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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Warmformung, ausgehend von einem Band aus thermoplastischem Material, und Entnahme aus der Form von hohlen Gegenständen mit Bodenteil, wie grossen und kleinen Bechern, Schalen und dergleichen.
Wie bekannt, werden bei der Herstellung von Gegenständen aus thermoplastischem Material, beispielsweise den als #Einweg"-Gegenständen bezeichneten, ausgehend von einem warmformbaren Materialband die sogenannten "Warmformmaschinen" verwendet, die aus zwei je nach ihrer Arbeitsweise ganz verschiedenen Klassen bestehen, und zwar Warmformmaschinen, die das Formen und Bearbeiten vom Band in getrennten Arbeitsstationen ausführen (wie beispielsweise in der US 4 105 736 A und US 4 409 173 A offenbart), und Maschinen, die das Formen und Trennen in einer einzigen Arbeitsstation besorgen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser zweiten Klasse, das heisst, es ist das Formen der Gegenstände und ihre Abtrennung vom Ausgangsmaterialband in der gleichen Arbeitsstation vorgesehen.
Der Stand der Technik der Warmformungsverfahren und-maschinen, bei denen eine einzige Station zum Formen und Abtrennen von dem Ausgangsband und zur nachfolgenden Entnahme aus der Form vorgesehen ist, wird von den herkömmlichen 1-Stationen-Maschinen und von den Maschinen nach dem italienischen Patent 1. 175.178 gebildet und nachfolgend kurz in Erinnerung gerufen anhand der Figuren 1 -13 der beigefügten Zeichnung.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Warmformmaschine mit einer als Patnze ausgebildeten Oberform und einer als Matrize ausgebildeten einzelnen Unterform in einer geöffneten Stellung des Formwerkzeugs vor dem Formungsvorgang;
Figur 2 die Maschine von Fig. 1 mit geschlossenem Formwerkzeug während des Formungs- vorgangs ;
Figur 3 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2 mit geschlossenem Formwerkzeug während des
Trennvorgangs ;
Figur 3a einen Ausschnitt aus Fig. 3 in vergrössertem Massstab;
Figur 4 die Maschine von Fig. 3 mit geöffnetem Formwerkzeug nach dem Trennvorgang mit dem noch in der Form befindlichen geformten und abgetrennten Gegenstand;
Figur 5 eine auf die Phase der Fig. 4 folgende Phase, in der der geformte Gegenstand der als Matrize ausgebildeten Form entnommen und aus dem Bereich des Formungs- vorgangs zu einem Stapelsammler verbracht wird;
Figur 6 eine abweichende Ausführungsform der Maschine von Fig. 5 mit einem mehrreihei- gen Formwerkzeug, die den ungeordneten Austrag in eine getrennte Stapeleinrich- tung ausführt;
Figuren 7 bis 10 eine weitere abweichende Ausführungsform der Maschine von Fig. 5, bei der die ge- formten Gegenstände aus dem Bereich des Formungsvorgangs mittels einer zwi- schen die Formmatrize und die Formpatrize einführbaren Saugplatte entfernt wer- den,
Figur 11 eine Platte zur Entnahme einer Vielzahl von im gleichen Formungsvorgang geform- ten Gegenständen mittels Saugwirkung, wie sie in der Maschine nach den Figu- ren 7 -10 verwendet wird;
Figur 12 eine schematische Vorderansicht einer Warmformmaschine mit einer einzigen als
Patrize ausgebildeten Oberform und einer als Doppelmatrize ausgebildeten Unter- form, deren Hälften jeweils abwechselnd unter die als Patrize ausgebildete Form ge- fahren werden und
Figur 13 ein Diagramm, das die Phasen und die Zykluszeiten für das Öffnen und Schliessen eines Warmformungswerkzeugs mit einer als Einzelmatrize ausgebildeten Form wiedergibt
Der Warmformungszyklus mit Maschinen, die das Formen und Schneiden in einer einzigen
Station ausführen, kann wie folgt schematisiert werden.
Erste Phase : des Bandes bei geöffnetem Formwerkzeug (Fig. 1)
Das von der (nicht dargestellten) Zuführungsrolle kommende Teilstück des bandförmigen
Materials A wird von den Strahlern B, beispielsweise Infrarotstrahlern, erwärmt und zwischen die geöffneten Teile der Form, d. h. in die Warmformungszone in der Pfeilrichtung F bewegt. Das Form-
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werkzeug besteht aus einem als Patrize ausgebildeten Oberteil bzw. einer Gegenform M1 und einem als Matrize ausgebildeten Unterteil M2. Sowohl Teil M1 als auch Teil M2 können ein Nest oder mehrere Nester oder Reihen von Nestern enthalten, in welchem Falle man bei jedem For- mungsvorgang mehrere Gegenstände 0 erhalten kann.
Zweite Phase : während das Formwerkzeug geschlossen ist (Fig. 2)
Das als Matrize ausgebildete Unterteil M2 wird gegenüber der als Patrize ausgebildeten festen Gegenform M1 angehoben, und die Warmformung des Gegenstands 0 erfolgt dadurch, dass die Vorform M1p in den Hohlraum M2c der Matrizenform M2 abgesenkt und Druckluft eingeblasen wird oder über eine Bohrung F in der Patrizenform M1 ein starker Unterdruck angelegt wird. Die Druck- luft bewirkt, dass das von der Vorform M1p erfasste Material sich an die Seitenwand des Hohlraums
M2c und an den beweglichen Boden M2f dieses Hohlraums anlegt. Da der Hohlraum M2c durch einen allgemein mit C bezeichneten Wasser-Kühlkreislauf gekühlt wird, wird auch der Gegenstand
O gekühlt und daher einem fortschreitenden sowohl die Struktur als auch die Abmessungen betref- fenden Stabilisierungsprozess unterworfen.
Dritte Phase : bzw. Schneiden (Fig. 3 und 3a)
In dieser Phase vollführt das gesamte Formunterteil M2 eine Bewegung ST, gewöhnlich von
1,5 mm (Fig. 3a), in Richtung auf das Formoberteil M1, die ausreichend ist, um den Rand BO des
Gegenstands 0 von dem Ausgangsband zu trennen.
Die drei oben beschriebenen Phasen sind allen Warmformmaschinen gemeinsam, die das
Formen und Schneiden in einer einzigen Station, d. h. im Formungsbereich, ausführen (vgl. Dia- gramm Fig. 13). Je nach den verschiedenen, für die Entnahme der warmgeformten Gegenstände
O aus der Matrizenform M2 angewandten Lösungen und den nachfolgenden Behandlungen (Zäh- len, Stapeln usw. ) sind jedoch zwei Klassen von Warmformmaschinen zu unterscheiden. In der ersten Klasse ist eine einzelne Matrizenform M2 vorgesehen, in der zweiten eine Doppel-Matrizen- form : eine linke Form M2s und eine rechte M2d, die fest miteinander verbunden sind, wie unter
Bezugnahme auf Fig. 12 und den Gegenstand des italienischen Patents Nr. 1. 053.243 genauer dargelegt werden wird.
Die Trennphase (3. Phase) schliesst den Arbeitszyklus bei geschlossener Form ab (Fig. 13).
Nach dieser Phase fährt das Formunterteil M2 nach unten, d. h. es entfernt sich von dem Ober- teil M1, wobei es eine Hubbewegung S (Fig. 4) vollführt und den geformten und abgetrennten
Gegenstand 0 mit sich führt, der folglich unterhalb des von dem Ausgangsmaterial A verbleiben- den Abfallbandes gelangt. Danach kommt die Abwärtsbewegung des Bauteils mit dem bewegli- chen Boden M2f des Formunterteils M2 zum Stehen, während der übrige Teil der Form M2 seine
Abwärtsbewegung fortsetzt und dadurch den Gegenstand 0 aus dem Hohlraum M2c der Form M2 vollständig auswirft.
An dieser Stelle des Zyklus entsteht das heikle Problem der Entfernung oder der Entnahme des warmgeformten Gegenstandes oder der warmgeformten Gegenstände 0 aus dem Bereich der
Formung und ihrer Stapelung. Es sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden ; gend werden wir die beiden am häufigsten angewandten erläutern.
Das erste Verfahren ist das Lufteinblasverfahren (Fig. 5), das dann besteht, dass Druckluft in einen mit Düsen U versehenen Sammler CL eingeleitet wird, so dass aus den Düsen Strahlen G austreten, die die Gegenstände 0 auswerfen, wobei sie leicht geneigt oder in einen oder mehrere
Sammelkanäle R gekippt werden. Die Gegenstände, die ihren Weg in den Sammelkanal R fortset- zen, werden in einem Stapel P aufgestapelt.
Dieses Verfahren kann überdies nur dann angewandt werden, wenn die Gegenstände in der
Form M2 in einer einzigen Reihe angeordnet sind.
Sind die Gegenstände in der Form M2 in mehreren Reihen (Vielfachreihen) angeordnet, so können die Luftstrahlen G die Gegenstände 0 aus der von den Teilen M1 und M2 begrenzten
Zone der Form entfernen, sie werden jedoch ungeordnet ausgeworfen. Um sie zu ordnen und anschliessend zu stapeln, muss eine eigene Stapeleinrichtung PL (Fig 6) vorgesehen werden, die von der Warmformmaschine getrennt ist und deren Funktionsweise auf die Warmformmaschine zeitlich abgestimmt werden muss. Dies führt natürlich zu erheblichen zusätzlichen Kosten, grösserer
Komplexheit im Arbeitsablauf und einem erheblichen Anteil von beschädigten und daher auszu- sondernden Gegenständen.
Bei Warmformmaschinen, die mit einer Stapeleinrichtung PL versehen sind, werden die
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Gegenstände 0 "entnommen", indem sie aus der Formungszone weggeblasen und gegen eine Prallfläche AR geschleudert werden, bevor sie in einen Sammelbehälter V fallen. Am Boden des Sammelbehälters V kann unter verschiedenen möglichen Lösungen ein Sammler mit Förderband TR vorgesehen sein, der von einem Malteserkreuz CM angetrieben wird und eine Reihe von miteinander gelenkig verbundenen Platten aufweist, die jeweils eine Öffnung W1 zur Aufnahme eines Gegenstands 0 aufweisen.
Nach dem Aufprall auf die in einem ganz bestimmten Winkel geneigte Fläche AR fallen die Gegenstände letztendlich in die Aufnahmeöffnungen W1 und werden dann durch eine intermittierende Bewegung einem von einem Kniehebelmechanismus E angetriebenen Auswerfer IP zugeführt, der sie einzeln in einen Sammelkanal R schiebt, wo ein Stapel P entsteht.
Dieses hier als Beispiel unter anderen ähnlichen erwähnte Verfahren weist ganz erhebliche Nachteile auf.
Vor allem können nur runde Gegenstände gestapelt werden, die eine bestimmte Mindesthöhe haben ; es können daher keine Gegenstände gestapelt werden, die einer genauen Ausrichtung bedürfen, beispielsweise Gegenstände mit rechteckigem Grundriss.
Darüber hinaus werden viele Gegenstände beim Fall und bei der eventuellen Durchmischung in dem Behälter V verformt oder beschädigt.
Aus diesen Gründen gilt das in Fig. 6 dargestellte bekannte Verfahren zusammen mit anderen ähnlichen inzwischen als überholt
Das zweite Verfahren bedient sich einer Saugplatte und ist schematisch in den Figuren 7 - 11 dargestellt ; es ist Gegenstand des Patents 1. 175.178. Während des Öffnungshubs T des Formwerkzeugs, der von dem als Matrize ausgebildeten Unterteil M2 ausgeführt wird, wird eine Saugplatte PA oberhalb des oberen Randes B des warmgeformten Gegenstands 0, aber unterhalb des Abfallbandes A des Ausgangsmaterials eingeführt, und zwar in einer Stellung, dass sie den Gegenstand oder die Gegenstände 0 anzusaugen vermag, sobald die Form M2 ihren Abwärtshub T (vollständige Öffnung der Form) beendet hat.
Die Form M2 verweilt also in ihrer tiefsten Stellung, um es der Saugplatte PA zu ermöglichen, sich aus der von den Formen M1 und M2 begrenzten Zone (Formungszone - Fig. 8) zu entfernen, wobei sie die Gegenstände 0 in einen der Warmformmaschine benachbarten Bereich mit sich führt, wo an den Armen BG einer Stapeleinrichtung R (Fig. 9 und 10) angelenkte Saugnapfe VS vorgesehen sind.
Sobald die Platte PA die in Fig. 8 dargestellte Stellung erreicht hat, sich also ausserhalb der Formungszone befindet, beginnt die Form M2 ihren Aufwärtshub, das bandförmige Material A macht einen neuen Vorschubschntt, so dass ein neuer Warmformungszyklus beginnt Gleichzeitig übernehmen die Saugnäpfe VS (Fig 9) die Gegenstände 0 von der Platte PA Mit einer Drehung des Armes BG und einer gleichzeitigen Drehbewegung und den Zapfen Q werden die Saugnäpfe VS gekippt und einem Mehrfachsammler R zugeführt, wo sich die Gegenstände in Stapeln P ansammeln (Fig. 10).
Die Schwierigkeiten und Nachteile, die die Leistungen des Entnahmeverfahrens bei Warmformmaschinen mit einer einzigen als Matrize ausgebildeten Form beeinträchtigen, sind
1 - eine sehr lange Hubbewegung T für die Öffnung der Form, bestehend aus der Summe aus der Höhe des Gegenstands oder der Gegenstände 0 und dem Hub S (Fig 4 und 7) plus einer ganz bestimmten Strecke, um eine vernünftige Sicherheitsmarge zu gewährleisten (Fig. 7). Da jedoch die für die Ausführung des Hubs T erforderliche Zeit im Zyklus nicht nutzbar ist, ist ver- ständlich, dass bei gleichen übrigen Bedingungen die Leistung der Maschine um so niedriger ist, je höher die zu entnehmenden Gegenstände 0 sind.
2 - Der Hub S ist vorgesehen, um den Freiraum zu schaffen, der erforderlich ist, damit die Plat- te PA zwischen das Material und den warmgeformten Gegenstand oder die warmgeformten Ge- genstände 0 eingeführt werden kann. Hält man den Hub S klein, so bedeutet dies, Probleme für die Dimensionierung der Saugplatte PA zu verursachen. Verlängert man den Hub S, so führt dies zu einer fühlbaren Senkung der Produktivität der Warmformmaschinen. Die Bestimmung des Hubs
S und die Dimensionierung der Platte PA sind daher stets das Ergebnis eines Kompromisses. Die
Dimensionierung der Saugplatte PA ist jedoch auch durch das Erfordernis bestimmt, die Vor- schubbewegung des bandförmigen Materials A nicht zu behindern, das nach der Erwärmung die
Neigung hat, nachzugeben und nach unten abzusinken.
3 - Das Offenhalten der Form fur den Zeitraum, der erforderlich ist, um das Einfahren der
Saugplatte PA in die und das Ausfahren aus der Formungszone zu ermöglichen, erhöht die Totzei-
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ten des Warmformungszyklus (Fig. 7,8 und 13).
Der Umstand, dass bei geöffneten Formen ein Stillstand erfolgen muss für den Zeitraum, der er- forderlich ist, um die Platte PA zwischen das Material A und den Gegenstand oder die Gegenstän- de 0, die zu entnehmen sind, einzuführen, um das Ansaugen der Gegenstände zu bewirken und die Platte wieder auszufahren (eine Zeit, die üblicherweise etwa 30% der Zykluszeit ausmacht, d.h. also eine alles andere als vernachlässigbare Zeitspanne), wirkt sich sehr nachteilig auf die Produk- tivität der Maschine aus.
Wenn sich dann in der Form M2 Gegenstände relativ grosser Abmessungen oder kleine, in zahlreichen Reihen angeordnete Gegenstände befinden, nimmt die Zeit für das Verfahren der Platte PA zu, weil die Länge des Hubs T zunimmt oder weil die Platte PA einen Hin- und Rückweg zurücklegen muss, der mindestens gleich der Breite LA der Form M2 ist (Fig. 7).
4 - Die Verweilzeit des Gegenstands oder der Gegenstände 0 in der Form, das heisst die Zeit, während der seine Wand bzw. ihre Wände mit der gekühlten Wand des Hohlraums M2c der Form M2 in Berührung stehen, ist ein weiterer wichtiger Parameter, der die Produktivität einer Warm- formmaschine beeinflusst. Sobald nämlich die Form M2 die in Fig. 4 dargestellte Stellung erreicht hat, wird der Gegenstand 0 von der Wand des Hohlraums M2c abgelöst, so dass die Kühlung zur Stabilisierung des der Warmformung unterworfenen Kunststoffs aufhört. Wie sich aus dem Dia- gramm von Fig. 13 ergibt, ist die Kühlzeit tst für die Stabilisierung in der Form die Zeit, die zwi- schen der Einleitung der zur Formung dienenden Luft t1 (durch die Öffnung FO) und der Anfangs- phase der Entnahme t3 (Fig. 4) vergeht.
Normalerweise entspricht diese Zeit einem Wert, der geringer als etwa die Hälfte der Zykluszeit ist. Sollte eine Verlängerung der Kühlzeit tst notwendig werden, so müsste die Geschwindigkeit der Warmformmaschine verringert werden.
5 - Da die Gegenstände von der Platte PA unmittelbar der Stapelung zugeführt werden, ist es nicht möglich, zwischen dem Entnahme- und dem Stapelvorgang zusätzliche Arbeitsgänge (bei- spielsweise Lochung, Etikettierung und dergleichen) an den Gegenständen 0 auszuführen.
Wenn die Notwendigkeit besteht, zusätzliche Bearbeitungen an den warmgeformten und ge- stapelten Gegenständen 0 vorzunehmen, müssen die Gegenstände neu positioniert werden, was gewöhnlich zur Folge hat, dass sie entstapelt und eigenen Arbeitsmaschinen zur Vornahme der gewünschten Bearbeitungsvorgänge zugeführt werden müssen, was das Risiko mit sich bringt, dass die Gegenstände beschädigt werden und Ausschuss produziert wird.
Einer der schwerwiegendsten Nachteile der Warmformmaschinen, bei denen die Entnahme mittels Saugplatte erfolgt, liegt in der Form und im Raumbedarf dieser Saugplatte. Nach Fig. 11 erzeugt nämlich der Druckunterschied zwischen dem Aussenraum und dem durch Ansaugen mittels der Platte PA im Innenraum der warmgeformten Gegenstände 0 erzeugte Unterdruck die Kraft, mit der die Gegenstände 0 angezogen und an der Platte haftend festgehalten werden. Mit guter Annä- herung kann gesagt werden, dass dieser Druckunterschied gleich dem Druckverlust ist, den die
Luftdurchsätze Q1/2, Q2/2 und Q3/2 beim Durchtritt durch die Schlitze FE über den Rändern BO erzeugen.
Im Inneren der Platte PA ergibt sich, dass : - im Querschnitt S1 die Luft eine Geschwindigkeit VI haben wird, die den Durchtntt des Durch- satzes Q1 ermöglicht ; - im Querschnitt S2 eine von V1 verschiedene Geschwindigkeit V2 herrscht, die den Durchtritt des Durchsatzes Q1 + Q2 ermöglicht; - im Querschnitt S3 eine von V1 und V2 verschiedene Geschwindigkeit V3 herrscht, die den
Durchtritt des Durchsatzes Q1 + Q2 + Q3 ermöglicht. Die idealen Betriebsbedingungen sind gege- ben, wenn Q1 = Q2 = Q3. Da die Saugplatte PA zwischen das bandförmige Material A und die oberen Ränder BO der Gegenstände 0 eingreifen muss, muss ihre Höhe so gering wie möglich sein, damit der Öffnungshub des Formwerkzeugs nicht übermässig vergrössert werden muss.
Man zieht daher in der Praxis eine Anordnung vor, in der V3 weit grösser ist als V1, so dass unter Arbeitsbe- dingungen Q1 grösser als Q2 ist, das seinerseits grösser als Q3 ist. Das bedeutet, dass man unter
Bedingungen arbeitet, die weit vom Optimum entfernt sind.
Bei den Warmformmaschinen, bei denen eine als Matrize ausgebildete Doppel-Unterform zur
Anwendung kommt entsprechend der Lehre des Patents Nr. 1. 053.243 und der schematischen
Darstellung in Fig 12, erfolgt die Formung der Gegenstände, indem die beiden als Matrizen aus- gebildeten Teile M2s und M2d abwechselnd mit dem einzigen, als Patrize ausgebildeten Oberteil
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M1 zum Zusammenwirken gebracht werden
Beim Schliessen der Formen M1 und M2 erfolgt die Warmformung wie oben als erste und dritte Phase beschrieben.
Derartige Maschinen ermöglichen es, Vorteile in den nachfolgenden Phasen zu erzielen, da :
1) der Öffnungshub T der Formen unabhängig ist von der Tiefe oder Höhe der warmgeformten Gegenstände und somit auf einen Mindestwert begrenzt werden kann, der ausreichend ist für den Durchlauf des Materials A, was eine erhebliche Verkürzung der Totzeit des Zyklus bedeutet, wie in dem Diagramm von Fig. 13 gezeigt wird.
2) die Form nur für die Zeit geöffnet bleibt, die erforderlich ist, um das bandförmige Material A weiterzubefördern und die alternierende Translationsbewegung der Matrizenformen M2s und M2d auszuführen Diese Vorgänge erfolgen gleichzeitig, ohne dass Stillstandzeiten für die Entnahme der warmgeformten Gegenstände 0 vorgesehen werden müssen.
3) die Verweilzeit der Gegenstände 0 in dem Hohlraum M2c, während der die Wände der Gegenstände an der Form anliegen, länger ist als der Warmformungszyklus (Fig. 13), da die Gegenstände 0 in enger Berührung mit der Form bleiben von dem Augenblick an, in dem das Schneiden erfolgt, bis zur nächsten Warmformung in der anderen Matrizenform. Mit anderen Worten, die Kühlung für einen warmgeformten Gegenstand 0 zieht sich über alle folgenden Phasen hm - Formung, beispielsweise in M1-M2s - Schneiden - Öffnen der Form - Translationsbewegung der Doppel-Matnzenform - Schliessen der Form M1-M2d - Formung in M1-M2d.
Das Stapeln der Gegenstände 0 erfolgt bei diesen Warmformmaschinen in dem Stapler Rs für die in M2s geformten Gegenstände während der Formungsphase in der Form M2d und im Stapler Rd für die in der Form M2d geformten Gegenstände.
Die Bodenstempel M2fs und M2fd stossen die Gegenstände 0 aus, wobei sie den Hub Ct (Fig. 12) ausführen, und stapeln sie abwechselnd, und zwar die in der Matnzenform M2s geformten Gegenstände in der linken Sammel- oder Stapeleinrichtung Rs und die in der Matnzenform M2d geformten in der rechten Sammel- oder Stapeleinrichtung Rd. Die Einrichtungen Rs und Rd sind an den Seiten des festen Teils der Gegenform M1 angeordnet.
Es kann daher vorkommen, dass Gegenstände 0, die zurückspringende zur Auflage dienende Teilbereiche mit Unterschneidungen (beispielsweise 2,3, 4 oder mehr rückspringende Kerben oder Zähne, die in gleicher Höhe angeordnet sind) aufweisen, deren Aufgabe es ist, wie in der Technik üblich, das vollständige Ineinanderfügen von zwei Gegenstanden während der Stapelung zu verhindern (was das spätere Entstapeln bei der Verwendung der Gegenstände unmöglich machen würde), sich in genau in senkrechter Richtung fluchtend und ausgerichtet anordnen, weil sie alle aus der gleichen Form stammen.
In diesem Fall kann es zum genauen übereinanderliegen von zwei oder mehreren nacheinander gestapelten Gegenständen kommen, wodurch der den Abstand bewirkende Effekt der Kerben oder Zähne neutralisiert wird und die Gegenstände sich folglich ineinander verklemmen, was ihre Trennung problematisch macht.
Ein weiterer Grund für die schlechte Abstandshaltung und somit das nicht wieder rückgängig zu machende Verklemmen zwischen den gestapelten warmgeformten Gegenständen liegt in einer ungenauen Formung der Stapelkerben oder -zähne (die normalerweise in das Innere des Gegenstands um einen Millimeterbruchteil oder wenig mehr vorstehen), die, auch weil es sich um ther- moplastisches und somit beim Formungsvorgang hinsichtlich der Masse instabiles Material handelt, mit ziemlich grossen Masstoleranzen gewonnen werden. Es kann daher - auch je nach der Art des verwendeten thermoplastischen Materials, der Form und der Tiefe der warmzuformenden Gegenstände - zu Abweichungen beim Anschlusswinkel sowohl der Kerben als auch des Bodens eines jeden Gegenstands kommen, die für ein einwandfreies Stapeln der Gegenstände unannehmbar sind.
Gegenstände, die sich nicht oder nur schwer entstapeln lassen, machen ein manuelles Eingreifen erforderlich, verringern die Produktivität und führen fast immer zu einer Steigerung der Aus- schusszahlen.
Wie zu erkennen ist, hängt der Hubweg Ct der Bodenstempel M2fs und M2fd von der grössten
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Höhe der zu formenden Gegenstände 0 ab und ist um so länger, je tiefer der Gegenstand ist. Es ist unbedingt zu vermeiden, dass der Boden des Gegenstands 0 von der Translations- und Schliess- bewegung der Form erfasst wird.
In Fig. 12 sind Stifte Sp dargestellt, die bei der Schliessphase der Formen das Zentrieren der Teile M2s und M2d gegenüber dem festen Teil M1 durch das massgenaue Eingreifen in die in der Form M2 vorgesehenen Sitze Z bewirken. Mit A1 sind ebenfalls schematisch die Einspeisungs- oder Verschuborgane für das bandförmige Material A angegeben.
Wie bei den Warmformmaschinen mit einer einzigen als Matrize ausgebildeten Form erfolgt auch bei den Maschinen mit einer als Matrize ausgebildeten Doppelform die Stapelung der Gegen- stände ohne dass die praktische Möglichkeit bestünde, zusätzliche Bearbeitungen an den warm- geformten Gegenständen 0 auszuführen, da diese unmittelbar nach der Warmformung in Stapeln gesammelt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, die oben erwähnten Nachteile bei den bekannten Warm- form- und Entnahmemaschinen zu beseitigen oder wesentlich zu verringern, indem eine Vorrich- tung zur Warmverformung vorgesehen wird, welche die Möglichkeit schafft, an den warmgeformten Gegenständen eine ganze Reihe an gewünschten Zusatz- und/oder Hilfsbearbeitungen vornehmen zu können, wobei die Gegenstände ausserhalb der Form in der gleichen gegenseitigen Lage gehal- ten werden, die sie im Formwerkzeug innehatten.
Weiter soll durch die Erfindung eine wesentliche Verringerung der Stillstandszeit bei geöffneten Formen erreicht werden, was der Produktivität und Leistungsfähigkeit voll zugute kommt. Ausser- dem soll die Höhe der Form drastisch und bis auf die Hälfte verringert werden, woraus sich eine Verringerung der bewegten Massen, der Herstellungskosten der Form selbst und eine wesentliche Steigerung der Schnelligkeit der Bewegung oder Translation der Form ergeben. Schliesslich ist beabsichtigt, die Fertigung von warmgeformten Fertigprodukten eventuell mit einem oder mehreren zusätzlichen Bearbeitungsvorgängen zu ermöglichen, die gleichzeitig mit einem Warmformungs- vorgang vor der Stapelung und dem Abpacken erfolgen, ohne dass die Bearbeitung neu begonnen werden muss.
Erfindungsgemäss wird dies durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 erreicht.
Dadurch können die einzelnen durch Warmverformung hergestellten Hohlkörper im Takt Ihrer Formung in den verschiedenen Bearbeitungs- und Behandlungsstationen fertig bearbeitet werden.
Durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2 können die Durchbrüche die durch einen Formungsvorgang gewonnenen und sie übergebenen Gegenstände aufnehmen.
Durch die gemeinsame Steuerung gemäss Anspruch 3 ist auf einfache Art und Weise eine Ab- stimmung zwischen der Bewegung der Matrizenformen und der Entnahmeköpfe möglich.
Das kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 4 erspart eine aufwendige Justierung der An- saug-Lochplatte
Durch das kennzeichnende Merkmal des Anspruchs 5 wird eine besonders gute Saugwirkung erzielt.
Die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 6 bis 16 beschreiben vorteilhafte Ausführun- gen der Erfindung.
Im Anschluss erfolgt nun eine detaillierte Beschreibung der Erfindung anhand eines Ausfüh- rungsbeispiels. Dabei zeigt:
Fig. 14 eine schematische Vorderansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung im Aufriss von der Seite der Fördereinrichtung aus ;
Figur 15 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 14 ;
Figuren 16 und 17 schematische Draufsichten in vergrössertem Massstab ähnlich wie in Fig. 15, aber mit Entnahmeköpfen in einer anderen Arbeitsphase;
Figuren 16A und 16B Teildraufsichten in vergrössertem Massstab auf die eine bzw. die andere
Hälfte einer als Matrize ausgebildeten Doppelform,
Figuren 18 und 19 schematische Aufrisse der Warmformungspresse in zwei verschiedenen
Arbeitsphasen und ohne die schrittweise arbeitende Bandfördereinrichtung;
Figur 20 eine Untersicht in vergrössertem Massstab eines Teilbereichs eines Aufnahmekopfs;
Figuren 21A, 21 Bund 21C Ausschnitte aus Fig 19 in vergrössertem Massstab;
Figur 22 einen Ausschnitt aus Fig. 14 in vergrössertem Massstab;
Figur 23 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 14, aber in einer anderen Arbeitsphase;
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Figur 24 einen Ausschnitt aus Fig. 23;
Figur 25 eine Vorderansicht im Aufriss eines Staplers in der Beschickungsphase, der nach der schrittweise arbeitenden Fördereinrichtung einsetzbar ist;
Figur 25A einen Ausschnitt in vergrössertem Massstab aus Fig. 25 betreffend die Stapelanord- nung der warmgeformten Gegenstände;
Figur 26 einen Ausschnitt aus Fig. 25 in vergrössertem Massstab;
Figur 27 den Stapler von Fig. 25 in der Phase des Austrags auf einen Teller;
Figur 28 einen Ausschnitt aus Fig. 26 in austragsbereitem Zustand;
Figur 29 den Stapler von Fig. 25 beim Austrag in waagerechter Richtung;
Figuren 30 und 31 schematisch aufeinanderfolgende Phasen der in waagerechter Richtung er- folgenden Entleerung des Staplers von Fig. 29;
Fig. 32 eine Ausführungsform und
Fig. 33 ein Diagramm der Warmformungsphasen und -zykluszeiten der Vorrichtung nach
Fig. 14 bis 31, zum Vergleich mit dem Diagramm von Fig. 13,
Fig. 34 einen schematischen Teilschnitt eines Teiles der Formhälfte von vorne und einen
Teil des Aufnahmekopfes während des Vorganges des Eingreifens in einen ther- misch geformten Gegenstand,
Fig. 35 ein Detail von Fig. 34 in vergrössertem Massstab,
Fig. 36 eine Ansicht ähnlich der von Fig. 35, aber in einem späteren Stadium des Eingriffs des Kopfes in den Rand eines Gegenstandes,
Fig. 37 eine schematische Seitenansicht, die einen Gegenstand zeigt, der keine ebene
Oberkante hat, wenn er durch den in den Fig.
34 - 36 gezeigten Kopf in Eingriff ge- nommen wird,
Fig. 38 ist ein schematischer Querschnitt einer weiteren Ausführungsvariante des Aufnah- me- und Transportkopfes, während der Annäherung an einen thermisch geformten
Gegenstand in der einen Formhälfte,
Fig. 39 zeigt eine Ansicht von unterhalb eines Teiles des Aufnahmekopfes von Fig. 38,
Fig. 40 ist ein Schnitt ähnlich zu dem von Fig. 38, jedoch während der Gegenstand gerade aus der Form entfernt wird,
Fig. 41 zeigt den Gegenstand von Fig. 40 nach Entfernung aus der Form, wenn er für den
Beginn des Transportes bereit ist,
Fig. 42 u. 43 sind Darstellungen im Aufriss und Querschnitt, die den Gegenstand von Fig.
41 zeigen, wenn er von einer Aufnahmeöffnung auf einen Schrittförderer aufgenommen wird,
Fig 44 zeigt eine weitere Ausführungsvariante des Aufnahme- und Transportkopfes ent- sprechend der Erfindung in vergrössertem Massstab, während des Entfernens eines
Gegenstandes aus der Form,
Fig. 45 u. 46 zeigen ein Detail der Fig. 44 in vergrössertem Massstab in zwei verschiedenen Be- triebszuständen,
Fig 47 zeigt eine weitere Ausführungsvariante des Aufnahme- und Transportkopfes wäh- rend des Entfernens eines thermisch geformten Gegenstandes,
Fig 48 zeigt ein Detail von Fig. 47 in vergrössertem Massstab in einer Stellung bereit zum
Abwurf des Gegenstandes und
Fig. 49 u. 50 zeigen eine weitere Ausführungsvariante des Aufnahme- und Transportkopfes entsprechend der Erfindung im Aufriss und Querschnitt.
In den Figuren sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Bezugnehmend auf die obenerwähnten Figuren ergibt sich, dass die erfindungsgemässe Warm- formvorrichtung oder-presse aus einem Traggestell 1 besteht, auf dem ein festes oberes Plateau 2 angebracht ist, das eine als Patrize ausgebildete Gegenform 3 trägt, die in dem erläuterten Beispiel ebenfalls fest ist, einem Gleittisch als Formenträger 4, der beispielsweise von Rollenkufen getra- gen wird, die für hohe Lasten geeignet und automatisch geschmiert sind (in der Zeichnung nicht dargestellt), um waagerechte Bewegungen (Pfeil A) ausführen zu können, und aus einem unteren Plateau 5, das in senkrechter Richtung beweglich ist (Pfeil B - Fig. 18) und beispielsweise von zwei (nicht dargestellten) Kniehebelantrieben betätigt wird.
Der Gleittisch 4 trägt zwei untereinander gleiche als Matrize ausgebildete Formen (Doppel-Matrizenform) 6 und 7, die nebeneinander und in
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gleicher Höhe angeordnet und dazu bestimmt sind, von dem Gleittisch 4 abwechselnd unter die feste Gegenform 3 gefahren und anschliessend angehoben zu werden, so dass es zu einem Schliessvorgang zwischen der Matrizenform 6 bzw. 7 und der Gegenform 3 ; danach erfolgt das Öffnen, d. h. das Absenken und schliesslich das seitliche Verfahren, bezogen auf die Gegen- form. Mit anderen Worten, die Form 6 wird nach links verfahren und die Form 7 nach rechts (bei Blickrichtung auf die Figuren der Zeichnung), bezogen auf die Gegenform.
Unterhalb der festen Gegenform 3, aber oberhalb der Doppel-Matrizenform 6,7 wird schritt- weise, zeitlich abgestimmt mit dem Fertigungsrhythmus, ein Band 8 aus thermoplastischem Mate- rial zugeführt, das von einer Rolle abgespult werden oder unmittelbar von einer mit der Warmform- vorrichtung gekoppelten Extrusionsstrasse kommen kann und dessen Vorschub von einem allge- mein mit 9 bezeichneten Kettenförderer in einer zur Bewegungsrichtung der Doppel-Matrizenform 6,7 senkrechten Richtung erfolgt.
Nach den Figuren 18 und 19 kann die feste Gegenform 3 eine Vielzahl von Zellen 10 aufwei- sen, deren unteres Ende jeweils offen und von einem freien Rand 11 (Fig. 21 C) begrenzt ist und in denen jeweils ein Patrizenstempel 12 gelagert ist, der am Ende einer entsprechenden senkrechten Betätigungsstange 13 befestigt ist, die in der oberen Wand der festen Gegenform gleitend gelagert ist und sich bis ausserhalb derselben erstreckt, bis sie eine obere Betätigungsstange oder -platte 14 erreicht, an der sie befestigt ist, und die ihrerseits durch in der Zeichnung nicht dargestellte Betäti- gungseinrichtungen gesteuert wird, beispielsweise von der dem einschlägigen Fachmann bekann- ten Art.
Die beiden Matrizenformen 6 und 7 weisen jede eine Vielzahl von sich nach oben erwei- ternden und nach oben offenen Hohlräumen 15 auf, deren Anzahl mit der Anzahl der Zellen 10 übereinstimmt und die den gleichen Achsabstand aufweisen, so dass in der Schliessphase zwischen einer der Matrizenformen und der festen Gegenform jede Zelle 10 genau über einem und gegen einen entsprechenden Hohlraum 15 zum Anliegen kommt.
Für eine einwandfreie Passung zwischen der Matrizenform 6,7 und der festen Gegenform 3 sind Zentriereinrichtungen vorgesehen, die beispielsweise aus vier auf dem oberen Plateau 2 befe- stigten Stiften 16 bestehen, die feststehend oder ausfahrbar sein können und beim Schliessen der
Formen in entsprechende Aufnahmesitze 17 in den Matrizenformen eingreifen.
Der Boden eines jeden Hohlraums 15 wird von einer Auswerfeinrichtung gebildet (Fig. 18,19,
21A, 21B und 21C), die aus einem Stempel 18 besteht, der nach oben beweglich ist, da er durch eine entsprechende Stange 19 betätigbar ist, die fest mit einer Steuerstange oder -platte 20 ver- bunden ist, und der die Aufgabe hat, einen oder mehrere in der Form warmgeformte Gegenstände
150 nach dem Öffnen der Formen zu lockern und auszuwerfen.
Vorteilhafterweise kann jeder Hohlraum 15 eine Einschnürung 21 aufweisen, die zu einer Stufe rings um den geformten Gegenstand herum führt und deren Höhe von dem Boden des Hohlraums aus den Stapelschritt H der geformten Gegenstände 150 ergibt (Fig. 21A).
Um die in senkrechter Richtung verlaufenden Annäherungs- und Entfernungsbewegungen der
Matrizenformen 6,7 gegenüber der festen Gegenform 3 auszuführen, wird das untere Plateau 5 durch hierfür vorgesehene (nicht dargestellte) Gruppen betätigt, beispielsweise durch zwei Knie- hebelantriebe.
Unterhalb der Basis der beiden Kniehebelantriebe können zwei Exzenter vorgesehen sein, die dem Plateau 5 eine kleine Hubbewegung erteilen und es dadurch ermöglichen, das Schneiden und die Abtrennung der Gegenstände von dem Band durchzuführen. Dieser Bearbeitungsvorgang er- folgt, wie in der Technik üblich, während des Schliessens der Matnzenformen 6,7 und der Gegen- form 3.
Das feste obere Plateau 2 weist zwei senkrechte Tragbolzen 22 und 23 (Fig 15,16 und 17) auf, auf denen jeweils ein Arm 24,25 drehbar und fliegend gelagert ist, der an seinem freien Ende einen durch Unterdruck wirksamen Entnahmekopf 26,27 trägt, der beispielsweise als glockenför- miger Sammler ausgebildet ist, der an seiner Basis durch eine Saug-Lochplatte 28 abgeschlossen ist und nach oben über einen Schlauch 26a und 27a mit einer Vakuum- oder Unterdruckquelle zur
Luftansaugung, wie etwa einer nicht dargestellten Saugpumpe, in Verbindung steht.
Wie in Fig. 20 genauer zu sehen ist, weist die Platte 28 eine Vielzahl von Durchgangsbohrungen 29 auf, die in
Abständen voneinander an den Kreuzungspunkten von in Längs- und Querrichtung verlaufenden
Ansaugkanälen 30 bzw. 31 angeordnet sind, und zwar vorteilhafterweise mit gleichen Achsabstän- den wie die zwischen den Hohlraumen 15 der Matrizenformen 6 und 7
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Die Arme 24 und 25 sind jeweils auf einer entsprechenden Seite der festen Gegenform ange- ordnet und sind um die Zapfen 22 bzw. 23 zwischen der Stellung, in der sich der entsprechende Entnahmekopf 26 oder 27 über der Matrizenform 6 bzw.
7 befindet, wenn diese seitlich voll aus der festen Gegenform 3 ausgefahren ist, und einer Stellung ausserhalb der Warmformmaschine ver- schwenkbar durch jeweils einen Getriebemotor 32,33, der in der Weise gesteuert wird, dass er rhythmische Schwenkbewegungen des jeweiligen Entnahmekopfes 26 bzw. 27 bewirkt, in Abstim- mung mit der hin- und hergehenden Bewegung der Formen 6 und 7, um den Transport der warm- geformten Gegenstände 150, wie nachfolgend näher beschrieben werden wird, auszuführen.
Innerhalb des Aktionsradius der Arme 24 und 25 ist eine schrittweise arbeitende Fördereinrich- tung 35 (Fig. 14,15, 16, 22 und 23) gelegen, die aus zwei Gleit- und Trag-Seitenwänden 36, einer Vielzahl von Platten oder Masken 37, die von den Seitenteilen gleitend getragen und an ihren beiden gegenüberliegenden Enden von einem Kettenpaar 38 gezogen und an den Enden der Fördereinrichtung von Kettenräderpaaren 39 umgelenkt werden (Fig. 22), bestehen. Jede Platte oder Maske 37 weist an ihren Enden, an denen sie mit den Ketten in Eingriff steht, einen Mittelzap- fen 40, durch den sie an eine Kette 38 angelenkt ist, und zwei seitliche Rollen oder Zapfen 41 und 42 auf.
Längs der Seitenwände 36 sind die Rollen 41 und 42 frei oder können in hierfür vorgese- henen geradlinigen Führungen oder Geleisen, und zwar oberen 43 und unteren 44, gleiten, wäh- rend an den Umlenkenden der Fördereinrichtung der Zapfen 40 zwangsweise eine kreisförmige Wegstrecke um ein Rad 39 zurücklegt, die vordere Rolle (bezogen auf die Bewegungsrichtung, beispielsweise die Rolle 41 in Fig. 22) zwangsläufig ebenfalls eine kreisförmige Bahn längs einer hierfür vorgesehenen festen Führung 45, die den gleichen Krümmungsradius hat wie der Teilkreis des Rades 39, und die hintere Rolle (die Rolle 42 in Fig. 22) von zwei nebeneinanderliegenden Zähnen 46 eines Rades 47 erfasst wird, dessen Drehachse in gleicher Höhe liegt wie die des Rades 39 und das den gleichen Teilkreis hat.
Bei dieser Anordnung wird an den Enden der För- dereinrichtung 35 jede Platte oder Maske 37 umgelenkt, bleibt dabei stets parallel zu den übrigen Platten oder Masken ausgerichtet und befindet sich in einer frei zugänglichen und relativ entfernten
Lage sowohl von der vorausgehenden als auch von der nachfolgenden Platte oder Maske.
Es ist daher möglich, eine Behandlungs- oder Bearbeitungsstation 50 (Fig. 14 und 23) und eine
Stapelstation 51 an den Umlenkenden der Fördereinrichtung 35 und eventuelle Zwischenstationen für die Behandlung oder Bearbeitung vorzusehen, wie dies auch weiter unten ausgeführt wird.
Die Bearbeitungsstation 50 ist dazu bestimmt, verschiedene Arbeitsvorgänge an den geform- ten Gegenständen 150 auszuführen, die in eine Lage gelangen, in der sie von in der Station selbst vorgesehenen Bearbeitungsmaschinen leicht zugänglich sind, während in der Stapelstation 51 die geformten Gegenstände vor ihrer endgültigen Entfernung von der Fördereinrichtung 35 gestapelt werden können.
Die Platten oder Masken 37 weisen jeweils ein Vielzahl von Bohrungen oder Sitzen 37a mit dem gleichen Durchmesser (oder einem etwas kleineren) und dem gleichen Achsabstand wie die
Hohlräume 15 der Matnzenformen 6 und 7 auf, so dass sie die durch einen Formungsvorgang gewonnenen und an sie von den Köpfen 26 und 27 übergebenen Gegenstände aufzunehmen vermögen. Die Platten oder Masken 37 werden schrittweise längs eines oberen Hinwegs auf der
Fördereinrichtung 35, auf dem sie die geformten Gegenstände 150 abwechselnd von den Köpfen
26 und 27 erhalten, bewegt, dann der Reihe nach in Schrittabständen in der Behandlungsstation
50 festgehalten und schliesslich längs einer unteren Wegstrecke weiterbefördert, bis sie die Be- handlungsstation 51 erreicht haben.
Die Behandlungs- oder Bearbeitungsstation 50 kann dafür eingerichtet werden, irgendeine gewünschte zusätzliche Bearbeitung durchzuführen, beispielsweise ein Lochung im Boden der geformten Gegenstände 150, eine trockene oder feuchte Stempelung auf diesen Gegenständen, die Etikettierung, das Einfüllen von Pulvern für lösliche Getränke, die Sterilisierung usw.
In den Figuren 14 und 23 ist die Station 50 beispielshalber dargestellt durch eine Kniehebel-
Bohrmaschine, die mit Bohrwerkzeugen 52 bestückt ist, welche im gleichen Achsabstand angeord- net sind wie die Öffnungen 37a der Masken 37, und im gleichen Rhythmus betätigt wird wie das schrittweise Funktionieren der Fördereinrichtung 35.
Anstelle oder zusätzlich zu der Kniehebel-Bohrmaschine 50 kann jede beliebige andere Ar- beitsmaschine vorgesehen werden, die eine gewünschte Bearbeitung oder Behandlung an den geformten Gegenständen vorzunehmen vermag.
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Die Stapelstation 51 (Fig. 14 und 23 bis 29) besteht aus einem Tragrahmen 53, in dem sich das andere Ende der Fördereinrichtung 35 befindet, einer unteren Schiebeeinrichtung 54, der eine senkrechte hin- und hergehende Bewegung in zeitlicher Abstimmung mit dem schrittweisen Funk- tionieren der Fördereinrichtung 35 erteilt werden kann und die eine Vielzahl von Schiebeköpfen 55 aufweist, und zwar in gleicher Anzahl und mit dem gleichen Achsabstand wie die Öffnungen 37a in den Masken 37, sowie aus einem Stapler 56, der über der Fördereinrichtung 35 in senkrechter Richtung fluchtend mit der Schiebeeinnchtung 54 angeordnet ist.
Als Stapler 56 kommt jede belie- bige geeignete Art in Frage, beispielsweise eine Ausführung mit mehreren parallelen Rohrstangen 57, die von einem Rahmen 58 (Fig. 25) zusammengehalten werden, auf dem auch eine obere Schiebeeinnchtung 59 gleitend gelagert ist, der ebenfalls eine hin- und hergehende Bewegung erteilt werden kann, wie weiter unten dargelegt wird.
Jede Stange 57 ist vorteilhafterweise mit einem Zahn 60 (Fig. 26 und 28) versehen, der ver- senkbar ist, da er auf einer in Querrichtung verlaufenden Achse 61 derart aufgebolzt ist, dass er schwenkbar ist zwischen einer in der Stange versenkten Stellung (Fig. 28) für das Gleiten der Gegenstände 150 zwischen den Stangen und einer aus der Stange hervorstehenden Stellung (Fig. 26), bei der er in Eingriff mit einem Rand 151 eines Gegenstands 150 steht.
Nach Fig. 16A, 16B und 25A kann es so eingerichtet werden, dass die Matrizenform 6 die glei- chen Gegenstände fertigt wie die Matrizenform 7, die aber beispielsweise vier um einen bestimm- ten Winkel gegeneinander versetzte Kerben oder Zähne 152 aufweisen, so dass dank des Um- stands, dass die Stapel in der Station 51 aus Gegenständen gebildet werden, die abwechselnd von der Form 6 und der Form 7 kommen - denn so wurden sie auf die Masken 37 der Fördereinrich- tung 35 verbracht-, der ebene Teil des Bodens eines Gegenstands 150 (auch wenn die Bodenkan- te einen relativ grossen Anschlusswinkel hat) stets zur Auflage auf eine hinreichende Anzahl von Kerben 152 gebracht wird.
Ein entsprechendes Ergebnis ist zu erzielen, wenn man, anstatt auf eine unterschiedliche Win- kelstellung der Kerben 152 in den beiden Matrizenformen abzustellen, eine unterschiedliche An- zahl von Kerben 152 vorsieht. Dies erlaubt selbstverständlich eine stets einwandfreie Stapelbildung ohne die Gefahr einer dauernden oder nicht mehr lösbaren Verklemmung zwischen den Gegen- ständen 150 und somit eine Verringerung des Ausschusses.
Der Stapler 56 wird getragen von einer Wagenkonstruktion 62, die auf Rädern 63 längs eines Trägers oder Profilelements 64 verfahrbar ist für den Transfer des Staplers 56 beispielsweise auf eine Ablage- und Tragfläche 65 für eine Vielzahl von Stapeln aus Gegenständen 150, die nach Wunsch angehoben oder abgesenkt werden kann, wie schematisch in Fig. 25 und 27 dargestellt ist.
Der Träger 64 kann drehbar um seine Längsachse 66 angeordnet sein und vermag um diese Achse Schwenkbewegungen mittels eines gezahnten Sektors bzw. Zahnsegments 67 auszufüh- ren, das mit einem auf der Abtriebswelle 69 eines Getriebemotors 70 aufgebrachten Ritzel 68 in Eingriff steht. Mit dieser Anordnung ist es möglich, jeden Stapler 56 um 90 oder einen kleineren Winkel zu neigen, so dass er beispielsweise eine waagerechte Lage annimmt und auf eine Auflage- Plattform 71 (Fig. 29 bis 31) abgesetzt werden kann.
Die Plattform 71 vermag (mittels eines Ge- triebes 72, einer Schraube 73 und einer entsprechenden Mutter) eine schrittweise Abwärtsbewe- gung auszuführen, um einem in Querrichtung angeordneten Auswerfer 74 zu ermöglichen, eine Reihe von Stapeln der Gegenstände 150 auf eine käfigartige Transporteinnchtung 75 zu schieben, die den Weitertransport der gestapelten Gegenstände, beispielsweise zu einer Verpackungsstati- on, übernimmt.
Die Funktionsweise der vorbeschriebenen Vorrichtung ist sehr einfach. Bei geoffneter Form wird zunächst über den Kettenförderer 9 das Band 8 um eine vorbestimmte Strecke unterhalb der festen Gegenform 3 fortbewegt, dann wird die Matrizenform 6 oder 7 (beispielsweise die Form 6), die sich unterhalb der Gegenform befindet, angehoben, so dass ein Schliessvorgang in Bezug auf die Gegenform 3 erfolgt und anschliessend die Warmformung der Gegenstände 150 und schliesslich der Schnitt. Die Form 6 wird zusammen mit der Form 7 abgesenkt, um die Öffnung des Formwerk- zeugs zu bewirken, und unmittelbar darauf wird der Formenträgertisch 4 seitlich verfahren, so dass die Form 6 vollständig aus dem Bereich der festen Gegenform 3 und die Form 7 unter die Gegen- form 3 gelangt und dort bereitsteht für einen neuen Warmformungszyklus.
In der Zwischenzeit ist der Entnahmekopf 26 in den Entnahmebereich oberhalb der Matrizen-
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form 6 gelangt, die nunmehr frei zugänglich ist, und sobald die Form 7 gegenüber der Gegenform eine Schliessbewegung ausführt, besorgt er die Entfernung der geformten Gegenstände 150 aus der Form 6, wobei die Gegenstände zuvor von den Stempeln 18 der Auswerfeinrichtung aus den Zellen 15 herausgeschoben oder gelockert worden sind. Der sich um seinen Zapfen 22 (Fig. 16) drehende Kopf 26 gelangt über eine Maske 37 auf dem Förderband 35 und setzt die geformten Gegenstände 150 in ebenso viele Bohrungen 37a (Fig. 15 und 16) ab.
Beim nächsten Formungszyklus schwenkt der Entnahmekopf 27 über die Form 7, die seitlich zu der Gegenform 3 in die Entnahmezone verfahren wurde, und mit einer ähnlichen Bewegung wie der des Kopfes 26 wird er in entsprechender Weise die in einem Formungsvorgang erhaltenen Gegenstände von der Form 7 auf eine Maske 37 der Fördereinrichtung 35 verbringen. Auf diese Weise wird der Kopf 27 die Gegenstände 150 jeweils auf jede zweite Maske der Fördereinrichtung ablegen. Das gleiche tut der Entnahmekopf 26, allerdings auf die von dem Kopf 27 freigelassenen Masken, so dass schliesslich alle zur Bearbeitungsstation 50 beförderten Masken 37 mit Gegen- ständen 150 beladen sind.
Man kann feststellen, dass der Transport und das Verweilen der in einem Warmformungsvor- gang hergestellten Gegenstände auf der schrittweise arbeitenden Fördereinrichtung 35 es auch gestattet, die Stabilisierungszeiten ausserhalb der Form tst beträchtlich zu verringern, was ein vor- teilhaftes Merkmal ist, um die Qualität der geformten Gegenstände 150 zu verbessern. Die Gegen- stände 150 werden nämlich in dem geschilderten Beispiel sieben oder mehr Warmformungszyklen lang auf den Masken der Fördereinrichtung 35 zurückgehalten.
Es ist möglich, hie und da Gegenstände 150 aus einer zufällig gewählten Maske 37 zu ent- nehmen, um eine Qualitätskontrolle dieser Gegenstände vorzunehmen, ohne dass dies den Arbeits- zyklus der Vorrichtung im mindesten stört.
In der Bearbeitungsstation 50 werden die Gegenstände bearbeitet oder teilweise mit pulver- förmigem Material gefüllt oder etikettiert usw. und anschliessend auf die untere Strecke der Förder- einrichtung 35 umgelenkt in Richtung auf die Stapelstation 51, von wo aus sie in Stapeln entfernt werden, um der Verwendung oder einer Verpackungsstation für den Versand zugeleitet zu werden.
Auch während ihres Transports auf der unteren Strecke der Fördereinrichtung erfahren sie eine langzeitige Stabilisierung, wobei sie stets in der gleichen gegenseitigen Lage verbleiben, die sie im Formwerkzeug der Warmformung hatten
Es fällt auf, dass die Entnahme durch die Saugköpfe 26 und 27 nicht nur eine leichte und gleichmässige Regelung des inneren Unterdrucks auf der ganzen Arbeitsfläche der Platte 28 er- möglicht, sondern auch universell einzusetzen ist, da sie nicht abhängig ist vom Vorhandensein eines Randes 151 bei den zu entnehmenden Gegenständen. Ausserdem ist bei Verwendung der Köpfe 26 und 27 im Gegensatz zu den herkömmlichen Verfahren der Entnahmehub für die Gegen- stände 150 aus den Formen gleich dem Stapelschritt H (Fig. 21A).
Insbesondere unter Bezugnahme auf die Fig. 21 B wird, wenn eine Form 6 oder 7 (beispiels- weise die Form 6) in die Entnahme- oder Entladungsstellung verfahren worden ist, gleichzeitig, wie schon erwähnt, der Kopf 26 in die Stellung über der Form 6 geschwenkt. Die Hubbewegung ha, die die Auswurfeinrichtung 18 und 20 ausführen muss, um die Gegenstände 150 teilweise auszuwer- fen, bevor sie von dem Kopf 26 entnommen werden, erfolgt, während der Teil 7 der Form einen weiteren Warmformungszyklus ausführt. Dies gilt auch für die nachfolgenden von dem Kopf 27 ausgeführten Entnahmebewegungen, für seine Drehbewegung und das Ablegen der Gegenstände
150 in die Masken 37 und für seine Rückkehr in die Stellung über der Form 7, Bewegungen, die somit zu jedem einzelnen Formungszyklus keine Totzeiten hinzufügen.
Dies ermöglicht es daher, die Stillstandszeit bei geöffneten Formwerkzeugen drastisch zu ver- ringern, die, wie oben dargelegt unter Bezugnahme auf Warmformmaschinen mit einer Saugplatte, die in die Formungszone eingeführt wird, für sich allein 30% des Warmformungszyklus in Anspruch nahm.
Ausserdem ist festzustellen, dass die Entnahme der Gegenstände 150 nur teilweise von den
Hubbewegungen der beiden Stempel 18 bewirkt wird. Die Gegenstände werden nämlich (Fig. 21 C) dank der Auseinanderbewegung von Form und Platte entnommen, die teilweise auf die Absenkung der Form und teilweise auf das Anheben der Bodenstempel 18 zurückzuführen ist. Da diese Be- wegungen gleichzeitig mit anderen Passivphasen eines jeden Formungszyklus erfolgen, beein- trächtigen sie die Produktivität der Vorrichtung nicht.
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Stellt man einen Vergleich mit der Maschine nach dem Stand der Technik von Fig. 11an, so ist leicht einzusehen, dass, wenn ho die Höhe der Gegenstände 150, hp die Höhe der Steuerplatte, ha die Länge des Annäherungshubs für die Stapelung und hs der Platzbedarf (die Höhe) einer Doppelmatrizenform 6,7 ist, sich als Gesamthöhe H einer Form M2s und M2d von Fig. 12 die Summe Ho = hp + ho + ha + hs ergibt.
Die Hohe der Matrizenformen 6 und 7 von Fig. 21 B ist erfindungsgemäss dagegen H = hp + ha + hs, d. h. H ist kleiner als Ho, und zwar um einen Betrag, der mindestens der grössten Höhe der warmzuformenden Gegenstände 150 entspricht. Da gewöhnlich die Höhe Ho der Form in einer herkömmlichen Maschine mit Stapelung wenig grösser ist als die doppelte Höhe der warmzufor- menden Gegenstände, kann geschlossen werden, dass die von den Köpfen 26 und 27 durchgeführ- te Entnahme in den hierfür vorgesehenen Entnahme- oder Austragsstationen völlig ausserhalb der Formungszone und entfernt von der festen Form 3 es ermöglicht, die Höhe der Matrizenformen 6 und 7 mindestens zu halbieren.
Die Verringerung der Höhe der Formen erlaubt eine beträchtliche Verringerung ihres Gewichts und damit ihrer Trägheit, wodurch schnellere Translationsbewegungen möglich werden.
Betrachtet man die Figur 21B, so ergibt sich, dass die Form 7 in der Entnahme- oder Austrags- stellung dargestellt ist Der Umstand, dass die Form 7 in eine Stellung gänzlich ausserhalb der Warmformungszone verfahren wurde, hat es ermöglicht, die Ansaugköpfe 26 und 27 so zu bemes- sen, dass die Summe der Durchsätze Q1 + Q2 + Q3 ganz durch den Querschnitt Hpe strömt. In allen Querschnitten S1, S2 und S3 ist die Durchflussgeschwindigkeit gleich, und der Wert des Drucks pi, der sich im Inneren des Kopfes herstellt, wird auf der ganzen Fläche der Platte 28 der gleiche sein. Man erreicht damit das Ergebnis, dass der wichtigste Parameter für das gute Funktio- nieren eines Entnahmekopfes 26,27 optimiert wird, wodurch es möglich ist, die optimale Bedin- gung zu schaffen, bei der Q1 = Q2 = Q3 gilt.
An der oben beschriebenen Erfindung sind innerhalb ihres Schutzumfanges zahlreiche Abän- derungen und Varianten möglich. So könnte beispielsweise die Fördereinrichtung 35 durch eine Fördereinrichtung mit leerer Umlenkstrecke ersetzt werden, d. h. mit leeren Masken 37, nachdem diese um End-Umlenkräder beträchtlichen Durchmessers oder um mehrere Umlenkräder umge- lenkt worden sind, so dass auf der oberen Strecke Stationen 50 und 51 arbeiten können. Auch in diesem Falle können mehr als eine Bearbeitungsstation 50 vorgesehen sein, die der Reihe nach längs der Fördereinrichtung angeordnet sind.
Falls gewünscht, kann die Station 50 auch nicht vorgesehen sein oder für bestimmte Arten von Gegenständen 150 inaktiv bleiben. Ausserdem kann, wie in den Figuren 33 und 32 dargestellt, in jeder geeigneten Lage, über oder unter der Fördereinrichtung 35 oder um sie herum vorteilhafter- weise eine Absaughaube 80 für die flüchtigen Rückstände vorgesehen werden, die von dem für die Warmformung der Gegenstände 150 verwendeten thermoplastischen Material freigesetzt werden.
Fig. 32 zeigt auch schematisch eine Kammer für eine Tunnelbehandlung 85, beispielsweise zur Sterilisierung und/oder Wärmebehandlung, die wenigstens ein Teilstück der Fördereinrichtung 35 umschliessen und mit einer Vielzahl von Düsen 86 versehen sein kann, deren Aufgabe es ist, ein
Fluid, beispielsweise kalte Luft, einzublasen, um eine optimale Stabilisierung der Gegenstände 150 ausserhalb der Form zu gewährleisten.
Falls gewünscht, kann nach jedem Entnahmekopf 26 und 27 eine Bördelstation vorgesehen werden, die die Aufgabe hat, alle Gegenstände des gleichen Warmformungsvorgangs unmittelbar, nachdem sie auf einer Maske oder Platte 37 abgesetzt worden sind, zu bördeln. In diesem Falle muss die Fördereinrichtung 35 entsprechend um wenigstens zwei Masken oder Platten verlängert werden, um sicherzustellen, dass die Gegenstände innerhalb der Zykluszeit, solange sie noch warm sind, weil sie die Form 6 oder 7 soeben verlassen haben - und somit ohne die Notwendigkeit, sie eigens für die Bördelung erwärmen zu müssen -, gebördelt werden, bevor sie die Station 50 errei- chen
Die Materialien und die Abmessungen können je nach den Erfordernissen unterschiedlich sein.
In Bezug auf die Fig. 37 - 38 kann man feststellen, dass der Aufnahme- und Transportkopf nach der Erfindung eine Aufnahmeeinheit 201 aufweist, die aus einer beweglichen Platte 202 oder
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einem starren netzförmigen Glied besteht, welches beispielsweise von einem Stützarm 24 oder 25 getragen wird. Die bewegliche Platte 202 hat eine ebene Unterseite 204, auf der ein oder mehrere Sitze 205 vorgesehen sind, von denen jeder durch mindestens zwei Eingriffseinrichtungen 206 begrenzt ist, welche von der Unterseite 204 der Platte 202 vorstehen.
Jede Eingriffseinrichtung 206 umfasst einen Dorn 207, der an der Basis geschlossen ist, dessen ein Ende an der Fläche 204 der Platte 202 fixiert, z.B. geschraubt ist, während das andere Ende 208 frei ist und vorzugsweise von ovaler Form oder abgeschrägt ist. Dadurch kann die flanscharti- ge Kante 209 ergriffen werden, die durch eine ebene Schulter des thermisch geformten Gegen- standes 150 gebildet wird. Dieser Gegenstand 150 kann etwa ein Glas sein, das durch thermische Formung in einer Form 6 oder 7 erhalten wird, welche mit einer Ausstossvornchtung 18 versehen ist.
In dem Teil der Wand, der dem Sitz 205 gegenüber liegt, hat jede Eingriffseinrichtung 206 ei- nen länglichen Schlitz 213. Dieser Schlitz 213 erstreckt sich über einen Teil der Länge des Zapfens 207. Durch diesen Schlitz 213 kann das freie Ende eines Zahnes 214 ragen, der in die Schulter 209 eingreift. Der Zahn 214 ist an seiner Spitze bei 215 angelenkt, wobei die Rotationsachse sowohl zur Längsachse des Zapfens 207 normal ist, als auch zu Axialebene des Schlitzes 213. Der Dorn 215 wiederum ist an einem Fortsatz 216 eines Kolben 217 befestigt, der gleitbar und flüssig- keitsdicht im Zapfen 207 unter Verwendung eines O-Ringes 218 vorgesehen ist. Unterhalb des Zahnes 214 ist eine kleine Platte 219 vorgesehen, die im Zapfen 207 beweglich ist, und deren Oberseite, die zum Kontakt mit dem Zahn 214 bestimmt ist, als eine zum Schlitz 213 geneigte Fläche ausgebildet ist.
Ihre Unterseite ist in Kontakt mit einer Feder 220, die gegen das geschlos- sene Ende des Zapfens 207 wirkt.
An seiner Spitze steht jeder Zapfen 207 über eine entsprechende Leitung 221 mit einer nicht dargestellten Versorgungseinheit eines Druckmediums (Luft) in Verbindung, wobei ein elektrisches Dreiwegventil 223 vorgesehen ist. Die Leitung 221 kann innerhalb der Platte 202 vorgesehen sein, wobei die Platte 202 gleichzeitig als Leitung wirkt, oder es kann eine flexible Leitung vorgesehen sein. Wenn daher das Ventil 223 Pressluft zu den Eingriffseinrichtungen 206 leitet (Fig. 36), werden deren Kolben 217 in den Zapfen 207 gegen die Federn 220 nach unten gedrückt, wodurch die Enden der Zähne 214 ausgefahren werden, um den waagrechten Eingriffs- und Stützteil am Rand des Gegenstandes 150 zu ergreifen.
Der Gegenstand 150 ist dann durch die Aufnahmeplatte 202 gesichert, wodurch er aus der Form 6 oder 7 entnommen und weitertransportiert werden kann
Dabei ist vollständige Sicherheit gewährleistet und der Gegenstand 150 ist keinen Spannungen, Zerstörungen oder Verformungen ausgesetzt und kann zu einer Aufnahmestation, wie etwa einem Gehäuseformer (Fig. 42 und 43) an einem Transportband 35 befördert werden. An der Aufnahme- station lässt das Ventil 223 die Druckluft entweichen, die vorher über die Leitung 221 (Fig. 35) geliefert wurde. Dadurch drückt die Feder 220 die kleine Platte 219 wieder nach oben und dies wiederum verursacht die Rückkehr des Zahnes 214 in den Zapfen 209 als Ergebnis der gleitbaren Verbindung zwischen der kleinen Platte 219 und dem Zahn 214. Gleichzeitig verschiebt sich der
Kolben 217 nach oben.
Der Gegenstand 150 wird deshalb vom Aufnahmekopf 207 freigelassen und kann in die Sammelstation fallen.
Es ist wichtig darauf hinzuweisen, dass der Aufnahme- und Transportkopf, wie er oben be- schrieben ist, nicht notwendigerweise eine runde Form des thermisch geformten Gegenstandes
150, wie beispielsweise bei einem Glas voraussetzt. Auch die Form eines regelmässigen Vieleckes, wie bei einer Schale, ist nicht erforderlich. Der Gegenstand 115 kann jede beliebige Form, aufwei- sen, wie etwa eine abgeflachte und längliche Form wie sie in Fig. 37 dargestellt ist, solange sie mit einer Schulter 209 versehen ist, die durch durchgehend oder nicht durchgehend sein kann, wobei diese Schulter nicht notwendigerweise in einer einzigen Ebene liegen muss.
Im letzteren Fall kön- nen die Eingriffseinrichtungen 206 so angeordnet sein, dass sie in verschiedenen Höhen angreifen
Darüberhinaus kann der Gegenstand 150 von beträchtlicher Breite sein, wobei es ausreicht eine entsprechende Anzahl von Eingriffseinrichtungen 206 für jeden Sitz 205 vorzusehen.
Der Betrieb des oben beschriebenen Aufnahme- und Transportkopfes ist sehr einfach und schnell. Wenn sich die Form öffnet, bewegt sich die Platte 202 neben die Formteile 6 oder 7, senkt sich zu den Gegenständen 150 in der in Fig. 35 dargestellten Art und legt sich an den Gegenstand an. Das elektrische Ventil 223 lässt Druckluft in die Eingriffseinrichtungen 206 strömen, die dann ihre in Fig. 36 dargestellte Stellung gelangen, das heisst sie bringen ihre Zähne 214 in Eingriff mit
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der Schulter des Gegenstandes oder der Gegenstände 150, welche damit mit der Platte verbunden werden. Wenn dann der Transport zu der Aufnahmestation durchgeführt ist, lässt das elektrische Ventil 223 die Druckluft entweichen, wodurch die Haltezähne 214 in die entsprechenden Zapfen 207 zurückgezogen werden.
Dadurch werden die Gegenstände 150 losgelassen und sind frei für den Fall in die Aufnahmestation.
Bei der Ausführungsvariante, die in den Fig. 38 bis 43 dargestellt ist, umfassen die Eingriffsein- richtungen an der Platte 202 einen Teller 225 in Verbindung mit dem Sitz oder den Sitzen 205. Der Teller 225 besitzt an seinem Rand eine spitz zulaufende Kante 226 aus einem elastisch verformba- ren Material. Die Kante 226 ist so geformt, dass sie einen hohlen thermisch geformten Gegenstand 150 vollständig berührt, wobei eine Verformung eintritt. Der Gegenstand 150 braucht daher nicht mit einem flanschartigen Rand versehen sein. Die elastischen Kräfte der Kante 226 reichen aus, um wie in Fig. 40 dargestellt, den Gegenstand 150 in ausreichend sicherer Weise aus der Form 6 oder 7 zu entfernen (Fig. 41) und zu einem Sammler 37 zu transportieren.
(Fig 42)
Die Basis 227 des Tellers 225 weist mindestens eine Öffnung 228 auf, die mit einer Leitung 221 in Verbindung steht, welche ihrerseits zu einer nicht dargestellten Versorgungseinrichtung eines Druckmediums (Luft) führt. Dabei ist ein elektrisches Dreiwegkontrollventil 223 vorgesehen, welches einen Auslass für die im Inneren des Gegenstandes 150 eingeschlossenen Atmosphären- luft darstellt, während der Teller 225 den Gegenstand 150 ergreift, und welches einen Stoss Druck- luft in den Gegenstand strömen lässt (Fig. 43), wenn dieser bei der Aufnahme 222 angelangt ist, wodurch die Kante 226 ausser Eingriff kommt und den Gegenstand loslässt.
Wenn eine Vielzahl von Sitzen 205 an einer Aufnahmeplatte 202 vorgesehen ist, können ein- zelne Leitungen 221 mit einer Hauptleitung 229 verbunden sein (Fig 39), welche ihrerseits über eine Leitung 230 von einer Quelle mit Pressluft versorgt wird, wobei ein Ventil 223 zwischenge- schaltet ist.
Es ist selbstverständlich möglich, dass ein elastischer Ring, der aus der Kante 222 allein be- steht, fest an der ebenen Unterseite 204 des Kopfes 205 anstelle des Tellers 225 vorgesehen ist.
Die Figuren 44 bis 46 zeigen eine weitere Ausführungsvariante des Aufnahmekopfes 202, bei der ein Ring oder zumindest zwei einander gegenüberliegende ringförmige Teile 230 konzentrisch um den zugehörigen Sitz 205 bei jedem Sitz 205 angeordnet sind. Diese Ausführungsvariante ist besonders vorteilhaft, wenn es sich um Gegenstände 150 handelt, die Ecken haben können, aber die aus irgendwelchen Gründen nicht vollständig an der ebenen Seite 204 der Platte 202 anliegen.
Die Ringe oder ringförmigen Teile 230 besitzen an ihrer inneren Seite einen Abschnitt 231, der gegen den aufzunehmenden Gegenstand 150 hin gerichtet ist und einen Abschnitt 232, der gegen die Platte 202 hin abgeschrägt ist. Wenn bei dieser Ausführung die Platte 202 auf den in der Form 6 oder 7 befindlichen Gegenstand 150 abgesenkt wird, gleiten zuerst die Lippen 209a des Flan- sches 209 entlang dem Abschnitt 231 und werden dann leicht unter elastischer Verformung zu- rückgebogen, wobei jedoch die Verformung stets innerhalb der Elastizitätsgrenze des Materiales bleibt, aus dem der Gegenstand hergestellt ist. Dann gleiten sie weiter am Abschnitt 232, wobei sie ein wenig entspannt werden und sich an die Platte 202 anlegen, wobei sie durch den Ring oder den ringförmigen Teil 230 gesichert sind.
Entlang des Flansches 209 sind eine oder mehrere Ausstossvorrichtungen 234 vorgesehen, von denen jede mit einem Kolben 235 ausgestattet ist, dessen Kolbenstange 236 beweglich inner- halb einer Öffnung 237 angeordnet ist, die beispielsweise in der Platte 202 vorgesehen ist. Die
Bohrung 237 sieht einen Durchgang für die Kolbenstange 236 in der ebenen Fläche 204 der Platte
202 vor, wogegen das andere Ende durch eine Platte 238 verschlossen sein kann. Der Kolben 235 ist durch eine Feder 239 in Gegenrichtung zur ebenen Fläche 204 federbelastet, wobei er über eine Leitung 221 mit einer Versorgungseinrichtung für Druckluft über ein elektrisch gesteuertes
Dreiwegventil 223 (Fig. 45) verbunden ist.
Um daher einen Gegenstand 150 von der Platte 202 freizulassen, ist es nur erforderlich, einen
Stoss Druckluft durch die Leitung 221 zu leiten, wodurch der Kolben 235 gegen die Wirkung der
Feder 235 abgesenkt wird, wodurch seine Kolbenstange 236 den Flansch 209 aus dem Ring oder den ringförmigen Teilen 230 presst (Fig. 46).
In der Ausführungsvariante von Fig. 47 oder 48 sind ein oder mehrere Öffnungen 240 vorgese- hen, die über eine Leitung 221 und ein elektrisch gesteuertes Ventil 223 mit einer nicht dargestell- ten Versorgungseinrichtung für Druckluft verbunden sind, und dafür keine Ausstosseinrichtungen
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234 aufweisen. Der Gegenstand 150 wird an der Platte 202 durch die elastischen Kräfte seines Flansches 209 festgehalten, wie dies in dem Ausführungsbeispiel der Figuren 44 und 46 gezeigt wird. Der Flansch 209 ist jedoch durch den Ring 230 abgedichtet. Um nun den Gegenstand 150 auszustossen, bringt das Ventil 223 die Leitung 221 für einen Moment in Verbindung mit der Ver- sorgungseinrichtung für Druckluft, wodurch ein Stoss Druckluft in den Gegenstand 150 abgegeben wird, wodurch dieser ausgestossen wird.
Die Figuren 49 und 50 zeigen eine Variante, bei der die Mittel zum Eingriff und zum Ausstossen einen aufblasbaren und zusammenziehbaren Fakt 250 umfassen, der in den Gegenstand 150 eingeführt werden kann, wenn er zusammengezogen ist und dann durch Aufblasen ausgedehnt werden kann, so dass er in die inneren Wände des Gegenstandes 150 eingreift. Zu diesem Zweck kann der aufblasbare Sack eine elastische Membran besitzen, die in einer vorbestimmten Stellung gegenüber den Sitz 205 gehalten wird. Dies erfolgt beispielsweise mit Schrauben 251 und Distanz- stücken 252, die zwischen einer Befestigungsplatte 253 der Platte 202 und einer kleinen Halteplat- te 254 angeordnet sind, so dass sich der Sack ausdehnen kann und seine Seitenwände gegen die Innenwände eines Gegenstandes 150 pressen kann.
Das Innere der Membran kann mit einer Druckluftversorgungseinrichtung über die Öffnung 240 die Leitung 221 und ein elektrisches Dreiwegventil 223 verbunden werden. Dadurch wird das Aufblasen während des Aufnehmens und die Verbindung mit der Umgebung für das Loslassen gewährleistet, um das Ausströmen der Luft zum Loslassen des Gegenstandes 150 an der Auf- nahmestation nach dem Herausziehen und dem Transport zur Form 6 oder 7 zu ermöglichen.
Der oben beschriebene Aufnahme- und Transportkopf kann eine Vielzahl von Modifikationen und Varianten innerhalb des Schutzbereiches der durch die Ansprüche definierten Erfindung auf- weisen.
So kann zum Beispiel die Platte 202 durch eine netzförmige Struktur ersetzt werden, deren Zel- len mit einer entsprechenden flexiblen Leitung 221 in Verbindung stehen.
Weiters kann das elastische Glied 250 durch eine mechanische Betätigung anstelle der pneu- matischen Betätigung zur Expansion oder Kontraktion veranlasst werden, beispielsweise durch Ausdehnungsabschnitte, die über einen Hebelmechanismus betätigt werden.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Vorrichtung zur Warmverformung eines bandförmigen thermoplastischen Materials zu hoh- len, mit einem Boden versehenen Gegenständen, bei der ein intermittierend fördernder
Bandförderer vorgesehen ist, der in der Teilungsebene einer eine mehrere Formvertiefun- gen aufweisende Matrize und eine Formvorsprünge aufweisende Gegenform umfassen- den Form verläuft, deren Teile in Achsrichtung der Formvertiefungen der Matrize gegen- einander bewegbar sind, wobei einer dieser beiden Formteile doppelt ausgeführt und parallel zur Teilungsebene gegen den anderen Formteil bewegbar ist und mindestens ein mit Saugköpfen versehener und mit einer Unterdruckquelle in Verbindung stehender Ent- nahmekopf, der senkrecht und parallel zur Teilungsebene der Form bewegbar gehalten ist,
und eine am Ende der Schliessbewegung der Form auslösbare Schneideinrichtung vorge- sehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine schrittweise antreibbare Fördereinrichtung (35) vorgesehen ist, die eine Vielzahl von Gruppen von Aufnahmen für die warmverform- ten Gegenstände (150) aufweist, von denen jede Gruppe eine der Anzahl der Formvertie- fungen, bzw. mit diesen in Eingriff bringbare Formvorsprünge entsprechende Anzahl von
Aufnahmen aufweist und entlang der Fördereinrichtung (35) mindestens eine Bearbei- tungs- oder Behandlungsstation (50) angeordnet ist, von denen jede mit einer der Anzahl der Aufnahmen (37) einer jeden Gruppe von Aufnahmen der Fördereinrichtung entspre- chenden Anzahl von Bearbeitungs-, bzw. Behandlungswerkzeugen versehen ist, wobei die
Fördereinrichtung im Bewegungsweg des Entnahmekopfes, bzw. der Entnahmeköpfe (26,
27) liegt.