CN104302592B - 多层玻璃的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明的提供一种多层玻璃的制备方法，所述方法尽管简单但是可以制备没有从玻璃面板的外表面突出的突起物的多层玻璃。所述制备方法包括：用密封粘结件(4)密封粘结以预定距离彼此面对配置的一对玻璃面板(1,2)的周边，从而在玻璃面板之间形成密封封闭的空间(3)；通过出口(9)排出所述空间的空气使所述空间处于减压状态；然后通过设置在所述空间内部的区域形成部件(5a,6a,7a)将所述空间分开形成不包括所述出口的局部区域(A,B,C)；然后通过切割所述一对玻璃面板切出所述局部区域。

Description

多层玻璃的制备方法

技术领域

本发明涉及其中堆叠的一对玻璃面板中间具有减压空间的多层玻璃的制备方法，尤其涉及结束后没有保留不希望的突起物例如用于减压的排气管的多层玻璃的制备方法。

背景技术

多层玻璃已经商业化。在多层玻璃中，将一对玻璃面板彼此面对布置，在该对玻璃面板之间***多个间隔件，用密封粘结部件在该对玻璃面板的周边粘结，从而由该对玻璃面板和密封粘结部件界定了内部空间。排出在内部空间中的空气以降低内部空间的压力。

相对于由两个玻璃面板简单彼此粘结而构成的多层玻璃而言，由于存在压力比该对玻璃面板之间的大气压力更低的真空层，预期内部空间压力降低的多层玻璃显示出更好的隔热效果、防凝露效果和隔音效果。因此在能源战略的重要性提高的目前情势下，作为生态玻璃中的一种，该多层玻璃吸引了极大的关注。

包括具有减压的内部空间的多层玻璃的制备如下：通过在一对玻璃面板之间施用低熔点玻璃料的密封粘结剂并将它们加热以密封粘结一对玻璃面板的周边形成空间来将一对玻璃面板的周边密封粘结；同时***多个金属或陶瓷的间隔件使玻璃面板之间保持预定距离；然后通过玻璃或金属的排气管排出空间的空气。通过该制备方法制备多层玻璃，因而包括减压的内部空间的多层玻璃的成品包括末端封闭的排气管。因而在由透明玻璃面板构成的多层玻璃中，该排气管可能导致问题，当排气管破裂时，外观变差和内部空间不能保持减压状态。鉴于此，对于用作窗玻璃的多层玻璃，例如使用多层玻璃，使排气管位于室内侧的右上角。换句话说，限制了多层玻璃的使用以预防排气管的视觉和物理干扰。

在已经提出的作为具有减压的多层玻璃的常规制备方法的技术中，排 气管被嵌入玻璃面板中的一个，直至沿厚度方向的中心，并用防护物(shield)密封该排气管，用以预防玻璃面板和该排气管的连接点遭受在密封该排气管时所产生的热量。根据该技术，缩短了保留在成品中的排气管(参看专利文献1)。在另一技术中，用树脂盖部件覆盖排气管和玻璃面板的后表面的一部分(其上设置排气管)附近，使在盖部件和排气管的密封末端之间形成间隙。根据该技术，可预防由于外部碰撞而导致的排气管的破裂(参看专利文献2)。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP 10-2161 A

专利文献2：JP 11-311069 A

发明内容

技术问题

根据上述的多层玻璃的常规制备方法，在成品中排气管变短，因此可易于处理多层玻璃。可抑制直接作用于排气管的外力，从而可预防由于排气管的破裂而不能保持减压状态的不希望的情况。因而该常规制备方法在一定程度上可能会有有利效果。

然而，例如在专利文献1所公开的技术中，需要在玻璃面板中形成凹槽，并在该凹槽内固定排气管，以降低从玻璃面板的表面突起的排气管部分的量。进一步，使得在密封排气管时排气管和玻璃面板的连接点的温度变高而设置的防护物是必须的。因而使多层玻璃的制备方法变得更复杂。此外，根据在专利文献2中所公开的技术，需要增加盖部件，这会导致部件数量的增加。进一步，需要增加使盖部件固定至后表面的步骤，这会导致步骤数量增加。当制备方法变得更复杂和增加部件和步骤的数量时，使得多层玻璃的制备成本增加。进一步，在通过使用以上常规技术形成的多层玻璃中，排气管仍然保留在成品中。因此，存在来自多层玻璃的后表面的突起物，从而有外观问题，很难完全消除当排气管破裂时由一对玻璃面板形成的空间不能保持减压状态的危险。

鉴于以上情况，本发明旨在提出一种多层玻璃的制备方法，所述方法简单但是能够制备在其成品状态不包括从玻璃面板的外表面的任何不希望的突起物的多层玻璃。

问题的解决方案

本发明的多层玻璃的制备方法包括：用密封粘结部件密封粘结在预定距离处彼此面对配置的一对玻璃面板的周边，以形成被密封封闭在玻璃面板之间的空间；通过出口排出所述空间的空气，使所述空间处于减压状态；然后用设置在所述空间内部的至少一个区域形成部件将所述空间分开，形成不包括出口的至少一个局部区域；然后通过切割所述一对玻璃面板将该至少一个局部区域切出。

本发明的有益效果

在本发明的多层玻璃的制备方法中，使得使用密封粘结部件密封粘结一对玻璃面板形成的空间处于减压状态，然后通过区域形成部件将该空间分开，形成不包括出口的局部区域，最后通过切割所述一对玻璃面板将所述局部区域切出。因而，切出的局部区域被用作多层玻璃，所述多层玻璃包括在一对玻璃面板之间处于减压状态的空间，但是不包括从玻璃面板的外表面的突起物。

附图说明

图1为涉及第一个实施方案的多层玻璃的制备方法和说明其中密封粘结部件和区域形成部件还未熔化的情形的平面视图。

图2为涉及第一个实施方案的多层玻璃的制备方法和说明其中密封粘结部件和区域形成部件还未熔化的情形的截面视图。

图3为在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中熔化过程和排气过程的配置条件的实例的视图。

图4为涉及第一个实施方案的多层玻璃的制备方法和说明其中通过区域形成部件将在一对玻璃面板之间的空间分开的情形的截面视图。

图5为在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中切出一对玻璃面板 的局部区域的过程的平面视图。

图6为通过切割获得的多层玻璃的平面视图。

图7为在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中熔化过程和排气过程的配置条件的其他实例的视图。

图8为在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中区域形成部件的第一变体的平面视图。

图9为在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中区域形成部件的第二变体的平面视图。

图10为说明在第一个实施方案的多层玻璃的制备方法中包括区域形成部件的变体的情况下形成的局部区域的情形的平面视图。

图11为涉及第二个实施方案的多层玻璃的制备方法和说明其中密封粘结部件和区域形成部件还未熔化的情形的平面视图。

图12为涉及第二个实施方案的多层玻璃的制备方法和说明其中密封粘结部件和区域形成部件还未熔化的情形的截面视图。

图13为说明形成局部区域的方法的应用实例和在本发明的多层玻璃的制备方法中切割支撑的情形的平面视图。

图14示出了区域形成部件的施用部分与熔化和扩展部分之间的外观区别的视图。

图15为涉及在本发明的多层玻璃的制备方法中在形成密封粘结部件的部位处配置高度保持部件的情形和说明其中通过区域形成部件将在一对玻璃面板之间的空间分开形成局部区域的情形的截面视图。

具体实施方式

本发明的多层玻璃的制备方法包括：用密封粘结部件密封粘结在预定距离处彼此面对面配置的一对玻璃面板的周边，以形成密封封闭在玻璃面板之间的空间；通过出口排出该空间的空气，使该空间处于减压状态；然后通过设置在所述空间内部的至少一个区域形成部件将该空间分开，形成不包括出口的至少一个局部区域；然后通过切割一对玻璃面板切出所述至少一个局部区域。

根据本发明的多层玻璃的制备方法，用密封粘结部件密封粘结一对玻 璃面板的周边，使在该一对玻璃面板之间的空间处于减压状态，然后通过区域形成部件将该空间的一部分从其余部分中分开，形成不包括出口的局部区域。然后，切出所述局部区域，该切出的局部区域被用作没有用于排气的排气管的多层玻璃。因此，可容易地制备能够保持所需性能例如隔热性、防凝露性和隔音性并且但不包括从玻璃面板的外表面的任何不希望的突起物(例如排气管)的多层玻璃。

应注意，在本发明说明书中，表述“降低在一对玻璃面板之间的空间的压力”意指使在一对玻璃面板之间的空间处于压力比外部大气压更低的状态。此外，在本发明说明书中的减压状态意指其中空间的内部压力比外部大气压更低的状态，因此可包括通过排出空间气体以降低压力而获得的所谓真空状态，不考虑真空度。进一步，当空间内部的气体压力最终比大气压更低时，排出空间内部的空气，然后用各种气体例如惰性气体中的至少一种填充空间而产生的状态，也包括在本发明说明书的减压状态中。

进一步，在以上本发明的多层玻璃的制备方法的一个优选方面中，在形成空间的情况下，至少一个区域形成部件包括连通所述至少一个局部区域的内部和外部的至少一个空气通道；所述空间处于减压状态后，通过关闭所述至少一个空气通道将所述空间分开以形成至少一个局部区域。根据该方面，使在一对玻璃面板之间的空间处于减压状态后，可容易地形成没有出口的局部区域。

在这种情况下，所述至少一个空气通道为以不连续形状形成的至少一个区域形成部件的间隔；使空间处于减压状态后，通过熔化至少一个区域形成部件可关闭该间隔。

进一步，在以上本发明的多层玻璃的制备方法的另一个优选方面中，至少一个区域形成部件被熔化之前的形成高度比密封粘结部件被熔化之前的形成高度更低；在通过熔化密封粘结部件密封粘结一对玻璃面板的情况下，使所述空间处于减压状态后，通过至少一个区域形成部件通过降低一对玻璃面板之间的距离将所述空间分开以形成至少一个局部区域。根据该方面，通过调整一对玻璃面板之间的距离，可容易将所述空间分开以形成局部区域。

进一步，在另一个优选方面中，所述至少一个区域形成部件的熔化温 度比密封粘结部件的熔化温度更高；在使密封粘结部件熔化形成空间的温度下通过密封粘结一对玻璃面板形成所述空间；所述空间处于减压状态后，在使所述至少一个区域形成部件熔化的温度下通过熔化所述至少一个区域形成部件将所述空间分开以形成至少一个局部区域。根据该方面，通过调整区域形成部件和密封粘结部件的熔化温度，可容易地从所述空间分出局部区域。

进一步，在另一个优选方面中，通过在熔炉内进行熔化使密封粘结部件熔化形成空间并随后在熔炉外使所述空间处于减压状态之后，通过在熔炉内又一次进行熔化使至少一个区域形成部件熔化从而将所述空间分开形成至少一个局部区域。根据该方面，可在比密封粘结部件和区域形成部件的熔化步骤更低的温度下进行在玻璃面板之间形成的空间的排气步骤。因此，通过使用廉价和简单设备可将该空间排气以处于减压状态。

进一步，在另一个优选方面中，在一对玻璃面板中的至少一个中形成出口。根据该方面，可容易地使排气管连接至出口，可通过使用从排气管能够降低空间的压力的制备装置来制备多层玻璃。

进一步，在另一个优选方面中，所述密封粘结部件和所述至少一个区域形成部件由玻璃料构成。所述玻璃料通常用作密封剂，用于通过加热熔化密封剂形成密封封闭的空间，因而可以更低成本制备多层玻璃。

进一步，在另一个优选方面中，在一对玻璃面板中的至少一个的表面上配置用于使一对玻璃面板保持间隙的间隔件。根据该方面，可准确地保持在一对玻璃面板之间的间隙，并制备对外部碰撞具有高耐性的多层玻璃。

进一步，在另一个优选方面中，在待形成密封粘结部件的部位处配置用于保持一对玻璃面板之间间隙的高度保持部件。根据该方面，即使在形成密封粘结部件的周边，可将在一对玻璃面板之间的间隙长度保持为预定长度。

进一步，在另一个优选方面中，通过光刻法形成间隔件和高度保持部件中的至少一个。通过使用光刻法，可在预定位置处准确配置具有预定形状的间隔件或高度保持部件。

在下文中，参看附图来描述本发明的多层玻璃的制备方法。

应注意，为了便于说明，以下参考的附图涉及本发明的多层玻璃的制备方法和由本发明的方法制备的多层玻璃，并且以简化方式说明用于描述本发明必需的主要部分。因此，参考附图描述的多层玻璃可具有未在所参考的附图中显示的任何构造。此外，在附图中显示的部件的尺寸并不一定准确反映部件的实际尺寸和尺寸比率。

(第一个实施方案)

图1和图2示出了本实施方案的多层玻璃的制备方法的第一个实例的视图。

图1为示出了其中在本实施方案的多层玻璃的制备方法中彼此面对面配置的一对玻璃面板还未用密封粘结部件密封粘结的情形的平面视图。进一步，图2为示出了其中在本实施方案的多层玻璃的制备方法中彼此面对面配置的一对玻璃面板还未用密封粘结部件密封粘结的情形的截面视图。图2显示了沿图1的X-X’线的截面视图。

如图1和图2所示，在根据本实施方案的多层玻璃的制备方法中，一对玻璃面板以预定间隔彼此面对面布置，该一对玻璃面板中的一个为具有前表面1a的后玻璃面板1，所述前表面1a是面对前玻璃面板2的表面，所述前玻璃面板2是该一对玻璃面板中的另一个，将玻璃料密封剂4以框形施用在前表面1a的周边部分作为密封粘结部件。

在本发明的多层玻璃的制备方法中，用作为密封粘结部件的玻璃料密封剂4密封粘结后玻璃面板1和前玻璃面板2的周边，所述后玻璃面板1和前玻璃面板2是彼此面对面配置的一对玻璃面板。从而在玻璃面板1和玻璃面板2之间形成密封封闭的空间3。

应注意，为了使玻璃面板1和玻璃面板2之间的距离保持为预定距离，在后玻璃面板2的区域内规则地配置间隔件8，在所述区域上施用有玻璃料密封剂4。

在后玻璃面板1的拐角附近，形成贯穿玻璃面板1的出口9。进一步，在玻璃面板1的后表面1b配置排气管10，以连接出口9。应注意，在本实施方案所述的多层玻璃的制备方法中，作为一个实例，排气管10为由玻璃制成的排气管，排气管10具有等于出口9直径的内直径。通过常规方法例 如玻璃焊接和使用用作焊接材料的熔化金属的方法将排气管10连接至出口9。应注意，排气管10可以是前述的玻璃管或金属管。

为了说明本实施方案的制备方法，在多层玻璃中所使用的玻璃面板可选自由以下材料构成的各种玻璃面板：钠钙玻璃、高应变玻璃、化学钢化玻璃、无碱玻璃、石英玻璃、Neoceram、物理钢化玻璃等。应注意，在本实施方案中，玻璃面板1和玻璃面板2的实例具有相同的形状和厚度。然而，玻璃面板可具有不同尺寸和厚度。进一步，根据其应用，该玻璃面板可选自具有各种尺寸的玻璃面板，包括一边为若干厘米的玻璃面板和一边最大为约2-3米的玻璃面板。此外，根据其应用，该玻璃面板可选自具有各种尺寸的玻璃面板，包括具有约2-3毫米厚度的玻璃面板和具有约20毫米厚度的玻璃面板。

在玻璃面板1的前表面1a上，与玻璃料密封剂4一起形成作为用于形成局部区域的区域形成部件的分隔物。更详细地，为了在最后一步通过切割形成多层玻璃，在各个预定位置处形成用于形成局部区域A的分隔物5a、用于形成局部区域B的分隔物6a和用于形成局部区别C的分隔物7a。

在本实施方案中，同样的低熔点玻璃料用于密封粘结一对玻璃面板1和2的周边的玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a。

更详细地，作为一个实例，可使用铋类密封玻璃料糊剂，包括：70％或更多的Bi₂O₃、各5-15％的B₂O₃和ZnO；20-30％的锌硅氧化物；和5-15％的有机物例如乙基纤维素、松油醇和聚甲基丙烯酸异丁酯的混合物。该玻璃料具有434℃的软化点。

应注意，用于玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的玻璃料可选自除了铋类玻璃料之外的铅类玻璃料和钒类玻璃料。进一步，由低熔点金属或树脂制成的密封剂可用于密封粘结部件和区域形成部件，作为玻璃料的替代。

其中在玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a还未熔化的状态下，形成分别穿过分隔物5a、6a和7b的作为空气通道的狭缝5b、6b和7b，在分别形成该狭缝5b、6b和7b的部位处分隔物5a、6a和7b是不连续的。换句话说，在通过玻璃面板1和2以及玻璃料密封剂4形成的空间3中，分别相应于局部区域A、B和C的区域部分通过在分隔物5a、6a和7a中形成的狭 缝5b、6b和7b互相连接，从而形成连续空间。应注意，如图1所示，在用于形成横向拉伸的区域A的分隔物5a的左右侧的中心部位处形成狭缝5b。

在玻璃面板2的前表面2a的对应分隔物5a、6a和7a内的局部区域A、B和C的部分上以规则间隔在纵向和横向方向布置多个间隔件8。例如，在本实施方案的多层玻璃中包括的每个间隔件8为具有1毫米直径和100微米高度的圆柱形状。间隔件的形状不限于以上的圆柱形，并且可选择各种形状例如棱形和球形。进一步，间隔件的尺寸不限于前述实例，根据待使用的玻璃面板的尺寸和厚度可以适当选择。

根据局部区域A、B和C的形状和尺寸，可适当选择间隔件8的布置模式和间隔。因而，每个局部区域的布置模式和布置间隔可以不同，此外每个局部区域A、B和C的间隔件8的形状和尺寸也可以不同。进一步，在相同的局部区域中布置的间隔件不必相同，各种类型的间隔件可用在一个局部区域中。

进一步，在本实施方案的制备方法中，在玻璃料密封剂4被施用至玻璃面板1的前表面1a之前，通过光刻法由光固化树脂制备间隔件8，在该光刻法中，在整个前表面1a上施用光固化树脂形成具有预定厚度的膜，然后将膜使用掩膜暴露在光源下，以固化膜的所需部分形成间隔件8，然后通过清洗除去膜的不需要部分。通过以该方式使用光刻法，可以在预定位置处准确配置具有预定尺寸和截面的间隔件。应注意，当间隔件8由透明光固化树脂构成时，当使用多层玻璃1时，不容易在视觉上觉察间隔件8。

间隔件8的材料不限于前述的光固化树脂，并且可选自后文所述的在加热过程中不熔化的各种材料。进一步，作为使用光刻法的替代，可以类似于传统多层玻璃的方式在背侧在玻璃面板1的前表面1a的预定位置处分散固定或粘结由材料例如金属制成的间隔件。应注意，当不使用光刻法进行间隔件的形成和布置时，优选间隔件为球形或立方形。在这种情况下，即使在玻璃面板的表面上布置的间隔件在不同方向以非预期布置时，可在一对玻璃面板之间准确设定距离。

应注意，由本发明的制备方法制备的多层玻璃不是必需包括间隔件，并且可以没有间隔件。进一步，可在面对内部的前侧的玻璃面板的表面上 形成间隔件。

如图2所示，当玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a还未熔化时，形成的玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a比间隔件8更高。为此，在玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的顶部配置在前侧的玻璃面板2，在玻璃面板2和间隔件8的顶部之间形成间隙。

图3是示出了在本实施方案的多层玻璃的制备方法中，熔化玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的熔化过程和排出在玻璃面板1和2之间的空间3的空气的排气过程的配置条件的实例的视图。

如图3所示，在第一次熔化过程中，首先将熔炉的所需温度设定至比用于玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的玻璃料的软化点温度434℃更高的温度(例如450℃)。在该过程中，玻璃料密封剂4开始熔化，从而一对玻璃面板1和2的周边被密封粘结，因此在一对玻璃面板2和3之间形成密封封闭的空间3。与此同时，分隔物5a、6a和7a也开始熔化，从而在分隔物5a、6a和7a中形成的分隔物5a、6a和7a被熔接至玻璃面板1和玻璃面板2。然而，在第一次熔化过程中的熔炉温度被设定为450℃，其比玻璃料的软化点温度稍高，因而分隔物5a、6a和7a在形状方面没有大的变化，因此狭缝5b、6b和7b还未关闭。在第一次熔化过程中，在分隔物5a、6a和7a中形成的狭缝5b、6b和7b还未关闭是很重要的。因此，在第一次熔化过程中熔炉温度保持在450℃的最高温度，并且熔化的持续期间(必需期间)被设定为分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b未关闭的程度。在本实施方案中，在该第一次熔化过程中的持续期间(T1)例如为10分钟。

然后，如图3所示，开始排气过程。在排气过程中，熔炉内的温度暂时降低至等于或低于玻璃料的熔化点温度434℃的温度(例如380℃)，并且与此同时，用真空泵通过出口9和连接的排气管10排出空间3的空气。在排气过程中，将熔炉内的温度设定至低于软化点温度，因此玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a未被熔化并且形状未改变。

考虑到要确保多层玻璃必需的隔热性，优选空间A的真空度等于或低于0.1Pa。多层玻璃的隔热性随着真空度的增加而增加。然而，为了获得更高的真空度，需要提高真空泵的性能和增加排气期间，这可能导致生产成本的增加。因此，考虑到生产成本，优选真空度保持在足以确保多层玻璃 必需性能和不高于所需性能的水平。

应注意，当在排气过程中的所需温度被故意降低时，需要花费时间增加温度至后文所述的第二次熔化过程的温度。因此，考虑到要缩短整个熔化过程和排气过程的必需期间，在开始排气过程时，设定所需温度至比玻璃料的软化点温度稍低的温度是有效的。例如，当排气过程的所需温度为420℃且持续期间(T2)为120分钟时，多层玻璃内部的空间可有效排气。

接下来，如图3所示，当空间3排气时，第二次熔化过程中的熔炉的温度升高至最高465℃。当空间3继续排气时，大气压可能导致缩小在一对玻璃面板1和2之间的间隙的外力，从而按压玻璃面板1和玻璃面板2，使得其中的距离被减小。在由本实施方案制备的多层玻璃中，例如，配置具有100微米高度的间隔件8，因此使在一对玻璃面板1和2之间的距离保持等于间隔件8的高度100微米。产生导致玻璃面板1和2之间的距离减小的作用力，从而从上面和下面按压被熔化的玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a。因此，在平面视图中，玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的宽度增加。从而用玻璃料密封剂4牢固且成功密封粘结一对玻璃面板1和2，在分隔物5a、6a和7a中形成的作为空气通道的狭缝5b、6b和7b变窄并因此关闭。当分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b关闭时，空间3被分开，从而形成每个都不包括出口9并且密封封闭的局部区域A、B和C。应注意，在第二次熔化过程中，如果需要，可向一对玻璃面板中的至少一个施加机械按压力，以降低玻璃面板之间的距离。

在第二次熔化过程中，如上所述，分隔物5a、6a和7a被充分熔化并因此成功关闭作为空气通道的狭缝5b、6b和7b是很重要的。例如，当在第二次熔化过程中在所需温度465℃下持续期间(T3)为30分钟时，通过分隔物5a、6a和7a可成功地将空间3分为局部区域A、B和C。

如图4所示的截面中，将玻璃面板1和玻璃面板2之间的距离设定为由间隔件8决定的预定距离，完全关闭分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b，从而将空间3分开并形成局部区域A、B和C。随后，降低熔炉的温度，然后从熔炉内取出用玻璃料密封剂4密封粘结其周边的一对玻璃面板1和2。

如上所述，通过玻璃面板1的出口9和排气管10，排出在一对玻璃面 板1和2之间形成的空间3的空气，使空间3处于减压状态，然后通过分隔物5a、6a和7a将空间3分开，形成局部区域A、B和C。因此，在图4所示的状态中，局部区域A与局部区域B和C均保持在减压状态。应注意，在图4所示的状态中，排气管10与真空泵断开，因此空间3的除了局部区域A、B和C的周围区域具有如外部的大气压。

接下来，如图5所示，沿切割线11切割一对玻璃面板1和2。该切割线11包括：由围绕局部区域A、B和C的周边且限定通过切出局部区域A、B和C而获得的多层玻璃的外部界限的的外部形状限定线11a；和使一对玻璃面板1和2的侧面连接至外部形状限定线11a的引线11b。

当未使用后文参照图13所述的支撑件时，通过水射流切割或者激光切割作为使用玻璃切割机的方法的替代来进行玻璃面板的切割，玻璃面板的切割部分是中空的，因此，为了确保玻璃面板的切割，在很多情况下，优选使用水射流切割或激光切割。应注意，通过任何切割方法切割玻璃面板之后，优选进行抛光过程，以使切割表面光滑。

图6显示了通过沿图5所示的切割线11切割将局部区域A、B和C分开的情形。

根据本实施方案的多层玻璃的制备方法，以前述方式切出的局部区域A、B和C被用作多层玻璃的成品。更详细地，被切出的局部区域A限定多层玻璃20，其包括从玻璃面板1切出的玻璃面板21、从玻璃面板2切出的玻璃面板22和密封粘结玻璃面板21和22的周边的分隔物5a。同样地，被切出的局部区域B限定多层玻璃30，其包括从玻璃面板1切出的玻璃面板31、从玻璃面板2切出的玻璃面板32和密封粘结玻璃面板31和32的周边的分隔物6a。被切出的局部区域C限定多层玻璃40，其包括从玻璃面板1切出的玻璃面板41、从玻璃面板2切出的玻璃面板42和密封粘结玻璃面板41和42的周边的分隔物7a。以该方式形成的多层玻璃20、30和40都具有预定的外部形状，并且包括在其一对玻璃面板之间的处于减压状态的空间，所述一对玻璃面板以由其间隔件8所界定的间隔设置。进一步，显然每个多层玻璃20、30和40不包括排气管。

图7显示了用玻璃料密封剂4密封粘结一对玻璃面板1和2的第一次熔化过程，和使在内部3形成的空间3处于减压状态的排气过程，和通过 熔化分隔物5a、6a和7a关闭作为空气通道的狭缝5b、6b和7b，将空间3分开形成局部区域A、B和C的第二次熔化过程的其它配置条件。在图7中所显示的配置条件与在图3中所显示的配置条件不同之处在于，第一次熔化过程之后，多层玻璃的温度被降至室温。

首先，进行第一次熔化过程，熔化玻璃料密封剂4以密封粘结一对玻璃面板1和2从而形成空间3。第一次熔化过程的配置条件可与图3所示的相同，因此达到的最大温度为450℃，比用于玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的玻璃料的软化点温度434℃更高，持续期间(T4)例如为10分钟。随后，从熔炉等中取出被密封粘结的一对玻璃面板1和2，使被密封粘结的一对玻璃面板1和2的温度降至室温。

然后，在室温下进行排气过程，使用真空泵通过排气管10排出空间3的空气以获得具有预定真空度的空间3。在排气过程中的所需期间(T5)例如为300分钟。

在图7显示的另一个配置条件的实例中，排气过程结束时，在空间3的真空度为预定值例如0.1帕或更低的情况下，密封排气管10的末端从而封闭空间3，进行所谓的封端(tip-off)。通过这样操作，即使当将一对玻璃面板1和2(其中由一对玻璃面板形成的空间3具有预定真空度)与真空泵分离时，空间3可保持在减压状态。

排气过程之后，作为一个实例，将其中排气管10已经被封端的一对玻璃面板1和2再次置于熔炉内，进行第二次熔化过程，最高温度为465℃和持续期间(T6)为30分钟。在图7所示的另一个配置条件中，熔炉的温度条件可以与图3所示的温度条件相同，但是在第二次熔化过程中，没有进行空间3的排气。如上所述，在图7所示的配置条件实例中，在第二次熔化过程中没有进行排气，然而，由于排气过程是在室温下进行，因而处于减压状态下的空间3的压力比外部压力更低。因此，施加外力，以降低在一对玻璃面板1和2之间的距离。结果和图3所示的配置条件一样，在第二次熔化过程中，玻璃料密封剂4被充分熔化，从而牢牢地密封粘结玻璃面板1和2，关闭分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b，因此将空间3分开，从而形成局部区域A、B和C。

应注意，当在图7所示的其他配置条件下进行熔化过程和排气过程时， 排气管10的末端被封端。因此，即使在第二次熔化过程结束后排气管10与真空泵分离，对应除了局部区域A、B和C的周围部分的空间3的区域处于减压状态。因此，通过除去排气管等使空间3内部的周围区域处于大气压状态后，通过沿图5所示的切割线切出局部区域是优选的。

如上所述，根据使用图7所示的其他配置条件的制备方法，在第一次熔化过程和第二次熔化过程之间，在将多层玻璃的温度设定为室温的情况下进行排气过程。因此可独立地进行熔化过程和排气过程，从而可将用于熔化过程的熔炉与用于排气过程的真空泵分开。结果是，可简化熔炉和缩小熔炉尺寸，从而可提高熔炉的密封度，可降低必需的功率消耗和缩短提高温度的必需时间。进一步，可在远离具有高温的熔炉的位置配置真空泵，从而无需采取措施防止用于夹住真空泵的真空阀的设备和/或排气管免受高温影响，从而可简化制备装置。

与此相反，在第二次熔化过程中，空间3没有排气，从而导致在一对玻璃面板之间的距离减小的外力比在图3中所示的配置条件中的外力更弱。因此，需要小心控制施用状态和用于玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的玻璃料的粘度，使在第二次熔化过程后在一对玻璃面板1和2之间的距离成为预定距离，关闭分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b以成功地从空间3分出局部区域A、B和C。进一步，如果需要，可考虑向玻璃面板中的至少一个施加机械按压力，使在玻璃面板之间的距离保持为预定距离。

如上所述，根据本实施方案的多层玻璃的制备方法，向分隔物5a、6a和7a配置作为空气通道的狭缝5b、6b和7b，并且在第二次熔化过程中关闭狭缝5b、6b和7b，从而将在一对玻璃面板之间形成的空间3分开，因此可形成局部区域A、B和C。通过切出单个局部区域，可获得具有所需形状并且没有排气管的多层玻璃。

应注意，在以上的本实施方案的实例中，一个局部区域配置的狭缝5b的数量为两个，并且一个局部区域配置的每个狭缝6b和7b的数量均为一个。然而，当在分隔物5中形成作为空气通道的狭缝5b、6b和7b时，可适当选择狭缝的位置、狭缝的数量等。应注意，为了局部区域有效排气，优选在局部区域靠近出口9的一侧形成狭缝。进一步，当局部区域具有像区域A一样的细长形状时，考虑到排气效率，优选如图所示在对面位置形 成多个狭缝5b。

应注意，在本实施方案中，在分隔物中形成的空气通道不限于图1所示的狭缝。

图8是说明作为提供有不同于狭缝的空气通道的分隔物的构造实例的分隔物第一变体的结构的平面图。

对于在图8中所示的第一变体的分隔物5a、6a和7a，分隔物5a的相对末端沿不同方向被弯曲，以形成相对弯曲部分5c；和分隔物6a的相对末端沿不同方向被弯曲，以形成相对弯曲部分6c；和分隔物7a的相对末端沿不同方向被弯曲，以形成相对弯曲部分7c。因此，在弯曲部分5c之间的间隙5d作为空气通道连通空间3中的局部区域A的内部和外部，和在弯曲部分6c之间的间隙6d作为空气通道连通空间3中的局部区域B的内部和外部，和在弯曲部分7c之间的间隙7d作为空气通道连通空间3中的局部区域C的内部和外部。

分隔物5a、6a和7a由密封剂例如低熔点的玻璃料构成。通过控制施用喷嘴的位置，所述喷嘴从其末端排放密封剂的糊剂，可在面向内部的玻璃面板1的表面1a的预定位置处施用密封剂。因此，为了形成具有预定宽度的狭缝5b、6b和7b(所述预定宽度是在如图1的平面构造中所示的在连续形成的分隔物5a、6a和7a中的间隔)，喷嘴以预定距离移动，同时暂时停止从喷嘴排放密封剂，随后再次开始从喷嘴排放密封剂。然而，在一些情况中，由于一些限制例如糊剂的粘度和分隔物的施用宽度，很难准确形成包括具有预定宽度的狭缝的不连续的分隔物。与此相反，根据图8所示的变体的分隔物5a、6a和7a，分隔物5a、6a和7a的相对末端沿不同方向被弯曲，以形成相对弯曲部分5c、6c和7c，使在相对弯曲部分5c、6c和7c之间形成具有预定宽度的间隙5d、6d和7d，并且间隙5d、6d和7d被用作空气通道。因此，可有利于通过喷嘴控制分隔物5a、6a和7a的施用位置，因而优点是可准确形成具有所需形状的分隔物5a、6a和7a。

应注意，考虑到玻璃料的粘度和施用高度，和在熔化分隔物以关闭空气通道的第二次熔化过程中在按压和变平状态下分隔物5a、6a和7a的宽度，可适当选择施用的玻璃料的弯曲部分5c、6c和7c的长度和间隙5d、6d和7d的宽度。进一步，不必弯曲每个分隔物5a、6a和7a的相对末端。例如， 相对末端可以沿不同方向延伸的直线部分形成，并且至少部分的直线部分以预定距离以基本上平行布置。总之，可使用各种构造，其中连续形成的分隔物5a、6a和7a包括以预定距离布置的部分，并且该部分之间的间隔作为空气通道，当在第二次熔化过程中通过按压将分隔物5a、6a和7a变平时该空气通道被关闭。

图9为说明作为提供有空气通道的分隔物的另一结构实例的第二变体分隔物的平面视图。

在图9中所显示的第二变体的分隔物5a、6a和7a包括：相对较大的间隔5e、6e和7e；和形成在对应的局部区域内部且邻近间隔5e、6e和7e且分别比间隔5e、6e和7e更长的密封部件5f、6f和7f。

在图9所示的第二变体的分隔物5a、6a和7a包括：在其中心部位的具有预定长度的间隔5e、6e和7e，该预定长度分别比在图1所示的分隔物5a、6a和7a的狭缝5b、6b和7b的宽度更大。例如，如图9所示，间隔5e、6e和7e的长度可分别比分隔物5a、6a和7a的施用宽度大。

在图9所示的分隔物5a、6a和7a中，在中心部位处形成的间隔5e、6e和7e的长度分别比在图1所示的狭缝5b、6b和7b的宽度大，并且用于关闭间隔5e、6e和7e的密封部件5f、6f和7f分别配置在间隔5e、6e和7e的附近。间隔5e、6e和7e的长度所需的精确度不太高。因此，即使当分隔物5a、6a和7a的施用形成过程比在图1所示的形成狭缝5b、6b和7b的过程更简化时，可形成包括空气通道的分隔物5a、6a和7a，成功使空间3分开，形成密封封闭的局部区域A、B和C。

应注意，关于在图9所示的第二变体的分隔物5a、6a和7a，考虑到用于形成分隔物的5a、6a和7a的密封剂的材料、施用和形成方法和施用高度、第二次熔化过程的温度条件、和在第二次熔化过程中通过按压压平分隔物5a、6a和7a的最终宽度，可适当选择间隔5e、6e和7e的长度，密封部件5f、6f和7f的长度，以及在间隔5e、6e和7e与密封部件5f、6f和7f之间的距离。

进一步，当使用在图8所示的第一变体的分隔物时或者使用在图9所示的第二变体的分隔物时，当关闭在分隔物中形成的空气通道时，分隔物在由空气通道关闭导致的部分比其余部分更宽。当分隔物的宽度增加超过 需要时，当观察多层玻璃的成品时可容易地察觉分隔物。进一步，根据本实施方案的多层玻璃的制备方法，局部区域被密封封闭并随后通过沿围绕该局部区域的切割线的切割被切出。因此，如图10所示，当通过按压压平分隔物5a、6a和7a时，分隔物5a、6a和7a优选向局部区域A、B和C的内部延伸。为此，优选充分控制其中空气通道被关闭的分隔物5a、6a和7a的部件5g、6g和7g的形状和宽度。

如上所述，参看实例描述根据本发明的第一个实施方案的多层玻璃的制备方法，其中通过使用相同低熔点的玻璃料来制备作为密封粘结部件的玻璃料密封剂和作为区域形成部件的分隔物。

然而，在本实施方案的多层玻璃的制备方法中，玻璃料密封剂和分隔物不限于由相同的玻璃料制成。例如，可通过使用具有比作为密封粘结部件的玻璃料密封剂的熔化温度更高的熔化温度的玻璃料制备作为区域形成部件的分隔物。更详细地，用于玻璃料密封剂的玻璃料和用于分隔物的玻璃料具有不同的熔化温度，并且进一步，将在熔化玻璃料密封剂以密封粘结一对玻璃面板的第一次熔化过程中的加热温度设定为等于或高于玻璃料密封剂的熔化温度并且等于或低于分隔物的熔化温度的温度；并且将在熔化分隔物以将在一对玻璃面板之间的空间分开从而形成局部区域的第二次熔化过程中的加热温度设定为高于分隔物的熔化温度的温度。通过这样操作，可通过温度条件清楚地区别熔化玻璃料密封剂以在一对玻璃面板之间形成预定空间的第一次熔化过程和熔化分隔物以关闭空气通道形成密封封闭的局部区域的第二次熔化过程。

或者，密封粘结部件和区域形成部件可由除了玻璃料之外的并且具有不同熔化条件的密封剂制成。在该情况中，密封粘结部件和区域形成部件由在不同条件下熔化的密封剂制成，并且只有密封粘结部件在第一次熔化过程中熔化，和只有区域形成部件在第二次熔化过程中熔化。因此，可避免在第一次熔化过程中区域形成部件不幸被熔化，空气通道变窄从而可能降低空间的排气效率的不希望情况，并且在最差情况下，在第一次熔化过程中空气通道被关闭，从而使局部区域不能具有充分的减压。

应注意，当作为密封粘结部件的玻璃料密封剂和作为区域形成部件的分隔物均是由低熔点的玻璃料制成时，玻璃料的熔化温度可通过用于玻璃 料的玻璃粉和在玻璃料中含有的金属粉末的组分、尺寸和含量，和/或调整用作溶剂的树脂成分的浓度和含量来调节。

(第二个实施方案)

参看附图来描述本发明的第二个实施方案的多层玻璃的制备方法。

根据第二个实施方案的多层玻璃的制备方法与前述的第一个实施方案的多层玻璃的制备方法的不同之处在于，在面向内部的后玻璃面板1的表面1a上形成的作为密封粘结部件的玻璃料密封剂4的形成高度比作为区域形成部件的分隔物的形成高度更高。应注意，在下文的本实施方案中，本实施方案和第一个实施方案相同的组件被指定相同的标号，它们的详细说明可以省略。

图11和图12是描述了第二个实施方案的多层玻璃的制备方法的视图。图11是示出了其中后玻璃面板1和前玻璃面板2还未用玻璃料密封剂4密封粘结的情形的平面视图。图12是示出了其中后玻璃面板1和前玻璃面板2还未用玻璃料密封剂4密封粘结的情形的截面视图。图12是示出了沿图11的Y-Y’线的截面结构的视图。图11与涉及第一个实施方案的图1类似。图12与涉及第一个实施方案的图2类似。

如图11和图12所示，在本实施方案的多层玻璃1的制备方法中，将框形的作为密封粘结部件的玻璃料密封剂4施用至后玻璃面板1的前表面1a的周边部分，该后玻璃面板1的前表面1a是面向前玻璃面板2的表面。进一步，在后玻璃面板1的拐角处形成贯穿玻璃面板1的出口9。此外，在玻璃面板1的后表面1b处配置连接出口9的排气管10。

在玻璃面板1的前表面1a上，与玻璃料密封剂4一起形成作为用于形成局部区域的区域形成部件的分隔物。更详细地，为了在最后步骤通过切割形成多层玻璃，分别在预定位置处形成用于形成局部区域A的分隔物5a、用于形成局部区域B的分隔物6a和用于形成局部区域C的分隔物7a。

在本实施方案中，相同的低熔点玻璃料用于密封粘结一对玻璃面板1和2的玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a。然而，玻璃料密封剂4的施用高度例如为1毫米，分隔物5a、6a和7a的施用高度例如为0.5毫米；总之，分隔物5a、6a和7a的施用高度比玻璃料密封剂4的施用高度更小。

应注意，在下文所述的通过分隔物5a、6a和7a将在玻璃面板1和2之间的空间分开的过程中，可适当选择玻璃料密封剂4的施用高度和分隔物5a、6a和7a的施用高度，至可以控制玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的熔化的程度。然而，需要分隔物5a、6a和7a的施用高度比在面朝内部的玻璃面板1的表面1a上以预定间隔布置的间隔件8的高度(例如100微米＝0.1毫米)更大。例如，当玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a由当熔化时具有相对高流动性的材料制成时，玻璃料密封剂4的施用高度和宽度分别为0.5毫米和5毫米，每个分隔物5a、6a和7a的施用高度和宽度分别为0.2毫米和3毫米，而间隔件8的高度为0.1毫米。用于形成玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的糊剂可以是由铋类密封剂玻璃料糊剂构成，其描述于第一个实施方案中，包括：60-75％的玻璃组分，该玻璃组分主要由铋氧化物构成并包括70％或更多的Bi₂O₃、各5～15％的Bi₂O₃和ZnO，和10％或更少的其他组分；20-30％的锌硅氧化物；和5-15％的有机物混合物，所述有机物例如乙基纤维素、松油醇和聚甲基丙烯酸异丁酯。该玻璃料具有434℃的软化点。

图12显示了其中玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a还未熔化，且因此在具有最大施用高度的玻璃料密封剂4上配置前玻璃面板2的组合件。

例如在关于第一个实施方案上下文中描述的图3所示配置条件下，将该组合件在熔炉内进行第一次熔化过程。通过该第一次熔化过程，熔化玻璃料密封剂4，从而密封粘结玻璃面板1和玻璃面板2。进一步，通过该第一次熔化过程，熔化玻璃料密封剂4，从而降低玻璃料密封剂4的高度和提高玻璃料密封剂4的宽度。因此，稍微降低了前玻璃面板2和后玻璃面板1之间的距离。然而，如在第一个实施方案中所述的，在第一次熔化过程中达到的最大温度为450℃，比用于形成玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的低熔点玻璃料的熔化温度434℃稍高，因此通过熔化导致玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a的形状变化相对较小。因此，在第一次熔化过程之后，由于玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a之间的厚度差别而导致的在分隔物5a、6a和7a的顶部和玻璃面板2之间的间隙仍然存在，因而在一对玻璃面板之间形成的空间仍然是一个连续空间。

接下来，进行如图3所示的排气过程，从而使该空间处于减压状态， 其中真空度为0.1帕或更低。如上所述，在玻璃面板2和分隔物5a、6a和7a的顶部之间仍然存在间隙，因而整个内部空间3具有预定的真空度。

然后如图3所示，进行可达到465℃温度的第二次熔化过程，该温度比第一次熔化过程达到的温度更高。根据该第二次熔化过程，玻璃料密封剂4进一步被熔化。内部空间3的排气继续，因此导致在玻璃面板2和玻璃面板1之间的距离降低的强烈外力起作用，从而降低玻璃面板1和2之间的距离，直至等于间隔件8的高度。由于第二次熔化过程，分隔物5a、6a和7a与玻璃面板1和玻璃面板2二者连接，从而通过分隔物5a、6a和7a形成从空间3分出的局部区域A、B和C。应注意，在本实施方案的第二次熔化过程中，如果需要，还可以向玻璃面板中的至少一个施加机械按压力，以降低玻璃面板之间的距离。

随后的过程与在第一个实施方案中的相同。换句话说，将密封粘结的一对玻璃面板1和2与真空泵分离后，沿图5所示的切割线11切割一对玻璃面板1和2，切出局部区域A、B和C。从而可获得每个具有所需形状的多层玻璃的成品。

如上所述，在第二个实施方案的多层玻璃的制备方法中，每个作为区域形成部件的分隔物5a、6a和7a的施用高度比作为密封粘结部件的玻璃料密封剂4的施用高度更小。因此，在密封粘结的一对玻璃面板1和2之间形成的整个内部空间可以处于预定的减压状态，然后可形成局部区域A、B和C。

应注意，在以上本实施方案的描述中，玻璃料密封剂4和分隔物5a、6a和7a例如由相同低熔点玻璃料制成。然而，在本实施方案中，玻璃料密封剂4还可以由具有比形成分隔物5a、6a和7a的低熔点玻璃料的熔化温度更低的熔化温度的材料制成。

进一步，在本实施方案所述的制备方法中，为了成功确保在玻璃面板2和分隔物5a、6a和7a的顶部之间的所需间隙，可使用以下方法。在该方法中，可以在施用玻璃料密封剂4的区域的外部配置为了保持在玻璃面板2和玻璃面板1之间的距离不低于预定值的至少一个塞子(stopper)。第一次熔化过程中使用该塞子，以保持预定距离；然后在第二次熔化过程中除去该塞子。因此，玻璃面板2和玻璃面板1之间的距离成为由间隔件8确定的 预定距离。

进一步，和第一个实施方案一样，在本实施方案中的熔化过程和排气过程的配置条件可以是其他配置条件，如在图7显示的第一个实施方案中，其中在第一次熔化过程之后，将密封粘结的玻璃的温度降至室温，在熔炉外部进行排气过程后，然后进行第二次熔化过程，如图7所示。

如上所述，根据本发明的多层玻璃的制备方法，使在一对玻璃面板之间形成的空间处于减压状态，然后通过区域形成部件可形成具有作为多层玻璃需要的所需形状的局部区域。因此，可以简单的制备方法制备多层玻璃，并且通过切割获得的多层玻璃具有保持减压状态的内部空间。因此，该多层玻璃可具有其中内部空间的压力被降低的多层玻璃固有的性能(例如隔热性、防凝露性和隔音性)。进一步，该多层玻璃不包括从玻璃面板向外突出的突起物，因而可解决由于当使用和移动多层玻璃时存在突起的排气管而导致的缺点。进一步，可避免由于排气管的破裂，多层玻璃的玻璃面板之间的整个空间不能处于减压状态的不希望的情况。

特别是，根据本实施方案的制备方法，无需在局部区域内部配置使局部区域处于减压状态的出口，从而在多层玻璃的成品中，可有效使用用于密封粘结周边的分隔物的内部区域。

应注意，在以上实施方案描述的实例中，每个局部区域在由密封粘结部件围绕的区域内形成，并且其整个周边被区域形成部件围绕。然而，例如，和在图13中所示的局部区域A一样，当通过使用一对玻璃面板1和2的拐角形成局部区域时，可通过使用作为密封粘结部件的玻璃料密封剂4和作为区域形成部件的分隔物5a二者形成局部区域的周边。在这种情况下，在从一对玻璃面板1和2切出局部区域的过程中，可缩短切割线11，从而可简化多层玻璃的制备方法。

进一步，如以上实施方案所述，通过使用分隔物形成具有减压的三个局部区域。然而，在一对玻璃面板之间的空间内部的局部区域的数量和形状不限于所述实例。进一步，关于在区域形成部件中形成的空气通道的形状和关闭空气通道以形成多个局部区域的方法，以上实施方案的上下文提供了形成具有狭缝的分隔物的方法、形成具有间隔和密封部件的分隔物的方法，和形成具有不同形成高度的密封粘结部件和区域形成部件的方法。 应注意，在上文中，通过同样的方法关闭所有局部区域的区域形成部件的空气通道。然而，在本发明的多层玻璃的制备方法中，为了由在一对玻璃面板之间形成的密封封闭的空间形成多个局部区域，可以选自上述方法中的不同的方法形成局部区域。

进一步，在沿切割线从玻璃面板切出内部处于减压状态的局部区域的过程中，当切割线11下方的部分玻璃面板为中空且玻璃面板之间有间隙时，通过按压可向玻璃面板作用使玻璃面板弯曲的力，从而可发生玻璃面板的不希望的破裂。为了避免玻璃面板该不希望的破裂，如图13所示，可在与切割线11(尤其是引线11b)重叠的部分内部空间的一部分预先形成由与密封粘结部件或区域形成部件的材料类似或相同的材料制成的切割支撑件12。应注意，如图13所示，考虑到由一对玻璃面板和密封粘结部件形成的内部空间的排气效率，优选切割支撑件12以岛型形成并其设置使得不接触与切割支撑件12邻近的密封粘结部件或区域形成部件。

进一步，在实施方案的描述中，密封粘结部件和区域形成部件由当加热时熔化和改变形状的材料构成，例如玻璃料。然而，密封粘结部件和区域形成部件可由响应于刺激例如光射线如紫外线而硬化为预定形状的各种类型的材料构成。在这种情况下，在以上关于实施方案的上下文中所述的包括第一次熔化过程和第二次熔化过程的高温过程是不需要的，可大大简化多层玻璃的制备装置。

进一步，在前述的第一个实施方案中，在区域形成部件中形成的空气通道通过使平面分开的空气通道作为示例，例如在部分区域形成部件之间的狭缝和间隔。然而，根据区域形成部件的材料和改变其形状和硬化该材料的方法，空气通道可由贯穿区域形成部件的通孔构成。

应注意，关于第一个实施方案和第二个实施方案的多层玻璃的制备方法，在参看图3和图7所述的实施例的熔化过程和排气过程的配置条件，第一次熔化过程之后，暂时降低被密封粘结的玻璃面板的温度，然后进行排气过程。然而，在本发明的多层玻璃的制备方法中，可使用以下配置条件：其中第一次熔化过程之后，被密封粘结的一对玻璃面板的温度没有变低，而是保持不变或升高，然后进行排气过程，随后使用比第一次熔化过程更高的温度进行第二次熔化过程。通过这样操作，可缩短用于熔化过程 和排气过程的前置时间(lead time)。应注意，为了进行排气过程而不降低被密封粘结的玻璃面板的温度，非常重要的是通过精确控制在区域形成部件中形成的空气通道关闭的时机而使得通过将一对玻璃面板之间的空间分开形成的局部区域处于充分的减压状态。

进一步，在第一个实施方案和第二个实施方案的多层玻璃的制备方法中，在当作为区域形成部件的分隔物由具有与密封粘结部件的材料不同熔点的材料制成或者具有与玻璃料密封剂不同的施用高度的情况下，描述了其中除了在一对玻璃面板的周边配置的密封粘结部件外在相同的情形中由区域形成部件构成的部件的例子。然而，在本发明的多层玻璃的制备方法中，为了第一次熔化过程完成后保持内部空间A作为一个连续空间，区域形成部件的构成可以使得：该区域形成部件的一部分由具有与密封粘结部件的材料不同熔点的材料构成并且在该部分中形成空气通道，以及区域形成部件的另一部分由与密封粘结部件相同的材料构成。进一步，以类似方式，区域形成部件可具有施用高度比密封粘结部件更小的一部分和具有施用高度与密封粘结部件相同的另一部分。进一步，区域形成部件的材料和施用高度可以与密封粘结部件的不同。

图14是示出了根据本发明的制备方法制备的多层玻璃的成品的区域形成部件的状态的视图。

图14显示了其间配置有预定长度的狭缝22的样品低熔点玻璃料部件21在熔化过程中熔化从而通过熔化部件23关闭狭缝的照片。更详细地，低熔点玻璃料部件由在第一个实施方案和第二个实施方案中所述的糊剂制成，施用宽度为5毫米，狭缝宽度为2毫米，并且施用高度为0.5毫米。通过在熔炉内在465℃下30分钟的熔化过程来制备样品。应注意，玻璃面板是具有3毫米厚的两个钠钙玻璃面板。在熔化过程中，未施用导致一对玻璃面板之间的距离降低的外力。此外，在图14所示的样品中，为了便于拍照，在玻璃面板的周边区域形成中间具有狭缝22的玻璃料部件21。

如图14所示，玻璃料熔化后，通过施用预先形成的部件21具有相对淡的颜色，被熔化和固化的部件23具有相对深的颜色，从而可区分部件21和部件23。通过本发明的发明人用显微镜检查，确认预先施用的低熔点玻璃的部件显示细颗粒图案，其中当低熔点玻璃部件被熔化和流动时显示细 线图案。认为这些图案是通过玻璃细颗粒和包含在低熔点玻璃料糊剂中的孔形成的。进一步，认为这些图案之间的区别取决于从初始施用位置移动的量。认为这些表面状态的区别导致可用肉眼观察到色差。

由以上明显可知，关于低熔点玻璃料，预先施用的部件和当熔化和液化并再次硬化的部件处于不同的表面状态。即使在多层玻璃的成品中，表面状态之间的区别表现为用特定强光照射的色差。进一步，当低熔点玻璃料的部件具有不同施用高度时，在部件之间的该区别可表现为成品的截面区别，并且尤其表现为截面的宽度区别或者与玻璃面板接触的部分的扩展程度的区别。因此，由本发明的多层玻璃的制备方法制备的多层玻璃不包括用于降低内部空间压力的排气管等，此外密封粘结一对玻璃面板的密封粘结部件的特定部件就其状态而言与其余部件不同。这是因为特定部件不是通过预先施用形成的而是后面通过熔化形成的。因此，基于观察用于形成封闭空间的密封粘结部件的状态，由本发明的多层玻璃的制备方法制备的多层玻璃可与由其他方法制备的多层玻璃鉴别。

进一步，熔化密封粘结部件和区域形成部件的方法，除了如实施方案所述的将整个玻璃面板置于熔炉内的方法之外，例如可包括用激光加热来熔化密封粘结部件和区域形成部件的特定部分的激光密封。根据通过激光密封从外部施加预定热量来熔化密封粘结部件和区域形成部件的特定部分的方法或者其他方法，很容易地在预定区域选择性熔化密封粘结部件和区域形成部件。因此，能够预期在预先仅熔化密封粘结部件并然后熔化区域形成部件的制备过程中成功地进行熔化控制。进一步，在熔炉内熔化和粘结密封粘结部件然后内部空间排气然后通过激光密封熔化区域形成部件以将内部空间分为出口区域和减压区域的情况下，可以更低成本和更简化的装置制备多层玻璃。

进一步，在以上实施方案中，描述了在被密封粘结部件围绕的区域上配置间隔件从而保持在一对玻璃面板之间的间隙的方法。另外，在形成密封粘结部件的区域可配置对应间隔件的高度保持部件。

图15涉及其中在形成作为密封粘结部件的玻璃料密封剂的区域配置与间隔件相同高度的作为高度保持部件的玻璃珠的情形，图15显示其中区域形成部件熔化和内部空间被分开的情形的横截面视图。像图4用于说明第 一个实施方案一样，图14显示其中玻璃料密封剂和分隔物优选一次性被熔化的多层玻璃。

如图15所示，关于形成玻璃料密封剂4的区域，配置直径等于间隔件8的高度的球形玻璃珠13。其中，可缩小配置间隔件8的部分与形成玻璃料密封剂4的周边部分之间的一对玻璃面板2和3间距离的差别。通过这样操作，可成功预防一对玻璃面板1和2的弯曲，从而可降低玻璃面板1和2的残留应力，并且可提高通过切割获得的多层玻璃的强度。进一步，例如，可避免以下问题：当玻璃面板1和2之间的距离变得比在施用玻璃料密封剂4的区域的预定距离更小时，因而玻璃料密封剂4的附近形成的区域形成部件被按压且变平且因此变宽，因此使用者可容易地察觉到玻璃料密封剂4。

应注意，作为在形成密封粘结部件的区域处配置高度保持部件的方法，可使用在玻璃料密封剂4的施用糊剂中混合玻璃珠13并在施用玻璃料密封剂4的同时配置玻璃珠13的方法。进一步，通过类似于配置间隔件8的方法的分散方法或者同时配置间隔件的光刻法，可在形成玻璃料密封剂4的区域预先配置高度保持部件，然后可施用玻璃料密封剂4覆盖高度保持部件。

图15所述的高度保持部件可配置在形成区域形成部件的区域而不是形成密封粘结部件的区域。通过这样操作，通过切割获得的玻璃面板的周边的高度被调整到由间隔件确定的高度。进一步，在形成密封粘结部件或区域形成部件的区域处配置高度保持部件，从而不同于间隔件，不容易发生其中通过使用者察觉到高度保持部件和导致多层玻璃的外表变差的问题。因此，高度保持部件可以是具有相对大面积的圆柱形部件或者在局部区域的周边方向具有预定长度的连续部件例如分隔物。关于配置和形成在平面视图上具有大面积的这种高度保持部件的方法，前述的光刻法是优选的。进一步，根据通过切割获得的多层玻璃的大小和玻璃面板的厚度，可制备包括高度保持部件但不包括间隔件的多层玻璃。

进一步，在以上实施方案中，描述了其中在一个玻璃面板的拐角附近处形成的一个出口被用作在玻璃面板中形成的出口的实例。然而，出口的数量不限于一个。例如在通过使用具有大面积的一对玻璃面板制备多层玻璃的情况下，考虑到排气效率，在除了切出作为局部区域的部分的区域中可形成两个或更多个出口。

进一步，除了在玻璃面板中形成的出口之外，向在玻璃面板的周边之间形成的密封粘结部件配置预定间隙，通过使用该间隙作为出口可排出内部空间的空气。尤其是，在本发明的多层玻璃的制备方法中，通过区域形成部件将在一对玻璃面板之间的空间分开形成具有减压的内部空间的局部区域，从而对于成品而言无需使围绕局部区域的内部空间保持在减压状态。因此，例如可在密封粘结部件中形成类似于所述作为区域形成部件的空气通道的间隔的间隔。作为选择，或者此外，可在密封粘结部件中配置中空圆柱形部件来代替球形玻璃珠作为高度保持部件，以便于贯穿密封粘结部件，并且中空圆柱形部件的内部空间可被用作出口。应注意，不是在玻璃面板而是在密封粘结部件中可形成两个或更多个出口，并且作为选择，在玻璃面板和密封粘结部件中的每个可形成至少一个出口。

进一步，在以上实施方案中，描述了使排气管连接至出口和用排气管降低内部空间压力的方法。使用排气管有利于连接真空泵，从而通过常规排气方法可降低一对玻璃面板之间的空间的压力。然而，用于在一对玻璃面板之间的空间排气的排气管是可以省略的。例如通过用具有预定弹性的环形部件使真空泵密封连接至被密封粘结的玻璃面板，使环形部件在其中形成出口的部分周边与玻璃面板的表面紧密连接，不使用排气管可使内部空间处于减压状态。

应注意，在由本发明的多层玻璃的制备方法制备的多层玻璃中，可增加或施用已经使用的多层玻璃的技术，例如适当形成由有机材料或无机材料制作的功能薄膜，以使玻璃面板获得各种类型的光学功能如预防反射和紫外线吸收或隔热性。例如，通过向构成多层玻璃的玻璃面板中的至少一个的前表面或后表面上通过常规方法例如CVD(化学气相沉积)涂覆由氧化物例如氧化锡(SnO₂)、铟锡氧化物(ITO)和氧化锌构成的薄膜，或者通过溅射装置交替地堆叠银层和氧化物层的膜，可提供在红外区域反射大量光的红外反射膜，从而可提高多层玻璃的隔热性。进一步，在该情况下，当空间为中空结构或者是低热传导材料时，可获得具有更高隔热性的多层玻璃。

进一步，可在多层玻璃的内部空间3中配置提高真空度的吸气剂部件(gettermember)。特别是，在本发明的多层玻璃中，可在除了待被切出的局部区域之外的内部空间中配置吸气剂部件。在该情况下，切出的多层玻璃的成品不包括吸气剂部件，并且仍然由于吸气剂部件多层玻璃包括具有高真空度的减压空间。

进一步，通过使用在一个方向或两个或更多个方向弯曲的弯曲玻璃面板作为构成多层玻璃的玻璃面板而不是以上实施方案所述的平面的玻璃面板，可实现整体具有弯曲形状的玻璃面板。

此外，通过用另一个多层玻璃替代一对玻璃面板中的至少一个，可以形成整体以预定间隔堆叠的三个或更多个玻璃面板的多层玻璃。在该情况下，在厚度方向上堆叠的多层玻璃中至少一个部件可以是由本发明的制备方法制备的多层玻璃。因此，由本发明的制备方法制备的多层玻璃可以各种方式使用，例如用惰性气体填充玻璃面板之间的空间的多层玻璃，由本发明的制备方法或其他方法制备的多层玻璃，或者其中玻璃面板以预定间隔堆叠但是其间的空间具有大气压的多层玻璃都可以堆叠在由本发明的制备方法制备的多层玻璃上。

上述的由本发明的多层玻璃的制备方法制备的多层玻璃具有高隔热性，并且可优选地被应用至窗户玻璃作为易于处理的生态玻璃。进一步，例如当在冰箱和冷冻箱的门上配置由本发明的多层玻璃的制备方法制备的多层玻璃时，该多层玻璃具有高隔热性，从而可检查冰箱和冷冻箱的内部而不干扰冰箱和冷冻箱的功能。因此，预期该多层玻璃可用于家庭和商业。

应注意，根据本发明将玻璃面板分割同时保持排气的空间处于减压状态的技术除了多层玻璃之外可应用至通过使用排气管使预定空间排气而制备的显示装置，例如等离子显示面板和荧光指示装置，可制备像本发明的产品一样没有突起物例如排气管的显示装置的成品。

工业应用

如上所述，可以简单方式制备易于处理的多层玻璃，因此本发明的多层玻璃的制备方法是有用的。

Claims (12)

1.多层玻璃的制备方法，包括：

用密封粘结部件密封粘结以预定距离彼此面对配置的一对玻璃面板的周边以形成密封封闭在玻璃面板之间的空间；

将空气从所述空间中通过出口排出以使得所述空间处于减压状态；

然后通过设置在所述空间内部的至少一个区域形成部件将所述空间分开以形成不包括所述出口的至少一个局部区域；和

然后通过切割所述一对玻璃面板切出所述至少一个局部区域；

所述局部区域形成在由所述密封粘结部件围绕的区域内并且具有被所述区域形成部件围绕的整个周边；或者所述局部区域具有使用所述密封粘结部件和所述区域形成部件二者形成的周边。

2.权利要求1的多层玻璃的制备方法，其中：

所述至少一个区域形成部件包括至少一个空气通道，所述至少一个空气通道在形成所述空间的情况下连通所述至少一个局部区域的内部和外部；和

所述空间处于减压状态后，通过关闭所述至少一个空气通道将所述空间分开以形成所述至少一个局部区域。

3.权利要求2的多层玻璃的制备方法，其中：

所述至少一个空气通道是以不连续状形成的所述至少一个区域形成部件的间隔；和

所述空间处于减压状态后，通过熔化所述至少一个区域形成部件关闭所述间隔。

4.权利要求1的多层玻璃的制备方法，其中：

所述至少一个区域形成部件被熔化之前的形成高度小于所述密封粘结部件被熔化之前的形成高度；和

在通过熔化所述密封粘结部件来密封粘结所述一对玻璃面板的条件下使所述空间处于减压状态后，通过减小所述一对玻璃面板之间的距离通过所述至少一个区域形成部件将所述空间分开以形成所述至少一个局部区域。

5.权利要求1-4中的任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

所述至少一个区域形成部件的熔化温度比所述密封粘结部件的熔化温度更高；

通过在使所述密封粘结部件熔化形成所述空间的温度下密封粘结所述一对玻璃面板形成所述空间；和

使所述空间处于减压状态后，通过在使所述至少一个区域形成部件熔化形成至少一个局部区域的温度下熔化所述至少一个区域形成部件将所述空间分开。

6.权利要求1-4中任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

通过在熔炉内进行熔化使所述密封粘结部件熔化形成所述空间并随后在所述熔炉外使所述空间处于减压状态之后，通过在所述熔炉内再次进行熔化使所述至少一个区域形成部件熔化形成至少一个局部区域从而将所述空间分开。

7.权利要求1-4中任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

在所述一对玻璃面板中的至少一个中形成所述出口。

8.权利要求1-4中任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

所述密封粘结部件和所述至少一个区域形成部件由玻璃料制成。

9.权利要求1-4中任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

在所述一对玻璃面板的至少一个的表面上配置用于保持所述一对玻璃面板之间间隙的间隔件。

10.权利要求1-4中任一项的多层玻璃的制备方法，其中：

在其上形成所述密封粘结部件的部分配置用于保持所述一对玻璃面板之间间隙的高度保持部件。

11.权利要求9的多层玻璃的制备方法，其中：

通过光刻法形成所述间隔件。

12.权利要求10的多层玻璃的制备方法，其中：

通过光刻法形成所述高度保持部件。