CN109811390A - 笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，所述工艺用于对铣削后形成光面的铝或铝合金部件半成品进行处理，包括：步骤一：超声波脱脂去油处理；步骤二：温水冲洗；步骤三：多道水洗；步骤四：将水洗完成的半成品放入电泳槽中进行电沉积，电沉积过程使用UV1100A阴极电泳涂料；步骤五：纯水冲洗；步骤六：在烤箱内对冲洗完成的半成品进行烘烤；步骤七：对烘烤完成后的半成品利用UV光线照射进行固化。通过上述步骤，使得涂装完成的半成品漆层分布均匀，表面外观良好，保证了产品物理性能和化学性能的均一性，同时操作简便，提高了工作效率，可实现产品的批量化生产。

Description

笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺

技术领域

本发明涉及笔记本部件加工技术领域，特别涉及一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺。

背景技术

目前，在许多笔记本外壳和键盘区域都装有铝板制造的高光、亚光或者沙丁光泽的装饰件或结构件，其装饰表面一般通过喷砂、拉丝、喷漆、转印等方式获得的，但是在外壳转轴部位和键盘孔部位都需要切削加工，因此会裸露出部分金属，这部分裸露金属会产生的美观、化学性能和物理性能不良等问题；为了解决上述技术问题，目前厂家都会用手涂、喷漆、浸涂的方式在金属裸露的部位覆盖耐腐蚀漆层，从而达到装饰、提高化学性能和物理性能的目的，但是人工喷涂等方式易对产品其他部分的外观产生污染和破坏，且切削后形成的光面横截面较小，施工难度较大，人工喷涂均匀性较差，难以保证产品的性能，且加工效率较低，难以实现量产。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，具有施工简便、涂覆均匀、生产效率高的。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，所述工艺用于对铣削后形成光面的铝或铝合金部件半成品进行处理，包括：

步骤一：对所述半成品进行超声波脱脂去油处理5-10min，脱脂去油药液的PH为7.0-8.5；

步骤二：用30-50℃的温水进行冲洗，冲洗时间为3-10s；

步骤三：用温度为室温的清洗水进行多道水洗；

步骤四：将水洗完成的半成品放入电泳槽中进行电沉积，电沉积过程使用UV1100A阴极电泳涂料；

步骤五：用温度为室温的纯水进行喷淋冲洗，该纯水的PH值为6.5-7.2，直至去除多余的槽液和浮漆；

步骤六：在烤箱内对冲洗完成的半成品进行烘烤，烘烤温度为60-85℃，烘烤时间为10-20min；

步骤七：对烘烤完成后的半成品利用UV光线照射进行固化，UV光线的光照强度为1200-1600MJ，光照时长为30-70s。

实现上述技术方案，首先将加工完成的半成品置于超声波清洗机中，在超声波清洗机内加入脱脂去油药液，对机加工过程中黏附在半成品上的切削类油脂进行洗脱，保持半成品的表面处于洁净的状态，随后通过温水冲洗去除残留在半成品表面的脱脂去油药液和油脂，而温水的温度可以较好的避免温度过低导致半成品表面的油脂凝结，再通过多道水洗工序将残留在半成品表面的脱脂去油药液更彻底的去除；随后将半成品浸置到电泳槽中进行电沉积，通过UV1100A阴极电泳涂料在半成品的表面形成均匀的耐腐蚀漆层，将半成品内侧及铣光面覆盖，再对半成品进行水洗，取出半成品上残留的槽液和浮漆，再将半成品上的水渍烘干，通过UV光线照射半成品，在照射过程中UV光线使UV1100A阴极电泳涂料中含有的光敏剂产生热量，使得漆层固化，而不使用烤箱将漆层直接烤干，从而减少原有烤漆的损坏；通过上述步骤，使得涂装完成的半成品漆层分布均匀，表面外观良好，保证了产品物理性能和化学性能的均一性，同时操作简便，提高了工作效率，可实现产品的批量化生产。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤四中电沉积所用槽液的固体份含量为9％-15％，槽液的PH为4.5-5.2，槽液的温度为25-30℃，槽液的电导率为450-850μs/cm；电沉积的电压为40-120V，电沉积的时间为30-70s。

实现上述技术方案，固体份太低会造成局部不成膜或者膜层太薄，固体份太高会造成外观桔皮以及附着力不良等缺陷；槽液的PH值过低易产生针孔等缺陷，而PH值过高易造成槽液结块甚至报废；由于电沉积过程中会产生热量使温度上升，因此需要控制槽液温度，温度过高易造成漆膜粗糙；电导率上升会造成槽液不稳定，成膜粗糙等缺陷，严重时甚至导致槽液报废；电沉积电压过低漆膜太薄以及会产生不上膜现象，电压过高会导致漆膜桔皮、粗糙等现象产生；电泳时间太短会导致膜层较薄，无法满足产品加工要求，而电泳时间太长则会有粗糙以桔皮现象产生，因此需要进行严格的时间控制。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤四中电沉积所用槽液的固体份含量为13％-14％，槽液的电导率为550-750μs/cm，电沉积的电压为50-80V。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤七中UV光线的光照强度为1500MJ。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤三具体包括：初水洗，水洗时间为3-10s；纯水水洗，水洗时间为3-10s；超声波纯水水洗，水洗时间为30-60s；以及三联纯水水洗，水洗时间为10-20s。

实现上述技术方案，通过水洗，将半成品上残留的脱脂去油药液更加彻底的清除。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤五具体包括：

第一纯水水洗步骤，所述第一纯水水洗步骤的水洗时间为10-20s，所用清洗水的固体份含量为1.5％、电导率为100μs/cm；

第二纯水水洗步骤，所述第二纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为10μs/cm；以及，

第三纯水水洗步骤，所述第三纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为5μs/cm。

实现上述技术方案，通过多道纯水水洗步骤，使得半成品表面的残留的槽液和浮漆去除的更加彻底。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤七之前还进行风干处理，风干时长为10-15min。

实现上述技术方案，通过风干过程取出产品表面所带的水渍，以防止固化过程产生水斑现象。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤六在无尘等级大于10000的环境下进行。

实现上述技术方案，减少产品的表面出现麻点现象。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤二中所用的温水和步骤三中所用的清洗水的电导率均小于20μs/m。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤二和步骤三之间还通过酸液对半成品进行活化处理，所述酸液的PH为3-6。

综上所述，本发明具有如下有益效果：

其一，通过电沉积的方式形成耐腐蚀漆层，不仅施工过程更加简单便捷，提高了工作效率，可实现产品的批量化生产，而且涂装完成的半成品漆层分布均匀，表面外观良好，保证了产品物理性能和化学性能的均一性；

其二，通过UV光线照射半成品，在照射过程中UV光线使UV1100A阴极电泳涂料中含有的光敏剂产生热量，使得漆层固化，而不使用烤箱将漆层直接烤干，从而减少原有烤漆的损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一的工艺流程图。

图2为本发明实施例二的工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，所述工艺用于对铣削后形成光面的铝或铝合金部件半成品进行处理，如图1所示，包括：

步骤一：对半成品进行超声波脱脂去油处理5-10min，脱脂去油药液的PH为7.0-8.5。

由于半成品加工成型需要经过冲压、切削、铣削等过程，在加工过程中会在半成品表面黏附切削类油脂、冷却液、废削杂质等，通过脱脂去油药液进行超声波清洗，将黏附在半成品表面的杂质进行初步清洗，并且由于脱脂去油药液呈弱碱性，而切削类油脂通常呈酸性，因此两者可进行中和，使得清洗效果更佳；脱脂去油处理时间过短将导致杂质处理。

步骤二：用30-50℃的温水进行冲洗，冲洗时间为3-10s。

通过温水冲洗以去除残留在半成品表面的脱脂去油药液和油脂，而温水的温度可以较好的避免温度过低导致半成品表面的油脂凝结，温水的导电率小于20μs/m。

步骤三：用温度为室温的清洗水进行多道水洗。

本实施例中采用四道水洗步骤，具体包括：初水洗，水洗时间为3-10s；纯水水洗，水洗时间为3-10s；超声波纯水水洗，水洗时间为30-60s；以及三联纯水水洗，水洗时间为10-20s；四次水洗均采用纯水水洗，所用纯水的导电率小于20μs/m，通过多道水洗，将半成品上残留的脱脂去油药液更加彻底的清除。

步骤四：将水洗完成的半成品放入电泳槽中进行电沉积，电沉积过程使用UV1100A阴极电泳涂料。

本实施例中所使用的UV1100A阴极电泳涂料由上海雷沃化工有限公司提供，电沉积过程对最终产品的外观和性能具有决定性的作用，在直流电场作用下带电荷的树脂粒子到达相反电极，通过放电(或得到电子)析出不溶于水的漆膜电沉积在被涂物表面，反应时首先是在电力线密度特别高的部位进行(如被涂物的边缘棱角和尖端处)，一旦电沉积发生，被涂物就具有一定程度的绝缘性，电沉积逐渐向电力线密度低的部位移动，直到最后得到完全均匀的涂层为止，因此必须将槽液的各个参数都控制在范围内，同时严格按照标准作业文件的要求对设备进行维护和点检。电沉积中各类参数要求如下：

(1)电沉积所用槽液的固体份含量为9％-15％，形成漆层时，挥发掉的是涂料中的溶剂、稀释剂以及部分助剂，剩余的部分则都是涂料中不挥发的成分，即固体份，如树脂、颜料、填料等；因此固体份也称为不挥发物含量，涂料的固体份越高，其涂装时一次成膜的厚度就会越厚，而固体份太低会造成局部不成膜或者膜层太薄，固体份太高会造成外观桔皮以及附着力不良等缺陷；本实施例中固体份的含量为13％-14％，优选为13％。

(2)槽液的PH为4.5-5.2，槽液的PH值过低易产生针孔等缺陷，而PH值过高易造成槽液结块甚至报废，本实施例中槽液的PH值优选为5。

(3)槽液的温度为25-30℃，由于电沉积过程中会产生热量使温度上升，因此需要控制槽液温度，温度过高易造成漆膜粗糙；

(4)槽液的电导率为450-850μs/cm，电导率上升会造成槽液不稳定，成膜粗糙等缺陷，严重时甚至导致槽液报废，本实施例中，槽液的电导率优选为550-750μs/cm，进一步优选为650μs/cm。

(5)电沉积的电压为40-120V，电沉积电压过低漆膜太薄以及会产生不上膜现象，电压过高会导致漆膜桔皮、粗糙等现象产生，本实施例中电沉积的电压优选为50-80V，进一步优选为70V。

(6)电沉积的时间为30-70s，电泳时间太短会导致膜层较薄，无法满足产品加工要求，而电泳时间太长则会有粗糙以桔皮现象产生，因此需要进行严格的时间控制。

步骤五：用温度为室温的纯水进行喷淋冲洗，该纯水的PH值为6.5-7.2，直至去除多余的槽液和浮漆。具体进行三道纯水水洗步骤：

第一纯水水洗步骤，第一纯水水洗步骤的水洗时间为10-20s，所用清洗水的固体份含量为1.5％、电导率为100μs/cm，目的在于清洗掉半成品表面残留的槽液及浮漆；

第二纯水水洗步骤，第二纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为10μs/cm，目的在于进一步去除残留在半成品表面的槽液；以及，

第三纯水水洗步骤，第三纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为5μs/cm，目的在于进一步去除残留在半成品表面的槽液，进一步加强清洗效果。

通过多道纯水水洗步骤，使得半成品表面的残留的槽液和浮漆去除的更加彻底。

步骤六：在烤箱内对冲洗完成的半成品进行烘烤，烘烤温度为60-85℃，烘烤时间为10-20min，烘烤过程在无尘等级大于10000的环境下进行，减少产品的表面出现麻点现象。

步骤七：对烘烤完成后的半成品利用UV光线照射进行固化，UV光线的光照强度为1200-1600MJ，光照时长为30-70s。

固化过程具体可在紫外线烘干设备上进行，通过设备的传送带进行传送，实现对半成品的烘干固化，光照时间过长会造成附着力变差，产品发黄，光照时间过短，漆膜不会完全固化，达不到应有性能和外观，通过UV光线照射半成品，在照射过程中UV光线使UV1100A阴极电泳涂料中含有的光敏剂产生热量，使得漆层固化，而不使用烤箱将漆层直接烤干，从而减少原有烤漆的损坏，本实施例中，UV光线的光照强度为1500MJ。

首先将加工完成的半成品置于超声波清洗机中，在超声波清洗机内加入脱脂去油药液，对机加工过程中黏附在半成品上的切削类油脂进行洗脱，保持半成品的表面处于洁净的状态，随后通过温水冲洗去除残留在半成品表面的脱脂去油药液和油脂，而温水的温度可以较好的避免温度过低导致半成品表面的油脂凝结，再通过多道水洗工序将残留在半成品表面的脱脂去油药液更彻底的去除；随后将半成品浸置到电泳槽中进行电沉积，通过UV1100A阴极电泳涂料在半成品的表面形成均匀的耐腐蚀漆层，将半成品内侧及铣光面覆盖，再对半成品进行水洗，取出半成品上残留的槽液和浮漆，再将半成品上的水渍烘干，通过UV光线照射半成品，在照射过程中UV光线使UV1100A阴极电泳涂料中含有的光敏剂产生热量，使得漆层固化，而不使用烤箱将漆层直接烤干，从而减少原有烤漆的损坏；通过上述步骤，使得涂装完成的半成品漆层分布均匀，表面外观良好，保证了产品物理性能和化学性能的均一性，同时操作简便，提高了工作效率，可实现产品的批量化生产。

实施例二

本实施与实施例一的区别在于：在本实施例中，如图2所示，在步骤二和步骤三之间还通过酸液对半成品进行活化处理，酸液的PH为3-6；在步骤七之前还进行风干处理，风干时长为10-15min，风干过程可通过风机持续进行，通过风干过程取出产品表面所带的水渍，以防止固化过程产生水斑现象。

实施例三

本实施例用于展示对经过实施例一或者实施例二工艺过程后成型的耐腐蚀漆层的测试过程和测试结果。

(1)膜厚测试

采用MICRO METER膜厚仪对产品的涂膜厚度进行测量，测得耐腐蚀层的厚度为6μm，达到加工要求。

(2)X-Cuting测试

测试设备和辅具：刻刀、KSA-1514彗星TAPE 25mm；

测试方法：

在实验片上以1mm间距划棋格→TAPE粘贴后垂直方向强力拉3回；

涂装(內裝)：在实验片上以1mm间距划棋格→粘贴TAPE后垂直方向强力拉1回；

确认Tape面是否以1mm cell粘贴,用肉眼确认后垂直拉。

以TAPE着脱时加工面是否有脱落来判断产品是否合格，一个棋格的2/3以上面积掉落时即判定为不良品，经测试，产品无脱落。

(3)耐化妆品测试

测试设备和辅具：恒温恒湿机,NIVEA Creme,毛笔(SEOJIN社BRUSH 701 15号),刻刀(OLFA社Art Knife AF-1),OPP粘贴TAPE(KSA-1514慧星TAPE 25mm)；

测试方法：

1)用毛笔蘸取防晒霜后只在实验片的已coating面涂抹→常温放置10分钟→毛笔上不粘上防晒霜的状态下再用毛笔均匀刷一遍→80℃80％chamber 24放置→利用干布擦掉霜→常温下放置4h后，将毛笔以5°角度斜线方向涂布(以A面开始涂布)；

2)X-Cutt实施(试片上2mm间隔画棋盘格)；

3)X-Cutt部Tape粘贴后垂直方向强力拉1回。

产品合格的判断标准为：

1)外观：实验后无涂层鼓起变色、涂层/射出CRACK、褶皱等外观不良；

2)后期X-Cut：TAPE粘贴后，一个棋格的2/3以上面积掉落判定为不良。

经测试，产品无脱落。

(4)耐药品性测试

测试设备和辅具：印刷寿命实验机、橡皮擦(6.2*150mm,ETHYL ALCOHOL)、乙醇99.9％；

测试方法：

在橡皮擦施加1kg荷重→定时的加入酒精使其保持湿度200回往返(40回往返/min)；

※橡皮的行程(Stroke):15mm,甲醇投入量1ml/50回当

※橡皮擦凸出量:从JIG末端5mm；

※未沾上酒精的橡皮擦来进行实验(维持RUBBER硬度)。

产品合格的判断标准为：

1)印刷不脱落(平面基准)；

2)TOP印刷情况下，在200回时印刷不能被脱落(印刷LOGO模糊的现象是允许的)。

经测试，产品无脱落。

(5)铅笔硬度测试

测试设备和辅具：MITSU-BISHI社PENCIL 2H，沙纸(沙纸400号以上)；

测试方法：

1)把铅笔芯以圆柱形状露出约3mm同时把芯磨成平坦尖锐；

2)涂膜面和铅笔芯角度成约45°→速度100mm/min，移动15mm→摩擦LOGO印刷面(1回)。

产品合格的判断标准为：

3H印刷油墨不能被擦掉(※因为油墨的硬度高，所以发生脱离现象)；

※带有印刷的COATING面脱落(损伤)的同时印刷也被擦掉的情况是允许的；

※5回中3回scratch。

经测试，产品无划痕。

(6)热冲击试验

测试设备和辅具：热冲击实验机、刻刀(OLFA社Art Knife AF-1)、OPP粘贴TAPE(KSA-1514彗星TAPE 25mm)；

测试方法：

1)-30℃1hr-70℃1hr条件下(1CYCLE)在chambel里放置30CYCLE→常温放置4小时后；

2)涂装(外裝)、印刷、RUBBER:在实验片上以2mm间距划棋格→TAPE粘贴后垂直方向强力拉1回；

3)涂装(內裝):粘贴TAPE后垂直方向强力拉1回。

产品合格的判断标准为：

1)实验前/后不能有掉色,变色,龟裂,起泡,脱落,扭曲等不良及被指押刮伤现象；

2)TAPE粘贴后加工面不能有脱落(不良:一个棋格的2/3以上面积掉落的时候)。

经测试，产品无划痕。

(7)盐雾测试

测试设备和辅具：盐水喷雾实验机、NaCl(sodium chloride 99.5％,三电纯药工业)、刻刀(OLFA社Art Knife AF-1)、OPP粘贴TAPE(KSA-1514彗星TAPE 25mm)；

测试方法：

1)5％NaCl，35℃实验仪内72hr放置→水洗→去除水分→常温下放置4hr；

2)涂装(外裝)、印刷、RUBBER：在实验片上以2mm间距划棋格→TAPE粘贴后垂直方向强力拉1回；

3)涂装(內裝)：粘贴TAPE后垂直方向强力拉1回；

实验条件(KS D 9502实验法)

a.NaCl(Sodium chloride)99.5％,三电纯药工业社

b.盐水浓度：5％

c.水(Water)：脱离子水及蒸馏水*导电度:盐水浓度5％时，50ms/cm以上

d.实验温度：35℃±1℃

e.喷雾液pH值(35℃)：pH 6.5-7.2

f.喷雾压力：0.07-0.17MPa(※SEC信赖性：0.098±0.01MPa)

g.喷雾方法：连续喷雾

h.喷雾量：1.5±0.5ml/hr(盖面积80cm²)。

产品合格的判断标准为：

1)实验前/后不能有掉色,变色,龟裂,起泡,脱落,扭曲等不良及被指押刮伤现象；

2)TAPE粘贴后加工面不能有脱落(不良:一个棋格的2/3以上面积掉落的时候)。

经测试，产品无掉色，无气泡。

(8)耐缓冲液测试

测试设备和辅具：[SHINYO]BUFFER STD SOLUTION pH4.6(三电纯药工业)、容器、pH测量机、刻刀(OLFA社Art Knife AF-1)、OPP粘贴TAPE(KSA-1514彗星TAPE 25mm)；

测试方法：

1)PH4.6溶液内浸泡48hr→水洗→去除水分→常温下放置4hr；

2)在实验片上以2mm间距划棋格→粘贴TAPE后垂直方向强力拉1回。

产品合格的判断标准为：

1)实验前/后不能有掉色,变色,龟裂,起泡,脱落,扭曲等不良及被指押刮伤现象；

2)TAPE粘贴后加工面不能有脱落(不良:一个棋格的2/3以上面积掉落的时候)。

经测试，产品无脱落。

(9)紫外线测试

测试设备和辅具：Q-UV设备(ASTM-G154)、色差计(CM-3600D)；

测试方法：

1)试验片一半用黑色TAPE遮蔽60℃4HR→水份硬结/50℃4HR条件(1CYCLE)chamber放置9CYCLE→常温放置4hr；

2)活用色差计测定色差值。

产品合格的判断标准为：

1)无变色；

2)色差值ΔE≤3.0(首先用眼判定)。

经测试，产品无变色。

(10)高温高湿测试

测试设备和辅具：恒温恒湿机；

测试方法：

1)50℃,95％chamber 72hr放置→常温4hr放置；

2)实验片上2mm间隔画棋盘格→TAPE粘贴后垂直方向强力拉1回。

产品合格的判断标准为：

1)实验前/後不能有掉色,变色,龟裂,起泡,脱落,扭曲等不良及被指押刮伤现象；

*实验完冲洗前表面腐蚀,褶皱等异常发生是判定不良；

2)TAPE着脱后加工面不能有脱落(不良:一个棋格的2/3以上面积掉落的时候)。

经测试，产品无脱落。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，所述工艺用于对铣削后形成光面的铝或铝合金部件半成品进行处理，其特征在于，包括：

步骤一：对所述半成品进行超声波脱脂去油处理5-10min，脱脂去油药液的PH为7.0-8.5；

步骤二：用30-50℃的温水进行冲洗，冲洗时间为3-10s；

步骤三：用温度为室温的清洗水进行多道水洗；

步骤四：将水洗完成的半成品放入电泳槽中进行电沉积，电沉积过程使用UV1100A阴极电泳涂料；

步骤五：用温度为室温的纯水进行喷淋冲洗，该纯水的PH值为6.5-7.2，直至去除多余的槽液和浮漆；

步骤六：在烤箱内对冲洗完成的半成品进行烘烤，烘烤温度为60-85℃，烘烤时间为10-20min；

步骤七：对烘烤完成后的半成品利用UV光线照射进行固化，UV光线的光照强度为1200-1600MJ，光照时长为30-70s。

2.根据权利要求1所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤四中电沉积所用槽液的固体份含量为9％-15％，槽液的PH为4.5-5.2，槽液的温度为25-30℃，槽液的电导率为450-850μs/cm；电沉积的电压为40-120V，电沉积的时间为30-70s。

3.根据权利要求2所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤四中电沉积所用槽液的固体份含量为13％-14％，槽液的电导率为550-750μs/cm，电沉积的电压为50-80V。

4.根据权利要求3所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤七中UV光线的光照强度为1500MJ。

5.根据权利要求1所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤三具体包括：初水洗，水洗时间为3-10s；纯水水洗，水洗时间为3-10s；超声波纯水水洗，水洗时间为30-60s；以及三联纯水水洗，水洗时间为10-20s。

6.根据权利要求1所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤五具体包括：

第一纯水水洗步骤，所述第一纯水水洗步骤的水洗时间为10-20s，所用清洗水的固体份含量为1.5％、电导率为100μs/cm；

第二纯水水洗步骤，所述第二纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为10μs/cm；以及，

第三纯水水洗步骤，所述第三纯水水洗步骤的水洗时间为5-8s，所用清洗水的电导率为5μs/cm。

7.根据权利要求1所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤七之前还进行风干处理，风干时长为10-15min。

8.根据权利要求5所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤六在无尘等级大于10000的环境下进行。

9.根据权利要求5所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤二中所用的温水和步骤三中所用的清洗水的电导率均小于20μs/m。

10.根据权利要求5所述的笔记本铝或铝合金部件内侧及铣光面耐腐蚀漆层沉积工艺，其特征在于，所述步骤二和步骤三之间还通过酸液对半成品进行活化处理，所述酸液的PH为3-6。