ES2284191T3

ES2284191T3 - Proc. y disp. para preparar paredes de molde para moldeo o conformacion,para dejarlas listas para siguiente ciclo de moldeo,elemento de pulverizacion con atomizacion centrifuga y guiado neumatico, y uso del mismo para pulverizar un agente, esencialmente libre de disolventes.

Info

Publication number: ES2284191T3
Application number: ES98117873T
Authority: ES
Inventors: Hans-Dieter Renkl; Douwe Marten Kok; Thomas Junker; Karl-Heinz Keim
Original assignee: Acheson Industries Inc
Current assignee: Acheson Industries Inc
Priority date: 1998-03-09
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2007-11-01
Anticipated expiration: 2018-09-21
Also published as: ES2355073T3; ATE485907T1; EP0941788B1; EP0941788A3; EP0941788A2; DE69841979D1; EP1795282B1; CA2248640A1; JPH11254086A; HUP9802134A3; HUP9802134A2; US6546994B1; ATE363353T1; CZ301698A3; PL328758A1; JP3504864B2; MY122503A; KR19990076562A; HU9802134D0; KR20050101155A

Abstract

EN UN PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO (10) PARA PREPARAR LAS PAREDES (12A, 12B) DE UN MOLDE (12, 12) PARA EL MOLDEO O CONFORMACION DE UNA PIEZA MOLDEADA, UNA VEZ FINALIZADO EL CICLO DE MOLDEO Y DESPUES DE RETIRADA DEL MOLDE (12) LA PIEZA MOLDEADA, PARA DEJAR LAS PAREDES DEL MOLDE PREPARADAS PARA EL SIGUIENTE CICLO DE MOLDEO, EL TEMPLADO DE LAS PAREDES DEL MOLDE (12A, 12B) Y EL REVESTIMIENTO DE LAS PAREDES CON AGENTE DE TRATAMIENTO DE LAS PAREDES DEL MOLDE SE REALIZAN INDEPENDIENTEMENTE ENTRE SI, ES DECIR, SIN NINGUNA SUPERPOSICION EN EL TIEMPO, Y DE MANERA CONTROLADA, PREFERENTEMENTE DE MANERA CONTROLADA POR UN PROGRAMA. PARA APLICAR EL REVESTIMIENTO, SE USA PREFERENTEMENTE UN ELEMENTO DE PULVERIZACION CON ATOMIZACION CENTRIFUGA Y GUIA POR AIRE, SIENDO RECUBIERTAS PREFERENTEMENTE LAS PAREDES DEL MOLDE CON AGENTE DE TRATAMIENTO DE PAREDES DE MOLDES PRACTICAMENTE CARENTE DE DISOLVENTES.

Description

Procedimiento y dispositivo para preparar las paredes de un molde para moldeo o conformación, con el fin de dejarlas listas para el siguiente ciclo de moldeo, elemento de pulverización con atomización centrífuga y guiado neumático, y uso de este elemento de pulverización para pulverizar un agente de tratamiento de las paredes del molde, esencialmente libre de disolventes.

El invento se refiere a un procedimiento para preparar las paredes de un molde de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, para el moldeo o la conformación de una pieza moldeada después de completarse un ciclo de moldeo y de retirarse del molde la pieza moldeada, para dejar el molde listo para el siguiente ciclo de moldeo, que comprende las siguientes operaciones:

a): se llevan las paredes del molde a la temperatura deseada; y

b): se aplica a las paredes del molde un agente de tratamiento de las paredes del molde.

Se conocen procedimientos para preparar las paredes de un molde de acuerdo con el estado de la técnica, que se utilizan, por ejemplo, en la producción de piezas moldeadas mediante procedimientos de moldeo tales como los conocidos en los círculos profesionales con denominaciones tales como colada en molde, colada tixotrópica, conformación tixotrópica, colada en molde Vacural, colada a presión, etc. El estado de la técnica se explicará en lo que sigue, a modo de ejemplo, sobre la base de la preparación de las paredes de un molde para la colada por inyección de metal, pero ha de resaltarse que también en otros procedimientos de conformación, tales como el forjado, se presentan problemas análogos.

Para producir una pieza moldeada, usualmente se introduce metal líquido o semi-líquido, consistente en una aleación de metales pesados o de metales ligeros, a presión en un molde acero cerrado, dividido, y se deja solidificar. Al mismo tiempo, el molde se calienta a consecuencia del calor que le transmite el material que solidifica. En condiciones de producción, es decir, durante la realización de tantas piezas coladas como sea posible en el espacio de tiempo más corto posible, la temperatura del molde seguiría aumentando. Sin embargo, para conseguir piezas coladas de buena calidad el molde debe tener la misma temperatura inicial al comienzo de cada ciclo de producción. Por tanto, en condiciones de producción, usualmente se debe disipar calor del molde de manera continua, de modo que se alcance un equilibrio térmico entre la cantidad de calor que el metal transmite al molde y la cantidad de calor que disipa el molde por radiación al ambiente o que se absorbe de él mediante refrigeración suplementaria, consiguiéndose mantener una temperatura aproximadamente uniforme del molde.

Naturalmente, en lugar de una refrigeración suplementaria, también puede ser necesario proporcionar un calentamiento suplementario al molde, Este será el caso, por ejemplo, cuando solamente se vierte una pequeña cantidad de metal en un molde muy pesado, es decir, cuando se producen piezas moldeadas con miembros muy delgados. Por tanto, en este caso, puede ocurrir que el molde radie al ambiente más calor del deseable para poder mantener una temperatura del molde favorable para el procedimiento de colada. Por tanto, en relación con el presente invento, en términos muy generales se dice que el molde se "atempera", para cubrir tanto la posibilidad de que el molde deba ser refrigerado como la posibilidad de que deba ser calentado.

Además de la necesidad de atemperar el molde, también es necesario tratar la superficie de sus paredes con un agente lubricante y de liberación tras la retirada de la última pieza moldeada y antes de la introducción de nuevo metal líquido en el molde. Este agente de tratamiento de las paredes del molde cumple la función principal de impedir que el metal introducido se suelde o se pegue al material del molde, garantizar que la pieza terminada pueda ser retirada del molde, y lubricar las partes móviles del molde, tales como los expulsores o empujadores. En determinados procedimientos, el agente de tratamiento de las paredes del molde tiene la misión adicional de reducir la transmisión de calor entre el metal introducido y el molde durante el proceso de llenado. La capa de agente de tratamiento de las paredes del molde aplicada a las paredes de éste debe tener el grosor más uniforme posible, ya que la capa puede romperse en los puntos en que sea demasiado delgada, y ello tendrá como resultado que el metal introducido se suelde al material del molde. Además, si las capas son demasiado delgadas, se puede transmitir demasiado calor del metal introducido al molde, con el resultado de que el metal introducido se enfría demasiado rápidamente justo recién introducido y, así, impide que el molde se llene lo suficiente. Pero las capas demasiado gruesas también pueden perjudicar la calidad de las piezas coladas al ocupar demasiado volumen en el molde.

De acuerdo con el método usual, las paredes del molde se pulverizan con una mezcla de agente de tratamiento de las paredes del molde y agua cada vez que se retira del molde una pieza moldeada, como se describe, por ejemplo, en los documentos DE 4.420.679 A1 y DE 195-11.272 A1. La ventaja del uso de estas mezclas de agente de tratamiento y agua es el ahorro de tiempo que se consigue por el hecho de que la superficie de las paredes del molde es enfriada por el agua pulverizada, al tiempo que se aplica a las paredes el agente de tratamiento de las paredes del molde. Sin embargo, uno de los problemas a los que se ha tenido que hacer frente con este método es el efecto Leidenfrost. Es decir, cuando las gotitas de la pulverización llegan a la superficie caliente de la pared del molde, se forma una barrera de vapor entre ellas y la superficie. Esta barrera impide que las gotitas mojen por completo la superficie. Parte de la mezcla pulverizada de agente de tratamiento y agua escurre, por tanto, de la superficie de las paredes del molde sin enfriarla, lubricarla, o sin mojarla para dotarle de las propiedades de liberación requeridas.

Para enfriar la superficie de las paredes del molde y poder cubrirla en medida suficiente con el agente de tratamiento de las paredes del molde, a pesar de este problema, es necesario aplicar un exceso de mezcla de agente de tratamiento y agua. Pero, entonces, debe aceptarse el compromiso de que una cantidad considerable de la mezcla de agente de tratamiento y agua escurrirá de la superficie de las paredes del molde sin ser utilizada y, luego, debe ser recogida y desechada. Esto plantea problemas importantes en términos de compatibilidad ambiental, lo cual se explicará en lo que sigue con mayor detalle sobre la base de un ejemplo.

Si suponemos que una fundición utiliza aproximadamente 5 kg de concentrado de agente de tratamiento de las paredes del molde por cada 1000 kg de aluminio colado y que este concentrado se diluye con agua en una proporción de 1:100 antes de la pulverización, es decir, se pulverizan un total de aproximadamente 500 litros de mezcla de agente de tratamiento y agua, y si suponemos también que aproximadamente un 80% de esta cantidad escurre como exceso de las paredes del molde sin ser utilizada, ello significa que deben desecharse aproximadamente 400 litros de líquido residual por cada tonelada de aluminio colado. Se trata de una estimación conservadora. Una estimación menos favorable pero igualmente real da como resultado que ha de desecharse un volumen de, aproximadamente, 900 litros por tonelada de aluminio. En un taller de colada de tamaño medio, con una capacidad de tratamiento de, aproximadamente, 5000 toneladas de aluminio anuales, es necesario, por tanto, desechar de 2000 a 4500 m^{3} de líquido residual.

Contra esta técnica anterior el presente invento se plantea la tarea de mejorar la compatibilidad ambiental del procedimiento del tipo general descrito en lo que antecede.

El documento EP-A-0286977 describe un procedimiento de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 para preparar las paredes de un molde, en el que las paredes del molde se llevan, primero, a la temperatura deseada enfriándolas con pulverizadores de agua a presión y, luego, se aplica una delgada capa de material aislante a las paredes del molde como agente de tratamiento de las paredes del molde. Este documento no describe la aplicación del tratamiento para las paredes del molde en forma controlada, ni tampoco describe un dispositivo transmisor del calor que sea puesto en contacto para transmisión del calor con, al menos, una cierta área de las paredes del molde.

El documento US-A-5603984 describe un procedimiento para la aplicación, a las paredes del molde, en forma controlada, de un tratamiento para las paredes con un colorante líquido.

Un objeto del presente invento es mejorar un procedimiento y un dispositivo para preparar las paredes de un molde, tales como el procedimiento y el dispositivo conocidos a partir del documento EP-A-0286977, pudiendo llevarse ciertas áreas de las paredes del molde a la temperatura deseada más rápidamente y de manera más fiable que con el atemperado con fluido conocido.

Este objeto se consigue, de acuerdo con el invento mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 y un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 33. En una realización del invento, las operaciones a) y b) se llevan a cabo en la secuencia indicada, una con independencia de la otra. Así, en la operación a), la aportación de calor a las paredes del molde o la disipación de calor de ellas, se controla en función de las condiciones del proceso y/o de las condiciones ambientales, de preferencia bajo el control de un programa; mientras que, en la operación b), el agente de tratamiento de las paredes del molde se aplica en forma controlada, de preferencia en forma controlada mediante un programa. De acuerdo con la realización, por tanto, las paredes del molde, especialmente sus superficies, son llevadas, primero, a la temperatura deseada antes de recubrirlas en un proceso independiente de su atemperado. Es decir, específicamente no existe solapamiento en el tiempo entre el atemperado del molde y la aplicación del agente de tratamiento de las paredes del molde.

Las ventajas del procedimiento de acuerdo con el invento se explicarán en lo que sigue, también meramente a modo de ejemplo, sobre la base del uso del procedimiento de colada previamente descrito, en el que el atemperado de las paredes del molde adopta, usualmente, la forma de un enfriamiento.

Como resultado de la separación en el tiempo entre el atemperado y el recubrimiento, es posible permitir que cada uno de los dos procesos componentes se lleven a cabo en las condiciones más favorables posibles para cada uno de ellos, lo que redunda favorablemente en la compatibilidad ambiental del procedimiento de acuerdo con el invento.

En primer lugar, se enfría la superficie de las paredes del molde de manera controlada tomando en consideración las condiciones del proceso y/o las condiciones ambientales. Este enfriamiento controlado no excluye la posibilidad de que, a las paredes del molde, se les aplique refrigerante, preferiblemente agua pura, en exceso, al menos en determinados intervalos de tiempo, para contrarrestar el efecto Leidenfrost. Como resultado del enfriamiento con un exceso de agua, puede disiparse del molde una gran cantidad de calor en un tiempo relativamente corto, lo que hace posible aproximarse rápidamente a la temperatura deseada del molde para el siguiente proceso de llenado. Sin embargo, durante la fase final del proceso de atemperado, el control del proceso de enfriamiento hace posible regular la temperatura con precisión al valor deseado. Sin embargo, el enfriamiento con un exceso de agua es perfectamente seguro en términos ambientales, porque el agua puede utilizarse como refrigerante de acuerdo con el invento y el agua en exceso que escurre del molde puede ser depurada por filtración, centrifugado, asentamiento, sedimentación, etc., para eliminar de ella los residuos de metal y de agente de tratamiento y, luego, utilizarse de nuevo o, en cumplimiento de la normativa local, descargarla fácilmente al sistema de alcantarillado municipal.

Luego, se aplica el agente de tratamiento de las paredes del molde en forma controlada. Como las paredes del molde han sido, primero, enfriadas, el grado con el que interfiere el efecto Leidenfrost con el mojado de la superficie de las paredes del molde es, por lo menos, considerablemente menor de lo que hubiera sido de acuerdo con el estado de la técnica, y eso si se produce. Por tanto, para conseguir un revestimiento suficiente, no se necesita aplicar el agente de tratamiento de las paredes del molde en cantidad excesiva. Como máximo, posiblemente sólo habrá de aplicarse un exceso muy pequeño a la superficie de las paredes del molde, lo que quiere decir que no hay que preocuparse porque deshacerse del mismo plantee problemas en absoluto o que los problemas que continúen existiendo se habrán reducido en forma correspondiente. La aplicación controlada del agente de tratamiento de las paredes del molde hace posible no sólo reducir al mínimo o eliminar el exceso sino, también, aplicar una capa con un grosor uniforme de agente de tratamiento de las paredes del molde a la superficie de éstas, independientemente de la topografía de las mismas.

Debido a la mejor compatibilidad ambiental del procedimiento de acuerdo con el invento, los costes que supone deshacerse de los residuos asociados con cada proceso de moldeo son, correspondientemente, más bajos cuando se utiliza el procedimiento de modo que, a pesar de la separación observada en el tiempo entre el atemperado y el revestimiento de las paredes del molde, la economía que implica el procedimiento de acuerdo con el invento no es, ciertamente, peor que la del proceso de acuerdo con el estado de la técnica y, posiblemente, es globalmente mejor. Además, debe observarse que, mediante el atemperado controlado y la aplicación controlada del agente de tratamiento de las paredes del molde, es posible reducir al mínimo el tiempo requerido para un ciclo de preparación.

Puede conseguirse otra mejora en la compatibilidad ambiental del procedimiento de acuerdo con el invento empleando, por ejemplo, un agente de tratamiento de las paredes del molde listo para usar, que se tome sin diluir de un recipiente de transporte y se aplique a las paredes del molde. Al eliminar la operación de dilución del agente de tratamiento de las paredes del molde suministrado por el fabricantes del agente, pueden soslayarse varios problemas que, hasta ahora, han supuesto una plaga en el estado de la técnica, a consecuencia de la necesidad de diluir un concentrado del agente de tratamiento de las paredes del molde hasta darle la consistencia que permita su uso. Es decir, las mezclas disueltas en agua son susceptibles de sufrir ataques de bacterias u hongos, que pueden llegar a destruir las propiedades lubricantes y de liberación del molde del agente de tratamiento de las paredes del molde. Por tanto, al concentrado de agente de tratamiento de las paredes del molde suministrado han de añadirse bactericidas y similares, y estos agentes tienen, por su parte, un efecto perjudicial sobre las propiedades de lubricación y liberación del molde del agente de tratamiento de las paredes del molde. Además, los bactericidas dificultan el deshacerse del exceso que escurre de manera segura desde el punto de vista ambiental.

Dado que, como se ha propuesto, el agente de tratamiento de las paredes del molde se toma directamente del recipiente de transporte y se aplica a las paredes del molde, es decir, se le manipula en un sistema cerrado, y también, dado que el agente de tratamiento de las paredes del molde está listo para ser utilizado, de acuerdo con el invento se elimina el paso de dilución antes descrito y, en el proceso de acuerdo con el invento, se reduce al mínimo el riesgo de ataques por bacterias u hongos. El riesgo puede reducirse aún más manteniendo los recipientes de transporte cuidadosamente cerrados, empleando un dispositivo para su retirada que tenga un diseño adecuado y adoptando medidas similares. Así, es posible eliminar casi por completo el uso de bactericidas. Además, se eliminan, también, los costes del personal necesario para hacer funcionar, mantener y vigilar el sistema de dilución y preparación del agente de tratamiento de las paredes del molde.

Una lógica correspondiente es de aplicación al uso de los agentes protectores contra la corrosión que se añaden a las mezclas diluidas en agua para proteger al molde, pero que dificultan la formación de una película de agente de tratamiento de las paredes del molde sobre la superficie de las paredes del molde. Sin embargo, como el agente de acuerdo con el invento no se diluye con agua, la adición de tales agentes protectores contra la corrosión puede reducirse o, incluso, eliminarse por completo.

Si se utiliza una disposición en la que el sistema de pulverización del molde incluya, al menos, dos recipientes de transporte, al menos uno de los cuales esté conectado a un elemento de pulverización para alimentarlo con el agente, en tanto que se mantiene, al menos, otro recipiente preparado con el mismo propósito, se consigue la ventaja de que, tras haberse vaciado por completo el primer recipiente de transporte, es posible cambiar automática o manualmente al otro recipiente de transporte para continuar tomando agente de él. De este modo, no es necesario interrumpir la operación de producción; por el contrario, el recipiente vacío puede ser reemplazado por un nuevo recipiente de transporte lleno de agente de tratamiento de las paredes del molde, con lo que las operaciones continúan sin interrupciones.

Si el agente de tratamiento de las paredes del molde contiene, al menos, un 98% en peso de sustancias lubricantes y de liberación del molde (por ejemplo, el agente de tratamiento de las paredes del molde puede contener, al menos, un aceite de silicona o un aceite sintético similar y/o, al menos, una cera de poliolefina tal como cera de polietileno o cera de polipropileno como sustancias lubricantes y de liberación del molde) y no más del 2% en peso de materiales auxiliares tales como agentes protectores contra la corrosión, bactericidas, emulsificantes, disolventes tales como agua, etc., entonces es posible soslayar otro problema. De no utilizarse de manera inmediata, los agentes de tratamiento de las paredes del molde diluidos en agua tienden a separarse, a pesar de la adición de emulsificantes. Esta separación puede evitarse, por ejemplo, agitando la mezcla. Sin embargo, la agitación realizada, por ejemplo, por medio de máquina mezcladoras o bombas centrífugas, somete a las sustancias lubricantes y de liberación del molde del agente de tratamiento de las paredes del molde a repetidos esfuerzos de cizalladura y perjudica sus propiedades lubricantes y de separación del molde. Sin embargo, debido a la ausencia de disolvente, no hay que temer que se produzca la separación y, por tanto, es posible prescindir de la agitación del agente de tratamiento de las paredes del molde. Esto tiene un efecto favorable sobre las propiedades de lubricación y de liberación del molde del agente de tratamiento de las paredes del molde y, al mismo tiempo, reduce los costes de adquisición y de mantenimiento del sistema al eliminar la necesidad de una máquina mezcladora. Finalmente, hace posible la utilización efectiva de las sustancias lubricantes y de liberación del molde.

Además, debido al bajo contenido de agua, la aplicación del agente de tratamiento de las paredes del molde a la superficie caliente de las paredes del molde sufre poca, o ninguna, interferencia debido al efecto Leidenfrost. Por tanto, el agente de tratamiento de las paredes del molde, que puede tener una viscosidad comprendida en el margen de, aproximadamente, 50-2500 mPa*s a una temperatura de 20ºC, por ejemplo (medida con un viscosímetro Brookfield a 20 r.p.m.) puede ser puesto en contacto con una superficie de las paredes de un molde mucho más caliente que lo que era posible en los sistemas de tratamiento de las paredes del molde explicados en lo que antecede, de acuerdo con el estado de la técnica. Así, no es necesario enfriar tanto la superficie de las paredes del molde; esto tiene la ventaja, en primer lugar, de que ahorra tiempo y, en segundo lugar, de que el molde se somete a un menor esfuerzo térmico. Como el agente de tratamiento de las paredes del molde listo para usar es capaz de mojar las paredes del molde y formar sobre ellas una capa lubricante y de liberación efectiva, incluso con temperaturas de las paredes del molde de unos 350-400ºC, las paredes del molde pueden tratarse a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo. Estas temperaturas favorables se encuentran, usualmente, en el margen de 150-350ºC, pero pueden ser, incluso, superiores. Agentes de tratamiento de las paredes del molde con propiedades de humectación a temperatura elevada se describen, por ejemplo, en la patente norteamericana núm. 5.346.486.

El pequeño contenido de agua del agente de tratamiento de las paredes del molde también tiene la ventaja de que la capa aplicada a la superficie de las paredes del molde contiene, también, pocas inclusiones de agua, si contiene alguna. En presencia de tales inclusiones de agua, existe el peligro de que el vapor de agua que se forma a partir de estas inclusiones de agua cuando se vierte el metal líquido en el molde, no pueda escapar de éste y de lugar a la formación de poros en la pieza colada, lo que perjudica significativamente su calidad. El peligro se reduce notablemente, si no se elimina por completo, cuando se utiliza el agente de tratamiento de las paredes del molde, libre de agua, de acuerdo con el invento, con el resultado de que pueden obtenerse piezas coladas con muy pocos poros, si llegan a presentar alguno.

Con respecto al antes citado margen de temperaturas que predominan en la superficie de la pared del molde durante la aplicación del agente de tratamiento de las paredes del molde, se propone que el punto de evaporación súbita del agente de tratamiento de las paredes del molde sea, al menos, de 280ºC.

Para asegurar que el agente de tratamiento de las paredes del molde es atomizado finamente se propone, por ejemplo, que el agente de tratamiento de las paredes del molde, en vista de su composición y de su elevada viscosidad, como antes se ha indicado, sea aplicado a las paredes del molde mediante, al menos, un elemento de pulverización con atomización centrífuga y guiado neumático. El diseño y el funcionamiento de elementos de pulverización tales como éste, se describirá con mayor detalle en lo que sigue.

Sin embargo, debe resaltarse que el procedimiento de acuerdo con el invento también puede llevarse a la práctica con elementos de pulverización usuales, especialmente cuando se utilizan agentes de tratamiento de las paredes del molde diluidos con agua. Por ejemplo, pueden emplearse los elementos de pulverización conocidos a partir del documento DE 4.420.679 A1 y DE 195-11.272 A1.

Como parte de la aplicación controlada del agente de tratamiento de las paredes del molde, la cantidad de éste descargado por tiempo unidad sobre las paredes del molde puede ser detectado, por ejemplo, mediante perceptores que miden el caudal volumétrico y/o el caudal másico. El grosor de la capa de agente de tratamiento de las paredes del molde aplicada a las paredes del molde puede ser controlado haciendo variar la trayectoria del elemento de pulverización, de los que existe al menos uno, y/o haciendo variar la velocidad del o de los elementos de pulverización y/o haciendo variar la cantidad de agente de tratamiento de las paredes del molde descargada por tiempo unidad por el o los elementos de pulverización.

Como ya se ha mencionado anteriormente, cuando se utilizan agentes de tratamiento de las paredes del molde exentos de cantidades significativas de sustancias que carecen de propiedades lubricantes o de liberación del molde, y cuando el agente de tratamiento de las paredes del molde se atomiza finamente en conjunto con una aplicación controlada por programa que solamente libere cantidades muy pequeñas de componentes gaseosos, pueden formarse capas uniformes, delgadas, del agente de tratamiento de las paredes del molde sobre la superficie caliente de las paredes del molde. Esto es especialmente importante cuando el objetivo es producir piezas coladas de baja porosidad o que puedan ser soldadas.

El calor puede aportarse a las paredes del molde o disiparse de ellas de varias formas. De acuerdo con una primera variante de diseño, es posible, por ejemplo, aplicar un fluido atemperado apropiadamente a las paredes del molde En principio, el fluido atemperado puede ser, apropiadamente, gas atemperado. Sin embargo, debido a las mejores propiedades de transmisión de calor de los líquidos, se prefiere el uso de un líquido atemperado tal como agua.

Por ejemplo, las paredes del molde pueden enfriarse aplicándoles un líquido, preferiblemente pulverizando un líquido sobre ellas, y dejando que se evapore. De acuerdo con una elaboración ventajosa, para este fin se utiliza agua desmineralizada, como resultado de lo cual se obtendrá una capa de agente de tratamiento de las paredes del molde sumamente eficaz en cuanto a sus propiedades de lubricación y de liberación. Si, a saber, se utiliza agua del grifo, como es habitual en los procedimientos de acuerdo con el estado de la técnica, el CaO y el MgO presentes en ella, al evaporarse el agua de la superficie de las paredes del molde, pueden formar un revestimiento tal como un depósito de cal, lo que perjudica la acción lubricante y de liberación del agente de tratamiento de las paredes del molde aplicado después. En el peor de los casos, este perjuicio puede conducir a la ruptura de la película de agente de tratamiento de las paredes del molde cuando se está vertiendo el metal en él y, así, a la soldadura de este metal con el molde. Esto puede evitarse mediante el uso de agua desmineralizada. Si bien, en principio, es posible emplear aditivos que incrementen el efecto atemperante de acuerdo con lo que se ha dicho anteriormente, debe tenerse cuidado para asegurarse de que estos aditivos no interfieran con las propiedades lubricantes y de liberación del agente de tratamiento de las paredes del molde. El efecto corrosivo del agua, especialmente del agua desmineralizada, puede remediarse añadiendo agentes protectores contra la corrosión. El grado de desmineralización y la cantidad añadida de agente protector contra la corrosión pueden seleccionarse considerando todos los aspectos económicos.

Al igual que en el estado de la técnica, el líquido refrigerante puede aplicarse en exceso a las paredes del molde porque, en el procedimiento de acuerdo con el invento, el líquido refrigerante en exceso que escurre del molde no es motivo de preocupaciones ambientales. Además, el líquido refrigerante que escurre de las paredes del molde puede ser recogido y reutilizado, posiblemente después de un tratamiento de depuración tal como filtrado, centrifugado, asentamiento, sedimentación, etc.

Si es necesario, las paredes del molde pueden secarse después de haber sido enfriadas con el líquido; de preferencia, se secan por soplado.

De acuerdo con el invento, para alcanzar la temperatura deseada en la superficie de las paredes del molde, al menos cierta zona de la superficie de las paredes del molde es puesta en contacto con un dispositivo de transmisión de calor. Ha de comprenderse que este atemperado por contacto se utiliza además del atemperado mediante fluido descrito en lo que antecede. Por ejemplo, el atemperado por contacto puede utilizarse para enfriar áreas de la superficie de las paredes del molde que estén especialmente calientes.

Para conseguir la mejor transmisión de calor posible entre la superficie de las paredes del molde y el dispositivo transmisor del calor, éste comprende al menos un cuerpo absorbedor de calor y/o aportador de calor diseñado para adaptarse a los contornos del área de la pared del molde que ha de atemperarse. El cuerpo o los cuerpos absorbedores de calor y/o aportadores de calor pueden montarse elásticamente en un portador y/o uno contra otro, lo que facilita el igualamiento de cualquier dilatación o contracción térmica de los cuerpos absorbedores de calor y/o aportadores de calor.

En otra elaboración de esta alternativa, se propone que el dispositivo transmisor del calor esté fabricado, al menos parcialmente, con un buen conductor térmico tal como cobre, una aleación de cobre, aluminio, una aleación de aluminio, etc., al menos en la zona de la superficie de transmisión de calor.

Para poder aportar calor al dispositivo transmisor de calor o para disipar calor de él, mientras se encuentra en contacto con la superficie de las paredes del molde, se propone que el dispositivo transmisor de calor para disipar o aportar calor se conecte a una máquina de calentamiento-enfriamiento. Sin embargo, además o como alternativa, también es posible que el dispositivo transmisor de calor se sumerja en un baño de calentamiento-enfriamiento para suministrarle calor o para disipar calor del mismo, como preparación para el contacto con transmisión de
calor.

Para conseguir el contacto con transmisión de calor entre el dispositivo transmisor de calor y las paredes del molde, éste puede estar cerrado, al menos parcialmente. El dispositivo transmisor de calor puede ser llevado al molde mediante un robot industrial de por sí conocido y, mediante el mismo, de preferencia un robot con seis ejes de movimiento, ser puesto en contacto con el molde y, luego, ser retirado de él.

Otra variante de diseño para aportar calor al molde o disipar calor de él, es conectar el molde directamente a una máquina de calentamiento-enfriamiento, que permita la circulación de un fluido transmisor de calor a través de un sistema de canales del molde.

Puede detectarse la temperatura de las paredes del molde como posible variable de entrada para el atemperado controlado de la superficie de las paredes del molde. Una forma en que puede hacerse esto es instalando un perceptor de temperatura en, al menos, un sitio representativo de la distribución de la temperatura de las paredes del molde y/o que sea especialmente crítico en términos de temperatura. Además, o como alternativa, también puede medirse la temperatura de la superficie de las paredes del molde por medio de un dispositivo medidor de infrarrojos, que proporcione imágenes térmicas con resolución digital y espacial de la superficie de las paredes del molde que estén resueltas en el tiempo y, también, de forma casi instantánea. Si no resulta posible la determinación directa de la distribución de temperaturas de la superficie de las paredes del molde mediante el dispositivo medidor de infrarrojos, la distribución puede deducirse indirectamente mediante el análisis de las imágenes térmicas de una pieza moldeada recién liberada del molde. Los puntos de la pieza moldeada en los que la temperatura resulte crítica también pueden ser puestos en contacto con un perceptor de temperatura.

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La determinación indirecta, anteriormente descrita, de la distribución de temperaturas de la superficie de las paredes del molde a través de mediciones realizadas sobre una pieza recién moldeada, tiene la ventaja de que el dispositivo medidor de infrarrojos o el perceptor de temperatura puede montarse de forma permanente en un sitio adyacente al molde, lo que quiere decir que ya no hay necesidad de que un brazo robótico desplace este dispositivo medidor o perceptor o, en particular, introduzca este dispositivo medidor en el molde.

Especialmente cuando se utiliza el dispositivo medidor de infrarrojos anteriormente descrito, la temperatura en un lugar predeterminado de la superficie de las paredes del molde puede detectarse después de transcurrido un período de tiempo predeterminado desde la apertura del molde y de haberse retirado la pieza moldeada. Las temperaturas, específicas en cuanto al tiempo y el lugar, así obtenidas en sucesivos moldeos y ciclos de tratamiento de las paredes del molde, pueden compararse unas con otras. De este modo, resulta posible extraer conclusiones relativas a la estabilidad de la operación global de moldeo y de tratamiento de las paredes del molde e intervenir con medidas correctoras según sea necesario. Por ejemplo, si se ha encontrado que la temperatura en un punto predeterminado en el tiempo y en el espacio, aumenta de ciclo a ciclo, puede incrementarse, en consecuencia, la intensidad del enfriamiento de la superficie de las paredes del molde. Si una temperatura supera un valor predefinido, es posible concluir que existe un defecto en el dispositivo atemperador y puede detenerse todo el proceso de moldeo para evitar que se produzca piezas rechazables y evitar daños al molde. También puede tomarse una decisión similar cuando el perceptor de caudal volumétrico y/o caudal másico anteriormente descrito detecte que se está dispensando una cantidad de agente de tratamiento de las paredes del molde demasiado pequeña.

Además, la estrategia de control del equilibrio térmico antes explicada también puede tener en cuenta la temperatura ambiente, porque la temperatura exterior que predomina en el lugar donde se encuentra el molde también afecta a la intensidad de la radiación térmica emitida por él. Sin embargo, la temperatura ambiente cambia estacionalmente, por ejemplo, y también a consecuencia de cambios en la exposición a la luz solar.

Además, también debe tenerse en cuenta el curso del procedimiento de trabajo o de producción, por cuanto se corre el peligro de que el molde pudiera enfriarse demasiado mientras el sistema esté en espera, en cuyo caso la temperatura de la superficie de las paredes del molde caería por debajo del valor deseado. Lo mismo es cierto, también, durante la puesta en marcha del sistema de tratamiento de las paredes del molde, al comenzarse la jornada de trabajo.

Cuando se utiliza el atemperado con fluido, la aportación de calor a las paredes del molde o la disipación de calor de ellas, puede controlarse regulando la cantidad de fluido suministrado por tiempo unidad a las paredes del molde y/o regulando la duración de esta aplicación. Cuando se utiliza atemperado por contacto, la aportación de calor a las paredes del molde o la disipación de calor de ellas, puede controlarse regulando la duración del contacto con transmisión de calor entre las paredes del molde y el dispositivo transmisor de calor y/o regulando la temperatura inicial del dispositivo transmisor de calor.

El elemento de pulverización -de los que está previsto al menos uno- con atomización centrífuga y guiado neumático, que se mencionó brevemente en lo que antecede y que se explicará con mayor detalle más adelante, puede montarse en un útil de pulverización que lo introduzca en el molde. Además, cuando se atempera con fluido la superficie de las paredes del molde, en este útil de pulverización también puede estar montado al menos un elemento de descarga para dispensar el fluido atemperador. Además, en el útil de pulverización también puede haber montado al menos un elemento de descarga para dispensar aire de soplado; este aire puede utilizarse, por ejemplo, para limpiar el molde de residuos de agente de tratamiento o para secar el molde por soplado. Finalmente, el útil de pulverización puede desplazarse mediante el brazo de un robot, de preferencia con seis ejes de movimiento, preferiblemente un robot controlado mediante un programa. Esto tiene la ventaja de que el útil de pulverización posee una elevada movilidad y puede pulverizar todos los puntos de las paredes del molde desde una posición adecuada de su trayectoria y con una orientación adecuada, de forma que puedan revestirse, con la uniformidad deseada, áreas del molde con contornos complicados, tales como zonas socavadas y rebajadas.

Desde otro punto de vista, otra realización del invento se refiere a un dispositivo para preparar las paredes de un molde para el moldeo o la conformación de una pieza moldeada después de completarse el ciclo de moldeo y de haberse retirado del molde la pieza moldeada, para preparar las paredes del molde para el siguiente ciclo de moldeo. En lo que respecta al diseño y el funcionamiento de este dispositivo de tratamiento de las paredes del molde y a las ventajas que pueden conseguirse mediante su uso, se hace referencia a la exposición del procedimiento de acuerdo con el invento, descrito anteriormente.

Puede preverse un elemento de pulverización para pulverizar las paredes de un molde para el moldeo o la conformación de una pieza moldeada con un agente de tratamiento de las paredes del molde, comprendiendo el elemento de pulverización un rotor, que está montado en un cuerpo del elemento de pulverización de forma que pueda ser hecho girar alrededor de un eje, a un extremo longitudinal de cuyo rotor está unido un elemento atomizador, comprendiendo también el elemento de pulverización una conducción de alimentación de agente de tratamiento de las paredes del molde, desde la cual el agente de tratamiento de las paredes del molde puede ser hecho pasar al elemento atomizador, y una conducción de alimentación para aire de control, que sirve para dirigir el agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado por el elemento atomizador hacia la pared del molde sobre la que se ha de pulverizar, y en el que una salida de la conducción de alimentación de aire de control está prevista cerca de la periferia exterior del elemento atomizador.

Los elementos atomizadores con atomización centrífuga y control electrostático son conocidos en la tecnología del revestimiento. Meramente a modo de ejemplo, puede hacerse referencia a los documentos DE 4.105.116 A1, DE 2.804.633 C2 y EP 0.037.645 B1. En esta tecnología de pulverización, se aplica una alta tensión al elemento de pulverización durante el proceso de revestimiento, mientras que el cuerpo que ha de revestirse, por ejemplo, es puesto a tierra. La pintura suministrada al elemento atomizador giratorio es atomizada en virtud de la fuerza centrífuga y las finas gotitas de pintura se cargan electrostáticamente de manera simultánea. Aunque las gotitas de pintura sean arrojadas por el elemento atomizador en ángulo recto con el eje geométrico del rotor, el hecho de que estén cargadas significa que siguen las líneas del campo eléctrico generado entre el elemento de pulverización y el cuerpo que ha de revestirse y, así, llegan a la superficie que ha de pintarse. Los elementos de pulverización antes descritos, con atomización centrífuga y control electrostático no pueden tenerse en consideración para pulverizar las paredes de un molde para moldeo o conformación, ya que el coste del equipo y de los sistemas de seguridad necesarios para el uso del control electrostático es tan elevado que haría que el proceso de moldeo o conformación, en su conjunto, no resultase económico. Además, el efecto Faraday interfiere con la pulverización de zonas cóncavas de la superficie de las paredes del molde, especialmente agujeros, nervios, huecos, etc., tales como los que, con frecuencia, se encuentran en los moldes para piezas tales como bloques de motor, cigüeñales, etc.

Debe recordarse, también, que el elemento de pulverización está proyectado para aplicar agentes de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libres de disolventes, tales como los considerados anteriormente para pulverizar sobre la superficie de las paredes del molde, de manera medida con precisión, finamente distribuida y uniforme. Como ya se ha mencionado, los agentes de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libres de disolventes, de este tipo, es decir, agentes de tratamiento de las paredes del molde que contengan, al menos, un 98% en peso de sustancias con propiedades lubricantes y de liberación y no más de un 2% en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsificantes, disolventes tales como agua, etc., tienen usualmente una viscosidad comprendida en el margen de, aproximadamente, 50-2500 mPa*s (viscosímetro Brookfield, 20 r.p.m.) a una temperatura de 20ºC y se aplican a la superficie de las paredes del molde en una cantidad mucho menor que la utilizada de acuerdo con el estado de la técnica anterior. Debe recordarse que el concentrado entregado por los fabricantes de agentes de tratamiento de las paredes del molde contiene, usualmente, sólo, aproximadamente 5-40% en peso de sustancias con propiedades lubricantes y de liberación y se diluyen aún más antes de usarlos, en una relación de 1:40-1:200. Por tanto, con el elemento de pulverización de acuerdo con el invento, el volumen pulverizado por tiempo unidad es, aproximadamente, 1000 veces menor que el pulverizado por los elementos de pulverización usuales.

A pesar de la pequeña entrega de agente de tratamiento de las paredes del molde, la atomización centrífuga utilizada por el elemento de pulverización expuesto en esta memoria, es capaz de atomizar el agente con la uniformidad requerida, todo el tiempo, de forma precisamente medida. El agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado es tomado entonces por el aire de control y es desviado de la dirección en que estaba siendo propulsado, a saber, en ángulo recto con el eje geométrico del rotor, de tal modo que se mueva, esencialmente, en la dirección de pulverización principal, es decir, en la dirección de la prolongación del eje del rotor, hacia la superficie de las paredes del molde. El uso de aire comprimido para guiar la niebla pulverizada de agente de tratamiento de las paredes del molde tiene la ventaja de que ya está, usualmente, disponible en sistemas de moldeo o conformación y, así, no exige ninguna inversión adicional. Este aspecto también es interesante en términos de actualización de sistemas de pulverización ya existentes con los elementos de pulverización de acuerdo con el invento. Además, el aire comprimido es un medio relativamente seguro, con el que los operadores de maquinaria y el personal de mantenimiento se han familiarizado hace tiempo.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el elemento de pulverización también es adecuado para pulverizar agua y agentes de tratamiento de las paredes del molde diluidos con agua. La adaptación a la menor viscosidad de estos materiales puede conseguirse, por ejemplo, mediante una elección apropiada de la velocidad de rotación del elemento atomizador y merced a una regulación apropiada de la salida de aire de control.

Para poder asegurar que la niebla pulverizada de agente de tratamiento de las paredes del molde que abandona el elemento de pulverización es arrastrada tan uniformemente como resulta posible por el aire de control, la salida de la conducción de alimentación de aire de control puede comprender, de acuerdo con una primera variante de diseño, una pluralidad de aberturas de salida dispuestas en círculo alrededor del elemento atomizador. De acuerdo con una segunda variante de diseño alternativa, la salida de la conducción de alimentación de aire de control puede comprender una ranura de salida que forme un círculo en torno al elemento atomizador. Para poder garantizar que la presión del aire de control es tan uniforme como resulta posible en la dirección circunferencial, se propone que la conducción de alimentación del aire de control incluya un canal anular aguas arriba de la ranura de salida.

Para ajustar el ángulo incluido del cono de pulverización, puede preverse, por ejemplo, que la conducción de alimentación del aire de control esté formada, al menos en parte, por una parte de cabeza del cuerpo del elemento de pulverización, que pueda moverse con relación a una parte de base del cuerpo del elemento de pulverización, tal como por medio de un accionamiento servo-asistido, controlado por programa. Los límites del canal anular pueden estar formados en el lado situado radialmente hacia fuera por la parte de cabeza y en el lado situado radialmente hacia dentro por la parte de base o por un elemento conectado a la parte de base.

Con el fin de que el aire de control pueda ser expulsado en forma controlada, a modo de chorro, la conducción de alimentación del aire de control puede estar diseñada con un estrechamiento cerca del extremo de salida, que se estreche en la dirección de salida del aire de control.

Una unidad de accionamiento para producir el movimiento de rotación del rotor en torno a su eje de rotación, puede comprender, por ejemplo, una turbina hecha funcionar con aire comprimido, que representa una variante de diseño de bajo coste, porque el aire comprimido es suministrado, en cualquier caso, al elemento de pulverización, como aire de control. Alternativamente, la unidad de accionamiento puede ser, también, un motor eléctrico o algún otro tipo adecuado de accionamiento giratorio. La unidad de accionamiento puede montarse en un alojamiento separado de la base del cuerpo del elemento de pulverización y que puede unirse a la base. Esto facilita la accesibilidad, por ejemplo con fines de mantenimiento.

El elemento atomizador puede formar una sola unidad con el rotor, o puede conectarse de forma separable a él por medio, por ejemplo, de dispositivos de suelta rápida.

De acuerdo con una primera variante de diseño alternativa, puede preverse que el elemento atomizador tenga una superficie de atomización orientada hacia la superficie de las paredes del molde. Es ventajoso que la superficie de atomización se extienda radialmente hacia fuera y desde el elemento de pulverización en la dirección de rotación, de tal manera que la superficie de atomización forme un cono del que la mitad del ángulo incluido sea, por ejemplo, de entre unos 30º y unos 60º, preferiblemente, unos 45º. Una superficie de atomización con este diseño es ventajosa por cuanto el agente de tratamiento de las paredes del molde es, así, obligado por la fuerza centrífuga que actúa sobre él contra la superficie de atomización y puede ser atomizado efectivamente por ella por el efecto de la fricción. Así, el elemento atomizador puede tener, por ejemplo, un embudo atomizador que desemboque en la dirección de la superficie de las paredes del molde, actuando la superficie interna del embudo como superficie de atomización.

Con el fin de que el agente de tratamiento de las paredes del molde pueda ser descargado de la manera más uniforme posible sobre la superficie de atomización, se propone que ésta esté precedida por una cámara de distribución. Esta cámara de distribución puede tener una abertura cerca del eje geométrico de rotación y que se extienda en torno a él, a través de la cual se introduce el agente de tratamiento de las paredes del molde; y una superficie limítrofe de la cámara de distribución, que se extienda radialmente hacia fuera y desde el elemento de pulverización en la dirección del eje geométrico de rotación, puede encontrarse junto al borde circunferencial exterior de la abertura. La superficie limítrofe de la cámara de distribución puede ser, por ejemplo, cónica, pudiendo estar comprendida la mitad del ángulo incluido del cono, por ejemplo, entre unos 20º y unos 60º, pudiendo ser, de preferencia, de unos 45º.

El agente de tratamiento de las paredes del molde introducido en la cámara de distribución a través de la abertura situada radialmente hacia dentro, es forzado radialmente hacia fuera por la fuerza centrífuga que actúa sobre él en la cámara; la superficie limítrofe de la cámara de distribución impide que el agente de tratamiento de las paredes del molde se salga de la cámara de distribución y, así, protege al elemento de pulverización contra la contaminación. Puede haber pasos de distribución, que lleven de la cámara de distribución a la superficie de atomización, en el área de este espacio de retención radialmente hacia fuera, que está definido, al menos parcialmente, por la superficie limítrofe de la cámara de distribución, es decir, en el área periférica de la cámara de distribución alejada del eje geométrico de rotación. Estos pasos de distribución pueden ser simples orificios o ranuras para reducir al mínimo el coste de fabricación del elemento atomizador. En términos de tecnología de producción, también es favorable que estos orificios o ranuras se extiendan en dirección radial. Sin embargo, en principio, también puede concebirse que los orificios o ranuras puedan formar un ángulo predeterminado con la dirección radial. Empleando métodos apropiados para fabricar el elemento atomizador, los pasos de distribución también pueden ser curvos, de manera que se obtenga un efecto comparable al ofrecido por paletas de guía.

Si el borde periférico exterior de un elemento que forma el límite entre la cámara de distribución y las paredes del molde, sobresale en dirección radial más allá del borde radialmente exterior de los pasos de distribución y está montado a una cierta distancia de la superficie de atomización, es posible proporcionar a los pasos de distribución una cierta protección contra daños. Además, el elemento atomizador presenta, en conjunto, un aspecto exterior atractivo.

Sin embargo, en particular, el espacio libre existente, en el diseño anterior, entre la superficie de atomización y el elemento que forma el límite entre la cámara de distribución y las paredes del molde, tiene otro efecto ventajoso. Si el elemento atomizador funciona vacío, es decir, sin que se le suministre ningún agente de tratamiento de las paredes del molde, el aire encerrado en este espacio es impulsado radialmente hacia fuera por la fuerza centrífuga de forma que, en el área de la salida de los pasos de distribución, se crea una presión negativa, que aspira aire de fuera de la cámara de distribución. Por tanto, lo que se genera, de manera global, es un efecto a modo de soplante que finalmente, da lugar a la auto-limpieza del elemento atomizador una vez que se ha completado el revestimiento de la superficie de las paredes del molde.

Una vez que se ha introducido el agente de tratamiento de las paredes del molde en la cámara de distribución, su movimiento a los pasos de distribución puede verse facilitado proporcionando una transición redondeada desde la superficie cilíndrica limítrofe de la cámara de distribución, que sea esencialmente coaxial con el eje geométrico de rotación, hasta la superficie limítrofe de la cámara de distribución, que se extiende, en esencia, formando ángulo recto con el eje geométrico de rotación. Esto es importante especialmente como forma de garantizar que se termina completamente la antes mencionada auto-limpieza del elemento atomizador.

El elemento atomizador de acuerdo con la primera variante de diseño alternativa del invento descrita en lo que antecede, puede diseñarse como una sola pieza o como varias piezas. En este último caso, las piezas individuales del elemento atomizador pueden unirse entre sí a presión, mediante bridas o similares.

De acuerdo con una segunda variante de diseño alternativa, el elemento atomizador puede comprender un disco atomizador.

Con el fin de aprovechar al máximo las ventajas del efecto centrífugo del elemento atomizador, se propone que el agente de tratamiento de las paredes del molde que salga de las conducciones de alimentación de agente de tratamiento de las paredes del molde, choque con el elemento atomizador cerca de su eje de rotación.

Si el elemento de pulverización comprende una pluralidad de conducciones de alimentación de agente de tratamiento de las paredes del molde, el área de las paredes del molde que requiera un tratamiento especial puede revestirse por separado con uno o más agentes de tratamiento de las paredes del molde. Sin embargo, también es posible aplicar el agente de tratamiento a todas las paredes del molde como revestimiento multicapa de varios agentes de tratamiento de las paredes del molde. También pueden aplicarse capas mezcladas mediante la descarga simultánea de agente de tratamiento de las paredes del molde desde, al menos, dos de las conducciones de alimentación de agente de tratamiento de las paredes del molde.

Para pulverizar sobre secciones cóncavas de las paredes del molde, tales como orificios o nervios y huecos, puede ser ventajoso proporcionar un dispositivo para desviar la dirección principal de descarga del elemento de pulverización fuera de la prolongación del eje geométrico de giro del rotor. Hay muchas variantes de diseño diferentes que podrían utilizarse para conseguir un dispositivo desviador de esta clase. Por ejemplo, el dispositivo desviador puede ser un dispositivo para cambiar el número y/o el diámetro de las aberturas de salida y consistir, por ejemplo, en un anillo de diafragma. Sin embargo, como alternativa también es posible que el dispositivo desviador sea un dispositivo para cambiar la anchura de la ranura de salida y, también, consistir, por ejemplo, en un anillo de diafragma. Pero, también es posible proporcionar una pluralidad de conducciones de alimentación de aire de control, cuyas salidas de aire puedan regularse independientemente unas de otras. En este caso, el efecto desviador se consigue mediante la regulación apropiada, a diferentes valores, de la salida de aire por la mayoría de las conducciones de alimentación. Finalmente, también es posible que el dispositivo desviador consista en, al menos, una conducción de alimentación de aire de desviación; es decir, se prevé una conducción adicional de aire de desviación que se "active" según las necesidades.

Como elaboración adicional del invento, se prevé que el grosor de la capa de agente de tratamiento de las paredes del molde aplicada a las paredes del molde puede controlarse, preferiblemente, de manera controlada por programa. El grosor de la capa aplicada puede ser controlado, por ejemplo, ajustando la trayectoria que recorre el elemento de pulverización y/o ajustando la velocidad a la que se desplaza el elemento de pulverización y/o regulando la cantidad de agente de tratamiento de las paredes del molde descargado por tiempo unidad por, al menos, un elemento de pulverización.

Desde un punto de vista diferente, otra realización del invento se refiere al uso de un elemento de pulverización de acuerdo con el invento como parte de un dispositivo para la pulverización de un molde de acuerdo con el invento y, también, dentro del alcance de la ejecución práctica del procedimiento de tratamiento de las paredes de un molde descrito en lo que antecede, de acuerdo con el invento, para pulverizar las paredes de un molde para moldeo o conformación con un agente de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libre de disolventes. Las ventajas de este uso pueden deducirse de la exposición ofrecida en lo que antecede.

El invento se explica con mayor detalle, en lo que sigue, sobre la base de los dibujos adjuntos, en los que:

la Figura 1 muestra un diagrama esquemático de un dispositivo para pulverización de un molde de acuerdo con el invento, que puede ser hecho funcionar de acuerdo con el invento, mediante el uso del elemento de pulverización de acuerdo con el invento;

la Figura 2 muestra un diagrama algo esquemático de la unidad de control para controlar el sistema de pulverización del molde de acuerdo con la Figura 1;

la Figura 3 ilustra una vista lateral, en sección transversal, de un elemento de pulverización con atomización centrífuga y guiado neumático;

la Figura 4 representa un diseño alternativo de la unidad de accionamiento para el elemento de pulverización de acuerdo con la Figura 3;

la Figura 5 muestra una vista, similar a la de la Figura 3, del extremo de descarga de un diseño alternativo del elemento de pulverización de acuerdo con la Figura 3;

la Figura 6 muestra una vista de extremo frontal del diseño de acuerdo con la Figura 4, en la dirección de la flecha VI de la Figura 5;

la Figura 7 ilustra una vista, similar a la de la Figura 3, de parte de otra realización alternativa del elemento de pulverización de acuerdo con el invento; y

la Figura 8 muestra una vista detallada del elemento atomizador del diseño de acuerdo con la Figura 7.

La Figura 1 muestra un diagrama esquemático de un dispositivo de pulverización de un molde, designado con 10 en lo que sigue, en el que puede emplearse el procedimiento de acuerdo con el invento. El dispositivo 10 de pulverización de un molde se utiliza en la realización ilustrativa mostrada en este documento para preparar las paredes 12a, 12b de molde de un molde 12 para el siguiente procedimiento de trabajo como parte de la producción de piezas moldeadas por medio de, por ejemplo, el proceso de colada por inyección de aluminio.

El molde 12 comprende dos mitades 12c, 12d, una de las cuales, es decir, la 12c, está unida a una placa 14a de fijación que puede moverse en la dirección de la doble flecha F, mientras que la otra mitad está unida a una placa 14b de fijación estacionaria. Así, el molde 12 puede ser cerrado para formar una cavidad 16 de molde cerrada y abrirse de nuevo para retirar una pieza moldeada (no mostrada). En el procedimiento de colada por inyección descrito en esta memoria a modo de ejemplo, se cierra el molde 12 y, luego, se llena la cavidad 16 del molde con metal líquido a través de una conducción 18 de alimentación. Después de que la pieza moldeada ha solidificado por completo y se ha abierto el molde 12, se retira la pieza del molde 12 y se traslada. Aunque, en la Figura 1, solamente se muestran dos placas de fijación 14a, 14b con dos mitades de molde 12c, 12d, también es posible, naturalmente, que se utilicen moldes que consistan en más de dos partes.

Para preparar el molde 12 para el siguiente ciclo de moldeo, primero deben llevarse las superficies 12a, 12b de las paredes del molde a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo. Como el metal líquido que llena la cavidad 16 del molde transmite su calor al molde 12 a medida que solidifica, usualmente será necesario enfriar las superficies 12a, 12b de las paredes del molde para llevarlas a una temperatura adecuada para el siguiente ciclo de moldeo, porque el enfriamiento que se produce, simplemente por radiación térmica, no es suficiente. No obstante, también puede ocurrir que, en caso de interrupciones en la producción continua de piezas moldeadas o en la producción de piezas moldeadas muy finamente divididas consistentes en una cantidad relativamente pequeña de metal líquido, las paredes 12a, 12b del molde tengan que ser calentadas para llevarlas a una temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo.

En segundo lugar, las paredes 12a, 12b del molde deben revestirse con una capa lo más uniforme posible de un agente de tratamiento de las paredes del molde. Este agente de tratamiento de las paredes del molde tiene la misión, en primer lugar, de lubricar el expulsor, no mostrado en la Figura 1, que expulsa la pieza solidificada del molde 12 y, en segundo lugar, de impedir que el metal introducido se suelde o se pegue al material del molde y de impedir la solidificación prematura del metal introducido y, así, ayudar a conseguir piezas coladas con la calidad deseada. En determinadas condiciones, puede ser necesario, también, limpiar las paredes 12a, 12b del molde de los residuos de metal o de agente de tratamiento de las paredes del molde, lo que puede hacerse, por ejemplo, con aire comprimido, antes de que las paredes sean atemperadas y revestidas.

En contraste con el estado de la técnica, el atemperado del molde 12 y el revestimiento de las paredes 12a, 12b del molde con agente de tratamiento de las paredes del molde, se llevan a cabo, de acuerdo con el invento, en etapas separadas, es decir, etapas que no se solapan en el tiempo. En la realización ilustrativa mostrada en la Figura 1, sin embargo, ambas etapas se llevan a cabo mediante un mismo dispositivo 10 de pulverización del molde, bajo el control de una unidad de control 20, ilustrada en la Figura 2.

El dispositivo 10 de pulverización del molde comprende un útil pulverizador 22 con una pluralidad de elementos 24, 26, 28 de pulverización o de soplado, que es introducido, mediante un robot industrial 30 con seis ejes de movimiento, entre las mitades de molde 12c, 12d abiertas, desplazado a una velocidad v deseada siguiendo una trayectoria B deseada y, finalmente, retirado del molde 12. Durante este procedimiento, el útil pulverizador 22 puede ser llevado por el robot 30 a cualquier orientación espacial deseada en cualquier punto a lo largo de trayectoria B.

El diseño y el funcionamiento del robot industrial 30 son de por sí conocidos y, por tanto, no se explicarán en esta memoria con mayor detalle.

En la ilustración de acuerdo con la Figura 1, se muestran tres posibilidades diferentes para llevar a las superficies 12a, 12b de las paredes del molde a la temperatura adecuada para el siguiente ciclo de moldeo:

En primer lugar, está prevista una unidad 32 de calentamiento-enfriamiento, que suministra un fluido de calentamiento-enfriamiento, preferiblemente un líquido de calentamiento-enfriamiento, mediante la conducción 32a de alimentación, a un sistema de canales 12e existentes dentro del molde 12. Mediante la unidad 32 de calentamiento-enfriamiento, puede disiparse calor del molde 12 o suministrarse calor al mismo incluso mientras el metal líquido se está solidificando en la cavidad 16 del molde. Idealmente, este atemperado "interno" debe ser la única medida empleada para llevar al molde a la temperatura deseada porque, en comparación con los procesos de atemperado "externo" que se describen con mayor detalle en lo que sigue, genera las mínimas tensiones térmicas en el material del molde y, por tanto, el mínimo desgaste del molde a consecuencia de la aparición de tensiones alternantes debidas a la temperatura. Este atemperado "interno" puede iniciarse tan pronto como empieza a solidificarse el metal introducido en la cavidad 16 del molde mientras que, en el caso del atemperado "externo", el proceso no puede iniciarse hasta después de que se hayan abierto las mitades 12c, 12d del molde y se haya retirado de éste la pieza moldeada terminada.

Si el atemperado "interno" del molde, descrito en lo que antecede, no basta por razones técnicas asociadas con la producción o por razones económicas, el molde 12 puede atemperarse, también, exteriormente. Esto puede hacerse, por ejemplo, pulverizando mediante un útil 22 de pulverización un fluido refrigerante, de preferencia agua desmineralizada, sobre las superficies 12a, 12b de las paredes del molde a través de boquillas pulverizadoras 24 y dejando que se evapore de las superficies. El uso de agua desmineralizada tiene la ventaja de que se evitan los depósitos de cal sobre las superficies 12a, 12b de las paredes del molde que podrían perjudicar la calidad de la capa de agente de tratamiento de las paredes del molde a aplicar a continuación. Las boquillas pulverizadoras 24 pueden estar diseñadas, por ejemplo, en la forma descrita en el documento DE 4.420.679 A1. Para acelerar el proceso de enfriamiento, con frecuencia se aplicará más líquido refrigerante. que puede evaporarse espontáneamente de las superficies 12a, 12b del molde caliente. El agua en exceso que gotea es recogida en una bandeja de recogida 34. Las partículas gruesas presentes en el agua en exceso son retenidas por una unidad de filtro 36. A continuación, el agua recogida es enviada por una conducción 36a a un dispositivo purificador 38, en el que se limpia de películas de aceite, materia en suspensión, etc., por ejemplo mediante centrifugado, asentamiento, sedimentación, etc. El agua depurada es enviada entonces por una conducción 38a a un depósito 40 para ser reutilizada mediante el dispositivo de pulverización 10. Además, se utiliza una conducción 40a para suministrar agua fresca desmineralizada, de modo que siempre pueda disponerse de un suministro suficiente de agua de refrigeración para el dispositivo de pulverización 10 por la conducción 40b.

Debe apreciarse que, para el funcionamiento de los elementos pulverizadores de acuerdo con el documento DE 4.420.679 A1, no solamente se necesita el líquido a pulverizar sino, también, aire de soplado. Este aire es suministrado al sistema 10 de pulverización del molde a través de una conducción 42 de aire comprimido. Las conducciones de suministro que corren a lo largo del brazo robótico 30 para aire comprimido, fluido atemperador y agente de tratamiento de las paredes del molde se han omitido en el dibujo de la Figura 1 por motivos de claridad.

Otra posibilidad para el atemperado externo consiste en poner un dispositivo 44 de transmisión de calor en contacto con las superficies 12a, 12b de las paredes del molde o con un área 12f de esta superficie de las paredes del molde que requiera un enfriamiento especial. Para ello, el dispositivo de transmisión de calor comprende un cuerpo portador 44a y, al menos, un cuerpo 44b de transmisión de calor, guiado a lo largo del portador y en buen contacto térmico con él. La superficie 44c del cuerpo de transmisión de calor está diseñada para adaptarse a un área 12f de la superficie 12a, 12b de las paredes del molde que ha de atemperarse. El dispositivo 44 de transmisión de calor puede ser movido, por ejemplo, por medio de un robot industrial adicional, no mostrado en la Figura 1, si es necesario, entre las mitades 12c, 12d del molde y ser puesto en contacto con las superficies 12a, 12b de las paredes del molde.

Para evitar daños en el dispositivo 44 de transmisión de calor o en el molde 12 y, al mismo tiempo, garantizar un buen contacto para transmisión de calor entre el cuerpo 44b de transmisión de calor y el área 12f del molde 12 que ha de atemperarse, el cuerpo 44b de transmisión de calor está amortiguado en el portador 44a por medio de un resorte 44d. Con el fin de que pueda aportarse calor al cuerpo 44b de transmisión de calor, o pueda disiparse calor de él, en el portador 44a está previsto un sistema de canales 44e para fluido, que puede conectarse, a su vez, a la unidad 32 de calentamiento-enfriamiento. Otra posibilidad para aportar calor al dispositivo 44 de transmisión de calor o para disipar calor de él, consiste en sumergirlo en un baño 46 de calentamiento-enfriamiento, como preparación para el proceso de atemperado.

En las tres posibilidades para atemperar el molde 12 descritas en lo que antecede, es deseable disipar sólo el calor suficiente del molde, o suministrarle sólo el calor suficiente, según sea necesario, para alcanzar la temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo. El funcionamiento de la unidad 32 de calentamiento-enfriamiento, el movimiento del útil pulverizador 22 entre las mitades 12c, 12d abiertas del molde, la expulsión del líquido refrigerante a partir de los elementos pulverizadores 24, la duración del contacto entre el dispositivo 44 de transmisión de calor y las superficies 12a, 12b de las paredes del molde, etc., se llevan a cabo, por tanto, bajo el control de una unidad 20 de control sobre la base de, al menos, una de las señales de perceptor descritas más abajo.

Por ejemplo, la temperatura del molde 12 puede vigilarse continuamente mediante un perceptor 48 de temperatura instalado en un punto representativo de la distribución de temperatura en el molde 12. De acuerdo con la Figura 2, el perceptor 48 de temperatura transmite una señal T_{F1} de temperatura del molde a la unidad 20 de control. Si se desea, pueden preverse varios de estos perceptores de la temperatura del molde.

Sin embargo, la distribución de temperatura de las superficies 12a, 12b de las paredes del molde puede determinarse, también, por medio de un dispositivo 50 para registrar imágenes térmicas, que transmita una señal T_{F2} de temperatura resuelta espacialmente, digital, correspondiente, a la unidad 20 de control. El dispositivo 50 para registrar imágenes térmicas puede instalarse permanentemente o puede llevarse a la posición más favorable para registrar la imagen térmica mediante un dispositivo pivotante o un brazo robótico. Otra variante consiste no en determinar directamente la distribución de calor de las superficies 12a, 12b de las paredes del molde, sino en determinarla indirectamente a partir de la imagen térmica de una pieza moldeada recién retirada del molde.

Para tener en cuenta las fluctuaciones de temperatura en el área de la instalación de producción, que varían estacionalmente, por ejemplo, o que son el resultado de la exposición a la luz solar, y que también pueden afectar a la temperatura de la superficie de las paredes del molde, la unidad 20 de control también puede aceptar como entrada una señal T_{U} de temperatura procedente de un perceptor de temperatura ambiente con el propósito de controlar el proceso de atemperado.

Además, datos A relacionados con el procedimiento de trabajo también pueden resultar interesantes en lo que respecta al control de la operación de atemperado. Por ejemplo, una interrupción del ciclo de producción puede dar lugar a que el molde 12 se enfríe por completo, lo que quiere decir que el molde debe ser, primero, calentado cuando se reinicie la producción y, luego, enfriado posteriormente a medida que la producción retoma el ritmo completo. Una información de este tipo, durante la producción, puede ponerse a disposición de la unidad 20 de control mediante una unidad 54 de almacenamiento de datos adecuada, que se indica meramente a modo de ejemplo en la Figura 2 mediante el símbolo esquemático de una máquina grabadora de cinta.

A partir de las señales T_{F1}, T_{F2}, T_{U} y A y, si se desea, de señales de perceptores adicionales, un controlador 20a de temperatura de la unidad 20 de control, determina señales de salida para el robot industrial 30, que desplaza el útil 22 de pulverización, especialmente la trayectoria, posición y velocidad de movimiento del útil; señales funcionales procedentes de los elementos pulverizadores 24 o de dispositivos que sirvan a estos elementos pulverizadores, tales como bombas y válvulas para el suministro de líquido refrigerante desde el depósito 40 y bombas y válvulas para el suministro de aire de soplado procedente de la conducción 42 de aire comprimido; señales funcionales para la unidad 32 de calentamiento-enfriamiento; y señales funcionales para el dispositivo 44 de transmisión de calor.

Después de que han sido atemperadas las superficies 12a, 12b de las paredes del molde, el útil 22 de pulverización, específicamente los elementos pulverizadores 26, pueden revestir ahora las superficies 12a, 12b de las paredes del molde atemperadas con el agente de tratamiento de las paredes del molde. De acuerdo con el invento, se utiliza un agente de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libre de disolventes, que sea capaz de mojar las superficies 12a, 12b de las paredes del molde incluso a la temperatura favorable para el siguiente ciclo de moldeo, es decir, a temperaturas el margen de 350ºC-400ºC, y formar sobre estas superficies una película con propiedades lubricantes y de liberación con un grosor de, aproximadamente, 5-10 \mum. Ha de comprenderse que la expresión "agente de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libre de disolventes", significa un agente de tratamiento de las paredes del molde que contenga, al menos, un 98% en peso de sustancias con propiedades lubricantes y de liberación, y no más de un 2% en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsificantes, disolventes y similares.

El agente de tratamiento de las paredes del molde está disponible con una consistencia con la que está listo para usarlo en recipientes de transporte 56, 58 conectados directamente al dispositivo de pulverización 10 y desde los cuales el agente de tratamiento de las paredes del molde es suministrado directamente a los elementos pulverizadores 26, es decir, sin dilución previa con agua ni otro disolvente. El agente se toma de los recipientes mediante un dispositivo 64 de retirada que funciona con aire comprimido. Esta retirada directa, sin dilución, tiene la ventaja de que, primero, puede ahorrarse el coste que supone adquirir y mantener un sistema de dilución y, en segundo lugar, se excluye casi por completo el peligro, asociado a la dilución, que suponen los ataques de bacterias y hongos. La provisión de dos recipientes de transporte 56, 58, tiene la ventaja adicional de que, después de que un recipiente 56 se ha vaciado por completo, el sistema puede cambiarse automáticamente, bajo el control de la unidad 20 de control, o manualmente, para continuar la retirada del otro recipiente 58, sin tener que interrumpir las operaciones de producción para hacerlo. En cambio, el recipiente 56 vacío puede ser sustituido por un nuevo recipiente de transporte lleno de agente de tratamiento de las paredes del molde, de forma que las operaciones prosigan sin interrupciones.

Este proceso de revestimiento también se lleva a cabo bajo el control de la unidad 20 de control. De acuerdo con la Figura 2, la trayectoria, la velocidad y la posición del útil de pulverización 22, es decir, el funcionamiento del robot industrial 30, y la cantidad de agente de tratamiento de las paredes del molde descargada por tiempo unidad mediante los elementos de pulverización 26, se controlan mediante un controlador 20b de revestimiento de la unidad 20 de control. Para garantizar que en cada punto de la trayectoria B que sigue el útil 22 de pulverización, se aplica a las superficies 12a, 12b de las paredes del molde, una cantidad de agente de tratamiento de las paredes del molde adecuada a la velocidad y a la posición del útil de pulverización, es decir, para garantizar que toda la superficie 12a, 12b de las paredes del molde es revestida con la capa uniforme, más homogénea posible, de agente de tratamiento de las paredes del molde, en el útil 22 de pulverización está previsto un perceptor 60 de régimen de descarga, tal como un dispositivo medidor del caudal volumétrico o del caudal másico, que transmita una señal V de salida correspondiente a la unidad 20 de control. Naturalmente, se prefiere que cada elemento de pulverización 26 tenga su propio perceptor 60 de caudal separado. Sobre la base de las señales de detección de estos perceptores 60 de caudal, es posible que la unidad 20 de control y su controlador 20b de revestimiento consigan el control automático del grosor de la
capa.

Como ya se ha explicado en lo que antecede, el útil 22 de pulverización comprende, también, boquillas 28 de descarga, para descargar aire comprimido. Este aire comprimido puede utilizarse, por ejemplo, después de la retirada de la pieza moldeada terminada más recientemente y antes del atemperado, para limpiar el molde 12 de residuos de metal y de agente de tratamiento y/o para secar por soplado el molde antes de revestir sus paredes con el agente de tratamiento de las paredes del molde. Esta limpieza o este secado con aire soplado puede conseguirse, también, bajo el control de la unidad 20 de control.

Ha de añadirse que la unidad 20 de control también puede asumir otras tareas de control, tales como el control de la apertura y cierre de las mitades 12c, 12d del molde, la retirada de la pieza moldeada del molde 12 tan pronto como se acabe y tareas de control similares que puedan ser necesarias, como se indica en resumen en la Figura 2 con la letra de referencia Z.

El punto que ha de recordarse es que el funcionamiento de la instalación de producción 10 puede tener lugar de manera controlada por programa. La unidad 20 de control está conectada a un terminal 62 de entrada/salida de datos de forma que puedan introducirse programas de control de este tipo y solicitarse su ejecución.

Las desviaciones respecto de temperaturas nominales predeterminadas pueden detectarse en cualquier punto del ciclo de moldeo por medio del sistema de control descrito anteriormente, y en caso necesario el programa de control puede ajustarse sobre la base de datos apropiados o por medio de un programa de software apropiado que, preferiblemente, se ejecute de manera automática. Así, en cualquier situación, siempre puede mantenerse el equilibrio térmico más favorable, en términos de tecnología del proceso, dentro de estrechas tolerancias. Esto tiene un efecto ventajoso sobre la calidad de las piezas moldeadas terminadas.

La Figura 3 muestra en detalle un elemento de pulverización 26 para pulverizar agente de tratamiento de las paredes del molde. El elemento de pulverización 26 está diseñado para pulverizar agente de tratamiento de las paredes del molde esencialmente libre de disolventes con propiedades de humectación a alta temperatura. Los agentes de tratamiento de las paredes del molde de este tipo, es decir los agentes que contienen al menos un 98% en peso de sustancias con propiedades lubricantes y de liberación y no más de un 2% en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsificantes, disolventes, etc., y que son capaces de mojar la superficie de las paredes de un molde con una temperatura de, por ejemplo, 350-400ºC y de formar sobre ella una capa uniforme de agente de tratamiento de las paredes del molde, tienen una viscosidad a 20ºC comprendida, aproximadamente, en el margen de 50-2500 mPa*s (medida con un viscosímetro Brookfield a 20 r.p.m.).

El elemento de pulverización 26 comprende un rotor 110 con un eje 112 de rotor, que gira en torno a un eje geométrico de rotación R, y un disco atomizador 114, diseñado para constituir una sola pieza con el eje o asegurado a él (véase el tornillo S, indicado esquemáticamente). El rotor 110 está retenido para girar libremente en torno al eje de rotación R en un cuerpo de base 116 del elemento de pulverización o, más precisamente, en un paso 116a para el eje en este cuerpo de base 116; un conjunto de cojinete 118 hace posible que gire el rotor 110. En la punta del eje 112 del rotor opuesta al disco atomizador 114, está prevista una unidad de accionamiento 120, que impulsa al rotor 110 a una velocidad del orden de desde, aproximadamente, 10000 r.p.m. a, aproximadamente, 40000 r.p.m.

En la realización de acuerdo con la Figura 3, la unidad de accionamiento 120 está formada por una turbina 120a de aire comprimido que es alimentada con aire comprimido a través de una conducción 122 de alimentación de aire comprimido. La turbina 120a de aire comprimido y la conducción 122 de alimentación de aire comprimido, están instaladas en un alojamiento 116e, indicado meramente de forma esquemática en la Figura 3, que está unido a la parte de base 116e de manera separable, lo que tiene la ventaja de facilitar el mantenimiento.

De acuerdo con la variante de diseño mostrada en la Figura 4, la unidad de accionamiento 122 también puede ser un motor eléctrico 120b. La turbina 120a de aire comprimido tiene la ventaja de que el aire comprimido que se necesita para accionarla, como se verá a partir de la siguiente exposición, debe ser suministrado, en cualquier caso, al elemento de pulverización 26 mientras que, en el caso de un motor eléctrico 120b, se requiere el trabajo adicional de tender una línea de conducción de energía eléctrica hasta el elemento de pulverización 26.

En el cuerpo de base 116 está prevista una primera conducción 124 de alimentación que lleva al extremo delantero 116b del cuerpo. Un cuerpo 126 de boquilla, que descarga el agente de tratamiento de las paredes del molde suministrado de través de la conducción 124 de alimentación al disco atomizador 114, es decir, al área próxima donde el disco está conectado al eje 112 del rotor, está insertado en un orificio 124a en el extremo delantero de esta conducción de alimentación 124. El agente de tratamiento de las paredes del molde que entra en contacto con el disco atomizador 114 es arrojado hacia fuera, en ángulo recto con el eje geométrico de rotación R a consecuencia del giro del disco y, así, es atomizado finamente. El efecto de atomización puede reforzarse mediante nervios de impacto, no mostrados, que se extiendan en dirección radial con respecto al eje de rotación R.

Una parte 116d de cabeza está soportada con libertad de movimiento en la dirección del eje geométrico R de rotación en una sección cilíndrica 116c de la parte de base 116. Por ejemplo, una parte 116d de cabeza, rotacionalmente simétrica, puede atornillarse a la sección cilíndrica 116c. Sin embargo, también es posible que la parte 116d de cabeza sea desplazada por un servo-accionamiento en la dirección del eje geométrico R de rotación bajo el control, por ejemplo, de la unidad 20 de control que puede estar controlada mediante programa. En esta parte 116d de cabeza está prevista una conducción 128 de alimentación de aire comprimido, que desemboca en un canal anular 130 cerca del extremo delantero 116b del cuerpo 116 del elemento de pulverización; en el extremo 130a del canal anular, éste se estrecha hacia abajo, hacia el eje de rotación R del rotor y termina en una ranura de salida 130b anular. En la realización ilustrativa de acuerdo con la Figura 3, el canal anular 130 está limitado en el lado radialmente hacia fuera por la parte 116d de cabeza y en el lado radialmente hacia dentro por la sección cilíndrica 116c. El canal anular 130 sirve para igualar la presión del aire comprimido suministrado por la conducción 128 de alimentación y presente en la ranura de salida 130b.

El aire comprimido descargado por la ranura de salida 130b desvía el agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado que ha sido arrojado radialmente hacia fuera desde el eje geométrico de rotación R. El resultado de ello es la generación de un cono 132 de pulverización que se abre en la dirección principal H de pulverización, definida por la prolongación del eje de rotación R. Desplazando la posición de la parte 116d de cabeza en la dirección del eje de rotación R, puede hacerse variar la anchura de la ranura de salida 130b y, por tanto, la cantidad de aire de control descargado a través de esta ranura de salida 130b. De este modo, en la parte superior de la Figura 3 se muestra una ranura de salida muy amplia, de la que se descarga una gran cantidad de aire de control, mientras que en la parte inferior de la Figura 3 se ilustra una ranura de salida muy estrecha, de la que solamente emerge una cantidad muy pequeña de aire de control. Sin embargo, cuanto mayor sea la cantidad de aire comprimido descargado por la ranura de salida 130b, mayor será el efecto de arrastre que este aire comprimido ejerza sobre el agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado y menor será el ángulo incluido del cono de pulverización. Del mismo modo, se obtiene un cono 12 de pulverización muy estrecho cuando la parte 116d de cabeza se encuentra en la posición mostrada en la parte superior de la Figura 3, mientras que se obtiene un cono 132' de pulverización muy ancho cuando la parte 116d de cabeza se encuentra en la posición mostrada en la parte inferior de la Figura 3.

Debe señalarse, asimismo, que también pueden preverse una pluralidad de conducciones 124 de alimentación para el agente de tratamiento de las paredes del molde, a través de las cuales, de acuerdo con una primera alternativa, se suministre un mismo agente de tratamiento de las paredes del molde, o a través de las cuales, de acuerdo con una segunda alternativa, pueden suministrarse diferentes agentes de tratamiento de las paredes del molde, para su descarga a través del elemento de pulverización 26.

Por ejemplo, para el revestimiento de áreas cóncavas del molde tales como orificios, nervios, huecos, etc., puede resultar ventajoso desviar el chorro 132 de pulverización lateralmente fuera de la dirección principal H de pulverización definida por la prolongación del eje geométrico de rotación R, como se indica en la Figura 3 mediante la flecha H'. Para ello, por ejemplo, puede disponerse en la parte 116d de cabeza del cuerpo 116 del elemento de pulverización, o diseñarse en ella, una conducción de alimentación 136 adicional.

Sin embargo, también es posible proporcionar una pluralidad de conducciones 128 de alimentación de aire de control distribuidas alrededor de la periferia de la parte 116d de cabeza, cuyas salidas de aire control pueden controlarse independientemente unas de otras. Éstas pueden desembocar directamente en el extremo de descarga del cuerpo 116 del elemento de pulverización o, de manera análoga a la realización de acuerdo con la Figura 3, pueden desembocar en un canal anular, en cuyo caso, la longitud de este canal debe hacerse tan corta que no pueda igualarse la presión en dirección circunferencial o, por lo menos, de modo que no pueda igualarse del todo en el momento en que al aire llega a la ranura de salida 130b.

Otro diseño alternativo se ilustra en las Figuras 5 y 6. En este elemento de pulverización 26', un disco 138 de diafragma de sección transversal circular y una abertura circular 138a del diafragma discoidal, dispuesto concéntricamente con respecto al eje geométrico de rotación R, está previsto en la parte 116d' de cabeza del cuerpo 116' del elemento de pulverización. La abertura 138a del diafragma está dimensionada de tal manera que una ranura de salida 130b', cuya anchura varía en dirección circunferencial, está formada entre el disco atomizador 114' y el diafragma 138. Así, la ranura de salida 130b' de la parte superior de la Figura 5 tiene una anchura máxima, mientras que en la parte inferior de la Figura 5 tiene una anchura mínima. Como resultado de ello, sale más aire de control desde la ranura en la parte superior de la Figura 5, lo que da lugar a un incremento correspondiente del efecto de arrastre sobre el agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado y, así, en conjunto, a una desviación hacia abajo del cono de pulverización de la Figura 5.

El diafragma 138 puede unirse a la parte 116d' de cabeza de tal modo que pueda ser hecho girar en dirección circunferencial para hacer variar la dirección en que se desvía el cono de pulverización. También, puede diseñarse de tal forma que pueda ser desplazado en dirección radial con respecto al eje geométrico de rotación R, de manera que pueda hacerse variar la excentricidad de su disposición con respecto al disco atomizador 114'. Finalmente, el diafragma 138 puede diseñarse como un diafragma de iris, de modo que el diámetro de la abertura del diafragma y, por tanto, la anchura del espacio 138a del diafragma, puedan ser hechas variar.

Las Figuras 7 y 8 muestran parte de otra realización de un elemento de pulverización 26'' de acuerdo con el invento, que corresponde esencialmente a la de la ilustración de acuerdo con la Figura 3. Por tanto, partes análogas de las Figuras 7 y 8 están dotadas de los mismos números de referencia que se han utilizado en la Figura 3, excepto porque se han añadido las comillas. Además, el elemento de pulverización 26'' de acuerdo con las Figuras 7 y 8 se describe en lo que sigue solamente en la medida en que difiere del elemento de pulverización 26 de acuerdo con la Figura 3. En la medida en que los elementos son los mismos, se hace referencia explícita a la descripción del elemento previo.

En el caso del elemento de pulverización 26'' de acuerdo con la Figura 7, la unidad de accionamiento 120'' está insertada en un paso central 116a'' del cuerpo de base 116'' y sujeta en él por medio de dispositivos apropiados (no mostrados). Un elemento actuador 110'' de la unidad de accionamiento 120'' comprende un rebajo 110a'' en el que es retenido el eje 114a'' del elemento atomizador 114'' de forma que no pueda ser hecho girar, mediante un elemento estrechado, roscado, 170''. Este tipo de montura estrechada constituye una conexión de suelta rápida de por sí conocida.

Como se ilustra con detalle en la Figura 8, un elemento de disco 114b'', esencialmente en ángulo recto con el eje geométrico de rotación R, está conectado de forma enteriza con el extremo del eje 114a'' que apunta en la dirección principal H de pulverización. La transición 114c'' entre el eje 114a'' y el disco 114b'' está redondeada. En el extremo 114d'' radialmente exterior del disco 114b'', está previsto un resalto anular 114e'', que se extiende en dirección contraria a la dirección principal H de pulverización, es decir, hacia el elemento de pulverización 26''. La superficie circunferencial interior 114e1'' del resalto anular 114e'', parte de la superficie cilíndrica 114a1'' del eje 114a'', el área redondeada 114c'', y una superficie limítrofe 114b1'' del disco 114b'' que se extiende esencialmente en ángulo recto con el eje geométrico de rotación R forman, juntos, los límites de una cámara de distribución 114f'', en la que puede introducirse el agente de tratamiento de las paredes del molde desde el elemento 126'' de boquilla a través de la abertura 114g'' adyacente al eje 114a'' (véase la Figura 7).

Debido a la fuerza centrífuga que actúa sobre él, el agente de tratamiento de las paredes del molde se mueve a lo largo del área redondeada 114c'' y la superficie limítrofe 114b1'' hasta el borde circunferencial exterior 114f1'' de la cámara de distribución 114f'' o es arrojado hacia la superficie limítrofe 114e1'' del resalto anular 114e''. En la realización ilustrativa representada en este documento, esta superficie limítrofe 114e1'' es cónica, siendo la mitad del ángulo incluido \alpha del cono de, aproximadamente, 45º. El cono se expande en la dirección H de la pulverización, de modo que el agente de tratamiento de las paredes del molde que choca en el área 114e1'' es empujado por la fuerza centrífuga hacia el borde circunferencial exterior 114f1'' de la cámara de distribución 114f''.

En el extremo exterior 114f1'' de la cámara de distribución 114f'', hay previstos pasos radiales 114h'' de distribución, a través de los cuales puede salir el agente de tratamiento de las paredes del molde desde la cámara de distribución 114f'' y llegar, así, a la superficie de atomización 114i1'' de un elemento de embudo 114i'' conectado por montaje a presión con el resalto anular 114e''. La superficie 114i1'' de atomización está diseñada como una superficie de embudo cónica que desemboca en la dirección H de pulverización, siendo la mitad del ángulo incluido \beta de esta superficie de embudo, en la presente realización ilustrativa, de aproximadamente 45º. La forma de la superficie 114i1'' que se expande en la dirección H de pulverización, tiene la ventaja de que el agente de tratamiento de las paredes del molde es obligado por la fuerza centrífuga que actúa sobre él a ir contra la superficie de atomización 114i1'', donde es finamente atomizado por la fuerza centrífuga, que se incrementa al aumentar el radio, y por la fricción con la superficie de atomización 114i1''. Tras pasar el borde 114i2'' de rotura, el agente de tratamiento de las paredes del molde atomizado es arrojado radialmente hacia fuera, antes de ser capturado por el aire que emerge del espacio 130b'' de salida, y llevado a lo largo del cono de pulverización 132'', hasta la pared del molde.

Debe indicarse que, a consecuencia del diseño del elemento atomizador 114'' anteriormente descrito, cuando éste funciona vacío, es decir, cuando no se está suministrando agente de tratamiento de las paredes del molde a la cámara de distribución 114f'', se crea un efecto de soplante en virtud de la fuerza centrífuga y el efecto de arrastre que las diversas superficies y las capas de aire adyacentes ejercen. El efecto de soplante permite que el aire salga de la cámara de distribución 114f'' por los canales de distribución 114h'' y a lo largo de la superficie de atomización 114i1''. En un diseño del elemento atomizador 114'' de acuerdo con la Figura 8, este efecto de soplante se ve reforzado por el hecho de que las superficies limítrofes exteriores 114b2'' del elemento de disco 114b'' y del resalto anular 114e'' son esencialmente paralelas a la superficie de atomización 114i1'' y están a corta distancia de ella, de manera que entre estas dos superficies se forma un estrecho espacio anular que se expande cónicamente en la dirección de pulverización H. El efecto de arrastre de este espacio anular sobre el aire presente en él, refuerza el efecto de soplante de manera que, cuando no se introduce más agente de tratamiento de las paredes del molde en la cámara de distribución 114f'', cualquier agente de tratamiento de las paredes del molde que todavía esté presente en esta cámara de distribución, es expulsado por completo de la cámara de distribución 114f'' por la fuerza centrífuga y el efecto de soplante. Así, el elemento atomizador 114'' tiene un funcionamiento totalmente auto-limpiante.

Debe añadirse, además, que en la realización del elemento de pulverización 26'' de acuerdo con la Figura 7, la parte de base 116'' y el anillo 172'' que forma el espacio libre, cooperan para formar un espacio 130b'' de salida, no ajustable; el anillo forma el límite de una cámara de distribución 130'' conectada a conducciones 128'' de alimentación de aire de control. Sin embargo, en correspondencia con la realización de acuerdo con la Figura 3, el espacio de salida 130b'' de la realización de acuerdo con la Figura 7 puede diseñarse, también, para que sea regulable. En la Figura 7, una conducción de alimentación para el agente de tratamiento de las paredes del molde, está designada con 124''.

Ha de mencionarse, también, que el elemento de pulverización de acuerdo con el invento y, por ello, todo el sistema de pulverización del molde, también resulta adecuado para la pulverización con agentes de tratamiento de las paredes del molde, diluidos con agua, usuales. El sistema puede adaptarse a la menor viscosidad de la mezcla de agua y agente de tratamiento, por ejemplo seleccionando la velocidad de giro apropiada de la unidad de accionamiento y regulando en correspondencia la salida de aire.

Claims

1. Procedimiento para preparar las paredes (12a, 12b) de molde de un molde (12) para el moldeo o conformación de una pieza moldeada después de haberse completado un ciclo de moldeo y de la retirada de la pieza moldeada del molde (12), para dejar las paredes listas para el siguiente ciclo de moldeo, que comprende las operaciones
siguientes:

a): las paredes (12a, 12b) del molde son llevadas a la temperatura deseada; y

b): se aplica a las paredes (12a, 12b) del molde un agente de tratamiento de las paredes del molde,

en el que las operaciones a) y b) se llevan a cabo en la secuencia indicada y de manera independiente entre sí, donde en la operación a) la aportación de calor a las paredes (12a, 12b) del molde, o la disipación de calor de ellas, se lleva a cabo en forma controlada (20a), preferiblemente de manera controlada mediante programa, en función de las condiciones del proceso y/o de las condiciones del ambiente; caracterizado porque, en la operación b), el agente de tratamiento de las paredes del molde es aplicado de una manera controlada (20b), de preferencia de una manera controlada mediante programa, y porque al menos una cierta área (12f) de las paredes (12a, 12b) del molde es puesta en contacto de transmisión de calor con un dispositivo (44) de transmisión de calor, que comprende al menos un cuerpo (44b) absorbedor del calor y/o disipador del calor, diseñado para adaptarse a los contornos del área (12f) de las paredes (12a, 12b) del molde que han de atemperarse.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza agente de tratamiento de las paredes del molde listo para usarlo, que se toma sin diluirlo de un recipiente de transporte (56, 58) y se aplica a las paredes (12a, 12b) del molde.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque el gente de tratamiento de las paredes del molde listo para usar contiene, al menos, un 98% en peso de sustancias con propiedades lubricantes y de liberación, y no más de un 2% en peso de materiales auxiliares tales como bactericidas, emulsificantes, disolventes tales como agua, etc.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2 o la reivindicación 3, caracterizado porque el gente de tratamiento de las paredes del molde listo para usar tiene una viscosidad comprendida en el margen de, aproximadamente 50 a aproximadamente 2500 mPa*s a una temperatura de 20ºC.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el agente de tratamiento de las paredes del molde tiene un punto de evaporación súbita de, al menos, 280ºC.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el agente de tratamiento de las paredes del molde se aplica a las paredes (12a, 12b) del molde por medio de, al menos, un elemento de pulverización (26) con atomización centrífuga y guiado neumático.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque se detecta la cantidad (V) de agente de tratamiento de las paredes del molde descargada por tiempo unidad sobre las paredes (12a, 12b) del molde.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque el grosor de la capa de agente de tratamiento de las paredes del molde aplicada a las paredes (12a, 12b) del molde es controlado haciendo variar la trayectoria (B) del elemento de pulverización (26) para descargar el gente de tratamiento de las paredes del molde, estando previsto al menos uno de tales elementos, y/o por variación de la velocidad (v) del elemento de pulverización (26), de los que está previsto al menos uno, y/o por variación de la cantidad (V) de agente de tratamiento de las paredes del molde descargado por tiempo unidad por el elemento de pulverización (26), de los que está previsto, al menos, uno.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque se aplica un fluido atemperado apropiadamente a las paredes (12a, 12b) del molde, para aportar calor a las paredes (12a, 12b) del molde o para dispar calor de ellas.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque se aplica un líquido, preferiblemente por pulverización, sobre las paredes (12a, 12b) del molde y se le deja evaporar para enfriar las paredes (12a, 12b) del molde.

11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque para enfriar las paredes (12a, 12b) del molde se utiliza agua desmineralizada.

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10 o la reivindicación 11, caracterizado porque el líquido refrigerante se aplica en exceso a las paredes (12a, 12b) del molde.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque el líquido refrigerante que escurre de las paredes (12a, 12b) del molde es recogido y vuelto a utilizar, posiblemente después de depurarlo.

14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10-13, caracterizado porque las paredes (12a, 12b) del molde se secan, preferiblemente por soplado, después de haber sido enfriadas con el líquido.

15. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-14, caracterizado porque el o los cuerpos (44b) de absorción y/o de disipación de calor están montados elásticamente uno a continuación de otro y/o en un portador (44a).

16. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el dispositivo (44) de transmisión de calor, al menos en el área de su superficie (44c) de transmisión de calor, está hecho, por lo menos parcialmente, de un buen conductor del calor tal como cobre, una aleación de cobre, aluminio, una aleación de aluminio, etc.

17. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el dispositivo (44) de transmisión de calor está conectado a una unidad (32) de calentamiento-enfriamiento para disipar calor o para aportar calor.

18. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el dispositivo (44) de transmisión de calor es sumergido en un baño (46) de calentamiento-enfriamiento para disipar o aportar calor.

19. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el molde (12) se cierra, al menos parcialmente, para poner el dispositivo (44) de transmisión de calor en contacto de transmisión de calor con las paredes (12a, 12b) del molde.

20. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el molde (12) se conecta a una unidad (32) de calentamiento-enfriamiento para disipar o para aportar calor.

21. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque se detecta la temperatura (T_{F}, T_{F}) de las paredes (12a, 12b) del molde.

22. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque se prevé un perceptor (48) de temperatura en, al menos, un sitio representativo de la distribución de temperatura de las paredes (12a, 12b) del molde.

23. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21 o la reivindicación 22, caracterizado porque la distribución de temperatura de las paredes (12a, 12b) del molde se determina por medio de un dispositivo (50) de medición de infrarrojos.

24. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21 o la reivindicación 22, caracterizado porque se determina la distribución de temperatura de la superficie de una pieza moldeada, retirada del molde, por medio de un dispositivo (50) de medición de infrarrojos.

25. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 21 a 24, caracterizado porque se detecta la temperatura ambiente (T_{U}).

26. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 21 a 25, caracterizado porque se tiene en cuenta el curso del proceso (A) de trabajo.

27. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 21 a 26, caracterizado porque la aportación de calor a las paredes (12a, 12b) del molde o la disipación de calor de ellas, se controla haciendo variar la cantidad de fluido aplicado por tiempo unidad a las paredes (12a, 12b) del molde y/o haciendo variar el tiempo de aplicación.

28. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 21 a 27, caracterizado porque la aportación de calor a las paredes (12a, 12b) del molde o la disipación de calor de ellas, se controla haciendo variar la duración del período de contacto para transmisión de calor entre las paredes (12a, 12b) del molde y el dispositivo (44) de transmisión de calor y/o haciendo variar la temperatura inicial del dispositivo (44) de transmisión de calor.

29. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 28, caracterizado porque al menos un elemento de pulverización (26) con atomización centrífuga y guiado por aire está montado en un útil (22) de pulverización.

30. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 29, caracterizado porque al menos un elemento (24) para descargar fluido atemperador está montado en el útil (22) de pulverización.

31. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 29 o 30, caracterizado porque al menos un elemento (28) para descargar aire de soplado está montado en el útil (22) de pulverización.

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32. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 29 a 31, caracterizado porque el útil (22) de pulverización es movido por un brazo robótico de un robot (30) con, preferiblemente, seis ejes de movimiento, de preferencia bajo el control (20) de un programa.

33. Dispositivo (10) para preparar las paredes (12a, 12b) de un molde (12) para el moldeo o conformación de una pieza moldeada después de haberse completado un ciclo de moldeo y de la retirada de la pieza moldeada del molde (12), para dejar las paredes listas para el siguiente ciclo de moldeo, preferiblemente para la puesta en práctica del procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-34, que comprende un dispositivo (20) de control con un controlador (20a) de atemperado, cuyo controlador (20a) de atemperado controla la aportación de calor a las paredes (12a, 12b) del molde o la disipación de calor de ellas, en función de las condiciones del proceso y/o de las condiciones ambiente, caracterizado porque el dispositivo (20) de control comprende, además, un controlador (20b) del tratamiento de las paredes del molde, en el que el controlador (20a) de atemperado y el controlador (20b) del tratamiento de las paredes del molde están diseñados y coordinados mutuamente de tal modo que, antes que de se aplique a las paredes (12a, 12b) del molde el agente de tratamiento de las paredes del molde, las paredes (12a, 12b) del molde son, primero, atemperadas a una temperatura deseada, y porque comprende un dispositivo (44) de transmisión de calor, que puede ser puesto en contacto de transmisión de calor con, al menos, una cierta área (12f) de las paredes (12a, 12b) del molde, en el que el dispositivo (44) de transmisión de calor comprende, al menos un cuerpo (44b) absorbedor de calor y/o disipador de calor, diseñado para conformarse a los contornos del área (12f) de las paredes (12a, 12b) del molde, que ha de atemperarse.

34. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 33, caracterizado porque comprende un recipiente de transporte (56, 58) con agente de tratamiento de las paredes del molde listo para usar y un dispositivo (64) de retirada, que toma el agente de tratamiento de las paredes del molde del recipiente de transporte (56, 58) y lo suministra, sin diluirlo previamente, para descargarlo sobre las paredes (12a, 12b) del molde.

35. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 33 o la reivindicación 34, caracterizado porque comprende, al menos, dos recipientes de transporte (56, 58), al menos uno (56) de los cuales está conectado al elemento de pulverización (26) para descarga del agente, mientras que al menos otro (58) recipiente se mantiene preparado para la descarga.

36. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 35, caracterizado porque al menos un elemento de pulverización (26) con atomización centrífuga y guiado por aire está previsto para descarga del agente de tratamiento de las paredes del molde.

37. Dispositivo de acuerdo con las reivindicaciones 33 a 36, caracterizado porque un dispositivo medidor (60) para detectar la cantidad (V) descargada de agente de tratamiento de las paredes del molde, está asignado a, por lo menos, un elemento de pulverización (26) para descargar el agente de tratamiento de las paredes del molde.

38. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 37, caracterizado porque está previsto al menos un elemento (24) para aplicar, a las paredes del molde, un fluido de aportación de calor o de disipación de calor, tal como un líquido aportador de calor o disipador de calor, preferiblemente agua desmineralizada.

39. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 38, caracterizado porque están previstos un dispositivo (34) colector para el líquido aportador de calor o disipador de calor, en exceso que gotea de las paredes (12a, 12b) del molde y una conducción (36a, 38a) de retorno hacia un depósito (40) para líquido aportador de calor o disipador de calor.

40. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 39, caracterizado porque están previstos una unidad de filtro (36) y, posiblemente, un dispositivo (38) para depurar el líquido recogido.

41. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 35 a 40, caracterizado porque el o los cuerpos (44b) absorbedores de calor y/o disipadores de calor, están montados elásticamente uno a continuación de otro y/o en un soporte (44a).

42. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 41, caracterizado porque el dispositivo (44) de transmisión de calor está hecho, al menos en el área de su superficie (44c) de transmisión de calor, al menos parcialmente, de un buen conductor del calor tal como cobre, una aleación de cobre, aluminio, una aleación de aluminio, etc.

43. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 42, caracterizado porque, para disipar calor o para aportar calor, el dispositivo (44) de transmisión de calor puede estar conectado a una unidad (32) de calentamiento-enfriamiento.

44. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 43, caracterizado porque está previsto un baño (46) de calentamiento-enfriamiento para el dispositivo (44) de transmisión de calor.

45. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 44, caracterizado porque al menos un elemento (28) de soplante está previsto para dirigir aire de soplado.

46. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 45, caracterizado porque en al menos un punto representativo de la distribución de la temperatura de las paredes (12a, 12b) del molde, está previsto un perceptor (48) de temperatura.

47. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 46, caracterizado porque está previsto un dispositivo (50) medidor de infrarrojos para determinar la distribución de temperatura de las paredes (12a, 12b) del molde y/o de la superficie de una pieza moldeada retirada del molde.

48. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 47, caracterizado porque está previsto un perceptor (50) de temperatura para detectar la temperatura ambiente.

49. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 33 a 48, caracterizado porque está prevista una unidad (54) de registro para registrar un protocolo del procedimiento de trabajo.

50. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 36 a 49, caracterizado porque el elemento de pulverización (26), de los cuales está previsto al menos uno, con atomización centrífuga y guiado por aire, está montado en un útil (22) de pulverización.

51. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 50, caracterizado porque al menos un elemento (24) para descargar fluido de atemperado, está montado en el útil (22) de pulverización.

52. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 50 o la reivindicación 51, caracterizado porque al menos un elemento (28) de soplante, para descargar aire soplado, está montado en el útil (22) de pulverización.

53. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 50 a 52, caracterizado porque el útil (22) de pulverización está montado en un brazo robótico de un robot (30) con, preferiblemente, seis ejes de movimiento.