CN108000074A - 一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺 - Google Patents

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黄爱国
刘三娥
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00

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Abstract

一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，具体步骤如下：1）卷筒：根据需要的排气***壳体的大小选择合适大小的板料，并将板料卷制成筒状结构；2）点焊：在筒状结构的拼缝处进行点焊，焊点沿筒状结构的轴线均匀分布；3）翻边：将筒状结构的两端翻边成型；4）壳体点焊：在拼缝的两侧对称的位置，增加数个加强点焊。该制作工艺操作简单、制作效率高，能够明显降低排气***壳体在使用中的振动和噪声。

Description

一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺
技术领域
本发明专利涉及***壳体制作工艺，具体涉及一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺及其调试方法。
背景技术
随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车的NVH特性成为衡量车辆品质的重要指标。车内噪声是影响乘员的舒适性、听觉损害程度、语言清晰度以及对车外各种音响讯号识别能力的重要因素，车内声音的品质成为人们评价和选购汽车的重要因素之一。
现有技术制作的排气***壳体由于结构强度不够、结构刚性较差，并且在行车实用过程中，还由于共振等原因，容易产生较为严重的噪声和振动，会对车内人员造成不适。
发明内容
本发明专利是为了解决现有技术中的不足而完成的，本发明专利的目的是提供一种的低噪声低振动排气***壳体制作工艺，该制作工艺操作简单、制作效率高，能够明显降低排气***壳体在使用中的振动和噪声。
本发明的技术方案是：一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，具体步骤如下：
1）卷筒：根据需要的排气***壳体的大小选择合适大小的板料，并将板料卷制成筒状结构；
2）点焊：在筒状结构的拼缝处进行点焊，拼缝焊点沿筒状结构的轴线均匀分布；
3）翻边：将筒状结构的两端翻边成型；
4）壳体加强点焊：在拼缝的两侧对称的位置，增加数个加强点焊。
在上述方案中，将排气***壳体制作成型后，在壳体上的拼缝两侧增加数个加强点焊提高了筒体结构的刚度，并且通过加强点焊可以改变筒状的固有频率，是有效地抑制了卷制汽车***筒体总成的噪声和振动。
进一步，在步骤1）中，采用双层板料卷制成筒状结构。双层板料相较于单层板料，结构强度和结构刚度都明显提升，能够明显降低排气***壳体的振动和噪声。
进一步，在步骤2）中，点焊的数量为10~14个。合理设置点焊的数量不仅能够保证结构强度符合要求，而且能够防止过多的点焊导致焊接变形，并且同时可以降低加工难度和成本。
进一步，完成步骤3）之后，开始步骤4）之前，还需要在筒状结构的中部进行冲中部孔。
进一步，在中部孔上设置加强板，并将加强板通过点焊与筒状结构固定连接。设置加强板后可以避免筒状结构在冲中部孔后而结构强度降低。
进一步，加强板上的焊点相对于中部孔的圆形中心对称设置。对称设置的焊点可以在保证焊接强度足够的前提下，减少焊点的数量。
进一步，拼缝两侧的加强焊点均组成等腰三角形。等腰三角形的焊点形成环形链接，对于气流的冲击有很好对抗效果，起到增强***刚度的作用，同时能降低气流冲击引起振动产生的噪声。
进一步，点焊时，先点焊位于等腰三角形顶点出加强焊点的顶点，后点等腰三角形另外部分点。
进一步，所述拼缝一侧加强焊点的数量为3~6个。
通过试验耳朵舒适度判定筒状结构接缝处中部增加对称焊点各1点，壳体因气流振动产生异响比较大，壳体接缝处中部增加对称焊点各2点，壳体因气流振动产生异响稍微小点，壳体接缝处中部增加对称焊点各3点，壳体因气流振动产生异响消失，结合成本考量确认壳体增加对称焊点各3点，焊点位置是壳体接缝位置中部处，对称各3点，排列成等腰三角形状效果最好。
进一步，所述加强焊点距离拼缝的距离为2cm~5cm。
进一步，所述加强焊点之间的间距为4cm~12cm。
本发明的有益效果：通过本发明可以制作出的排气***壳体具有结构简单、合理的优点，并且通过设置加强焊点，可以明显提供筒体材料壁的刚度，有效地抑制了卷制汽车***筒体总成的噪声和振动。
附图说明
图1—本发明的低噪声低振动排气***壳体制作工艺的卷筒和点焊的加工示意图；
图2—本发明的低噪声低振动排气***壳体制作工艺的加强点焊示意图；
图3—本发明的低噪声低振动排气***壳体制作工艺的加强板点焊的加工示意图。
附图标记说明：1—筒状结构，2—拼缝，3—加强板，4—加强板焊点，5—加强焊点，6—加工件，7—拼缝焊点。
具体实施方式
如图1~3所示：一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，具体步骤如下：
1）卷筒：根据需要的排气***壳体的大小选择合适大小的板料，并将板料卷制成筒状结构1；
2）点焊：在筒状结构1的拼缝2处进行点焊，拼缝焊点7沿筒状结构1的轴线均匀分布；
3）翻边：将筒状结构1的两端翻边成型；
4）壳体加强点焊：在拼缝2的两侧对称的位置，增加数个加强点焊。
在上述方案中，将排气***壳体制作成型后，在壳体上的拼缝2两侧增加数个加强点焊提高了筒体结构的刚度，并且通过加强点焊可以改变筒状的固有频率，是有效地抑制了卷制汽车***筒体总成的噪声和振动。
在步骤1）中，采用双层板料卷制成筒状结构1。双层板料相较于单层板料，结构强度和结构刚度都明显提升，能够明显降低排气***壳体的振动和噪声。
在步骤2）中，点焊的数量为10~14个。合理设置点焊的数量不仅能够保证结构强度符合要求，而且能够防止过多的点焊导致焊接变形，并且同时可以降低加工难度和成本。
完成步骤3）之后，开始步骤4）之前，还需要在筒状结构1的中部进行冲中部孔。
在中部孔上设置加强板3，并将加强板3通过点焊与筒状结构1固定连接。设置加强板3后可以避免筒状结构1在冲中部孔后而结构强度降低，从而可以明显提高壳体在气流冲入***壳体时的结构稳定性，进而达到减振降噪的作用。
加强板3上的加强板焊点4相对于中部孔的圆形中心对称设置。对称设置的焊点可以在保证焊接强度足够的前提下，减少焊点的数量。
所述拼缝2两侧的加强点焊5数量均为3个，且组成等腰三角形结构，所述等腰三角形的底边与拼缝2平行，底角的角度为30°。
对于本***是中部进气的特点，气流冲击中部并向两边扩散，中部受冲击力最大。故中部接缝部位对称各点焊1点即为等腰三角形顶点，为加强点焊强度在顶点两侧各点焊1点，又因气流是匀均向两边扩散，故两侧焊点成对称分布即焊点成等腰三角形，底边与拼缝2平行，底角的角度为30°，这样可增强焊点强度，增加***刚度，同时能降低气流冲击引起振动产生的噪声。
具体而言，将的筒状结构1套入立式点焊机异形电极头内，先点焊位于等腰三角形顶点的加强点焊5，后点等腰三角形另外2点。在以上点焊中不能点穿漏气以影响***性能；另由于该***由于从壳体中部开口进气，由于气流冲击壳体拼接处，中部冲击力大于两端故中部拼缝2相比两端接缝先拉裂故在中部增加焊点能起到增强筒体的刚度的作用。
所述加强点焊5距离拼缝2的距离为2cm~5cm，所述加强点焊5之间的间距为4cm~12cm。当***壳体的尺寸不同时，可以通过调整加强点焊5的间距，来保证减噪减振的效果。
上述仅对本发明专利中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本发明专利的保护范围，凡是依据本发明专利中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：具体步骤如下：
1）卷筒：根据需要的排气***壳体的大小选择合适大小的板料，并将板料卷制成筒状结构；
2）点焊：在筒状结构的拼缝处进行点焊，拼缝焊点沿筒状结构的轴线均匀分布；
3）翻边：将筒状结构的两端翻边成型；
4）壳体加强点焊：在拼缝的两侧对称的位置，增加数个加强点焊。
2.根据权利要求1所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：在步骤1）中，采用双层板料卷制成筒状结构。
3.根据权利要求1或2所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：在步骤2）中，点焊的数量为10~14个。
4.根据权利要求1或2所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：完成步骤3）之后，开始步骤4）之前，还需要在筒状结构的中部进行冲中部孔。
5.根据权利要求4所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：在中部孔上设置加强板，并将加强板通过点焊与筒状结构固定连接。
6.根据权利要求4所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：加强板上的焊点相对于中部孔的圆形中心对称设置。
7.根据权利要求1或2所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：拼缝两侧的加强焊点均组成等腰三角形。
8.根据权利要求7所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：点焊时，先点焊位于等腰三角形顶点出加强焊点的顶点，后点等腰三角形另外部分点。
9.根据权利要求7所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：所述拼缝一侧加强焊点的数量为3~6个。
10.根据权利要求7所述的一种低噪声低振动排气***壳体制作工艺，其特征在于：所述加强焊点距离拼缝的距离为2cm~5cm，所述加强焊点之间的间距为4cm~12cm。
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