CN104589760A - 一种铝合金型材及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种铝合金型材及其制造方法。该制造方法包括：(1)对铝合金型材基材进行预处理；(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；(4)对铝合金型材进行固化烘烤；(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。该制造方法生产工艺稳定易行。且该制造方法生产的铝合金型材产品的表面拥有特殊的复合膜保护涂层，具有优异的耐腐蚀、耐侯性等性能，并能有效抵抗紫外线、高湿度、侵蚀性盐离子对铝合金型材腐蚀破坏作用。因此，这种铝合金型材特别适用于海洋气候下的海岛和海边区域建筑。

Description

一种铝合金型材及其制造方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种铝合金型材及其制造方法。
背景技术
铝合金型材是常用的一种建筑材料。在铝合金型材使用前，为提高型材的防腐性能和具有一定的色彩装饰作用，须对型材表面进行处理。铝合金型材产品按表面处理方式分为氧化着色、喷涂有机涂料等产品。氧化着色产品是通过阳极氧化和电解着色原理，在铝合金型材表面形成一层致密的氧化膜和电解还原一定量的有色金属离子在氧化膜中从而呈现一定颜色。喷涂有机涂料产品是在经过除油、化学转化处理后的型材表面涂装一层有机涂料，主要的有机涂料有聚酯涂料、丙烯酸涂料、氟碳涂料等粉末或液体涂料。化学转化可使型材表面有一定的耐腐蚀和黏附有机涂料的性能，常用铬化、磷铬化、锆钛转化等。
然而，氧化着色产品的着色原理是将已电解氧化后的铝合金型材放在酸性的金属盐溶液中进行电解还原有色金属离子到氧化膜中，并依靠沉积不同量的有色金属对光的吸收和散射而产生颜色。目前主要使用的金属盐有铜、锡、镍、孟、银和硒盐等，铜盐则呈红色，锰、银盐和硒盐呈黄色，其他金属盐呈现的色调范围大多是由青铜色到黑色，色彩单一。同时氧化着色产品会因呈现颜色的金属容易在紫外线强烈或高湿度、高盐离子含量的空气中氧化而变色，因此耐候性不理想。
另外，喷涂有机涂料产品在涂装前须对铝型材表面进行化学转化处理，形成一层转化膜，以提高铝型材的耐腐蚀性和与有机涂料的附着性。目前常采用的铬化或磷铬化处理虽可满足较好的性能要求，但由于药剂的剧毒性，都属国家或地方即将取缔的工艺，而锆钛转化膜为透明，膜层质量无法在线进行直观判断和控制，且耐腐性也不理想。即，喷涂有机涂料型材产品的耐点腐蚀性或耐丝状腐蚀性均不理想。
因此，需要一种耐腐蚀性、耐候性能好的铝合金型材产品。
发明内容
本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种铝合金型材及其制造方法。这种铝合金型材具有极为优异的耐候性能，且可有效抵抗在高湿度下，侵蚀性盐离子对铝合金型材腐蚀破坏作用。
根据本发明的一个方面，提供了一种铝合金型材的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：
(1)对铝合金型材基材进行预处理；
(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；
(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；
(4)对铝合金型材进行固化烘烤；
(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。
其中，在所述步骤(4)中，固化烘烤的温度为120～160℃。
其中，在所述步骤(4)中，固化烘烤的时间为20～30分钟。
其中，固化烘烤的温度为130℃，固化烘烤的时间为25分钟。
其中，所述步骤(5)包括以下步骤：(51)喷涂氟碳底漆，以形成氟碳底漆层；(52)喷涂氟碳面漆，以形成氟碳面漆层；其中，所述氟碳底漆包括丙烯酸树脂、氟碳树脂、环氧树脂/聚酯树脂，并且其中按重量份氟碳树脂占比35～50％，丙烯酸树脂占比10～20％，环氧树脂或聚酯树脂占比16～30％。
其中，所述步骤(5)还包括在所述步骤(52)后的步骤(53)：喷涂氟碳清漆，以形成氟碳清漆层。
其中，所述步骤(5)还包括在所述步骤(51)和所述步骤(52)之间的步骤(511)：喷涂氟碳中涂漆，以形成氟碳中涂层。
其中，在所述步骤(51)中，形成所述氟碳底漆层的厚度为5～10um；
在所述步骤(52)中，形成所述氟碳面漆层的厚度为25～30um；
在所述步骤(53)中，形成所述氟碳清漆层的厚度为10～20um；
在所述步骤(511)中，形成所述氟碳中涂层的厚度为20～25um。
其中，所述步骤(1)包括以下步骤：
(11)将铝合金型材基材浸泡在除油溶液中，进行除油预处理；
(12)对铝合金型材进行水洗处理；
(13)将铝合金型材浸泡在氢氧化钠溶液中，进行碱蚀处理；
(14)对铝合金型材进行水洗处理；
(15)将铝合金型材浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理；
(16)对铝合金型材进行水洗处理；
所述步骤(2)包括：将铝合金型材放入硫酸溶液中，以铝合金型材为阳极，纯铝板为阴极，接上直流电，以在铝合金型材表面生成所述氧化膜，其中所述氧化膜的厚度为5～15um；
所述步骤(3)包括：将铝合金型材放入电泳漆溶液中，以铝合金型材为阳极，不锈钢板为阴极，接上直流电，以在铝合金型材表面电解沉积形成所述电泳漆膜。
在所述步骤(2)和所述步骤(3)之间包括：对铝合金型材进行水洗处理和汤洗处理；
在所述步骤(3)和所述步骤(4)之间包括：对铝合金型材进行水洗处理；
在所述步骤(5)之后进行：对铝合金型材进行固化烘烤。
根据本发明的另一个方面，提供了一种由上述的制造方法制造的铝合金型材。
本发明提供的铝合金型材的制造方法采用氧化、电泳、氟碳涂料喷涂的复合膜涂层一体化生产工艺，通过在电泳工艺后采取低温烘烤以及在氟碳底漆中采用丙烯酸树脂、氟碳树脂为主，并添加环氧树脂或聚酯树脂等功能性树脂为基料的底漆涂料，确保各个膜层之间附着性能，同时提高各膜层的耐腐蚀、耐侯性等性能。该制造方法生产工艺稳定易行。且该制造方法生产的铝合金型材产品的表面拥有特殊的复合膜保护涂层，具有优异的耐腐蚀、耐侯性等性能，并能有效抵抗紫外线、高湿度、侵蚀性盐离子对铝合金型材腐蚀破坏作用。因此，这种铝合金型材特别适用于海洋气候下的海岛和海边区域建筑。
参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示例性地示出了根据本发明的铝合金型材的制造方法的流程图；
图2示例性地示出了根据本发明的铝合金型材的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明提供了一种铝合金型材及其制造方法。该铝合金型材的制造方法包括：(1)对铝合金型材基材进行预处理；(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；(4)对铝合金型材进行固化烘烤；(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。其中，对铝合金型材进行固化烘烤采用低温烘烤工艺，即烘烤的温度为120～160℃。这是因为低温烘烤可使电泳漆膜处于半交联的状态，利于与氟碳涂层粘接。并且，氟碳底漆采用的是以丙烯酸树脂、氟碳树脂为主，并添加了环氧树脂或聚酯树脂等功能性树脂为基料的底漆涂料，使氟碳底漆和电泳漆膜进行交联成为一体，从而解决了涂层之间附着力的问题。
以下结合附图进一步详细描述本发明提供的铝合金型材及其制造方法。
图1是本发明提供的铝合金型材的制造方法的流程图。如图1所示，该制造方法包括以下步骤：
(1)对铝合金型材基材进行预处理；
(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；
(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；
(4)对铝合金型材进行固化烘烤；
(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。
下面详细说明上述每个步骤。
步骤(1)中对铝合金型材基材进行预处理，其中的铝合金型材基材是根据设计要求和国家标准(GB 5237，1-2008)要求的基材。预处理包括下述步骤：
(11)将铝合金型材基材浸泡在除油溶液中，进行除油预处理。该步骤中，采用酸性除油剂配成4～10％重量比的除油溶液，并将型材基材在溶液中浸泡除油5～10分钟，以除去铝型材表面因加工带来的油污或手印等。
(12)对铝合金型材进行水洗处理。
(13)将铝合金型材浸泡在氢氧化钠溶液中，进行碱蚀处理。该步骤中，在氢氧化钠浓度为40～60g/L的溶液中，温度控制在60～70℃，浸泡3～5分钟。
(14)对铝合金型材进行水洗处理。
(15)将铝合金型材浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理。该步骤中，在硫酸浓度为160～220g/L的溶液中，浸泡2～4分钟。
(16)对铝合金型材进行水洗处理。
步骤(2)中进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜。具体包括：将铝合金型材放入硫酸浓度为150～180g/L的溶液中，以铝合金型材为阳极，纯铝板为阴极，接上直流电，利用电解氧化作用，在铝型材表面生成一层致密的氧化膜。氧化时的具体参数为：氧化电压为13～15V，电流密度为1～1.3A/dm2，槽液温度为18～22℃，铝离子﹤20g/L；时间为25～40分钟。在上述参数控制下，生成的氧化膜膜厚为5～15um。
步骤(3)中进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜。相比于阴极电泳，这里采用阳极电泳更适合铝合金型材表面电泳漆膜的形成。具体包括：采用哈尼牌丙烯酸电泳漆添加功能性树脂配成固体份为6～8％的溶液，以铝合金型材为阳极，不锈钢板为阴极，接通直流电，在铝合金型材表面电解沉积形成一层电泳漆膜。电泳时的具体参数为：电导率为600～800us/cm，异丙醇为1.5～2.5％，乙二醇单丁醚为0.5～1.5％，电压为90～150V，电流密度为10～15A/m2，温度为20～26℃。在上述参数控制下，生成的电泳漆膜的膜厚为5～10um。
需要说明的是在上述步骤(2)和步骤(3)之间还要对铝合金型材进行水洗处理和汤洗处理。其中，在汤洗处理中，水温为80～85℃，时间为1～3分钟。
步骤(4)中，对铝合金型材进行固化烘烤处理。在该步骤中，采用低温烘烤工艺，这是因为低温烘烤可使电泳漆膜处于半交联的状态，利于与氟碳涂层粘接。经过大量实验发现当烘烤温度在120～160℃范围时，电泳漆膜与氟碳涂层的粘接效果最好。另外，经过实验发现，在上述烘烤温度下，当烘烤时间为20～30分钟时，电泳漆膜与氟碳涂层的粘接效果最好。
需要说明的是在上述步骤(3)和步骤(4)之间还要对铝合金型材进行水洗处理。
步骤(5)中，对铝型材的表面使用静电液相喷涂法进行氟碳涂料喷涂，形成氟碳涂层。形成氟碳涂层可以采用两层工艺，但是为得到性能优良的涂层，一般采用三层、四层工艺，其中以三层工艺为主，分别是氟碳底漆层、氟碳面漆层和氟碳清漆层。氟碳涂料主要以聚偏二氟乙烯树脂(PVDF)为基料，加以金属粉或矿物质粉合成，具有金属光泽，氟碳涂层耐紫外线辐射，其耐蚀性能优于粉末涂层。氟碳涂料用120～200目的过滤筛过滤后使用。具体地，步骤(5)包括：
(51)喷涂氟碳底漆，以形成氟碳底漆层。底漆采用丙烯酸树脂和聚偏二氟乙烯树脂为主要基料，并添加环氧树脂或聚酯树脂等功能树脂的氟碳底漆。具体地，按重量份，氟碳树脂(即PVDF)占比35～50％，丙烯酸树脂占比10～20％，环氧树脂或聚酯树脂占比16～30％。这种氟碳底漆能和电泳漆膜进行穿插交联反应，融为一体，解决了涂层之间附着力的问题。另外，这种氟碳底漆具有很强的耐腐蚀性能，使得铝合金型材能有效抵抗紫外线、高湿度、侵蚀性盐离子对铝合金型材的腐蚀破坏作用，从而特别适用于海洋气候下的海岛和海边区域的建筑。控制氟碳底漆层的厚度为5～10um。喷涂氟碳底漆后，在室温下流平8～15min。
(52)喷涂氟碳面漆，以形成氟碳面漆层。控制氟碳面漆层的厚度为25～30um。喷涂氟碳面漆后，在室温下流平8～15min。
此外为了实现更佳的效果，步骤(5)还可以包括在步骤(52)后的下述步骤：
(53)喷涂氟碳清漆，以形成氟碳清漆层。即，喷氟碳罩光漆形成氟碳罩保护层。控制氟碳保护层的厚度为10～20um、喷涂氟碳清漆后，在室温下流平15～30min。
进一步地，步骤(5)还可以包括在所述步骤(51)和所述步骤(52)之间的步骤(511)：喷涂氟碳中涂漆(也称为阻挡漆)，以形成氟碳中涂层。该氟碳中涂层能够增加膜厚，进一步阻挡紫外线。氟碳中涂层的厚度为20～25um，优选地为23um。
需要说明的是在步骤(5)之后，还需要对铝合金型材进行固化烘烤。即，在温度大于等于232℃的条件下，烘烤大于等于5分钟的时间。
以下给出本发明的铝合金型材的制造方法的具体实施例，其中是以步骤(5)中包括步骤(51)、(52)、(53)，即三层工艺为例：
实施例1
1.铝型材基材：取符合国家标准(GB 5237，1-2008)要求的6063合金100mm*25mm*2mm(壁厚)方管型材一段；
2.除油预处理：采用普德化工的酸性除油剂配成5％重量比的除油溶液，将型材浸泡在溶液中5分钟，目视型材表面油污清洗干净取出；
3.水洗；
4.碱蚀：在氢氧化钠浓度为52g/L，温度为64℃的溶液中浸泡4分钟；
5.水洗；
6.中和：在硫酸浓度为185g/L的溶液中，浸泡3分钟；
7.水洗；
8.阳极氧化：
8.1.将型材放入硫酸浓度为165g/L的溶液中，以铝型材为阳极，纯铝板为阴极，接通直流电；
8.2.工艺参数为：氧化电压为14.5V，电流密度为1.05A/dm2，槽液温度为18.5℃，铝离子为18g/L；时间为33分钟，生产氧化膜的平均厚度为9um；
9.水洗；
10.汤洗:水温为83℃，时间2分钟；
11.阳极电泳：
11.1.方法是采用添加功能树脂的丙烯酸电泳漆配成固体份为7.5％的溶液，以铝型材为阳极，不锈钢板为阴极，接通直流电；
11.2.工艺参数为：电导率为650us/cm，异丙醇为2.5％，乙二醇单丁醚为0.5％，电压为120V，电流密度为12A/m2，温度为22.5℃，浸泡处理5分钟，生成的电泳漆膜的膜厚为5um；
12.水洗；
13.固化烘烤：在温度130℃下烘干，时间25分钟；
14.喷涂：在经过固化烘烤处理得到的方管铝型材的表面使用静电液相喷涂法进行氟碳涂料喷涂，形成氟碳涂层。喷涂设备采用日本兰氏静电喷涂设备***，氟碳涂料面漆采用阿克苏公司的色号为EC-DG-M313746JM的金属色涂料。将涂料用二甲苯进行稀释，并用150目的过滤筛过滤待用；
14.1.喷氟碳底漆，氟碳底漆层的平均厚度控制为8um；
14.2.室温下流平10min；
14.3.继续喷氟碳面漆形成氟碳面漆层，氟碳面漆层的平均厚度控制为28um；
14.4.室温下流平10min；
14.5.最后喷阿克苏公司的氟碳罩光清漆形成氟碳罩光保护层，氟碳保护层的平均厚度控制为10um；
14.6.室温下流平15min；
15.固化烘烤：在温度为235℃的条件下，烘烤10分钟，即得本发明的铝合金型材产品。
实施例2
1.铝型材基材：取符合国家标准(GB 5237,1-2008)要求的6063合金100mm*25mm*2mm(壁厚)方管型材一段；
2.除油预处理：采用普德化工的酸性除油剂配成4％重量比的除油溶液，将型材浸泡在溶液中10分钟，目视型材表面油污清洗干净取出；
3.水洗；
4.碱蚀：在氢氧化钠浓度为40g/L，温度为70℃的溶液中浸泡3分钟；
5.水洗；
6.中和：在硫酸浓度为220g/L的溶液中，浸泡2分钟；
7.水洗；
8.阳极氧化：
8.1.将型材放入硫酸浓度为180g/L的溶液中，以铝型材为阳极，纯铝板为阴极，接通直流电；
8.2.工艺参数为：氧化电压为13V，电流密度为1.3A/dm2，槽液温度为18℃，铝离子为19g/L；时间为40分钟，生产氧化膜的平均厚度为15um；
9.水洗；
10.汤洗:水温为80℃，时间3分钟；
11.阳极电泳：
11.1.方法是采用添加功能树脂的丙烯酸电泳漆配成固体份为6％的溶液，以铝型材为阳极，不锈钢板为阴极，接通直流电；
11.2.工艺参数为：电导率为800us/cm，异丙醇为1.5％，乙二醇单丁醚为1.5％，电压为90V，电流密度为15A/m2，温度为20℃，浸泡处理5分钟，生成的电泳漆膜的膜厚为10um；
12.水洗；
13.固化烘烤：在温度120℃下烘干，时间30分钟；
14.喷涂：在经过固化烘烤处理得到的方管铝型材的表面使用静电液相喷涂法进行氟碳涂料喷涂，形成氟碳涂层。喷涂设备采用日本兰氏静电喷涂设备***，氟碳涂料面漆采用阿克苏公司的色号为EC-DG-M313746JM的金属色涂料。将涂料用二甲苯进行稀释，并用120目的过滤筛过滤待用；
14.1.喷氟碳底漆，氟碳底漆层的平均厚度控制为5um；
14.2.室温下流平8min；
14.3.继续喷氟碳面漆形成氟碳面漆层，氟碳面漆层的平均厚度控制为25um；
14.4.室温下流平8min；
14.5.最后喷阿克苏公司的氟碳罩光清漆形成氟碳罩光保护层，氟碳保护层的平均厚度控制为20um；
14.6.室温下流平30min；
15.固化烘烤：在温度为237℃的条件下，烘烤8分钟，即得本发明的铝合金型材产品。
实施例3
1.铝型材基材：取符合国家标准(GB 5237,1-2008)要求的6063合金100mm*25mm*2mm(壁厚)方管型材一段；
2.除油预处理：采用普德化工的酸性除油剂配成10％重量比的除油溶液，将型材浸泡在溶液中8分钟，目视型材表面油污清洗干净取出；
3.水洗；
4.碱蚀：在氢氧化钠浓度为60g/L，温度为60℃的溶液中浸泡5分钟；
5.水洗；
6.中和：在硫酸浓度为160g/L的溶液中，浸泡4分钟；
7.水洗；
8.阳极氧化：
8.1.将型材放入硫酸浓度为150g/L的溶液中，以铝型材为阳极，纯铝板为阴极，接通直流电；
8.2.工艺参数为：氧化电压为15V，电流密度为1A/dm2，槽液温度为22℃，铝离子为17g/L；时间为25分钟，生产氧化膜的平均厚度为5um；
9.水洗；
10.汤洗:水温为85℃，时间1分钟；
11.阳极电泳：
11.1.方法是采用添加功能树脂的丙烯酸电泳漆配成固体份为8％的溶液，以铝型材为阳极，不锈钢板为阴极，接通直流电；
11.2.工艺参数为：电导率为600us/cm，异丙醇为2％，乙二醇单丁醚为1％，电压为150V，电流密度为10A/m2，温度为26℃，浸泡处理5分钟，生成的电泳漆膜的膜厚为8um；
12.水洗；
13.固化烘烤：在温度160℃下烘干，时间20分钟；
14.喷涂：在经过固化烘烤处理得到的方管铝型材的表面使用静电液相喷涂法进行氟碳涂料喷涂，形成氟碳涂层。喷涂设备采用日本兰氏静电喷涂设备***，氟碳涂料面漆采用阿克苏公司的色号为EC-DG-M313746JM的金属色涂料。将涂料用二甲苯进行稀释，并用200目的过滤筛过滤待用；
14.1.喷氟碳底漆，氟碳底漆层的平均厚度控制为10um；
14.2.室温下流平15min；
14.3.继续喷氟碳面漆形成氟碳面漆层，氟碳面漆层的平均厚度控制为30um；
14.4.室温下流平15min；
14.5.最后喷阿克苏公司的氟碳罩光清漆形成氟碳罩光保护层，氟碳保护层的平均厚度控制为15um；
14.6.室温下流平25min；
15.固化烘烤：在温度为232℃的条件下，烘烤5分钟，即得本发明的铝合金型材产品。
本发明提供的铝合金型材的制造方法，采用优化设计后的一整套生产工艺，确保各个膜层之间附着性能，同时提高各膜层的耐腐蚀、耐侯性等性能。其中，电泳漆膜的固化烘烤工艺采取的是低温烘烤，这是由于低温烘烤可使电泳漆膜处于半交联的状态，利于与氟碳涂层粘接。氟碳底漆采用的是以丙烯酸树脂、氟碳树脂为主，并添加了环氧树脂或聚酯树脂等功能性树脂为基料的底漆涂料，使氟碳底漆和电泳漆膜进行交联一体，解决了涂层之间附着力的问题。
本发明还提供了由上述制造方法制造的铝合金型材。图2示出了该铝合金型材的示意图。参照图2所示，该铝合金型材包括铝合金型材基材1，铝合金型材基材1表面依次向外设有氧化膜层2、电泳漆层3、氟碳涂层。通过对铝合金型材基材1进行预处理和阳极氧化后生成氧化膜层2，再涂装电泳漆膜层3，两者具备一定厚度，使铝合金型材基材1表面具有双重耐腐蚀性能，且并依靠电泳漆层3与氟碳涂层进行粘接，不易脱落。铝合金型材基材1最外侧涂装氟碳涂层，确保本发明产品的耐侯性和耐腐蚀性能，同时具有色彩丰富特点。以三层工艺为例，如图2所示，氟碳涂层由内到外依次分为氟碳底漆层4-1、氟碳面漆层4-2和氟碳清漆层4-3，经过几次工序形成的氟碳涂层，具备一定的厚度。如果采用二层工艺，则氟碳涂层由内到外依次分为氟碳底漆层4-1、氟碳面漆层4-2。如果采用三层工艺，则氟碳涂层由内到外依次分为氟碳底漆层4-1、氟碳中涂层(图中未示出)、氟碳面漆层4-2和氟碳清漆层4-3。氟碳底漆层4-1具有粘接电泳漆层3和氟碳面漆层4-2的作用和耐腐蚀性能，氟碳面漆层4-2具有色彩装饰，抵抗紫外线等耐侯性能，氟碳清漆层4-3进一步巩固色彩和耐腐蚀性能，氟碳中涂层能够进一步阻挡紫外线。
对通过上述制造方法制造的铝合金型材进行产品性能检测，可以得到表1所示的检测结果：
检测结果
由上述检测结果可知，该铝合金型材具有较高的耐腐蚀性和耐候性，并且克服了涂层间附着力的问题。
由上述可知，本发明提供的铝合金型材主要经过阳极氧化、阳极电泳和氟碳涂料喷涂等一体化表面处理工艺后完成，在型材表面先后形成由氧化膜、电泳漆膜、氟碳涂料膜组成的特殊的复合膜保护层，氧化膜致密好具有较高的耐腐蚀性能，氟碳涂料提供丰富的装饰色彩和极高的耐侯性能，电泳漆和氟碳涂料底漆添加功能性树脂并经特殊工艺处理后，两层涂膜可穿插交联一体，同时进一步优化氧化膜的耐腐蚀性，有效抵抗在高湿度下，侵蚀性盐离子对铝合金型材腐蚀破坏作用。
通过本发明的制造方法生产的铝合金型材产品的表面拥有特殊的复合膜保护涂层，具有优异的耐腐蚀、耐侯性等性能，并能有效抵抗紫外线、高湿度、侵蚀性盐离子对铝合金型材的腐蚀破坏作用。因此，这种铝合金型材特别适用于海洋气候下的海岛和海边区域的建筑。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种铝合金型材的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
(1)对铝合金型材基材进行预处理；
(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；
(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；
(4)对铝合金型材进行固化烘烤；
(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。
2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，固化烘烤的温度为120～160℃。
3.如权利要求2所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，固化烘烤的时间为20～30分钟。
4.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，固化烘烤的温度为130℃，固化烘烤的时间为25分钟。
5.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)包括以下步骤：
(51)喷涂氟碳底漆，以形成氟碳底漆层；
(52)喷涂氟碳面漆，以形成氟碳面漆层；
其中，所述氟碳底漆包括丙烯酸树脂、氟碳树脂、环氧树脂/聚酯树脂，并且其中按重量份氟碳树脂占比35～50％，丙烯酸树脂占比10～20％，环氧树脂或聚酯树脂占比16～30％。
6.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)还包括在所述步骤(52)后的步骤(53)：喷涂氟碳清漆，以形成氟碳清漆层。
7.如权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述步骤(5)还包括在所述步骤(51)和所述步骤(52)之间的步骤(511)：喷涂氟碳中涂漆，以形成氟碳中涂层。
8.如权利要求7所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(51)中，形成所述氟碳底漆层的厚度为5～10um；
在所述步骤(52)中，形成所述氟碳面漆层的厚度为25～30um；
在所述步骤(53)中，形成所述氟碳清漆层的厚度为10～20um；
在所述步骤(511)中，形成所述氟碳中涂层的厚度为20～25um。
9.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤(1)包括以下步骤：
(11)将铝合金型材基材浸泡在除油溶液中，进行除油预处理；
(12)对铝合金型材进行水洗处理；
(13)将铝合金型材浸泡在氢氧化钠溶液中，进行碱蚀处理；
(14)对铝合金型材进行水洗处理；
(15)将铝合金型材浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理；
(16)对铝合金型材进行水洗处理；
所述步骤(2)包括：将铝合金型材放入硫酸溶液中，以铝合金型材为阳极，纯铝板为阴极，接上直流电，以在铝合金型材表面生成所述氧化膜，其中所述氧化膜的厚度为5～15um；
所述步骤(3)包括：将铝合金型材放入电泳漆溶液中，以铝合金型材为阳极，不锈钢板为阴极，接上直流电，以在铝合金型材表面电解沉积形成所述电泳漆膜。
在所述步骤(2)和所述步骤(3)之间包括：对铝合金型材进行水洗处理和汤洗处理；
在所述步骤(3)和所述步骤(4)之间包括：对铝合金型材进行水洗处理；
在所述步骤(5)之后进行：对铝合金型材进行固化烘烤。
10.按照权利要求1-9中任一项所述的制造方法制造的铝合金型材。
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