, y como paso previo a la termostatación, para limpiar el molde 12 de residuos de metal y de agente de tratamiento y/o para llevar a cabo un secado por insuflación del molde antes de 40 que las paredes sean revestidas con el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Esta limpieza o este secado con aire insuflado pueden llevarse a cabo también bajo el control de la unidad 20 de control.

Debe añadirse que la unidad 20 de control puede encargarse así mismo de otras tareas de control, tales como el control de la apertura y el control de las mitades 12c, 12d del molde, la retirada de la parte moldeada a partir del molde 12 tan pronto como haya sido acabada y tareas de control similares que pueden presentarse, como se ha 45 indicado de manera resumida en la figura 2, por medio de la letra de referencia Z.

El punto que debe ser recordado consiste en que la operación de la planta 10 de producción puede llevarse a cabo según una forma controlada por medio de un programa. La unidad 20 de control está conectada con un terminal 62 de entrada/salida de datos de tal manera que pueden ser introducidos y consultados programas de control de este tipo.

Las desviaciones a partir de las temperaturas nominales predeterminadas pueden ser detectadas en cualquier 50 punto del ciclo de moldeo por medio del sistema de control que ha sido descrito más arriba, según el cual el programa de control puede ser ajustado en base a los datos apropiados o por medio de un programa de ordenador apropiado, que de manera preferente se desarrolla de manera automática. De este modo, puede ser mantenido siempre el equilibrio térmico más favorable en términos de la tecnología de procedimientos dentro de estrechas tolerancias en cualquier situación. Esto tiene un efecto ventajoso sobre la calidad de las partes moldeadas acabadas. 55

La figura 3 muestra en detalle un elemento 26 pulverizador para pulverizar el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. El elemento 26 pulverizador está diseñado para llevar a cabo la pulverización de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde esencialmente exento de disolvente con propiedades humectantes a elevada temperatura. El agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde de este tipo, es decir los agentes que contienen al menos un 98 % en peso de substancias con propiedades lubrificantes y de 60 desprendimiento y que no contienen más de un 2 % en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas,

emulsionantes, disolventes, etc., y que son capaces de humedecer una superficie de la pared del molde con una temperatura comprendida, por ejemplo, entre 350 y 400ºC y que son capaces de formar en la misma una capa uniforme de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, tiene una viscosidad a 20ºC situada aproximadamente en el intervalo comprendido entre 50 y 2.500 mPa s (medida con un viscosímetro Brookfield a 20 revoluciones por minuto). 5

El elemento 26 pulverizador comprende un rotor 110 con un árbol 112 del rotor, que gira alrededor de un eje de rotación R, y un disco 114 atomizador, que está diseñado para constituir una sola pieza con el árbol o que está fijado con el árbol (véase el tornillo S, que está indicado de manera esquemática). El rotor 110 está sujeto con libertad de rotación alrededor del eje de rotación R en un cuerpo 116 de base del elemento pulverizador o, de una manera más precisa, en un pasaje 116a del árbol en este cuerpo 116 de base; un montaje 118 de apoyo posibilita la rotación del 10 rotor 110. En el extremo del árbol 112 del rotor opuesto al disco 114 atomizador, está dispuesta una unidad 120 motora, que acciona al rotor 110 a una velocidad situada en el intervalo comprendido entre aproximadamente 10.000 revoluciones por minuto y aproximadamente 40.000 revoluciones por minuto.

En la realización de conformidad con la figura 3, la unidad 120 motora está formada por una turbina 120a de aire comprimido, que es abastecida con aire comprimido a través de una línea 122 de alimentación de aire comprimido. 15 La turbina 120a de aire comprimido y la línea 122 de alimentación de aire comprimido están instaladas en una carcasa 116e, que ha sido indicada tan sólo de manera esquemática en la figura 3, que está unida con la parte 116a de base de una manera desprendible, que ofrece la ventaja de que su mantenimiento es más fácil.

De conformidad con la variante de diseño que está mostrada en la figura 4, la unidad 122 motora también puede ser un motor 120b eléctrico. La turbina 120a de aire comprimido tiene la ventaja de que el aire comprimido 20 requerido para su accionamiento, tal como se verá por el tratamiento que se da más adelante, debe ser suministrado en cualquier caso al elemento 26 pulverizador, mientras que en el caso del motor 120b eléctrico se requiere el trabajo adicional para tender una línea de corriente eléctrica hasta el elemento 26 pulverizador.

En el cuerpo 116 de base, está dispuesta una primera línea 124 de alimentación, que conduce hasta el extremo 116b frontal del cuerpo. Un cuerpo 126 de tobera, que descarga agente para llevar a cabo el tratamiento de la 25 pared del molde que es suministrado a través de la línea 124 de alimentación hasta el disco 114 atomizador, es decir hasta el área situada en la proximidad en la que el disco está conectado con el árbol 112 del rotor, está insertada en el orificio 124a en el extremo frontal de esta línea 124 de alimentación. El agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde que entra en contacto con el disco 114 atomizador es expulsado hacia el exterior en ángulo recto con respecto al eje de rotación R como resultado de la rotación del disco y, de este modo, es finalmente atomizado. El 30 efecto atomizador puede ser reforzado por medio de nervaduras de impacto, no mostradas, que se extienden en la dirección radial con respecto al eje de rotación R.

Una parte 116d de cabeza está soportada con libertad de movimiento en la dirección del eje de rotación R sobre una sección 116c cilíndrica de la parte 116 de base. Por ejemplo, una parte 116d de cabeza con simetría de rotación puede estar atornillada con la sección 116c cilíndrica. Sin embargo también es posible que la parte 116d de 35 cabeza sea movida por un servomotor en la dirección del eje de rotación R bajo el control, por ejemplo, de la unidad 20 de control, que puede estar controlada por medio de un programa. Una línea 128 de alimentación de aire comprimido, que se abre en un canal 130 de forma anular en la proximidad del extremo 116b frontal del cuerpo 116 del elemento pulverizador, está dispuesta en la parte 116d de cabeza; en el extremo 130a del canal en forma de anillo, el canal se estrecha a través del eje de rotación R del rotor y termina en aquel punto en una ranura 130b del orificio de salida en 40 forma de anillo. En la realización tomada como ejemplo, de conformidad con la figura 3, el canal 130 en forma de anillo está limitado en el lado radialmente externo por la parte 116d de cabeza y en el lado radialmente interno por la sección 116c cilíndrica. El canal 130 en forma de anillo sirve para equilibrar la presión del aire comprimido que es suministrado a través de la línea 128 de alimentación y presenta una ranura 130b de salida.

El aire comprimido descargado a través de la ranura 130b de salida desvía al agente para llevar a cabo el 45 tratamiento de la pared del molde, atomizado, que ha sido radialmente expulsado hacia el exterior a partir del eje de rotación R. Esto tiene como resultado la producción de un cono 132 pulverizado, que se abre en el sentido principal H de pulverización, definido por la extensión del eje de rotación R. Cuando se desplaza la posición de la parte 116d de cabeza en la dirección del eje de rotación R, puede modificarse la amplitud de la ranura 130b de salida y, por consiguiente, la cantidad de aire de control descargada a través de esta ranura 130b de salida. De este modo, en la 50 figura 3, se ha mostrado una ranura de salida muy amplia en la parte superior, a partir de la cual se descarga una gran cantidad de aire de control, mientras que, en la parte inferior de la figura 3, se ha mostrado una ranura de salida muy estrecha, a partir de la cual emerge únicamente una cantidad muy pequeña de aire de control. Sin embargo, cuanto mayor sea la cantidad descargada de aire comprimido a través de la ranura 130b de salida, tanto mayor será el efecto de arrastre que este aire comprimido ejerce sobre el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde 55 atomizado y tanto menor será el ángulo de abertura por el cono pulverizado. De la misma manera, se obtiene un cono 132 pulverizado muy estrecho cuando la parte 116d de cabeza se encuentre en la posición que está mostrada en la parte superior de la figura 3, mientras que se obtendrá un cono 132' pulverizado muy amplio cuando la parte 116d de cabeza se encuentre en la posición mostrada en la parte inferior de la figura 3.

Por lo tanto debe indicarse que puede disponerse por lo tanto una pluralidad de líneas 124 de alimentación del 60 agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, por medio de las cuales, de conformidad con la primera

alternativa, es suministrado un único y mismo agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde o a través de las cuales, de conformidad con la segunda alternativa, pueden ser suministrados agentes para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde diferentes, para ser descargados a través del elemento 26 pulverizador.

Por ejemplo, con objeto de revestir áreas cóncavas del molde tales como huecos, nervaduras, lumbreras, etc., puede ser ventajoso desviar el chorro 132 pulverizado oblicuamente con respecto al sentido H principal de 5 pulverización, que está definida por medio de la extensión del eje de rotación R, como se ha indicado en la figura 3 por medio de la flecha H'. Con esta finalidad, por ejemplo, puede estar dispuesta una línea 136 de alimentación adicional para llevar a cabo la desviación del aire o puede estar diseñada en la parte 116d de cabeza del cuerpo 116 del elemento pulverizador.

Sin embargo, también es posible disponer una pluralidad de líneas 128 de alimentación de aire de control 10 distribuidas alrededor de la periferia de la parte 116d de cabeza, pudiéndose llevar a cabo el control del caudal del aire de control de las mismas de manera independiente entre sí. Estas líneas pueden abrirse directamente en el extremo de descarga del cuerpo 116 del elemento pulverizador o bien, de manera análoga a lo que ocurre en el caso de la realización de conformidad con la figura 3, estas líneas pueden abrirse en un canal de forma anular, en cuyo caso debe acortarse la longitud de este canal de tal manera que la presión no pueda equilibrarse en la dirección circunferencial o 15 que, al menos, de tal manera que no pueda equilibrarse por completo en el momento en que el aire alcanza la ranura 130b de salida.

En las figuras 5 y 6 se ha ilustrado otra alternativa de diseño. En este elemento 26' pulverizador está dispuesto un disco 138 de diafragma con una sección transversal circular y una abertura 138a circular de diafragma en forma de disco, que está dispuesta concéntricamente con respecto al eje de rotación R, sobre la parte 116d' de cabeza del 20 cuerpo 116' del elemento pulverizador. La abertura 138a de diafragma está dimensionada de tal forma que se forma una ranura 130b' de salida, cuya anchura varía en la dirección circunferencial, entre el disco 114' atomizador y el diafragma 138. De este modo, la ranura 130b' de salida en la parte superior de la figura 5 tiene la anchura máxima, mientras que en la parte inferior de la figura 5 tiene la anchura mínima. Como resultado emerge una mayor cantidad de aire de control a partir de la ranura en la parte superior de la figura 5, lo que conduce a un aumento correspondiente del efecto de 25 arrastre sobre el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde atomizado y, de este modo, en conjunto conduce a una desviación hacia abajo del cono pulverizado en la figura 5.

El diafragma 138 puede estar unido con la parte 116d' de cabeza de tal manera, que pueda hacerse girar en una dirección circunferencial con objeto de modificar la dirección en la que es desviado el cono pulverizado. De la misma manera puede estar diseñado de tal manera que pueda ser movido en la dirección radial con respecto al eje de 30 rotación R, de tal manera que pueda modificarse la excentricidad de su agrupación con respecto al disco 114' atomizador. Finalmente, el diafragma 138 puede ser diseñado en forma de un diafragma de iris de tal manera, que pueda modificarse el diámetro de la abertura del diafragma y, de este modo, la amplitud de la lumbrera 138a del diafragma.

Las figuras 7 y 8 muestran parte de otra realización de un elemento 26" pulverizador de conformidad con la 35 invención, que corresponde de manera esencial al de la ilustración de conformidad con la figura 3. Por lo tanto, las partes análogas en las figuras 7 y 8 están dotadas con los mismos números de referencia que los empleados en la figura 3, con excepción de que se ha añadido una doble comilla. De manera adicional, el elemento 26" pulverizador, de conformidad con las figuras 7 y 8, está descrito a continuación únicamente en la extensión en que se diferencia del elemento 26 pulverizador de conformidad con la figura 3. En tanto en cuanto los elementos sean iguales, se hace 40 referencia explícita aquí a la descripción del elemento previo.

En el caso del elemento 26" pulverizador, de conformidad con la figura 7, la unidad 120" motora está insertada en un pasaje 116a" central en el cuerpo 116" de base y, en este caso, está fijado por medio de dispositivos apropiados (no mostrados). Un elemento 110" de accionamiento de la unidad 120" motora comprende una entalladura 110a", en la que está sujeto de manera no rotativa el árbol 114a" del elemento 114" atomizador por medio de un elemento 170" 45 cónico enroscado de ajuste. Este tipo cónico de montaje es una conexión de desenganche rápido conocido en sí mismo.

Como se ha ilustrado en detalle en la figura 8, un elemento 114b" de disco, esencialmente en ángulo recto con respecto al eje de rotación R, está conectado íntegramente con el extremo del árbol 114a" dirigido en el sentido H principal de pulverización. La transición 114c" entre el árbol 114a" y el disco 114b" está redondeada. Sobre el extremo 114d" radialmente externo del disco 114b", se ha dispuesto un hombro 114e" de forma anular, que se extiende en el 50 sentido opuesto al del sentido H principal de pulverización, a través del elemento 26" pulverizador. La superficie 114e1" circunferencial interna del hombro 114e" de forma anular, una parte de la superficie 114a1" cilíndrica del árbol 114a", el área 114c" redondeada y una superficie 114b1" delimitadora del disco 114b" que se extiende esencialmente en ángulo recto con respecto al eje de rotación R, forman en conjunto los límites de cámara 114f" de distribución, en la que puede ser introducido el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde procedente del elemento de tobera 126" 55 a través de la abertura 114g", que es adyacente al árbol 114a" (véase la figura 7).

Puesto que las fuerzas centrífugas actúan sobre el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, éste se mueve a lo largo del área redondeada 114c" y de la superficie 114b1" delimitadora con el borde 114f1" circunferencial externo de la cámara 114f" de distribución o es expulsado hasta la superficie 114e1" delimitadora del hombro 114e", que tiene forma de anillo. En la realización tomada como ejemplo, aquí ilustrada, la superficie 114e1" 60

delimitadora es cónica siendo el semiángulo abarcado  del cono aproximadamente de 45º. El cono se expande en el sentido H de pulverización de tal manera, que el área 114e1" en la que impacta el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es empujada por fuerzas centrífugas hacia el borde circunferencial externo 114f1" de la cámara 114f" de distribución.

En el extremo exterior 114f1" de la cámara 114f" de distribución están dispuestos pasajes 114h" radiales de 5 distribución, a través de los cuales puede emerger el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde procedente de la cámara 114f" de distribución y, de este modo, llega hasta la superficie 114i1" atomizadora de un elemento 114i" en forma de embudo, que está conectado por medio de un montaje a presión en el hombro 114e" en forma de anillo. La superficie 114i1" atomizadora está diseñada en forma de una abertura de superficie en forma de embudo cónico en el sentido H de pulverización, siendo el semiángulo de abertura  de esta superficie en forma de 10 embudo, en la presente realización, tomada como ejemplo, aproximadamente de 45º. La forma de la superficie 114i1", que se expande en el sentido H de pulverización, tiene la ventaja de que el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde es forzado por las fuerzas centrífugas, que actúan sobre el mismo, contra la superficie 114i1" atomizadora, en la que es finalmente atomizado por la fuerza centrífuga, que aumenta a medida que aumenta el radio, y por medio de la fricción con la superficie 114i1" atomizadora. Una vez que ha pasado el borde 114i2" de salida, el 15 agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde atomizado es expulsado radialmente hacia el exterior, antes de ser capturado por el aire que emerge a partir de la lumbrera 130b" de salida y es transportado en forma de un cono 132" pulverizado hasta la pared del molde.

Debe indicarse que, como resultado del diseño del elemento 114" atomizador, que ha sido descrito más arriba, cuando el elemento atomizador trabaja en vacío, es decir cuando no sea suministrado agente para llevar a cabo el 20 tratamiento de la pared del molde a la cámara 114f" de distribución, se crea un efecto de ventilador por las fuerzas centrífugas y el efecto de arrastre que ejercen las diversas superficies y las capas de aire aportado. El efecto de ventilador permite que fluya aire fuera de la cámara 114f" de distribución a través de los canales 114h" de distribución y a lo largo de la superficie 114i1" atomizadora. En un diseño del elemento 114" atomizador de conformidad con la figura 8, este efecto de ventilador está reforzado por el hecho de que las superficies 114b2" delimitadoras externas del 25 elemento de disco 114b" y de que el hombro 114e" en forma de anillo son esencialmente paralelos a la superficie 114i1" atomizadora, y situados a una corta distancia de la misma de tal manera, que se forma una lumbrera estrecha, en forma de anillo, que se expande cónicamente en el sentido H de pulverización, entre estas dos superficies. El efecto de arrastre de esta lumbrera en forma de anillo sobre el aire que está presente en la misma refuerza el efecto de ventilador de tal manera, que, cuando ya no se introduce más agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde en la 30 cámara 114f" de distribución, cualquier cantidad de agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde que esté presente todavía en esta cámara de distribución es completamente expulsado de la cámara 114f" de distribución por medio de las fuerzas centrífugas y por el efecto de ventilador. El elemento 114" atomizador actúa por lo tanto de una manera completamente autolimpiadora.

Debe añadirse que en la realización del elemento 26" pulverizador, de conformidad con la figura 7, la parte 35 116" de base y un anillo 172" que forma lumbrera, cooperan para formar una lumbrera 130b" de salida no ajustable; el anillo forma la delimitación de una cámara 130" de distribución que está conectada para controlar las líneas 128" de alimentación de aire. De manera correspondiente a la de la realización de conformidad con la figura 3, sin embargo, la lumbrera 130b" de salida de la realización de conformidad con la figura 7, también puede estar diseñada para ser ajustable. En la figura 7 se ha designado con 124" una línea de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento 40 de la pared del molde.

De igual modo, debe indicarse que el elemento pulverizador de conformidad con la invención y que, por lo tanto, el conjunto del sistema pulverizador del molde también es adecuado para llevar a cabo la pulverización de agentes convencionales, diluidos con agua, para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. Este sistema puede ser adaptado a la baja viscosidad de la mezcla de agente de tratamiento-agua, por ejemplo eligiéndose la velocidad de 45 rotación apropiada de la unidad motora y por medio de un ajuste correspondiente del caudal de aire.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Elemento pulverizador (26; 26'; 26") para llevar a cabo la pulverización de las paredes (12a, 12b) de un molde (12) para efectuar el moldeo o la conformación con un agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, del tipo que comprende:

- un rotor (110), que está montado con libertad de rotación alrededor de un eje de rotación (R) en un cuerpo 5 (116; 116'; 116") del elemento pulverizador, estando unido con un extremo longitudinal de dicho rotor un elemento (114; 114'; 114") atomizador;

- una línea (124) de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, a partir de la cual el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde llega hasta el elemento (114; 114'; 114") atomizador; 10

- una línea (128) de alimentación del aire de control, que sirve para dirigir el agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, atomizado por el elemento (114; 114'; 114") atomizador, a través de las paredes del molde (12a, 12b) que deben ser pulverizadas; y

- un orificio de salida (130b) de la línea (128) de alimentación del aire de control (128), que está localizado en la proximidad de la circunferencia exterior del elemento (114; 114'; 114") atomizador, 15

caracterizado porque la línea (128) de alimentación del aire de control está formada, al menos en parte, por una parte (116d) de cabeza del cuerpo (116) del elemento pulverizador, que puede ser movida con relación a la parte (116a, 116c) de base del cuerpo (116) del elemento pulverizador.
2.- Elemento pulverizador según la reivindicación 1, caracterizado porque el orificio de salida (130b) de la línea (128) de alimentación del aire de control comprende una pluralidad de aberturas, que están dispuestas en un 20 círculo alrededor del elemento (114) atomizador.
3.- Elemento pulverizador según la reivindicación 1, caracterizado porque el orificio de salida (130b) de la línea (128) de alimentación del aire de control comprende una ranura (130b), que forma un círculo alrededor del elemento (114) atomizador.
4.- Elemento pulverizador según la reivindicación 3, caracterizado porque la línea (128) de alimentación del 25 aire de control comprende un canal (130) en forma de anillo aguas arriba de la ranura de salida (130b).
5.- Elemento pulverizador según la reivindicación 4, caracterizado porque el canal (130) en forma de anillo está limitado en el lado radial externo por la parte (116d) de cabeza y en el lado radial interno está limitado por la parte (116a, 116c) de base o por un elemento conectado con la misma.
6.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en el área de su 30 orificio de salida (130b) está diseñada la línea (128, 130) de alimentación del aire de control de tal forma, que se estrecha en el sentido de salida del aire de control.
7.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque está dispuesta una unidad motora (120) para hacer girar al rotor (110) alrededor de su eje de rotación (R).
8.- Elemento pulverizador según la reivindicación 7, caracterizado porque la unidad motora (120) comprende 35 una turbina (120a), que es accionada por medio de aire comprimido.
9.- Elemento pulverizador según la reivindicación 7, caracterizado porque la unidad motora (120) comprende un motor eléctrico (120b).
10.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque la unidad motora (120) está montada en una carcasa (116e), que está diseñada en forma de una unidad independiente de la parte (116a) 40 de base del cuerpo (116) del elemento pulverizador y, de manera preferente, está fijada con la misma de manera desprendible.
11.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el elemento (114) atomizador está diseñado de tal manera, que forma una sola unidad con el rotor (110).
12.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el elemento (114) 45 atomizador está conectado de forma desprendible con el rotor (110) por medio de, por ejemplo, fijaciones de desprendimiento rápido.
13.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el elemento atomizador (114") tiene una superficie (114i1") atomizadota, que está situada frente a la superficie de la pared del molde. 50
14.- Elemento pulverizador según la reivindicación 13, caracterizado porque la superficie (114i1") atomizadora es cónica, y porque el semiángulo de abertura () del cono está situado, por ejemplo, en el intervalo comprendido entre

aproximadamente 30º y aproximadamente 60º, siendo preferentemente de 45º aproximadamente.
15.- Elemento pulverizador según la reivindicación 13 o la reivindicación 14, caracterizado porque el elemento (114") atomizador tiene un embudo (114i") atomizador, que se abre a través de la superficie de la pared del molde, con una superficie interna que actúa como superficie (114i1") atomizadora.
16.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque está dispuesta 5 una cámara (114f") de distribución aguas arriba de la superficie (114i1") atomizadora.
17.- Elemento pulverizador según la reivindicación 16, caracterizado porque para efectuar la introducción del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, la cámara (114f") de distribución tiene una abertura (114g") adyacente al eje de rotación (R), que rodea al eje de rotación (R).
18.- Elemento pulverizador según la reivindicación 17, caracterizado porque una superficie (114e1") 10 delimitadora de la cámara de distribución, que se extiende radialmente hacia el exterior y en el sentido (H) de pulverización, es contigua al borde circunferencial externo de la abertura (114g").
19.- Elemento pulverizador según la reivindicación 18, caracterizado porque la superficie (114e1") delimitadora de la cámara de distribución es cónica y porque el semiángulo de abertura () del cono está situado, por ejemplo, en el intervalo comprendido entre aproximadamente 20º y aproximadamente 60º, siendo preferentemente de 15 45º aproximadamente.
20.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 16 a 19, caracterizado porque los pasajes (114h") de distribución, que conducen hasta la superficie (114i1") atomizadota, están conectados con la cámara (114f") de distribución en su área circunferencial (114f1") alejada del eje de rotación (R).
21.- Elemento pulverizador según la reivindicación 20, caracterizado porque el borde circunferencial externo 20 de un elemento (114b"), que forma una delimitación entre la cámara (114f") de distribución y las paredes del molde, se proyecta radialmente más allá del extremo radial externo de los pasajes (114h") de distribución y se encuentra alejado a una cierta distancia de la superficie (114i1") atomizadora.
22.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 16 a 21, caracterizado porque está redondeada la transición (114c") desde una superficie (114a1") cilíndrica delimitadora de la cámara (114f") de distribución 25 esencialmente coaxial con el eje de rotación (R), hasta una superficie (114b1") delimitadora, esencialmente en ángulo recto con respecto al eje de rotación (R).
23.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el elemento atomizador es un disco (114) atomizador.
24.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 23, caracterizado porque el agente para 30 llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, que emerge a partir de la línea (124) de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, choca contra el elemento (114) atomizador en la proximidad de su eje de rotación.
25.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 24, caracterizado porque está dispuesta una pluralidad de líneas (124) de alimentación del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde. 35
26.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque está dispuesto un dispositivo para llevar a cabo la desviación del sentido (H) principal de descarga del elemento (26) pulverizador, alejándolo de la extensión del eje de rotación (R) del rotor (110).
27.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 2 y 26, caracterizado porque el dispositivo de desviación comprende un dispositivo para cambiar el número y/o el diámetro de las aberturas de salida. 40
28.- Elemento pulverizador según las reivindicaciones 3 y 26, caracterizado porque el dispositivo de desviación comprende un dispositivo (138) para cambiar la amplitud de la ranura (130b') de salida.
29.- Elemento pulverizador según la reivindicación 26, caracterizado porque está dispuesta una pluralidad de líneas (128) de alimentación del aire de control, cuyo caudal de aire puede ser ajustado independiente entre sí.
30.- Elemento pulverizador según la reivindicación 26, caracterizado porque el dispositivo de desviación 45 comprende, al menos, una línea (136) de alimentación de aire de desviación.
31.- Elemento pulverizador según una de las reivindicaciones 1 a 30, caracterizado porque el espesor de la capa del agente para llevar a cabo el tratamiento de la pared del molde, que es aplicado sobre las paredes del molde (12a, 12b), puede ser controlado, de manera preferente, en una forma controlada por medio de un programa.
32.- Elemento pulverizador según la reivindicación 31, caracterizado porque el espesor del agente para llevar 50 a cabo el tratamiento de la pared del molde, que es aplicado sobre las paredes del molde (12a, 12b), es controlado por medio de la variación de la trayectoria (B) del elemento (26) pulverizador y/o por medio de la variación de la velocidad (v) del elemento (26) pulverizador y/o por medio de la variación de la cantidad (V) del agente para llevar a cabo el

tratamiento de la pared del molde descargada por unidad de tiempo por el elemento (26) pulverizador.

Siguen seis hojas de dibujos.