CN114806248B - 一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法 - Google Patents

一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，包括以下步骤：S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯28‑42％、戊二酸酐10‑18％、氯化聚乙烯6‑12％、疏水填料30‑45％、银离子抗菌剂4‑8％；S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜；S3、喷涂氟碳底漆；S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，静电喷涂氟碳面漆形成氟碳面漆层；S5、喷涂氟碳清漆；S6、固化烘烤。其解决了现有氟碳喷涂工艺生产出的产品质量不稳定，存在色差的问题。

Description

一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法
技术领域
本发明涉及一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法。
背景技术
铝型材具有密度小、质量轻、加工性和可塑性强等特点，广泛应用于建筑家居领域。为了提高铝型材的耐腐蚀性及耐老化性，并改善铝型材的表面装饰效果，通常需要对其进行表面处理。铝型材表面处理技术主要包含：粉末喷涂、氟碳喷涂、电泳、阳极氧化以及木纹转印处理。
氟树脂由于具有键长较短、键能远远高于碳-碳及碳-氧键键能的氟-碳键结构，可以紧密排列在聚合物周围，使氟碳粉末涂料表现出优良的耐候性能，被广泛用于充当铝型材的防护装饰涂层。
氟碳喷涂过程包括：表面前处理—底漆—面漆—(清漆)—固化烘烤。专利申请号CN202110580004.1公开了一种隔热铝合金型材的制备方法，包括：对铝合金基材的注胶槽口进行喷砂处理，在所述注胶槽口的表面形成砂面；将铝合金基材进行钝化预处理；将铝合金基材选用PVDF氟碳涂料进行底漆喷涂处理，并干燥；将铝合金基材选用PVDF氟碳涂料进行面漆喷涂处理，并干燥；将铝合金基材进行固化；将铝合金基材的注胶槽口进行压纹处理，在所述注胶槽口的边缘形成凹齿口；将隔热胶注入所述注胶槽口内，并干燥固化；将注胶后的铝合金基材进行切桥，得到成品。该制备方法可以获得耐候性好、隔热效果好的铝合金型材，不仅纵向抗剪力学性能等满足性能要求，且可适用于高强太阳光照射户外。专利申请号CN201510029035.2公开了一种铝合金型材及其制造方法，包括：(1)对铝合金型材基材进行预处理；(2)对预处理后的铝合金型材进行阳极氧化处理，以在铝合金型材的表面形成氧化膜；(3)对铝合金型材进行阳极电泳处理，以在铝合金型材的表面形成电泳漆膜；(4)对铝合金型材进行固化烘烤；(5)对铝合金型材的表面喷涂氟碳涂料，以形成氟碳涂层。所述氟碳涂层至少包括氟碳底漆层和氟碳面漆层，还包括氟碳清漆层和氟碳中涂层。该制造方法生产工艺稳定易行。且生产出的铝合金型材产品的表面拥有特殊的复合膜保护涂层，具有优异的耐腐蚀、耐侯性等性能，并能有效抵抗紫外线、高湿度、侵蚀性盐离子对铝合金型材腐蚀破坏作用，特别适用于海洋气候下的海岛和海边区域建筑。
但现有PVDF氟碳涂料的光泽度、保光性较差，难以生产出高光泽的氟碳漆膜。铝型材表面喷涂的底漆能够增强对基材的保护，提高面漆的附着力，保证面漆涂膜的颜色均匀性。面漆能够提供所需的装饰颜色,使外观达到设计的要求，并且保护铝型材表面不受外界环境的侵蚀。清漆的作用则是保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽,外观更加颜色鲜明,光彩夺目。但现有工艺条件下各层漆膜之间的附着力以及漆膜与铝型材之间的附着力不佳，导致漆膜易脱落，无法发挥其应有的作用。另外，氟碳喷涂后的铝型材产品质量不稳定，颜色不均匀，存在色差问题。
发明内容
因此，针对以上内容，本发明提供一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，解决现有氟碳喷涂工艺生产出的产品质量不稳定，存在色差的问题。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，包括以下步骤：
S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯28-42％、戊二酸酐10-18％、氯化聚乙烯6-12％、疏水填料30-45％、银离子抗菌剂4-8％；
S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜；
S3、喷涂氟碳底漆：用高压静电喷枪在铝型材表面均匀喷涂氟碳底漆，形成氟碳底漆层；
S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，所述氟碳喷涂涂料添加剂的添加量为氟碳面漆质量的3-6％，搅拌混合均匀，然后用高压静电喷枪在氟碳底漆层表面均匀喷涂氟碳面漆，形成氟碳面漆层；
S5、喷涂氟碳清漆：用高压静电喷枪在氟碳面漆层表面均匀喷涂氟碳清漆，形成氟碳清漆层；
S6、固化烘烤：对铝型材进行固化烘烤，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。
进一步的改进是：所述疏水填料为经过表面改性处理的滑石粉和二氧化硅按质量比1:0.8-2混合而成。
进一步的改进是：所述二氧化硅按以下步骤进行表面改性处理：(1)分别称取以下重量份的原料组分：二氧化硅80-90份、全氟辛基三乙氧基硅烷0.6-1.2份、苯甲酸0.8-1.5份、三苯基膦0.1-0.3份；(2)向乙醇溶液加入1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷，并用醋酸调节pH值，得到弱酸性的全氟辛基三乙氧基硅烷醇解液，然后将二氧化硅加入醇解液中，搅拌反应1-3h,反应温度40-60℃，过滤干燥得到氟硅烷改性的二氧化硅；(3)将1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷、苯甲酸溶于甲苯溶剂中，再加入三苯基膦，在惰性气体气氛下进行酯化反应，生成酯类化合物；(4)将酯类化合物、氟硅烷改性的二氧化硅溶于甲苯溶剂中，反应生成中间产物；(5)将剩下的全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物进行反应，得到疏水改性二氧化硅。
进一步的改进是：所述酯化反应的温度为80-100℃，反应时间为3-6h。
进一步的改进是：步骤(4)的反应温度为85-95℃，反应时间为40-60min。
进一步的改进是：步骤(5)的反应温度为90-105℃，反应时间为20-40min。
进一步的改进是：所述氟碳底漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂18-28份、聚酯树脂8-15份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、硫酸钡15-25份、分散剂0.8-2份、流平剂0.5-1.5份。
进一步的改进是：所述氟碳面漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂25-35份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、铝粉6-10份、分散剂0.5-0.8份、流平剂0.2-0.4份。
进一步的改进是：所述氟碳清漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂30-40份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、流平剂0.3-0.6份、紫外光吸收剂0.2-0.4份、光稳定剂0.1-0.3份。
进一步的改进是：S6中固化烘烤温度为220-240℃，烘烤时间为15-30min。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：
滑石粉的片状层间结构既可以有效改善涂料的流平性，填充铝粉之间的空隙，减少涂层的缺陷，提高涂膜的保光性；又可以延长腐蚀介质的扩散路径，从而提高涂膜的耐候性。当涂膜固化后，具有高长径比的滑石粉还赋予涂膜较高的耐冲击性和断裂韧性。因此，添加剂中的滑石粉加入氟碳面漆中，能够赋予涂膜优异的保光性、流平性，改善涂膜的耐冲击性和耐候性。
硅烷偶联剂全氟辛基三乙氧基硅烷分子结构中含有大量含氟基团，二氧化硅经过全氟辛基三乙氧基硅烷改性，使其粒子表面带有疏水基团，从而赋予其表面超疏水性。粉末涂料在高温固化时，因涂膜吸水容易在其表面出现发白斑块，本发明通过对滑石粉和二氧化硅表面改性处理得到疏水填料，添加到氟碳面漆中避免了白斑块的出现，还可以提高涂膜的耐候性。全氟辛基三乙氧基硅烷分子结构中的乙氧基与二氧化硅表面的活性硅羟基发生偶联反应，可以促进二氧化硅在有机体系中的分散。但研究过程中发现，单纯使用全氟辛基三乙氧基硅烷得到的改性二氧化硅与有机体系的相容性不佳。为了解决上述问题，本发明采用以下方法：首先，在三苯基膦的催化作用下，苯甲酸与全氟辛基三乙氧基硅烷发生酯化反应，生成酯类化合物；其次，酯类化合物与氟硅烷改性的二氧化硅发生偶联反应，在二氧化硅表面接枝酯类化合物的官能团(即形成中间产物)，从而提高了二氧化硅在有机体系中的相容性和分散性；最后，利用全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物表面的活性硅羟基发生偶联反应，将酯类化合物的官能团牢固地包覆固定在二氧化硅表面，不易脱落，影响二氧化硅在有机体系的相容分散效果。
铝粉在成膜过程中能够有序排列，直接影响涂膜的光泽、质感和颜色均匀性。添加剂中的低密度聚乙烯收缩率高，在固化烘烤固化过程中，可以使漆膜快速收缩，阻止铝粉在漆膜中的上下移动，协助铝粉水平定向排列。铝粉比重大，容易下沉，添加剂中的二氧化硅能够起到良好的防沉效果。现有的氟碳粉末涂料仅仅具备优异的耐候性，本发明通过添加银离子抗菌剂，赋予漆膜抗菌性，抑制微生物在铝型材表面的滋生繁殖。氯化聚乙烯中含有强极性的氯原子，添加到氟碳面漆中利用其强极性，可以增强与氟碳底漆和氟碳清漆之间的结合力。加入戊二酸酐，能够增加漆膜的致密性。
进一步，所述氟碳底漆所采用的成膜物质除PVDF氟碳树脂外，还包括羟基丙烯酸树脂和聚酯树脂，以上组合相互配合使氟碳底漆能够牢固附着在钝化膜表面，提高了氟碳漆膜与铝型材的附着力。另外，氟碳底漆中羟基丙烯酸树脂的羟基官能团，能够与氟碳面漆中的戊二酸酐发生交联反应，提高了氟碳底漆和氟碳面漆之间的粘结强度。
具体实施方式
以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
若未特别指明，实施例中所采用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段，所采用的试剂和产品也均为可商业获得的。所用试剂的来源、商品名以及有必要列出其组成成分者，均在首次出现时标明。
实施例1
一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，包括以下步骤：
S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯28％、戊二酸酐18％、氯化聚乙烯6％、疏水填料44％、银离子抗菌剂4％；所述银离子抗菌剂选自磷酸锆载银、二氧化钛载银、沸石载银中的任意一种或两种以上以任意比混合而成，本实施例选用二氧化钛载银抗菌剂；
所述疏水填料为经过表面改性处理的滑石粉和二氧化硅按质量比1:1.5混合而成，其中所述二氧化硅按以下步骤进行表面改性处理：(1)分别称取以下重量份的原料组分：二氧化硅80份、全氟辛基三乙氧基硅烷0.6份、苯甲酸0.8份、三苯基膦0.1份；(2)向乙醇溶液加入1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷，并用醋酸调节pH值，得到弱酸性的全氟辛基三乙氧基硅烷醇解液，然后将二氧化硅加入醇解液中，搅拌反应3h,反应温度40℃，过滤干燥得到氟硅烷改性的二氧化硅；(3)将1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷、苯甲酸溶于甲苯溶剂中，再加入三苯基膦，在惰性气体气氛下进行酯化反应，反应温度为80℃，反应时间为6h，生成酯类化合物；(4)将酯类化合物、氟硅烷改性的二氧化硅溶于甲苯溶剂中，反应生成中间产物，反应温度85℃，反应时间60min；(5)将剩下的全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物进行反应，反应温度为90℃，反应时间为40min，得到疏水改性二氧化硅；
所述滑石粉的表面改性处理是将滑石粉放入γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的醇解液中，然后升温至50℃，搅拌反应80min，过滤干燥即可，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的添加量为滑石粉质量的2％；
S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜，前处理为本领域的公知常识，包括除油、水性、钝化工序；
S3、喷涂氟碳底漆：用高压静电喷枪在铝型材表面均匀喷涂氟碳底漆，形成氟碳底漆层，所述氟碳底漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10份、PVDF氟碳树脂18份、聚酯树脂8份、丙二醇甲醚醋酸酯22份、醋酸丁酯12份、硫酸钡15份、分散剂0.8份、流平剂0.5份；
S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，所述氟碳喷涂涂料添加剂的添加量为氟碳面漆质量的3％，所述氟碳面漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10份、PVDF氟碳树脂25份、丙二醇甲醚醋酸酯22份、醋酸丁酯12份、铝粉6份、分散剂0.5份、流平剂0.2份，搅拌混合均匀，然后用高压静电喷枪在氟碳底漆层表面均匀喷涂氟碳面漆，形成氟碳面漆层；
S5、喷涂氟碳清漆：用高压静电喷枪在氟碳面漆层表面均匀喷涂氟碳清漆，形成氟碳清漆层，所述氟碳清漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10份、PVDF氟碳树脂30份、丙二醇甲醚醋酸酯22份、醋酸丁酯12份、流平剂0.3份、紫外光吸收剂0.2份、光稳定剂0.1份；
S6、固化烘烤：对铝型材进行固化烘烤，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。S6中固化烘烤温度为220℃，烘烤时间为30min。
对本实施例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：漆膜颜色均匀一致，外观光滑平整；干/湿附着力(划格法)均为0级；4000h氙灯照射加速老化试验，未产生粉化现象；QUVB加速老化2000h保光率为95.2％。
实施例2
一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，包括以下步骤：
S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯34％、戊二酸酐14％、氯化聚乙烯12％、疏水填料34％、磷酸锆载银抗菌剂6％；
所述疏水填料为经过表面改性处理的滑石粉和二氧化硅按质量比1:2混合而成，其中所述二氧化硅按以下步骤进行表面改性处理：(1)分别称取以下重量份的原料组分：二氧化硅85份、全氟辛基三乙氧基硅烷0.9份、苯甲酸1.2份、三苯基膦0.2份；(2)向乙醇溶液加入1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷，并用醋酸调节pH值，得到弱酸性的全氟辛基三乙氧基硅烷醇解液，然后将二氧化硅加入醇解液中，搅拌反应2h,反应温度50℃，过滤干燥得到氟硅烷改性的二氧化硅；(3)将1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷、苯甲酸溶于甲苯溶剂中，再加入三苯基膦，在惰性气体气氛下进行酯化反应，反应温度为90℃，反应时间为4h，生成酯类化合物；(4)将酯类化合物、氟硅烷改性的二氧化硅溶于甲苯溶剂中，反应生成中间产物，反应温度为90℃，反应时间为50min；(5)将剩下的全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物进行反应，反应温度为100℃，反应时间为30min，得到疏水改性二氧化硅；
所述滑石粉的表面改性处理是将滑石粉放入γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的醇解液中，然后升温至40℃，搅拌反应100min，过滤干燥即可，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的添加量为滑石粉质量的3％；
S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜；
S3、喷涂氟碳底漆：用高压静电喷枪在铝型材表面均匀喷涂氟碳底漆，形成氟碳底漆层，所述氟碳底漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂15份、PVDF氟碳树脂24份、聚酯树脂12份、丙二醇甲醚醋酸酯28份、醋酸丁酯16份、硫酸钡20份、分散剂1.5份、流平剂1份；
S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，所述氟碳喷涂涂料添加剂的添加量为氟碳面漆质量的5％，所述氟碳面漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂14份、PVDF氟碳树脂30份、丙二醇甲醚醋酸酯27份、醋酸丁酯16份、铝粉8份、分散剂0.6份、流平剂0.3份，搅拌混合均匀，然后用高压静电喷枪在氟碳底漆层表面均匀喷涂氟碳面漆，形成氟碳面漆层；
S5、喷涂氟碳清漆：用高压静电喷枪在氟碳面漆层表面均匀喷涂氟碳清漆，形成氟碳清漆层，所述氟碳清漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂14份、PVDF氟碳树脂35份、丙二醇甲醚醋酸酯27份、醋酸丁酯16份、流平剂0.5份、紫外光吸收剂0.3份、光稳定剂0.2份；
S6、固化烘烤：对铝型材进行固化烘烤，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。S6中固化烘烤温度为230℃，烘烤时间为20min。
对本实施例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：漆膜颜色均匀一致，外观光滑平整；干/湿附着力(划格法)均为0级；4000h氙灯照射加速老化试验，未产生粉化现象；QUVB加速老化2000h保光率为96.5％。
实施例3
一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，包括以下步骤：
S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯42％、戊二酸酐10％、氯化聚乙烯9％、疏水填料31％、沸石载银抗菌剂8％；
所述疏水填料为经过表面改性处理的滑石粉和二氧化硅按质量比1:1混合而成，其中所述二氧化硅按以下步骤进行表面改性处理：(1)分别称取以下重量份的原料组分：二氧化硅90份、全氟辛基三乙氧基硅烷1.2份、苯甲酸1.5份、三苯基膦0.3份；(2)向乙醇溶液加入1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷，并用醋酸调节pH值，得到弱酸性的全氟辛基三乙氧基硅烷醇解液，然后将二氧化硅加入醇解液中，搅拌反应1h,反应温度60℃，过滤干燥得到氟硅烷改性的二氧化硅；(3)将1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷、苯甲酸溶于甲苯溶剂中，再加入三苯基膦，在惰性气体气氛下进行酯化反应，反应温度为100℃，反应时间为3h，生成酯类化合物；(4)将酯类化合物、氟硅烷改性的二氧化硅溶于甲苯溶剂中，反应生成中间产物，反应温度95℃，反应时间40min；(5)将剩下的全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物进行反应，反应温度为105℃，反应时间为20min，得到疏水改性二氧化硅；
所述滑石粉的表面改性处理是将滑石粉放入γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的醇解液中，然后升温至60℃，搅拌反应60min，过滤干燥即可，γ-(2,3-环氧丙氧基)丙基三甲氧基硅烷的添加量为滑石粉质量的4％；
S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜；
S3、喷涂氟碳底漆：用高压静电喷枪在铝型材表面均匀喷涂氟碳底漆，形成氟碳底漆层，所述氟碳底漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂18份、PVDF氟碳树脂28份、聚酯树脂15份、丙二醇甲醚醋酸酯32份、醋酸丁酯20份、硫酸钡25份、分散剂2份、流平剂1.5份；
S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，所述氟碳喷涂涂料添加剂的添加量为氟碳面漆质量的6％，所述氟碳面漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂18份、PVDF氟碳树脂35份、丙二醇甲醚醋酸酯32份、醋酸丁酯20份、铝粉10份、分散剂0.8份、流平剂0.4份，搅拌混合均匀，然后用高压静电喷枪在氟碳底漆层表面均匀喷涂氟碳面漆，形成氟碳面漆层；
S5、喷涂氟碳清漆：用高压静电喷枪在氟碳面漆层表面均匀喷涂氟碳清漆，形成氟碳清漆层，所述氟碳清漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂18份、PVDF氟碳树脂40份、丙二醇甲醚醋酸酯32份、醋酸丁酯20份、流平剂.6份、紫外光吸收剂0.4份、光稳定剂0.3份；
S6、固化烘烤：对铝型材进行固化烘烤，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。S6中固化烘烤温度为240℃，烘烤时间为15min。
对本实施例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：漆膜颜色均匀一致，外观光滑平整；干/湿附着力(划格法)均为0级；4000h氙灯照射加速老化试验，未产生粉化现象；QUVB加速老化2000h保光率为96.0％。
对比例1
与实施例1的区别在于：省略步骤S1，即氟碳面漆中未加入氟碳喷涂涂料添加剂。
对本对比例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：漆膜有明显色差，外观轻微橘纹；干附着力(划格法)为1级，湿附着力(划格法)为2级；氙灯照射加速老化试验3000h后，开始产生粉化现象；QUVB加速老化2000h保光率为71.4％。
对比例2
与实施例1的区别在于：氟碳喷涂涂料添加剂中不含滑石粉。
对本对比例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：干/湿附着力(划格法)均为0级；氙灯照射加速老化试验3500h后，开始产生粉化现象；QUVB加速老化2000h保光率为84.7％。
对比例3
与实施例1的区别在于：氟碳喷涂涂料添加剂中不含低密度聚乙烯。
对本对比例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：漆膜有明显色差，外观轻微橘纹。
对比例4
与实施例1的区别在于：氟碳喷涂涂料添加剂中不含戊二酸酐。
对本对比例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：干/湿附着力(划格法)均为1级。
对比例5
与实施例1的区别在于：氟碳喷涂涂料添加剂中不含氯化聚乙烯。
对本对比例的铝型材进行产品性能检测，检测结果如下：干/湿附着力(划格法)均为1级；氙灯照射加速老化试验3500h后，开始产生粉化现象。
以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。

Claims (8)

1.一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、制备氟碳喷涂涂料添加剂：所述添加剂包括以下质量百分数的组分：低密度聚乙烯28-42％、戊二酸酐10-18％、氯化聚乙烯6-12％、疏水填料30-45％、银离子抗菌剂4-8％，所述疏水填料为经过表面改性处理的滑石粉和二氧化硅按质量比1:0.8-2混合而成，所述二氧化硅按以下步骤进行表面改性处理：(1)分别称取以下重量份的原料组分：二氧化硅80-90份、全氟辛基三乙氧基硅烷0.6-1.2份、苯甲酸0.8-1.5份、三苯基膦0.1-0.3份；(2)向乙醇溶液加入1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷，并用醋酸调节pH值，得到弱酸性的全氟辛基三乙氧基硅烷醇解液，然后将二氧化硅加入醇解液中，搅拌反应1-3h,反应温度40-60℃，过滤干燥得到氟硅烷改性的二氧化硅；(3)将1/3重量的全氟辛基三乙氧基硅烷、苯甲酸溶于甲苯溶剂中，再加入三苯基膦，在惰性气体气氛下进行酯化反应，生成酯类化合物；(4)将酯类化合物、氟硅烷改性的二氧化硅溶于甲苯溶剂中，反应生成中间产物；(5)将剩下的全氟辛基三乙氧基硅烷与中间产物进行反应，得到疏水改性二氧化硅；
S2、前处理：对铝型材进行前处理，使得铝型材表面形成钝化膜；
S3、喷涂氟碳底漆：用高压静电喷枪在铝型材表面均匀喷涂氟碳底漆，形成氟碳底漆层；
S4、喷涂氟碳面漆：将氟碳喷涂涂料添加剂添加到氟碳面漆配方中，所述氟碳喷涂涂料添加剂的添加量为氟碳面漆质量的3-6％，搅拌混合均匀，然后用高压静电喷枪在氟碳底漆层表面均匀喷涂氟碳面漆，形成氟碳面漆层；
S5、喷涂氟碳清漆：用高压静电喷枪在氟碳面漆层表面均匀喷涂氟碳清漆，形成氟碳清漆层；
S6、固化烘烤：对铝型材进行固化烘烤，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。
2.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：所述酯化反应的温度为80-100℃，反应时间为3-6h。
3.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：步骤(4)的反应温度为85-95℃，反应时间为40-60min。
4.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：步骤(5)的反应温度为90-105℃，反应时间为20-40min。
5.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：所述氟碳底漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂18-28份、聚酯树脂8-15份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、硫酸钡15-25份、分散剂0.8-2份、流平剂0.5-1.5份。
6.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：所述氟碳面漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂25-35份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、铝粉6-10份、分散剂0.5-0.8份、流平剂0.2-0.4份。
7.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：所述氟碳清漆包括以下重量份的组分：羟基丙烯酸树脂10-18份、PVDF氟碳树脂30-40份、丙二醇甲醚醋酸酯22-32份、醋酸丁酯12-20份、流平剂0.3-0.6份、紫外光吸收剂0.2-0.4份、光稳定剂0.1-0.3份。
8.根据权利要求1所述的一种氟碳喷涂涂料添加剂的使用方法，其特征在于：S6中固化烘烤温度为220-240℃，烘烤时间为15-30min。
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