CN112974192A - 一种标识牌的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及标识牌技术领域，具体公开了一种标识牌的制备工艺，该标识牌由以下步骤制得：将金属型材浸于前处理液中，浸渍1‑5min，后将金属型材进行水洗，并浸渍于铬酸盐溶液中，后进行水洗、烘干、抛光后，得到抛光后的金属型材；将抛光后的金属型材进行喷漆、干燥后，进行丝网印制、干燥后得到印刷后的金属型材；将印刷后的金属型材经过冲裁成型、检验后得到标识牌；前处理液包含以下重量份的原料：硫酸3‑5份、柠檬酸0.2‑0.4份、海泡石0.02‑0.04份、玉米秸秆粉0.05‑0.2份、硝酸钠0.1‑0.3份、硫酸铁0.05‑0.15份、二丙二醇0.1‑0.2份、脱脂剂0.01‑0.05份、去离子水85‑95份；由本申请的工艺制备的标识牌具有耐磨性好的优点。

Description

一种标识牌的制备工艺
技术领域
本申请涉及标识牌技术领域，尤其涉及一种标识牌的制备工艺。
背景技术
标识牌指用于制作标识的指示牌，上面有文字、图案等内容起到指明方向和警示的作用；目前的标识牌按材质分主要有木质牌、金属牌、有机牌、混合牌、发光牌等。
目前制作标识牌的主要工艺为：将机加成型的金属型材分别经过除油、抛光、喷漆、丝网印刷、涂保护漆，后进行检验包装得到最终的标识牌；目前主要工艺中的除油工艺中，用于清除金属型材表面的油脂、自然氧化膜、灰尘等污染物；早期是延用钢铁的除油工艺，即槽液为Na2CO3、Na2SiO3、Na3PO4溶液,这种工艺性能稳定，寿命长，但槽液成本高，不易洗净，现已基本不用；后期人们采用NaOH或Na2CO3添加Na3PO4、络合剂、非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂在室温下脱脂，除油效率高，成本低，节能，但槽液易产生絮状沉淀，络合剂、表面活性剂易带入后续槽形成污染，仅有少数厂仍在使用；80年代开始，酸性脱脂逐步普及，槽液为H2SO4或H3PO4加入HF、非离子表面活性剂等，室温下操作；这种工艺不污染后续槽，是较好的脱脂工艺，现在应用越来越广泛。
针对上述中的相关技术，目前标识牌制备过程中，酸性脱脂的工艺容易出现去污不够充分的问题，金属型材表面残留的油污等杂质，容易导致制备得到的标识牌发生脱漆的问题。
发明内容
为了减少标识牌发生脱漆的问题，本申请提供了一种标识牌的制备工艺。
本申请提供一种标识牌的制备工艺，采用如下的技术方案：
一种标识牌的制备工艺，由以下步骤制成：
A1:将金属型材浸于前处理液中，浸渍1-5min，得到前处理后的金属型材；
A2:将前处理后的铝合金金属型材进行水洗后，浸渍于铬酸盐溶液中，后进行水洗、烘干、抛光后，得到抛光后的金属型材；
A3:将抛光后的金属型材进行喷漆、干燥后，进行丝网印制、干燥后得到印刷后的金属型材；
A4:将印刷后的金属型材经过冲裁成型、检验后得到标识牌；
所述前处理液包含以下重量份的原料：
硫酸3-5份；
柠檬酸0.2-0.4份；
海泡石0.02-0.04份；
玉米秸秆粉0.05-0.2份；
硝酸钠0.1-0.3份；
硫酸铁0.05-0.15份；
二丙二醇0.1-0.2份；
脱脂剂0.01-0.05份；
去离子水85-95份；
所述硫酸的浓度为96-98％。
通过采用上述技术方案，将金属型材浸渍于前处理液中，将金属型材表面黏附的油脂、自然氧化膜等物质进行清除，使得金属型材基体裸露出来，便于后期与铬酸盐混合生成铬酸盐转化膜，形成附着力较好的隔离层，起到保护金属型材的作用；同时使得漆料有效附着在金属型材表面，获得附着力较好的标识牌，减少脱漆情况的发生；前处理液主要采用硫酸溶于一定的去离子水中，获得适宜的浓度，有效溶解自然氧化膜的同时，活化金属型材表面；前处理液中的海泡石与玉米秸秆相互配合，体现出较好的亲油性，将去除的油污进行一定的吸收，防止除去的油污重新黏附在金属型材表面；前处理液中的二丙二醇、脱脂剂与海泡石、玉米秸秆粉共同作用，降低前处理液的表面张力，提高清洗能力的同时，防止除去的油污重新黏附在金属型材表面；通过上述物质配合，使得喷涂的漆膜可以有效附着在金属型材表面，获得附着力较好的标识牌，减少脱漆情况的发生。
优选的，所述脱脂剂包括脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的至少一种。
通过采取上述技术方案，脱脂剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的至少一种，与前处理液中的二丙二醇配合，使得油脂在金属型材表面的附着力降低，从而提高前处理液去除油脂的效果，漆料有效附着在金属型材表面，获得附着力较好的标识牌，减少了脱漆情况的发生。
优选的，所述前处理液的原料中还包括重量份数为0.01-0.04份的烷基葡萄糖酰胺。
通过采取上述技术方案，烷基葡萄糖酰胺作为一种较为安全的表面活性剂，与脱脂剂的协同作用较好，提高前处理液去除油脂的能力，从而使得漆料可以有效附着在金属型材表面，减少了脱漆情况的发生；同时烷基葡萄糖酰胺绿色环保，使用安全。
优选的，所述前处理液的原料中还包括重量份数为0.4-0.9份的助剂，所述助剂由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成。
通过采用上述技术方案，异辛醇磷酸酯和氟化氢铵共同组合后，一方面降低前处理过程中产生的气泡，防止气泡影响除油效果；另一方面，两者与前处理液中的硫酸铁、硝酸钠共同配合，提高前处理液的除油、溶解氧化膜的效率，使得后期喷涂的漆料可以有效附着在金属型材表面，减少了脱漆情况的发生。
优选的，所述异辛醇磷酸酯和氟化氢铵的重量份比为1:(1-2)。
通过采用上述技术方案，优选配比组成的助剂相互配合，有助于更好地提高前处理液的除油和溶解金属型材表面氧化膜的能力，从而使得漆料可以有效附着在金属型材表面，减少了脱漆情况的发生。
优选的，所述步骤A1中控制温度为10-40℃。
通过采用上述技术方案，若温度较低，前处理液除油脱除氧化膜的速率减小，从而影响了生产进度；若温度过高，浸渍过程中，前处理液容易出现酸雾等问题，从而造成金属型材发生腐蚀或者光泽减小，进而影响前处理液除油脱除氧化膜效果；将温度控制在10-40℃后，有利于提高前处理液去除金属型材表面油污和氧化膜的能力，进而使得漆料可以有效附着在金属型材表面，减少了脱漆情况的发生。
优选的，所述步骤A3中喷漆的具体步骤为：
S1:对抛光后的金属型材喷涂底漆，后在55-65℃烘干1-2h，并在25±2℃下干燥2-3h，得到喷底漆后的金属型材；
S2:在喷底漆后的金属型材表面喷涂面漆，喷涂2-3层，得到喷底漆后的金属型材。
通过采用上述技术方案，首先喷涂底漆，修复金属型材表面的划痕等问题，从而获得较为平整的金属型材，后喷涂面漆获得漆膜附着力较好的标识牌。
优选的，所述底漆为环氧锌黄底漆，所述面漆由以下重量份的原料组成：
丙烯酸树脂50-65份；
颜料10-20份；
木薯淀粉1-2份；
硅酸乙酯0.1-0.3份；
膨润土0.2-0.3份；
羟甲基纤维素0.2-0.3份；
去离子水10-20份。
通过采用上述技术方案，优选耐化学性能较好的丙烯酸树脂作为主要成膜物质，并加入木薯淀粉、硅酸乙酯以及膨润***同配合，增强面漆的黏附性，进而使得面漆与金属型材表面附着力较好，防止制成的标识牌出现脱漆的情况。
优选的，所述前处理液包括以下制备步骤：
B1:在65-75份的去离子水中加入硫酸，并冷却至35-45℃得到第一混合物；
B2:在第一混合物中加入柠檬酸、海泡石、玉米秸秆粉、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂混合均匀，得到第二混合物；
B3:在第二混合物中加入剩余的去离子水，并混合均匀得到前处理液。
通过采用上述技术方案，将硫酸缓慢与部分水混合，对硫酸进行稀释至一定浓度，后进行冷却，防止由于硫酸放热导致温度过高，影响前处理步骤进程；后将各种原料混合均匀，后经过定容，将硫酸等各个原料控制在适宜的浓度内，防止硫酸浓度过高，而溶解金属型材，造成金属型材光亮度下降，通过上述步骤获得的前处理液除油、清除氧化膜的效果较好，从而使得漆料可以有效附着在金属型材表面，减少了脱漆情况的发生。
优选的，所述步骤B2中在第一混合物中加入烷基葡萄糖酰胺、助剂，并和硫酸、柠檬酸、膨润土、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂一同混合。
通过采取上述技术方案，通过分步加入烷基葡萄糖酰胺、助剂，提高前处理液除油、清除氧化膜的效果，从而在加入铬酸盐后形成质量较好的铬酸盐转化膜，形成附着力较好的隔离层，起到保护金属型材的作用；同时便于后期喷漆时，提高漆膜与金属型材的紧密结合，进而减少了标识牌脱漆情况的发生。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1.由于本申请采用将金属型材浸渍于前处理液中，通过硫酸、柠檬酸将金属型材表面的油脂、氧化膜等去除，硫酸铁、硝酸钠与硫酸配合，加速除去油脂、氧化膜等物质，使得金属型材基体裸露出来，便于后期与铬酸盐混合生成铬酸盐转化膜，形成附着力较好的隔离层，起到保护金属型材的作用；在前处理液中加入海泡石和玉米秸秆，将去除的油脂等物质进行吸收，防止除去的油脂等杂质再次黏附在金属型材表面，从而提高去油效果，也使得后期喷漆时漆料可以有效附着在金属型材表面，从而减少制备的标识牌发生脱漆问题。
2.在本申请中，优选采用脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的至少一种作为脱脂剂，并加入烷基葡萄糖酰胺，进一步加快前处理液去除金属型材表面的油脂、氧化膜等物质的速率，使得漆料可以有效附着在金属型材表面，防止制备的标识牌出现脱漆的情况；后在前处理液中加入助剂异辛醇磷酸酯和氟化氢铵，消除气泡的同时，提高前处理液除油、溶解氧化膜的效率。
3.在本申请中，标识牌制备过程中优选前处理液的制备步骤，使得各个原料处于适宜的浓度内；金属喷漆步骤中，首先喷涂底漆，修复金属型材表面的划痕，后喷涂面漆，面漆中的木薯淀粉、硅酸乙酯以及膨润***同配合，增强面漆的黏附性，进而使得面漆与金属型材表面附着力较好，减少制成的标识牌出现脱漆的情况。
具体实施方式
以下对本申请作进一步详细说明。
各实施例中的组分及生产厂家如表1所示。
表1组分及生产厂家
组分 规格/型号 生产厂家
硫酸 浓度98％ 广州德树化工有限公司
铝合金型材 001 上海澳宏铝业有限公司
柠檬酸 sfwaas 山东萍聚生物科技有限公司
海泡石 400目一级粉 内乡伟诚矿业有限公司
玉米秸秆粉 2021 驻马店优牧秸秆加工有限公司
硝酸钠 / 淄博新川化工有限公司
硫酸铁 BR6635 河南铂瑞化工有限公司
二丙二醇 25265-71-8 山东巨和生物技术有限公司
脂肪醇聚氧乙烯醚 111-09-3 南通润丰石油化工有限公司
烷基酚聚氧乙烯醚 OP-30 江苏省海安石油化工厂
石油磺酸钠 T-702 河北拓驰润滑油销售有限公司
烷基葡萄糖酰胺 WF-S7537 嶅稞新材料科技(上海)有限公司
氟化氢铵 YBH-氟化氢铵 济南云佰汇生物科技有限公司
异辛醇磷酸酯 RP-98 江苏省海安石油化工厂
环氧锌黄底漆 / 河南中海涂料有限公司
丙烯酸树脂 B-814 东莞市鼎信塑胶原料有限公司
黄色颜料 634841 东莞市塑颜塑胶科技有限公司
木薯淀粉 9005-25-8 江西百盈生物技术有限公司
硅酸乙酯 1978/10/4 济南普莱华化工有限公司
膨润土 sjz067 施加状托玛琳矿产品有限公司
羟甲基纤维素 20155 山东唐正生物科技有限公司
铬酸盐 BWZ7090-2016 北纳生物
制备例
制备例1:一种前处理液，所包括的具体组分及重量如表2所示，由以下步骤制得：
B1:在搅拌罐中加入第一部分去离子水，后在搅拌罐中加入硫酸，加入硫酸的速度为30g/min，搅拌速度为600r/min，后冷却至45℃得到第一混合物；
B2:在第一混合物中加入柠檬酸、海泡石、玉米秸秆粉、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂石油磺酸钠混合搅拌均匀，搅拌速度为800r/min，得到第二混合物；
B3:在第二混合物中加入剩余的去离子水并搅拌，搅拌速度为800r/min，搅拌均匀后得到前处理液。
制备例2:一种前处理液，所包括的具体组分及重量如表2所示，由以下步骤制得：
B1:在搅拌罐中加入45kg的去离子水，后加入硫酸，加入硫酸的速度为30g/min，并冷却至30℃得到第一混合物；
B2:在第一混合物中加入柠檬酸、海泡石、玉米秸秆粉、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂混合搅拌，搅拌速度为800r/min，混合均匀后得到第二混合物；
B3:在第二混合物中加入剩余的去离子水混合搅拌，搅拌速度为700r/min，混合均匀后得到前处理液。
制备例3-4:一种前处理液，与制备例1的区别在于，脱脂剂具体组分及重量不同，所包括的具体组分及重量如表2所示。
制备例5-6:一种前处理液，与制备例1的区别在于，在步骤B2中加入烷基葡萄糖酰胺，并和硫酸、柠檬酸、膨润土、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂一同混合，所包括的具体组分及重量如表2所示。
制备例7-8:一种前处理液，与制备例1的区别在于，在步骤B2中加入助剂，并和硫酸、柠檬酸、膨润土、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂一同混合，所包括的具体组分及重量如表2所示。
制备例9-10:一种前处理液，与制备例8的区别在于，助剂的重量不同，所包括的具体组分及重量如表2所示。
制备例11-12:一种前处理液，与制备例1的区别在于，在步骤B2中加入烷基葡萄糖酰胺和助剂，并和硫酸、柠檬酸、膨润土、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂一同混合，所包括的具体组分及重量如表2所示。
表2制备例1-12的具体组分及重量
Figure BDA0002934656760000061
Figure BDA0002934656760000071
实施例
实施例1:
一种标识牌，所包括的具体组分以及重量如表3所示，由以下步骤制得：
A1:在温度10℃情况下，中的前处理液中，浸渍5min，得到前处理后的铝合金型材；
A2:将前处理后的铝合金型材用去离子水冲洗20min后，浸渍于铬酸盐溶液中5min，后用去离子水冲洗20min，并用90℃的热风烘2min，经过抛光得到抛光后的金属型材；
A3:对抛光后的金属型材喷涂环氧锌黄底漆，厚度为0.3mm；后在55℃烘干2h，并在25℃下干燥3h，得到喷底漆后的铝合金型材；
S2:在喷底漆后的铝合金型材表面喷涂面漆，喷涂3层，每层厚度0.5mm得到喷底漆后的铝合金型材进行绘制、选网、绷网、印刷，并在25℃下干燥8h后得到印刷后的铝合金型材；
A4:将印刷后的铝合金型材进行冲裁成型、检验后得到标识牌。
实施例2-12:一种标识牌，与实施例1的区别在于，前处理液分别采用制备例2-12。
实施例13-15:一种标识牌，与实施例1的区别在于，面漆的组分和重量比不同，所包括的具体组分及重量如表3所示。
实施例16-18:一种标识牌，与实施例12的区别在于，面漆的组分和重量比不同，所包括的具体组分及重量如表3所示。
表3实施例1、实施例13-18的具体组分及重量
Figure BDA0002934656760000072
Figure BDA0002934656760000081
实施例19:一种标识牌，与实施例1的区别在于，在步骤A1中控制温度为10℃，浸渍时间为1min。
实施例20:一种标识牌，与实施例1的区别在于，在步骤A1中，控制温度为8℃，浸渍时间为6min。
对比例
对比例1:一种标识牌，与实施例1的区别在于，前处理液中不含有海泡石。
对比例2:一种标识牌，与实施例1的区别在于，前处理液中不含有玉米秸秆粉。
对比例3:一种标识牌，与实施例1的区别在于，前处理液中不含有玉米秸秆粉和海泡石。
对比例4:一种标识牌，与实施例1的区别在于，前处理液中不含有脱脂剂。
对比例5:一种标识牌，包括以下制备步骤：
1、色膏制备过程依次如下：按质量份计选用质量分数为99％的中性醇溶聚酰胺树脂20kg，然后加入乙醇25kg使树脂充分溶解20min；然后将充分溶解的树脂倒入砂磨机内进行研磨1h,得到醇溶树脂膏状体；在10kg乙醇中加入8kg筛选好的醇溶染料，搅拌，溶解，得到染料溶液；将染料溶液加入醇溶树脂膏状体内进行充分研磨50min，然后再加入4kg渗透剂、2kg消泡剂、1kg增塑剂，充分研磨20min，得到膏状体；将膏状体倒入油墨过滤器中进行过滤,得到色膏，色膏制备完成。
2、标牌的加工过程如下：
选用纯铝铝板，进行开料，形成合适操作的小块，用清洗剂清洗纯铝铝板上的油渍、污渍、蜡渍，并用清洁布擦拭干净后将纯铝铝板在质量分数为10％的稀硫酸溶液中进行阳极氧化25min，表面生成20μm厚的氧化膜；将阳极氧化后的纯铝铝板用水清洗2min，80℃干热风烘3min；按设计图案在氧化膜上印刷一层上述制备的色膏，120℃的烘烤3min，此时色膏的染料渗透到氧化膜中10um深，将氧化膜上的残留物通过8MPa的高压水喷洗去除，喷洗2min；再将纯铝铝板放在质量是自身质量4倍的80℃水中，浸泡7min；取出后纯铝铝板后，用水清洗，用90℃的干热风烘2min；最后冲压成型得到标识牌。
检测方法
实验一：前处理效果评价
实验样品：将制备例1-12的前处理液、对比例1-4制备过程中所使用的前处理液，将对比例1-4中所使用的前处理液分别命名为前处理例1-4，且每个制备例和前处理例均设有5个。
实验仪器：反应槽；表面油污等杂质附着程度一致的80个铝合金型材。
实验方法：将铝合金型材浸没于制备例的前处理液中，待5min后，将铝合金型材取出，并浸没于去离子水中10min，取出，将铝合金型材表面去离子水去除，并观察铝合金型材表面情况；铝合金型材表面没有油脂等杂质评分为0，铝合金型材表面极少部分油脂等杂质评分为1；铝合金型材表面少部分油脂等杂质评分为2；铝合金型材表面含有较多油脂等物质评分为3。
实验结果：制备例1-12以及前处理例1-4的前处理结果如表4所示。
表4实验样品1-12以及对比样品1-4的前处理效果评价实验结果
Figure BDA0002934656760000091
由表4的实验数据可知，浸于制备例1-12的铝合金型材清除评价分数0-1，而浸于对比例1-4的铝合金型材清除评价分数在2-3，说明制备例1-12的前处理效果相比于对比例1-4较好。
对比制备例1和对比例1可知，加入海泡石后，清除评价分数有一定的减小，说明海泡石可以更好地去除金属型材表面的油污、氧化膜等杂质，使得铝合金型材基体裸露出来；对比制备例1和对比例2可知，加入玉米秸秆粉后，清除评价分数减小，说明玉米秸秆粉可以更好地去除铝合金型材表面的油污、氧化膜等杂质；对比制备例1和对比例3可知，加入海泡石和玉米秸秆粉可以有效地去除铝合金型材表面的油污、氧化膜等杂质；硫酸、柠檬酸、硫酸铁等将铝合金型材表面的油污等杂质去除的过程中，海泡石、玉米秸秆粉相互配合，将硫酸、柠檬酸等去除的油污等杂质进行吸收，从而防止除去的油污重新黏附在金属型材表面，影响去污效果；对比制备例1和对比例4可知，加入脱脂剂后，前处理的评价分数由2变为1，说明脱脂剂可以提高前处理液去除铝合金型材表面的杂质的效果，从而获得表面光洁的铝合金型材。
对比制备例1和制备例3-4可知，脱脂剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚后，去除铝合金型材表面杂质的效果较好，脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚具有优异的乳化、去污能力，加入前处理液中后，更好地去除金属型材表面的油污、氧化膜等杂质，使得铝合金型材基体裸露出来，方便后续充分与铬酸盐混合。
对比制备例1和制备例5-6可知，加入烷基葡萄糖酰胺后，清除评价分数有所减小，说明加入烷基葡萄糖酰胺后，可以提高前处理液去污能力，烷基葡萄糖酰胺作为一种较为安全的表面活性剂，与脱脂剂之间的配合效果较好，从而提高前处理液去除油脂的能力；对比制备例1和制备例7-8可知，由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成的助剂，可以提高前处理液去污能力，氟化氢铵中的氟离子，可以加速溶解铝合金型材的氧化膜，消除或减少挤压模痕等缺陷，使铝合金型材表面平整光洁、均匀一致；对比制备例1和制备例11-12可知，优选脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚作为脱脂剂，并加入烷基葡萄糖酰胺、以及由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成的助剂，前处理清除效果更好。
实验二：附着牢度实验
实验样品：实施例1-20以及对比例1-5，且每个实施例和对比例均设有5个。
实验仪器：手展仪、玻璃片：20mm×20mm×2mm、砝码：2000g、秒表、橡皮垫240mm×140mm×4mm、透明胶带、胶粘带压滚机(品牌为济南赛成电子科技有限公司、型号为YGJ-01)、圆盘玻璃试验机(品牌为济南三泉中石实验仪器有限公司)。
实验方法：参照国标GB/T13217.7-2009的《液体油墨附着牢度检验方法》的检测方法对实施例1-20以及对比例1-5进行附着牢度实验测试，并各取平均值、进行计算。
实验结果：实施例1-20以及对比例1-5的附着牢度实验结果如表5所示。
实验三：耐磨性实验
实验样品：实施例1-20以及对比例1-5，且每个实施例和对比例均设有5个。
实验仪器：耐磨擦试验仪(品牌为百川检测仪器有限公司，型号为BC-1031)；反射式彩色密度仪。
实验方法：根据国标GB/T 3007-2008的《凸版装潢印刷品》中的墨层耐磨性实验对标识牌的耐磨性能进行检测；具体的实验步骤为：
(1)用反射彩色密度仪在标识牌同颜色处均匀增测5点。
(2)将标识牌固定在耐摩擦试验仪的摩擦台上,实验样品1待测量层面积应大于摩擦体所摩擦的面积；将标识牌固定在摩擦体上，开启耐摩擦试验仪往返摩擦43次/min,停机取下实验样品1。分别测定标识牌的5个点的彩色密度，并取平均值。分别对5个实施例1的标识牌进行上述实验，并对所得到的数据取平均值得到实验样品1最终的耐磨性能数据。
(3)标识牌的耐磨性计算公式：(摩擦后的平均密度值/摩擦前的平均密度值)×100％。
实验结果：实施例1-20以及对比例1-5的耐磨性实验结果如表5所示。
表5实施例1-20以及对比例1-5的附着牢度和耐磨性能实验结果
Figure BDA0002934656760000111
由表5的实验数据可知，实施例1-20的附着牢度为93.8-96.9％，耐磨性评价为95.4-98.5％；而对比例1-5中附着牢度为79.8-90.3％，耐磨性评价为80.7-91.8％；当数值越大时，附着牢度与耐磨性能越好，通过数据可知，实施例1-20的附着牢度与耐磨性能相比于对比例1-4较好。
对比实施例1和对比例1可知，前处理液中加入海泡石后，标识牌的面漆附着牢度和耐磨性有了一定的提高；当海泡石加入前处理液中后，海泡石具有多孔结构，通过对从铝合金型材表面去除的油污等杂质进行吸附，防止除去的油污重新黏附在金属型材表面，从而使得铝合金型材基体裸露出来，便于后期与铬酸盐混合生成铬酸盐转化膜，形成附着力较好的隔离层，起到保护金属型材的作用，同时后期进行涂漆后，形成的漆膜具有较好的附着力和耐磨性；对比实施例1和对比例2可知，前处理液中加入玉米秸秆粉使得后期形成的标识牌具有较好的耐磨性和附着牢度；对比实施例1和对比例3可知，加入海泡石和玉米秸秆粉，两者组合后，更有效地增强标识牌漆膜的附着牢度和耐磨性能；对比实施例1和对比例4可知，在前处理液中加入脱脂剂后，标识牌的附着牢度和耐磨性能有了一定的增强。
对比实施例1和实施例5-6可知，前处理液中加入烷基葡萄糖酰胺后，标识牌表面的漆膜附着牢度和耐磨性能有了一定的提高，说明加入烷基葡萄糖酰胺后，使得制备得到的标识牌具有较好的漆膜附着牢度和耐磨性；烷基葡萄糖酰胺和脱脂剂共同配合，多种表面活性剂协同配合，增强前处理液的去污能力，进而使得标识牌表面的漆膜具有较好的附着牢度和耐磨性；对比实施例1和实施例7-8可知，由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成的助剂加入前处理液后，制备得到的标识牌具有较好的漆膜附着牢度和耐磨性，这可能是由于助剂加入后，两者具有较好的去污能力，可以加速溶解铝合金型材的氧化膜，使铝合金型材表面平整光洁、均匀一致，使得制备得到的标识牌的漆膜具有较好的附着牢度和耐磨性；对比实施例1和实施例11-12可知，优选脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚作为脱脂剂，并加入烷基葡萄糖酰胺、以及由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成的助剂后，所形成的前处理液处理铝合金型材后，铝合金型材经过后期制备得到标识牌，标识牌的漆膜具有较好的耐磨性和附着牢度。
对比实施例1和实施例13-15可知，当面漆中加入木薯淀粉和硅酸乙酯后，标识牌漆膜的附着力和耐磨性能有了一定的提高，可能是由于木薯淀粉和硅酸乙酯两者组合后，具有较强的黏附性，使得面漆与铝合金型材表面的粘接性较好，从而赋予标识牌漆膜较好的附着力和耐磨性，从而减少标识牌出现脱漆的情况。
对比实施例12和实施例16-18可知，当优选前处理液和含有木薯淀粉、硅酸乙酯的面漆后，标识牌的漆膜具有较好的附着能力和耐磨性；对比实施例1和实施例19-20可知，控制步骤A1中温度在10-40℃，浸渍时间在1-5min，有助于增强标识牌漆膜的附着牢度和耐磨性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种标识牌的制备工艺，其特征在于,由以下步骤制成：
A1:将金属型材浸于前处理液中，浸渍1-5min，得到前处理后的金属型材；
A2:将前处理后的金属型材进行水洗后，浸渍于铬酸盐溶液中，后进行水洗、烘干、抛光后，得到抛光后的金属型材；
A3:将抛光后的金属型材进行喷漆、干燥后，进行丝网印制、干燥后得到印刷后的金属型材；
A4:将印刷后的金属型材经过冲裁成型、检验后得到标识牌；
所述前处理液包含以下重量份的原料：
硫酸3-5份；
柠檬酸0.2-0.4份；
海泡石0.02-0.04份；
玉米秸秆粉0.05-0.2份；
硝酸钠0.1-0.3份；
硫酸铁0.05-0.15份；
二丙二醇0.1-0.2份；
脱脂剂0.01-0.05份；
去离子水85-95份。
2.根据权利要求1所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述脱脂剂包括脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述前处理液的原料中还包括重量份数为0.01-0.04份的烷基葡萄糖酰胺。
4.根据权利要求1所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于，所述前处理液的原料中还包括重量份数为0.4-0.9份的助剂，所述助剂由异辛醇磷酸酯和氟化氢铵组成。
5.根据权利要求4所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于，所述异辛醇磷酸酯和氟化氢铵的重量份比为1:(1-2)。
6.根据权利要求1所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述步骤A1中控制温度为10-40℃。
7.根据权利要求1中所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述步骤A3中喷漆的具体步骤为：
S1:对抛光后的金属型材喷涂底漆，后在55-65℃烘干1-2h，并在25±2℃下干燥2-3h，得到喷底漆后的金属型材；
S2:在喷底漆后的金属型材表面喷涂面漆，喷涂2-3层，得到喷底漆后的金属型材。
8.根据权利要求7所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述底漆为环氧锌黄底漆，所述面漆由以下重量份的原料组成：
丙烯酸树脂50-65份；
颜料10-20份；
木薯淀粉1-2份；
硅酸乙酯0.1-0.3份；
膨润土0.2-0.3份；
羟甲基纤维素0.2-0.3份；
去离子水10-20份。
9.根据权利要求1所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述前处理液包括以下制备步骤：
B1:在65-75重量份的去离子水中加入硫酸，并冷却至35-45℃得到第一混合物；
B2:在第一混合物中加入柠檬酸、海泡石、玉米秸秆粉、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂混合均匀，得到第二混合物；
B3:在第二混合物中加入剩余的去离子水，并混合均匀得到前处理液。
10.根据权利要求9所述的一种标识牌的制备工艺，其特征在于,所述步骤B2中在第一混合物中加入烷基葡萄糖酰胺、助剂，并和硫酸、柠檬酸、膨润土、硝酸钠、硫酸铁、脱脂剂一同混合。
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