Maschine zum Herstellen von tiefgezogenen HohLkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Maschine zum Herstellen von tiefgezogenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit Mitteln zum Transportieren, Erhitzen und Verformen eines Kunststoffbandes, zum Ausstanzen der Hohlkörper aus dem Band und zum Wegtransport der ausgestanzten Hohlkörper.
Bei bekannten Maschinen dieser Art, denen der Kunststoff in Form eines Bandes zugeführt wird, ist ausser einer Heizstation zum Plastifizieren des Kunststoffs eine Verformungsstation und eine anschlie ssende Ausstanzstation vorgesehen ; dabei könnte die Form samt dem Hohlkörper nach dem Verformen zur Ausstanzstation und, nachdem der aus dem Band ausgestanzte Hohlkörper ausgestanzt und ausgestossen wurde, wieder zurückbewegt werden. Um diesen umständlichen Transport der Form zu umgehen, hat man üblicherweise den noch mit dem Band verbundenen Hohlkörper an der Verformungsstation aus der Form gelöst und unabhängig von der Tiefziehform zur Ausstanzstation transportiert.
Um ein einwandfreies Ausstanzen zu gewährleisten, ist aber in diesem Fall ein erneutes Zentrieren bzw.
Ausrichten des Hohlkörpers auf das Stanzwerkzeug erforderlich; es ist deshalb nicht möglich, das Kunststoffband starr durrch die verschiedenen Stationen hindurch zu transportieren. Ferner muss der von der Verformungsstation zur Ausstanzstation zu transportierende Hohlkörper eine gewisse Steifigkeit aufweisen, was den zwischen Verformen und Ausstanzen erforderlichen Zeitaufwand noch vergrössert.
Ferner muss den Mitteln zum Transport des den tiefgezogenen Hohlkörper aufweisenden Kunststoffbandes zur Ausstanzstation an diesem Band noch genügend Material zur Verfügung stehen, um dieses Band einwandfrei fassen, transportieren und ausrichten zu können. Der Ausnützung des Bandes sind somit enge Grenzen gesetzt, und es muss stets mit relativ viel Abfall gerechnet werden.
Bei der erfindungsgemässen Maschine lassen sich diese Nachteile vermeiden; sie ist zu diesem Zweck dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungs-, Ausstanzund Wegtransportmittel eine Einheit bilden, die einen mindestens einen Formeins atz aufweisenden beweglichen Werkzeugblock besitzt, mit welchem in einer ersten Arbeitsstellung ein Klemmorgan zum Fixieren des Bandes über dem Formeinsatz, ein in den letzteren einfahrbarer Vorreckstempel sowie zwecks Ausstanzens der geformten Hohlkörper ein ortsfestes Stanzorgan zusammenwirkt, wobei der Werkzeugblock zwecks Wegtransports dieser Hohlkörper aus der Maschine in eine zweite Arbeitsstellung bewegbar ist.
Verformen und Ausstanzen der Hohlkörper können demzufolge an der gleichen Station durchgeführt werden, so dass kein erneutes Zentrieren des Bandes erforderlich ist. Damit wird nicht nur der für den gesamten Arbeitsvorgang erforderliche Zeitaufwand gegenüber bekannten Maschinen stark herabgesetzt, sondern auch der Ausnützungsgrad des Kunststoffbandes wird verbessert.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Maschine dargestellt; es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Maschine teilweise weggeschnitten,
Fig. 2 eine Draufsicht zu Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht analog Fig. 2 einer Variante der Maschine nach Fig. 1,
Fig. 4 in grösserem Massstab eine Einzelheit aus Fig. 1,
Fig. 5 in grösserem Massstab einen vertikalen Querschnitt durch die Verformungs- und Stanzstation der Maschine nach Fig. 1,
Fig. 6 einen Vertikalschnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5,
Fig. 7a und 7b in grösserem Massstab eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht der Transportmittel der Maschine nach Fig. 1,
Fig. 8 in Draufsicht eine Variante zu Fig. 7a,
Fig. 9 schematisch eine Darstellung des Arbeitszyklus der Maschine nach Fig. 1,
Fig. 10 eine Seitenansicht eines Teils einer Variante zu Fig. 1 und
Fig.
11 eine Stirnansicht der in Fig. 10 gezeigten Variante.
Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Maschine besitzt ein Gestell 1, in welchem eine durch einen seitlich angeordneten Elektromotor 2 antreibbare Hauptantriebswelle 3 gelagert ist. Auf der Gestelloberseite ist ein zweiholmiger, horizontaler Querträger 4 montiert, dessen Längsachse beim gezeichneten Beispiel zur Achse der Hauptantriebswelle 3 einen Winkel von 300 bildet. An nach unten ragenden Armen 5 des einen Trägerendes ist eine Vorratsrolle 6 für den in Bandform zur Verarbeitung gelangenden thermoplastischen Kunststoff gelagert. Am genannten Trägerende sind ferner Führungsrollen 7 für das Kunststoffband vorgesehen, über welche das Band einer Transportvorrichtung zugeführt wird. Diese auf dem Träger 4 angeordnete Transportvorrichtung besitzt zwei mit Abstand parallel zueinander geführte Transportketten 8 (Fig. 7a, 7b).
Die beiden endlosen Transportketten laufen je über ein Kettenrad 9 einer Antriebswelle 9a, Führungsräder 10, 11, 12 und 13, ein Umlenkkettenrad 14 und ein weiteres Führungsrad 15 zurück zum Kettenrad 9. Die verschiedenen Kettenräder sind im Träger 4 so gelagert, dass das obere dem Bandtransport dienende, zwischen den Rädern 9 und 14 über das Führungsrad 15 laufende Kettentrum horizontal und parallel zur Trägerlängsrichtung verläuft, während das untere zurücklaufende Keftentrum durch das gegenüber dem Führungsrad 15 etwas nach aussen versetzte Führungsrad 11 ausserhalb des Transportbereichs des Kunststoffbandes gehalten ist.
Zur vorübergehenden Verankerung des Kunststoffbandes an den durch die Welle 9a synchron antreibbaren Ketten 8 sind an den einander zugekehrten Seiten der Ketten in an sich bekannter Weise Zähne 16 vorgesehen, auf welche bei arbeitender Maschine die Randteile des Kunststoffbandes durch nicht näher dargestellte Anpressmittel aufgedrückt werden. Ein in Transportrichtung (Pfeil a in Fig. 2) des Bandes erster Abschnitt des vom oberen Kettentrum bestrichenen, zwischen den Kettenrädern 14 und 9 liegenden Transportweges dient als Heizzone. Am Gestell 1 ist eine Heizvorrichtung 17 in einer Horizontalebene schwenkbar gelagert.
Diese Heizvorrichtung ist mit elektrischen Heizstäben bestückt, die bei in Wirkungslage verschwenkter Heizvorrichtung, wie in Fig. 2 mit gestrichelten Linien eingezeichnet, genau über jenem Bandstück liegen, das im anschliessenden Verformungsprozess zur Verarbeitung gelangt.
Anschliessend an diese Heizzone führen die Transportketten 8 durch die im Bereich des Maschinengestells 1 liegende Verformungsstation. An dieser Verformungsstation sind, wie die Fig. 4-6 im Detail zeigen, die Verformungs-, Ausstanz- und Wegtransportmittel für den herzustellenden Hohlkörper zu einer Einheit zusammengefasst und besitzen zu diesem Zweck einen beweglichen Werkzeugblock 18, der in Richtung der Achse der Hauptantriebswelle 3 nebeneinanderliegend zwei Formeinsätze 19 aufweist. Der Werkzeugblock 18 ist zwischen zwei Armen eines Trägers 20 um eine Achse 21 schwenkbar gelagert. Dieser Träger 20 ist seinerseits im Maschinengestell 1 um eine ortsfeste Achse 22 schwenkbar gelagert.
Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der in Fig. 1 und 4 mit ausgezogenen Linien gezeigten ersten Arbeitsstellung der Teile die Formeinsätze 19 des Werkzeugblockes 18 nach oben offen sind und der Träger 20 horizontal steht. Der Werkzeugblock 18 ist am einen Ende einer Führungsstange 23 montiert, die in einem Lagerblock 24 axial verschiebbar geführt ist. Dieser Lagerblock 24 ist im Gestell 1 um eine horizontale Achse 25 schwenkbar gelagert. Das andere aus dem Lagerblock 24 herausragende Ende der Führungsstange 23 trägt eine Laufrolle 26, die zum Zusammenwirken mit einem auf der Hauptantriebswelle 3 sitzenden Nocken 27 bestimmt ist.
Die Umfangsfläche dieses Nockens 27 besitzt einen teilzylindrischen Abschnitt 28a, an welche sich einenends eine leicht ansteigende Rampe 28b anschliesst (Fig. 4.) Im Gestell 1 sind ferner zwei auf einer gemeinsamen Achse 29 sitzende zweiarmige Lenkhebel 30 gelagert. Die freien Armenden des Hebels 30 tragen Rollen 31a bzw. 31b. Die Rolle 31s am einen Hebelarm wirkt mit einem auf der Hauptantriebswelle 3 sitzenden Nocken 32 zusammen, während die Rolle 31b am andern Hebelarm mit einer Steuerfläche 33 am zugeordneten Arm des Trägers 20 zusammenwirkt.
Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, sind die Formeinsätze 19 axial begrenzt verschiebbar im Werkzeugblock 18 gelagert. Tellerfedern 34 halten diese Einsätze 19 normalerweise in ihrer äusseren Endlage, in welcher der freie Rand des Einsatzes leicht über die Stirnfläche eines den Einsatz 19 umschliessenden, am Werkzeugblock 18 verankerten Stanzringes 35 vorsteht. Dieser Stanzring 35 ist zum Zusammenwirken mit einem ortsfest an einem Joch 36 des Gestells 1 befestigten Stanzring 37 bestimmt. Jeder Stanzring 37 ist von einem axial federnd angeordneten Abstreifring 38 umgeben, der zum Zusammenwirken mit dem zugeordneten Stanzring 35 am Werkzeugblock 18 bestimmt ist. Im Joch 36 sind ferner zwei durch eine gemeinsame pneumatisch beaufschlagte Kolbenvorrichtung 39 betätigbare Vorreckkolben 40 vorgesehen, die je zum Zusammen wirken mit einem der beiden Formeinsätze 19 bestimmt sind.
Die Formeinsätze 19 sind ferner in an sich bekannter Weise mit Bohrungen 41 versehen, welche mit einem Hohlraum des Werkzeugblockes 18 in Verbindung stehen, an welchen in nicht näher gezeigter Weise eine Vakuum- bzw. eine Druckluftquelle angeschlossen werden kann.
Die Wirkungsweise der beschriebenen Maschine ist im folgenden näher beschrieben. Es sei angenommen, die beweglichen Teile der Maschine befinden sich in der in Fig.l,
Fig. 4, Fig. 6 und links in Fig. 5 gezeigten Stellung, d. h. der Werkzeugblock 18 befindet sich in seiner oberen Kipplage, in welcher die Formeinsätze 19 das stillstehende Kunststoffband A (Fig. 4) gegen den ortsfesten Stanzring 37 drücken. Die Rolle 26 der Führungsstange 23 stützt sich dabei auf dem zylindrischen Umfangsabschnitt 28a des Nokkens 27 ab. Der Bandtransport befindet sich in Ruhe, und der Vorreckstempel nimmt seine obere Endstellung ein.
Die einzelnen Arbeitselemente der Maschine sind so gesteuert, dass, ausgehend von der genannten in Fig. 9 bei 0 gezeigten Ausgangslage, der Vorreckstempel 40 sich nach unten bewegt und gleichzeitig in dem durch das (vorgängig erhitzte) Kunststoffband oben abgeschlossenen Formhohlraum Vakuum erzeugt wird; gemäss Fig. 9 bleibt das Vakuum (Sektor V) während 75% eines vollständigen Arbeitszyklus erhalten. Gleichzeitig mit der Erzeugung des Vakuums im Formhohlraum beginnt das Vorrecken (Sektor R), indem die Vorreckkolben 40 in den entsprechenden Formhohlraum (rechts in Fig. 5) abgesenkt werden. Durch das Zusammenwirken des Vakuums und der Vorreckkolben 40 wird das Kunststoffband in den beiden Formeinsätzen 19 zu becherförmigen Ausbuchtungen verformt, die nun noch aus dem Band ausgestanzt werden müssen.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, läuft die Rolle 26 beim Weiterdrehen des Nockens 27 auf dessen Rampe 28b auf (Sektor St in Fig. 9). Dabei wird die Stange 23 im Führungsblock 24 etwas nach oben gedrückt, so dass auch der Werkzeugblock 18 entsprechend nach oben bewegt wird. Da die Formeinsätze 19 gegen die ortsfesten Stanzringe 37 anliegen, folgen sie dieser Hubbwegung des Werkzeugblockes 18 nicht, so dass sich der letztere unter Komprimierung der Tellerfedern 34 an den Formeinsätzen vorbei über die Stanzringe 37 schiebt; dabei wird das Kunststoffband rund um die geformten Becher ausgestanzt, und gleichzeitig werden durch die Stanzringe 35 die federnd abgestützten Abstreifringe 38 zurückgeschoben.
Beim Weiterdrehen des Nockens 27 gibt dessen Rampe 28b die Rolle 26 und damit die Führungsstange 23 wieder frei, so dass sich der Werkzeugblock 18 unter der Wirkung der Tellerfedern 34 wieder in die in Fig. 5 links gezeichnete Ausgangslage zurückbewegt. Wie der Sektor G in Fig. 9 zeigt, bleibt die Form, ausgehend von der Zyklusstelle 0, bis zur Zyklusmitte geschlossen; bei Erreichen dieser Zyklusmitte ist nicht nur der Werkzeugblock 18, wie erwähnt, wieder in seine Ausgangslage zurückgekehrt, sondern auch die Vorreckstempel 40 sind mittels der pneumatischen Kolbenvorrichtung 39 wieder eingefahren worden. Nun beginnt die Form sich zu öffnen, wobei dieser Öff- nungsvorgang gemäss Sektor Ö der Fig. 9 sich über 25 % des Arbeitszyklus erstreckt.
Dieses Öffnen der Form wird durch den Nocken 32 bewirkt; dieser Nocken 32 hat an der Stelle P des Arbeitszyklus mit dem einen Ende seiner halbzylindrischen Umfangsfläche die Rolle 3 la des Hebels 30 erreicht. Ein Weiterdrehen dies Nockens 32 bewirkt zufolge der Radiusabnahme des Nockens ein Verschwenken des Hebels 30 um seine Achse 29 in Fig. 4 im Uhrzeigersinn, wobei sich die Rolle 31b des Hebels 30 in die in Fig. 4 mit strichpunktierten Linien angedeutete Lage bewegt. Unter dem Gewicht des Werkzeugblockes 19 und unter Mitwirkung von nicht gezeichneten Federn folgt der Träger 20 mit seiner Führungsbahn der Rolle 31b und schwenkt dabei um 900 um die Achse 22 in Fig. 4 im Gegenuhrzeigersinn. Dieser Schwenkbewegung des Trägers 20 folgt auch der in ihm gelagerte Werkzeugblock 18.
Dieser Block 18 ist, wie erwähnt, um die Achse 21 im Träger 20 schwenkbar, und da der die Stange 23 führende Block 24 ortsfest, aber um seine Achse 25 schwenkbar ist, kippt der Werkzeugblock 18 während der genannten Schwenkbewegung des Trägers 20 gemäss Fig. 4 im Uhrzeigersinn um 900, während die Stange 23 im Führungsblock 24 axial hin und her geschoben wird. Nach Abschluss der 900 Schwenkbewegung des Trägers 20 nimmt er zusammen mit dem Werkzeugblock 18 die in Fig. 4 mit strichpunktierten Linien angedeutete Lage ein.
Die während des genannten Stanzhubes des Werkzeugblockes 18 aus dem Kunststoffband ausgestanzten Becher sind durch das, wie Fig. 9 zeigt, bis zum Abschluss des Öffnungsvorganges aufrechterhal- tene Vakuum in den Formeinsätzen festgehalten. Dadurch wird nicht nur der einwandfreie Wegtransport der Becher von der Verformungssteile, sondern auch ein inniger Kontakt der Becher mit der metallischen Wandung der Formeinsätze gewährleistet; dadurch wird ein besonders guter Wärmeübergang vom Kunststoffmaterial auf die Form erreicht, so dass das Bechermaterial, wenn der Werkzeugblock in die in Fig. 4 mit strichpunktierten Linien ange deutet horizontalachsige Endlage gekippt ist, so weit abgekühlt ist, dass die Becher sofort und ohne Gefahr einer unerwünschten Deformation aus den Formeinsätzen ausgestossen werden können.
Wie schon erwähnt, wird an der Stelle Q (Fig. 4) des Arbeitszyklus, wenn der Formöffnungsvorgang (Sektor Ö) beendet ist, das in den Formeinsätzen wirkende Vakuum aufgehoben und dafür durch die gleichen Kanäle 41 (Fig. 5, 6) Druckluft in die Formeinsätze 19 eingeblasen. Dieser Arbeitsvorgang ist in Fig. 9 durch den Sektor D angedeutet. Dadurch werden die abgekühlten Becher aus den Formeinsätzen ausgeblasen. Zweckmässig ist die Anordnung so getroffen, dass die durch Druckluft um einige Millimeter aus den Formeinsätzen horizontalachsig ausgeblasenen Becher durch geeignete Zangen, die hin ter den freigewordenen Becherrand greifen, völlig aus den Formeinsätzen herausgezogen und auf einen Stempel aufgereiht werden, der sich im Rhythmus der Zufuhr neuer Becher schrittweise von der Maschine wegbewegt.
Bei Erreichen der Stelle Q (Ende der Kippbewegung des Werkzeugblockes 18) hat sich der Nocken 32 auf der Hauptantriebswelle 3 so weit gedreht, dass die Rolle 3 1a von der Nokkenstelle mit kleinstem Radius wieder gegen den zylindrischen Umfangsteil des Nockens hin läuft.
Dies hat ein Zurückverschwenken des Hebels 30 gemäss Fig. 4 im Gegenuhrzeigersinn in die in Fig. 4 mit ausgezogenen Linien gezeigte Stellung zur Folge, in welcher die Rolle 31a den zylindrischen Nockenteil erreicht. Dabei drückt die Rolle 31b im Sinne eines Zurückschwenkens des Trägers 20 in die in Fig. 4 mit ausgezogenen Linien gezeigte Stellung gegen die Steuerfläche 33 dieses Trägers. Dadurch wird auch der Werkzeugblock 18 wieder in die Schliesslage der Form zurückgekippt, was in Fig. 9 durch den 25 % des Arbeitszyklus beanspruchenden Sektor S dargestellt ist. Die dem Verformen, Aus stanzen und Wegtransportieren der Becher dienende Einheit hat an der Stelle 0 den Ausgangspunkt des Ar beitszyklus wieder erreicht.
Dabei ist zu bemerken, dass unmittelbar vor Beginn der Schliessbewegung des Werkzeugblockes, wie durch den Sektor T in Fig. 9 angedeutet, der Kettenantrieb für das Kunststoffband eingeschaltet wird, so dass ein vorangehend durch die Vorrichtung 17 aufgeheizter Bandabschnitt an die unter den angehobenen Vorreckstempeln 40 liegende Verformungsstation transportiert wird; dieser relativ kurze Transporthub ist, wie Sektor T in Fig. 9 zeigt, schon kurz nach Beginn der Schliessbewegung des Werkzeugblockes 18 beendet. Mit der Zuführung eines neuen Bandabschuittes zur Verformungsstation erfolgt auch der Weitertransport des ausgestanzten Bandabfalls. Beim Beispiel nach Fig. 1 ist am ablaufseitigen Ende des Querträgers 4 eine Aufwickelwalze 42 gelagert, auf welche das Abfallband aufgewickelt wird.
Aus Gründen der Ubersichtlichkeit ist beim beschriebenen Beispiel zwischen dem Hebel 30 und dem Nocken 32 nur eine einfache Rollenführung vorgesehen. Um bei schnellem Lauf der Maschine ein Springen der Rolle 31a vermeiden zu können, liegt die letztere zweckmässig nicht unter Federspannung gegen den Aussenumfang des Nockens 32 an, sondern ist in einer entsprechenden Führungsnut des Nockens zwangsweise geführt.
Beim beschriebenen Beispiel werden die über horizontalachsige Kettenräder geführten Transportketten 8 mittels einer pneumatischen Kolbenvorrichtung 43 (Fig. 2, 7a) intermittierend angetrieben, wobei der Antrieb, wie erwähnt, auf eine ablaufseitige Antriebswelle 9a übertragen wird. Bei der in Fig. 8 gezeigten Variante sind die Antriebsketten 44 um vertikalachsige Kettenräder geführt, und zwar um je ein einlaufseitiges Kettenrad 45 und ein ablaufseitiges Kettenrad 46, wobei je ein Paar von Führungsrädern 47 zwischengeschaltet ist. Der Antrieb der beiden mit nach oben ragenden Zähnen versehenen Ketten 44 erfolgt hier mittels einer pneumatischen Kolbenvorrichtung 48 auf das eine Kettenrad 45 und von dort mittels einer gekreuzten Hilfsketten synchron auf das andere Kettenrad 45.
Das äussere, direkt zwischen den Rädern 45, 46 liegende Kettentrum verläuft in einem am Querträger 4 der Maschine vorgesehenen Rohr 49, so dass das innere, über die Führungsräder 47 laufende Kettentrum, das dem Bandtransport dient, vor jeder unerwünschten, z. B. durch Schwingen des äusseren Kettentrums bewirkten Störung durch das letztere geschützt ist. Diese Anordnung der Transportketten ergibt ausserdem eine Transportvorrichtung sehr geringer Bauhöhe.
Im Gegensatz zum vorangehend beschriebenen Beispiel, bei welchem das Abfallband auf eine Aufwickelwalze geführt wurde, ist bei der Variante nach Fig. 8 am Ablaufende des Kettentriebes ein Abnahmeblech 50 vorgesehen, das, ausgehend von unter die Ketten 44 ragenden Zungen, schräg nach hinten oben führt, so dass das auflaufende Abfallband von den Kettenzähnen gelöst wird und schräg aufwärts von den Ketten weg läuft. Hinter dem Abnahmeblech 50 ist eine im Takt der Zufuhr ausgestanzter Bandabschnitte arbeitende Schneidvorrichtung 51 vorgesehen, welche das zulaufende Abfallband in Einzelstücke aufschneidet, die nach unten in einen Abfallbehälter fallen.
Diese Art der Abfallaufbereitung besitzt wesentliche Vorteile gegenüber dem Aufwikkeln des Abfallbandes, da für die Abfallspeicherung erheblich weniger Platz benötigt wird und der Querträger nicht durch voluminöse, relativ schwere Bandwickel belastet werden muss.
Beim Beispiel nach den Fig. 1 und 2 ist der Querträger 4 mit seiner Längsachse unter einem Winkel von 300 zur Schwenkebene des Werkzeugblocks 18 angeordnet. Diese Schwenkebene steht dort senkrecht zur Ebene durch die Achsen der beiden Formeinsätze. Diese Anordnung wurde gewählt, um bei der paarweisen Herstellung runder Becher das Kunststoffband maximal ausnützen zu können, da die Ausstanzungen in diesem Fall in zwei zueinander versetzten Reihen erfolgen. Sollen dagegen quadratische Becher hergestellt werden, so erfolgt das Ausstanzen zweckmässig in zwei unversetzten Reihen, und die Längsachse des Querträgers 4 liegt in diesem Fall zweckmässig in der Schwenkebene des Werkzeugblocks, wie dies beispielsweise in Fig. 3 dargestellt ist. Die Anordnung kann so getroffen sein, dass der Querträger 4 in seiner Winkellage bezüglich der Schwenkebene des Werkzeugblocks verstellbar ist.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Geradstellung des Werkzeugblocks muss dagegen eine anders geformte Heizvorrichtung 1 7a vorgesehen sein; zu diesem Zweck ist die Heizvorrichtung zweckmässig auswechselbar am Gestell angelenkt. Während die Heizvorrichtung beim Beispiel nach Fig. 1 jeweils einen parallelogrammartigen Bandabschnitt aufzuheizen hatte und deshalb entsprechend angeordnete Heizstäbe benötigte, besitzt der beim Beispiel nach Fig. 3 aufzuheizende Bandabschnitt Rechteckform, was eine entsprechende Anordnung der Heizstäbe erfordert. Es versteht sich, dass bei quadratischen Bechern die Formeinsätze und die Vorreckstempel 40a entsprechend quadratisch ausgebildet sind. Im übrigen entspricht diese Variante dem beschriebenen Beispiel nach Fig. 1.
Einige weitere Detailvarianten sind bei dem in Fig. 10 und 11 gezeichneten Beispiel vorgesehen.
Querträger und Vorreckstempel entsprechen den vorangehend beschriebenen Ausführungen und sind deshalb hier weggelassen. Auch hier ist der Werkzeugblock 18 (Fig. 10) in den starr miteinander verbundenen Armen eines Trägers 60 um 900 (gemäss Fig. 10 im Uhrzeigersinn) um eine Achse 61 kippbar gelagert, während dieser Träger 60 seinerseits um eine ortsfeste Achse 62 im Maschinengestell 1 bezüglich des Werkzeugblocks 18 gegensinnig schwenkbar gelagert ist. Die am Werkzeugblock 18 angreifende Führungsstange ist mit 63 und der dieser Stange als Gleitlager dienende Führungsblock mit 64 bezeichnet. Der Führungsblock ist um eine Achse 65 schwenkbar im Gestell gelagert, und das freie Ende der Stange 63 trägt eine Rolle 66 zum Zusammenwirken mit dem Nocken 67.
Dieser Nokken 67 sitzt auch bei diesem Beispiel auf einer durch den seitlich am Gestell 1 angebauten Motor 2 antreibbaren Hauptantriebswelle 3, auf welcher analog dem erstbeschriebenen Beispiel alle die verschiedenen Maschinenfunktionen steuernden Nocken angeordnet sind. So ist auch bei diesem Beispiel ein Nocken 8 vorgesehen, mit welchem eine Rolle 69 am einen Arm eines Doppelhebels 70 zusammenwirkt. Der andere Arm dieses auf einer Achse 71 schwenkbar im Gestell 1 gelagerten Hebels 70 trägt einen Anlenkkopf 72, der mittels einer Stange 73 in einer Längsbohrung des genannten Hebelarmes geführt ist. Die innere Abstützung dieser Stange 73 mittels einer Feder 74 ermöglicht entgegen der Wirkung dieser Feder eine begrenzte Axialverschiebung der Stange nach aussen, was einer Verlängerung des Hebels 70 gleichkommt.
Am Anlenkkopf 72 ist ein Lenker 75 gelagert, der andernends zwischen den Achsen 61, 62 am Träger 0 angreift. Dabei ist zu beachten, dass der Hebel 70 nur auf einer Maschinenseite als mit einem Nocken 68 zusammenarbeitender Doppelhebel ausgebildet ist, während auf der andern Maschinenseite ein durch eine Querstange 76 mit dem Hebel 70 starr verbundener, einarmiger Hebel 70a vorgesehen ist, der um eine zur Achse 71 koaxiale Achse 71a im Gestell 1 gelagert ist und analog dem Hebel 70 einen Anlenkkopf 72 aufweist, der über einen Lenker 75 mit dem andern Arm des Trägers 60 gelenkig verbunden ist.
Zufolge der beschriebenen Anordnung wird bei einer Drehung der Welle 3 gemäss Fig. 11 im Uhrzeigersinn bei dem Nocken 32 des ersten Beispiels entsprechend geformten Nocken 68 auch hier der Hebel 70 aus der dem Schliesszustand des Werkzeugblockes 18 entsprechenden Lage dieses Hebels im Uhrzeigersinn verschwenkt, wobei er den Träger 60 im Gegenuhrzeigersinn um 900 verschwenkt, was seinerseits ein gegensinniges Kippen des Werkzeugblocks 18 um 900 in dessen Offeniage bewirkt. Der Hebel 70a ergibt über die im zugeordneten Elemente 72 und 75 und über die Querstange 76 eine einwandfrei starre Führung des Werkzeugblocks.
Im übrigen entspricht die Wirkungsweise dieser Ausführungsform genau jener des Beispiels nach Fig. 1. Es ist zu bemerken, dass auch hier anstelle der am Umfang eine Laufkurve für die Rollen 66 und 69 aufweisenden Nocken 67, 68 entsprechende Nocken mit eine Zwangsführung der Rollen bewirkender Nut vorgesehen sein können.
Bei den vorangehend beschriebenen Maschinen wurde angenommen, dass zum Verformen des Kunststoffmaterials ausser der mechanischen Wirkung dèr Vorreckstempel ausschliesslich Vakuum auf der Bandunterseite zur Anwendung gelange. Es ist aber auch möglich, gleichzeitig über dem Band durch Druckluft einen Überdruck zu erzeugen, der einen noch besseren Kontakt des verformten Bandmaterials mit der Wand der Formeinsätze gewährleistet; dadurch wird eine noch schnellere Abgabe der Wärme vom Kunststoffmaterial an die Form erreicht, so dass eine grössere Ein und Ausschwenkgeschwindigkeit des Werkzeugbalkens zulässig ist.
Bei den bisher bekanntgewordenen Maschinen zum Tiefziehen beträgt die reine Verformungs und Erkaltungszeit maximal pro Arbeitszyklus etwa 50 %.
Da die Arbeitsgeschwindigkeit jedoch bei jeder Maschine von der Länge der Abkühlzeit bestimmt wird, ist es verständlich, dass ein gewisses Maximum nicht überschritten werden kann. Die vorliegende Erfindung gestattet die Erhöhung der Kontaktzeit zum Abkühlen des Bechermaterials auf 75 % eines Zyklus (Fig. 9), wodurch die Leistung der Maschine theoretisch 50 % höher liegen könnte als bei den bisherigen Ausführungen. Die Leistungsbegrenzung dieser Maschine ist also nicht in der notwendigen Erkaltungszeit zu sehen, sondern die Leistungsgrenze wird bestimmt durch die mögliche Geschwindigkeit des Abkippens und Hochfahren des Werkzeugblocks.