PL170936B1 - Sposób i urzadzenie do ksztaltowania termicznego i ukladania w stosy pustych przedmiotów PL PL - Google Patents

Abstract

1 Sposób ksztaltow ania term icznego i ukladania w stosy pustych p rzednuotów posiadajacych podstaw e z arkusza materialu termoplastyczne- go, w którym form uje sie na goraco tloczony przedm iot w jednej polow ie ruchom ej podw ójnej dolnej form y usytuow anej w obszarze formowania, przem ieszcza sie polow e dolnej formy zawierajaca uksztaltow any termicznie przedm iot lub przedm ioty w kierunku odpow iadajacego jej obszaru w yladun- ku, na przem ian po jednej lub po drugiej stronie obszaru formowania, zn a- m ienny tym , ze zabiera sie przedm ioty (150) z jednej polowy dolnej formy (6, 7) w odpow iadajacym jej obszarze w yladow czym i przenosi sie kazdy przedm iot (150) do szeregu skokow o przem ieszczajacych sie odbierajacych wzorników (37) o ksztalcie odpow iadajacym formie (6, 7), sekwencyjnie przesuw a sie wzorniki (37) do co najm niej jednego stanow iska roboczego lub obslugi (50) i w tym sam ym czasie przesuw a sie dolna form e (6 ,7 ) i umieszcza sie polow e dolnej form y (6 ,7 ) z której pobrano przedm ioty (150) naprzeciwko górnej matrycy (3) oraz w ykonuje sie co najmniej jedna operacje przetw arza- nia lub obslugi na w szystkich przedm iotach (150) przenoszonych przez co najmniej jeden w zornik (37) w tym sam ym czasie, w którym wytwarza sie nastepny ksztaltow any przedm iot (150) 12 U rzadzenie do ksztaltow ania term icznego i ukladania w stosy p u sty ch p rze d m io tó w p o siad a ja c y c h p odstaw e z ark u sza m aterialu term oplastycznego, zaw ierajace górna matryce i ruchom a podw ójna dolna forme, skokowy podajnik arkusza do podaw ania arkusza materialu term opla- stycznego pom iedzy m atryce górna i dolna forme, urzadzenie odcinajace, urucham iane pod koniec kazdego ruchu zam ykania prasy, znam ienne tym , ze zaw iera skokowy przenosnik (35) posiadajacy szereg plyt lub wzorników (37) do odbioru i podtrzym yw ania przedm iotu lub przedm iotów (150) z jednej operacji form ow ania w tych sam ych polozeniach w zgledem siebie, jakie zajm ow aly w dolnej form ie (6, 7), co najm niej jeden zespól podnoszacy (26, 27) usytuow any nad dolna form e (6 ,7 ) i skokowym przenosnikiem (35) oraz co najmniej jedno stanow isko przetw arzania lub obslugi (50) usytuowane w zdluz skokow ego przenosnika (35) FIG 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów.

Wynalazek ten odnosi się do sposobu i urządzenia do kształtowania termicznego pustych, uformowanych w kształcie kubka przedmiotów takich jak zlewki, naczynia z nóżką, filiżanki, rurki i tym podobne z arkusza materiału termoplastycznego oraz ich wyjmowania spod prasy, w której zostały wyprodukowane.

170 936

Jak wiadomo, tak zwane urządzenia, termoformujące są dzielone na dwie zupełnie oddzielne kategorie w zależności od sposobu ich działania. Po pierwsze występują urządzenia do kształtowania termicznego, które formują i tną arkusz na oddzielnych stanowiskach, a po drugie występują urządzenia, które formują i tną arkusz najednym stanowisku. T akie urządzenia są stosowane do produkcji przedmiotów z materiałów termoplastycznych, np. przedmiotów jednorazowego użytku z arkusza materiału wyciskanego na gorąco.

Wynalazek ten odnosi się do sposobu i urządzenia, które należą do tej drugiej kategorii przez to, że kształtowanie lub formowanie przedmiotów i ich oddzielanie od arkusza materiału wyjściowego jest przeprowadzone na jednym stanowisku.

Stan techniki odnośnie sposobów kształtowania termicznego i instalacji obejmującej pojedyncze stanowisko formujące, oddzielanie od arkusza wyjściowego i późniejsze wyjmowanie spod prasy jest reprezentowany przez konwencjonalne jednostanowiskowe urządzenia oraz te według włoskiego patentu nr 1 175 178.

Cykl kształtowania termicznego w urządzeniach, które dokonują kształtowania i odcinania na pojedynczym stanowisku może być opisany schematycznie w następujący sposób:

Etap 1: doprowadzanie arkusza przy otwartej prasie.

Część arkusza materiału jest dostarczana z rolki doprowadzającej i nagrzewana grzejnikami, np. źródła promieniowania podczerwonego, i zmuszona do wsunięcia się pomiędzy dwie otwarte części prasy, to znaczy w obszar kształtowania termicznego. Prasa składa się z górnej części lub matrycy i dolnej formy. Obydwie części mogą być pojedyncze lub wielokrotne, przy czym w tym drugim przypadku każda operacja wytłaczania pozwala na uzyskanie szeregu przedmiotów.

Etap 2: Kształtowanie przy zamkniętej prasie.

Dolna część unosi się ku górnej ustalonej części i przedmiot jest kształtowany na gorąco przez wprowadzenie matrycy formowania zgrubnego do wgłębienia, a następnie wtryśnięcie sprężonego powietrza lub wytworzenie podciśnienia przez otwór w górnej matrycy. Sprężone powietrze powoduje przywarcie materiału otaczającego matrycę zgrubnego formowania do bocznej ściany wgłębienia i jej ruchomej podstawy. Następnie wgłębienie dolnej formy jest schładzane przy pomocy obiegu wody chłodzącej, przy czym przedmiot jest również schładzany, a następnie poddawany procesowi stopniowej stabilizacji strukturalnej i wymiarowej.

Etap 3: Cięcie.

Na tym etapie cała dolna część prasy przemieszcza się na niewielką odległość, zazwyczaj 1,5 mm w kierunku górnej matrycy, co wystarczy do oddzielenia krawędzi przedmiotu od wyjściowego materiału.

Opisane powyżej trzy etapy są wspólne dla wszystkich urządzeń do kształtowania termicznego, które kształtują i tną na jednym stanowisku roboczym. Rozróżnia się jednak dwie kategorie urządzeń do kształtowania termicznego na podstawie różnych układów stosowanych do usuwania ukształtowanych termicznie przedmiotów z dolnej formy i następujących później operacji (liczenia, układanie, itp). Pierwsze z nich posiadają pojedynczą dolną formę, te drugie natomiast mają podwójną dolną formę, jedną po lewej stronie, a drugą po prawej, które tworzą ze sobą nawzajem całość, jak to ujawniono we włoskim opisie patentowym nr 1 073 243.

Etap cięcia (etap 3) kończy cykl pracy prasy w położeniu zamkniętym.

Po tym etapie dolna część prasy przemieszcza się w dół lub odsuwa się od górnej części po torze w kształcie litery S zabierając ze sobą ukształtowany i odcięty przedmiot, który w związku z tym przemieszcza się poniżej odpadkowego materiału wyjściowego. Następnie ruchomy element składowy podstawy dolnej formy zatrzymuje się w swoim ruchu w dół, podczas gdy pozostała część formy w dalszym ciągu przemieszcza się w dół, wyciągając w ten sposób i zwalniając przedmiot z wgłębienia dolnej formy.

W tym momencie cyklu pojawia się problem związany z przemieszczeniem łub usunięciem ukształtowanego termicznie przedmiotu lub przedmiotów z obszaru kształtowania i ułożeniem ich. Proponowane były rozmaite układy, spośród których dwa znalazły najszersze zastosowanie i zostaną opisane poniżej.

Pierwszy jest powietrznym układem nadmuchowym, który polega na doprowadzaniu sprężonego powietrza wzdłuz głównego przewodu wyposażonego w dysze, które wytwarzają

170 936 strumienie, które unoszą przedmioty, sprawiając, że wysypują się one delikatnie lub przewracają do jednego lub kilku kanałów. Przedmioty przemieszczając się wzdłuż kanału tworzą stos.

Układ ten może być jednak stosowany tylko wtedy, jeżeli przedmioty w dolnej formie są umieszczone w jednym szeregu.

Jeżeli przedmioty znajdują się w kilku szeregach (rzędy wielokrotne) w dolnej formie, strumienie powietrza usuwają przedmioty z obszaru ograniczonego dolnymi i górnymi formami prasy, lecz są one wyrzucane masowo. W celu ponownego ich uporządkowania, a następnie ułożenia w stosy, należy posiadać odpowiednie urządzenie układające, które jest oddzielone od urządzenia do kształtowania termicznego, ale którego działanie musi być z nim zsynchronizowane. Pociąga to naturalnie za sobą wysokie dodatkowe koszty, zwiększoną złożoność działania i duży odsetek uszkodzonych przedmiotów, które muszą być wówczas odrzucane.

W urządzeniach do kształtowania termicznego wyposażonych w układarkę przedmioty są usuwane przez wydmuchiwanie ich z obszaru kształtowania i spowodowanie, że uderzają one o powierzchnię ograniczającą przed wpadnięciem do zbiorczego pojemnika. U podstawy zbiorczego pojemnika można zainstalować, jako jeden z wielu możliwych układów, zbieracz z taśmą podajnikową sterowany przy pomocy urządzenia z krzyżem maltańskim, które posiada szereg płyt połączonych razem zawiasami, przy czym każda posiada otwór, w którym mieści się jeden przedmiot. Po uderzeniu o powierzchnię, która jest ukierunkowana ze ściśle określonym pochyleniem, przedmioty w końcu wpadają do otworów odbierających, w celu przetransportowania w sposób nieciągły w kierunku popychacza sterowanego dźwignią kolankową, która popycha je po kolei do kanału zbiorczego, w którym tworzą one stos.

Układ ten, który został tu wspomniany na zasadzie przykładu jako jeden z wielu podobnych typów, posiada wiele wad.

Po pierwsze, można układać w stosy tylko koliste przedmioty, które mają wysokość większą niż określone minimalne wymiary. Dlatego też układanie w stosy przedmiotów, których położenie sprowadza się do określonego kierunku, np. przedmiotów o kształcie prostokątnym, jest rzeczą niemożliwą.

Wiele przedmiotów ulega również zniekształceniu lub zniszczeniu podczas spadania i mieszania się w pojemniku.

Z tych tez powodów znany układ oraz inne jemu podobne, są uważane za przestarzałe.

Drugi system, w którym zastosowana została płyta ssawna, jest przedmiotem włoskiego patentu nr. 1 175 178. W trakcie otwierania się prasy, które jest dokonywane przez dolną formę między górną krawędź kształtowanego termicznie przedmiotu wsuwana jest płyta ssawna pod spodem odpadu materiału wyjściowego, w takim położeniu, że przedmiot lub przedmioty mogą być wessane, gdy dolna forma kończy swój ruch opadający (prasa całkowicie zamknięta).

Forma dolna zatrzymuje się następnie w swoim najniższym położeniu, aby umożliwić odsunięcie się płyty ssawnej z obszaru ograniczonego formami dolną i górną (obszar kształtowania) przenoszącej przedmioty do obszaru przyległego do urządzenia do kształtowania termicznego, gdzie są one chwytane przez ssawki osadzone zawiasowo na ramionach układarki. Z chwilą, gdy płyta ssawna znajdzie się poza obszarem kształtowania, dolna forma rozpoczyna swój ruch do góry, arkusz z termicznie kształtowanego materiału przemieszcza się o następny odcinek i w ten sposób zapoczątkowany zostaje nowy cykl kształtowania termicznego. Jednocześnie ssawki chwytają przedmioty z płyty. Poprzez obrót ramienia i jednoczesny obrót wokół kołka ssawki są zawracane i doprowadzane do wielokrotnego zbieracza, w którym przedmioty są układane w stosy.

Do utrudnień i wad, które ograniczają charakterystykę roboczą układu wyjmującego w urządzeniach do kształtowania termicznego z pojedynczą dolną formą należą:

1. Bardzo duża rozpiętość, najaką prasą musi się otwięrać, która jest sumą wysokości przedmiotu lub przedmiotów i przebywanej drogi plus określona odległość dla zapewnienia sensownego marginesu bezpieczeństwa. Ponieważ jednak czas wykorzystywany na przemieszczenie się na taką odległość jest czasem, który w cyklu jest bezużyteczny rozumie się, że jeśli inne parametry są jednakowe, to wydajność urządzenia będzie tym mniejsza, im wyższe są przedmioty, które trzeba przemieścić.

170 936

2. Skok jest zapewniony w celu utworzenia przestrzeni potrzebnej dla płyty ssawnej na wsunięcie się między arkusz materiału i kształtowany termicznie przedmiot lub przedmioty. Utrzymywanie krótkiej drogi skoku pociąga za sobą powstawanie problemów związanych z wielkością płyty ssawnej. Zwiększenie skoku oznacza znaczne obniżenie wydajności urządzenia do kształtowania termicznego.

3. Utrzymywanie prasy w położeniu otwartym przez okres czasu potrzebny dla wprowadzenia i wycofania płyty ssawnej ze strefy kształtowania wydłuża czas martwy cyklu kształtowania termicznego.

Fakt, że prasy muszą pozostawać w położeniu otwartym przez czas potrzebny dla wprowadzenia płyty ssawnej pomiędzy arkusz materiału i przedmiot lub przedmioty, które należy usunąć, zassania przedmiotów i usunięcia ich (czas który na ogół równy jest 30% czasu trwania cyklu, tzn, okres, który bynajmniej nie jest bez znaczenia) wywiera bardzo niekorzystny wpływ na wydajność urządzenia.

4. Czas, przez który przedmiot lub przedmioty pozostają w prasie, to znaczy ich własne ścianki stykają się ze schłodzoną ścianą wgłębienia dolnej formy, jest następnym istotnym parametrem, który oddziaływuje na wydajność urządzenia do kształtowania termicznego W rzeczywistości, tak szybko jak przedmiot zostanie odsunięty od ściany wgłębienia dolnej formy, ustaje stabilizujące schładzanie materiału z tworzywa sztucznego, który został poddany kształtowaniu termicznemu. Czas schładzania potrzebny dla stabilizacji w prasie jest czasem między wtryskiem powietrza kształtującego i rozpoczęciem wyjmowania przedmiotu. Zazwyczaj czas ten jest równy mniej więcej połowie czasu trwania cyklu. W razie konieczności wydłużenia czasu schładzania, trzeba obniżyć prędkość działania urządzenia do kształtowania termicznego.

5. Ponieważ przedmioty są przesyłane do układarki bezpośrednio z płyty ssawnej, niemożliwe jest dokonywanie dodatkowych czynności (np. perforowanie, etykietowanie lub temu podobne) na przedmiotach między operacją usuwania i składania.

Jeżeli konieczne jest dokonywanie dodatkowych czynności na ukształtowanych termicznie i ułożonych przedmiotach, przedmioty muszą być przemieszczone, co zazwyczaj oznacza konieczność oddzielenia ich ze stosu i przesłanie ich do odpowiednich urządzeń w celu dokonania stosownych czynności z następstwem ryzyka uszkodzenia przedmiotów i wytworzenia odrzutów.

Jedna z największych wad urządzeń do kształtowania termicznego odnośnie wycofywania płyty ssawnej jest związana z kształtem i ograniczonymi wymiarami samej płyty ssawnej.

Celem obecnego wynalazku jest wyeliminowanie lub zredukowanie w sposób zasadniczy opisanych wyżej niekorzystnych cech występujących w znanych sposobach i urządzeniach do kształtowania termicznego i sposobach wyciągania.

Innym celem tego wynalazku jest zapewnienie sposobu wyciągania przedmiotów kształtowanych termicznie ze strefy kształtowania poprzez wykorzystanie płyty ssawnej, która nie podlega ograniczeniom wymiarów krytycznych.

Szczególnym celem obecnego wynalazku jest umożliwienie wykonania szeregu dodatkowych i/lub pomocniczych operacji na przedmiotach kształtowanych termicznie podczas każdego cyklu kształtowania termicznego, podczas utrzymywania przedmiotów poza prasą w tych samych wzajemnych położeniach, jakie zajmowały w formie kształtującej.

Innym celem obecnego wynalazku jest zapewnienie znacznego skrócenia czasu oczekiwania otwartej prasy, w celu zwiększenia wydajności i skuteczności.

Kolejnym celem obecnego wynalazku jest zapewnienie znacznego zmniejszenia, aż o połowę, wysokości prasy, a co za tym idzie zmniejszenie ruchomych mas, kosztu produkcji samej prasy i znacznego zwiększenia prędkości ruchu, lub ruchu poprzecznej prasy.

Jeszcze innym celem obecnego wynalazku jest zapewnienie produkcji przedmiotów kształtowanych termicznie, które mogą być wykańczane przy użyciu jednej lub kilku operacji dodatkowych, wykonywanych jednocześnie z operacją kształtowania termicznego przed ustawieniem w stosy i pakowaniem bez konieczności ponownego uruchamiania procesu.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów.

170 936

Celem wynalazku jest opracowanie urządzenia do kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów.

Sposób kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów podstawą z arkusza materiału termoplastycznego według wynalazku, w którym formuje się na gorąco tłoczny przedmiot w jednej połowie ruchomej podwójnej dolnej formy usytuowanej w obszarze formowania, przemieszcza się połowę dolnej formy zawierającą ukształtowany termicznie przedmiot lub przedmioty w kierunku odpowiadającego jej obszaru wyładunku, na przemian po jednej lub po drugiej stronie obszaru formowania, charakteryzuje się tym, że zbiera się przedmioty z jednej połowy dolnej formy w odpowiadającym jej obszarze wyładowczym i przenosi się każdy przedmiot do szeregu skokowo przemieszczających się odbierających wzorników o kształcie odpowiadającym formie, sekwencyjnie przesuwa się wzorniki do co najmniej jednego stanowiska roboczego lub obsługi i w tym samym czasie przesuwa się dolną formę i umieszcza się połowę dolnej formy, z której pobrano przedmioty naprzeciwko górnej matrycy oraz wykonuje się co najmniej jedną operację przetwarzania lub obsługi na wszystkich przedmiotach przenoszonych przez co najmniej jeden wzornik w tym samym czasie, w którym wytwarza się następny kształtowany przedmiot.

Korzystnie przedmioty przetwarzane na co najmniej jednym stanowisku roboczym lub na stanowisku obsługi zabiera się z odpowiedniego wzornika w tym samym czasie, w którym przenosi się przedmioty z dolnej formy do odpowiedniego wzornika.

Korzystnie podczas operacji lub jednej z operacji przetwarzania lub obsługi układa się przedmioty ze wzornika w stosy.

Korzystnie układa się przedmioty ze wzornika w stosy i równocześnie wykonuje się co najmniej jedną operację przetwarzania lub obsługi na przedmiotach w innym wzorniku.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi perforuje się podstawy przedmiotów.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi etykietuje się przedmioty.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi sterylizuje się przedmioty.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi wstępnie napełnia się przedmioty z góry określoną ilością produktu, pakowanego w tych przedmiotach.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi kształtuje się na przedmiotach zawiniętą krawędź przy wykorzystaniu ciepła z procesu kształtowania termicznego.

Korzystnie zapewnia się czas stabilizacji poza obrębem prasy na odbierających wzornikach równy co najmniej 7 kolejnym cyklom kształtowania termicznego.

Korzystnie podczas operacji przetwarzania lub obsługi wyciąga się co najmniej jeden ukształtowany przedmiot dla kontroli jakości, w czasie gdy kształtowane termicznie przedmioty znajdują się na wzornikach.

Urządzenie do termicznego kształtowania i układania w stosy pustych przedmiotów posiadających podstawę z arkusza materiału termoplastycznego według wynalazku, zawierające górną matrycę i ruchomą podwójną dolną formę, skokowy podajnik arkusza do podawania arkusza materiału termoplastycznego pomiędzy matrycę górną i dolną formę, urządzenie odcinające, uruchamiane pod koniec każdego ruchu zamykania prasy, charakteryzuje się tym, że zawiera skokowy przenośnik posiadający szereg płyt lub wzorników do odbioru i podtrzymywania przedmiotu lub przedmiotów z jednej operacji kształtowania w tych samych położeniach względem siebie, jakie zajmowały w dolnej formie, co najmniej jeden zespół podnoszący usytuowany nad dolną formą i skokowym przenośnikiem oraz co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obsługi usytuowane wzdłuż skokowego przenośnika.

Korzystnie każda płyta lub wzornik posiada szereg przelotowych otworów lub gniazd na ukształtowane termicznie przedmioty, które to gniazda mają zasadniczo taki sam kształt i układ jak wnęki w dolnej formie.

Korzystnie każdy zespół podnoszący zawiera perforowaną płytę ssawną, połączoną ze źródłem próżni lub podciśnienia i posiadającą szereg otworów przelotowych dla powietrza, połączonych z wnętrzem zespołu podnoszącego, który jest połączony z ramieniem przemieszczającym zespół podnoszący między położeniem podnoszenia ponad dolną formą i położeniem

170 936 opuszczania nad płytą lub wzornikiem na skokowym przenośniku i ramię jest połączone ze środkami uruchamiającymi.

Korzystnie otwory przelotowe w płycie ssawnej są tak samo rozmieszczone i mają taki sam układ jak wnęki w dolnej formie.

Korzystnie zespół podnoszący ma kształt dzwonu i jest usytuowany nad płytą ssawną.

Korzystnie wzdłuż skokowego przenośnika jest usytuowany co najmniej jeden wyciąg.

Korzystnie każdy z zespołów podnoszących zawiera płaski element podobny do płyty lub siatkowy, posiadający co najmniej jedno gniazdo na przedmiot lub przedmioty, łącząco-rozłączający zespół umieszczony w pobliżu gniazda lub gniazd oraz środki sterujące zespołem łącząco-rozłączającym.

Korzystnie gniazdo lub każde z gniazd otoczone jest łącząco-rozłączającym zespołem.

Korzystnie łącząco-rozłączający zespół zawiera co najmniej jeden element pierścieniowy lub szereg pierścieniowych segmentów utworzonych z krawędzi wykonanych ze sprężyście odkształcalnego materiału, przymocowanego do płaskiego elementu.

Korzystnie łącząco-rozłączający zespół dla każdego gniazda zawiera co najmniej dwa występy z płaskiego elementu stanowiące prowadnice dla przedmiotu z zaczepową krawędzią lub krawędziami i każdy występ podpiera wciągany ząb, sterowany środkami sterującymi.

Korzystnie każdy występ zawiera tłok sterowany środkami sterującymi i przenoszący przymocowany do niego zawiasowo wciągany ząb, obciążony powrotną sprężyna.

Korzystnie między wciąganym zębem a powrotną sprężyną jest umieszczona ruchoma płytka zawierająca nachyloną płaszczyznę w kierunku szczeliny.

Korzystnie łącząco-rozłączający zespół zawiera pierścień lub pierścieniowe wycinki przymocowane do płaskiego elementu i wyposażone w dwa wewnętrzne wystające wycinki, z których jeden wystaje w kierunku płaskiego elementu, zaś drugi w kierunku przedmiotu.

Korzystnie urządzenie zawiera co najmniej jeden wyrzutnik osadzony w elemencie płaskim i skonstruowany jako zespół hydrodynamiczny z cylindrem i tłokiem, sterowany środkami sterującymi.

Korzystnie łącząco-rozłączający zespół zawiera kurczliwo-rozciągliwy worek, osadzony na płaskim elemencie i połączony ze środkami sterującymi.

Korzystnie środki sterujące obejmują źródło sprężonego płynu, przewód łączący pomiędzy gniazdem lub gniazdami i zespołem hydrodynamicznym a źródłem sprężonego płynu, oraz trójdrogowy elektryczny zawór sterujący usytuowany na przewodzie łączącym.

Korzystnie stanowisko przetwarzania lub obróbki zawiera stanowisko układania w stosy, usytuowane wzdłuż przenośnika, za stanowiskiem obróbki lub za ostatnim stanowiskiem obróbki.

Korzystnie co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki posiada jednostkę wiertarską wyposażoną w tyle narzędzi wiertarskich ile jest przedmiotów na każdej płycie lub wzorniku.

Korzystnie jednostka wiertarska jest połączona z napędzającym mechanizmem kolankowym.

Korzystnie co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki obejmuje zespół etykietujący.

Korzystnie co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki obejmuje co najmniej jedno stanowisko zawijania obrzeży usytuowane za każdym zespołem podnoszącym.

Korzystnie co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki obejmuje co najmniej jeden zespół sterylizujący.

Korzystnie zespół sterylizujący obejmuje komorę tunelową usytuowaną wzdłuż co najmniej jednej długości przenośnika.

Korzystnie zespół sterylizujący jest wyposażony w środki do kondycjonowania atmosfery wewnątrz.

Korzystnie skokowy przenośnik posiada dwa ciągnące łańcuchy, parę zębatych kół powrotnych dla każdego łańcucha na końcach przenośnika, koło zębate pośredniczące oraz prowadnicę ślizgową, umieszczoną naprzeciwko każdego zębatego koła powrotnego, przegubowe połączenie po obu przeciwległych stronach nośnych każdej płyty lub wzornika z łańcuchami,

170 936 dwa zestawy środków zazębiających usytuowanych po przeciwległych stronach względem przegubowych połączeń, z których jeden jest zazębiony z kołem ząbatym pośredniczącym, zaś drugi z prowadnicą ślizgową przy końcu przenośnika.

Korzystnie stanowisko układania zawiera pionową układarkę, prowadnicę ślizgową osadzoną obrotowo wokół swej własnej osi podłużnej, środki nośne dla układarki, przesuwne wzdłuż prowadnicy, oraz środki uruchamiające.

Korzystnie połowa formy dolnej zawiera elementy do wytwarzania na przedmiotach kształtowanych termicznie stopek odległościowych, różniący się w ukierunkowaniu i/lub położeniu i/lub wielkości od odnośnych stopek wytworzonych w drugiej połowie formy dolnej.

Dzięki rozwiązaniu według wynalazku zredukowano w sposób zasadniczy niekorzystne cechy występujące w znanych sposobach i urządzeniach służących do kształtowania termicznego i sposobach wyjmowania przedmiotów. Zapewmno sposób wyjmowania przedmiotów kształtowanych termicznie ze strefy kształtowania poprzez wykorzystanie płyty ssawnej, która nie podlega ograniczeniom wymiarów krytycznych. Ponadto umożliwiono prowadzenie szeregu dodatkowych i/lub pomocniczych operacji na przedmiotach kształtowanych termicznie podczas każdego cyklu kształtowania termicznego. Skrócono czas oczekiwania otwartej prasy, w celu zwiększenia wydajności i skuteczności. Zmniejszono aż o połowę wysokość prasy, a co za tym idzie, obniżono koszt produkcji samej prasy i znacznie zwiększono prędkość ruchu, lub ruchu poprzecznego prasy. Uzyskano produkcję przedmiotów kształtowanych termicznie, które mogą być wykańczane przy użyciu jednej lub kilku operacji dodatkowych, wykonywanych jednocześnie z operacją kształtowania termicznego przed ustawieniem w stosy i pakowaniem na jednym stanowisku.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonaniajest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 jest schematycznym widokiem z przodu części przenośnika wykorzystanego w urządzeniu według wynalazku; fig 2 jest widokiem z góry urządzenia z fig. 1; fig. 3 i 4 są odpowiednio widokiem z góry i powiększonym widokiem z góry podobnym do przedstawionego na fig. 2, lecz z zespołami podnoszącymi w innym etapie cyklu roboczego; fig. 5 i 6 są odpowiednio częściowymi widokami z góry i w powiększeniu, dwóch połów podwójnej formy dolnej; fig. 7 i 8 są schematycznymi widokami z boku prasy kształtującej termicznie w dwu różnych etapach operacji bez przenośnika skokowego; fig. 9 jest widokiem z dołu i w powiększeniu części zespołu podnoszącego; fig. 10, 11 i 12 przedstawiają szczegóły z fig. 8 w powiększeniu; fig. 13 ilustruje szczegół z fig. 1 w powiększeniu; fig. 14 jest widokiem podobnym do tego z fig. 1, lecz w innym etapie cyklu roboczego; fig. 15 pokazuje szczegół z fig. 14; fig. 16 jest widokiem z przodu układarki, która może być wykorzystana za przenośnikiem skokowym podczas etapu ładowania; fig. 17 ukazuje szczegół z fig. 16 w powiększeniu, ukazujący sposób, w jaki kształtowane termicznie przedmioty są układane w stosy; fig. 18 przedstawia szczegół z fig. 16 w powiększeniu; fig. 19 przedstawia układarkę 16 podczas etapu wyładowania na płytę; fig. 20 przedstawia szczegół z fig. 18 w położeniu gotowym do wyładowania; fig. 21 przedstawia układarkę z fig. 16 w położeniu do rozładowywania poziomego; fig. 22 i 23 ilustrują schematycznie następujące po sobie etapy poziomego rozładowywania układarki z fig. 21; fig. 24 przedstawia wariant w stosunku do fig. 14, oraz fig. 25 przedstawia schemat etapów kształtowania termicznego i czasy cyklu dla wyposażenia przedstawionego na fig. 1 do 23; fig. 26 jest schematycznym widokiem z pizodu i w przekroju poprzecznym odcinka dolnej formy oraz odcinka zespołu podnoszącego podczas wchodzenia w kontakt z przedmiotem kształtowanym termicznie; fig. 27 przedstawia szczegół z fig. 26 w powiększeniu; fig. 28 jest widokiem podobnym do fig. 27, lecz ilustrującym dalszy etap wchodzenia zespołu podnoszącego poza krawędź przedmiotu; fig. 29 jest schematycznym widokiem z boku ilustrującym przedmiot, który nie posiada płaskiej krawędzi górnej gdy wchodzi w kontakt z zespołem podnoszącym pokazanym na fig. 26 do 28; fig. 30 jest schematycznym widokiem w przekroju poprzecznym innego przykładu wykonania zespołu podnoszącego podczas zbliżania się do przedmiotu kształtowanego termicznie, umieszczonego wewnątrz formy dolnej; fig. 31 ukazuje widok od dołu odcinka zespołu podnoszącego z fig. 30; fig. 32 jest widokiem podobnym do fig. 30, lecz podczas wyciągania przedmiotu z formy, fig. 33 ilustruje przedmiot z fig. 32 po wyjęciu z formy, gdy jest ona gotowa do rozpoczęcia przenoszenia; fig. 34 i 35 są widokami z boku i w przekroju poprzecznym, które ilustrują

170 936 przedmiot z fig. 33, gdy jest on osadzony na wzorniku przyjmującym na podajniku skokowym; fig. 36 przedstawia inny przykład wykonania zespołu podnoszącego według wynalazku, w powiększeniu, podczas usuwania przedmiotu z formy kształtującej termicznie; fig. 37 i 38 pokazują szczegół fig. 36 w powiększeniu, w dwu różnych położeniach roboczych; fig. 39 ilustruje inny przykład wykonania zespołu podnoszącego podczas usuwania przedmiotu kształtowanego termicznie; fig. 40 przedstawia szczegół fig. 39 w powiększeniu, w położeniu gotowym do uwolnienia przedmiotu, oraz fig. 41 i 42 przedstawiają dalszy przykład wykonania zespołu podnoszącego według wynalazku w widoku z boku i w przekroju poprzecznym.

Na załączonych rysunkach identyczne lub podobne części czy elementy składowe oznaczone są takimi samymi oznacznikami.

W odniesieniu do figur wymienionych powyżej należy zauważyć, że środki lub prasa do kształtowania termicznego według obecnego wynalazku zawierają podpierającą konstrukcję 1, na której osadzona jest stała górna płyta 2 z górną matrycą 3, która w ilustrowanym przykładzie jest również stała, przesuwny nośny stół 4 matrycy, wsparty np. na nóżkach tocznych, przystosowanych do znacznych obciążeń, z automatycznym smarowaniem (nie pokazanym na rysunku) dla wykonywania ruchu poziomego (strzałka A), oraz dolna płyta 5, która przemieszcza się w kierunku pionowym (strzałka B - fig. 7), napędzana np. dwoma zespołami mechanizmu kolankowego (nie pokazanymi). Przesuwny stół 4 podpiera dwie dolne formy (podwójną formę dolną) 6 i 7, które są identyczne i usytuowane obok siebie na tym samym poziomie i które są przemieszczane przez przesuwny stół 4 naprzemiennie poniżej stałej górnej matrycy 3, gdzie są podnoszone i dosuwane do górnej matrycy 3 i stopniowo otwierane poprzez opuszczanie w celu przemieszczenia bocznego względem stałej górnej matrycy 3. Innymi słowy, dolna forma 6 przemieszczanajest w lewo, a dolna forma 7 przemieszczana jest w prawo (jak widać na rysunku) względem stałej górnej matrycy 3.

Arkusz 8 materiału termoplastycznego, który jest nawinięty na trzpień lub pozyskiwany bezpośrednio z zespołu tłoczącego połączonego z urządzeniem do kształtowania termicznego, przesuwany jest stopniowo do przodu przy pomocy zasilania łańcuchowego 9, w kierunku prostopadłym do kierunku przemieszczania podwójnej dolnej formy 6, 7 poniżej stałej górnej matrycy 3, lecz powyżej podwójnej dolnej formy 6, 7, odpowiednio do prędkości prasowania lub kształtowania.

Jak widać na fig. 7 i 8, górna matryca 3 ma szereg zagłębień 10, z których każde ma otwarty koniec dolny, otoczony swobodną krawędzią 11 (fig. 10 i 11) i zawiera odnośny wewnętrzny czop 12, przymocowany na końcu odpowiadającego mu pionowego sterującego tłoczyska 13, osadzonego przesuwnie między górną ścianą górnej matrycy 3 i wystającego z niej w celu zetknięcia się i połączenia z górną uruchamiającą belką lub płytą 14, która z kolei sterowana jest przez środki uruchamiające, nie pokazane na rysunkach, typu dobrze znanego fachowcom. Każda z dwóch dolnych form 6 i 7 posiada szereg otwartych u góry wnęk 15, których ilość odpowiada ilości zagłębień 10 i posiadających taki sam rozstaw tak, by po dopasowaniu dolnej formy 6,7 do stałej matrycy każde zagłębienie 10 było dokładnie dopasowane do odnośnej wnęki 15 poniżej.

Dla prawidłowego dopasowania dolnych form 6 i 7 do górnej matrycy 3 zapewnione są środki nastawcze, obejmujące np. cztery kołki 16 osadzone w górnej płycie 2, które są przymocowane lub które są wysuwane i wystają w celu zazębienia się z odpowiednimi przyjmującymi gniazdami 17 znajdującymi się w formie dolnej 6, 7, gdy matryce są zamknięte razem.

Podstawa każdej wnęki 15 wyposażona jest w urządzenie wyrzucające (fig. 7, 8, 10, 11 i

12), zawierające głowicę 18, która może się przemieszczać ku górze i jest sterowana odpowiednim prętem 19, który stanowi integralną całość ze sterującą belką lub płytą 20, która ma na celu uwolnienie i wypchnięcie jednego lub szeregu kształtowanych termicznie przedmiotów 150 z prasy po otwarciu matryc.

Korzystnie, każda wnęka 15 ma przewężenie 21, tworzące wokół kształtowanego przedmiotu 150 stopień, którego odległość od podstawy wnęki 15 określa wysokość H układania kształtowanych przedmiotów 150 (fig. 10).

179 936

Dolna płyta 5 napędzana jest odpowiednimi środkami (nie pokazanymi), na przykład dwoma zespołami mechanizmu kolankowego, w celu wykonania pionowych ruchów zamykania i otwierania między dolnymi formami 6, 7 i górną matrycą 3.

Poniżej podstawy dwóch zespołów kolankowych znajdują się dwa mimośrody, które powodują przemieszczenie dolnej płyty 5 o niewielką odległość i umożliwiają w ten sposób wycięcie i oddzielenie przedmiotów od arkusza. Operacja ta dokonywana jest podczas zamykania dolnych form 6, 7 z górną matrycą 3, jak to jest zazwyczaj wykonywane w tej dziedzinie.

Stała górna płyta 2 posiada dwie pionowe nośne kolumny 22 i 23 (fig. 2, 3 i 4) i na każdej z nich osadzone jest obrotowo odpowiednio wystające ramię 24,25, które na swym swobodnym końcu posiada ssawny zespół podnoszący 26, 27, skonstruowany np. w kształcie kielicha dzwonu, zamkniętego przy podstawie perforowaną płytą ssawną 28, połączoną u góry, w celu wyciągnięcia powietrza, ze źródłem próżni lub podciśnienia SP, jak pompa ssąca, pokazana na fig. 4, za pośrednictwem giętkiego przewodu 26a i 27a. Jak to można lepiej zobaczyć na fig. 9, płyta ssawna 28 posiada szereg otworów przelotowych 29 usytuowanych w uporządkowanym układzie w pewnej odległości od przecięcia się rowków ssących podłużnego 30 i poprzecznego 31, korzystnie posiadających taki sam rozstaw··' jak wnęki 15 w dolnych formach 6 i 7.

Ramiona 24 i 25 są odpowiednio usytuowane po jednej stronie nieruchomej górnej matrycy 3 i są przemieszczane kątowo wokół kolumn 22 i 23 między położeniem, w którym odpowiednio zespół podnoszący 26 i 27 jest powyżej odpowiadającej jemu dolnej formy 6 lub 7, gdy ta jest całkowicie odsunięta poprzecznie od nieruchomej górnej matrycy 3, oraz położeniem poza obrębem urządzenia do kształtowania termicznego, za pomocą środków uruchamiających 32, 33 w postaci zespołu silnika/przekładni redukcyjnej napędzanego w taki sposób, aby zespoły podnoszące 26, 27 wykonywały rytmiczne ruchy kątowe zsynchronizowane w czasie z naprzemiennymi wahadłowymi ruchami dolnych form 6 i 7 w celu dokonania przeniesienia ukształtowanych termicznie przedmiotów 150, jak to zostało opisane w dalszym ciągu niniejszego opisu.

W obrębie promienia zasięgu ramion 24 i 25 znajduje się skokowy przenośnik 35 (fig. 1, 2,3, 13 i 14), który jest utworzony przez dwa przesuwne i podpierające boki lub pochyłe brzegi 36,szereg płyt t lub wzorników 37 przesuwnie podpartych przez boki 36 i ciągniętych na dwóch ich przeciwległych końcach przez dwa łańcuchy 38, które przechodzą wokół dwóch kół łańcuchowych na końcach przenośnika 35 (fig. 13). Każda płyta lub wzornik 37 posiada pośredni kołek 40 zapewniający połączenie przegubowe łańcucha 38 i dwóch poprzecznych rolek lub kołków 41 i 42 na każdym jego końcu, które zazębiają się z łańcuchem 38. Wzdłuż boków 36 rolki 41 i 42 są swobodne i biegną wzdłuż odpowiadających im prowadnic lub torów górnego 43 i dolnego 44, podczas gdy na pędnym końcu przenośnika 35 kołek 40 porusza się po kołowym torze wokół koła 39, przednia rolka patrząc do kierunku ruchu, np. rolka 41 na fig. 13) porusza się po torze, który jest również kołowy wzdłuż odpowiadającej mu nieruchomej prowadnicy 45, która ma taki sam promień skrętu jak początkowa krzywizna koła 39, a tylna rolka (rolka 42 na fig. 13) jest zazębiona pomiędzy dwoma zaokrąglonymi zębami 46 koła 47, które posiada własną oś obrotu wzdłuż linii koła 39 i wspomnianego koła podziałowego. Przy takim układzie każda płyta lub wzornik 37 jest zawracany na końcach przenośnika 35 do położenia, które jest zawsze równoległe do innych płyt lub wzorników 37 i w położeniu wyładowczym znajduje się stosunkowo daleko od płyty lub wzornika 37 poprzedzającej go oraz od tej, która podąża za nim.

Dlatego też możliwe jest utworzenie stanowiska obróbki lub przetwarzania 50 (fig. 1 i 14) i stanowiska układania 51 na napędzanych końcach przenośnika 35 oraz ewentualnych pośrednich stanowisk obróbki lub przetwarzania, jak to zostanie opisane poniżej.

Stanowisko przetwarzania 50 jest przeznaczone do wykonywania różnorodnych operacji na ukształtowanych przedmiotach 150, które są usytuowane w łatwo dostępnym położeniu dla zespołów roboczych zainstalowanych na wspomnianym stanowisku, podczas gdy na stanowisku układania 51 ukształtowane przedmioty 150 są układane, zanim ostatecznie zostaną zdjęte z przenośnika 35.

Każda płyta lub wzornik 37 ma szereg otworów lub gniazd 37a posiadających taką samą średnicę (lub nieznacznie mniejsza średnicę) i rozstawionych w takich samych odstępach jak wnęki 15 w dolnych formach 6 i 7, tak aby przyjmowały przedmioty 150 uzyskane w operacji

170 936 kształtowania, przenoszone na nie przez zespoły podnoszące 26 i 27. Płyty lub wzorniki 37 są przemieszczane skokowo wzdłuż górnego toru wzdłuż przenośnika 35, wzdłuż którego odbierają ukształtowane przedmioty 150 naprzemian z zespołów podnoszących 26 i 27, są zatrzymywane kolejno w sposób skokowy przy stanowisku przetwarzania 50, a następnie są przenoszone wzdłuż dolnego toru w celu osiągnięcia stanowiska układania 51.

Stanowiska obróbki lub przetwarzania 50 są przeznaczone do dokonywania każdej dodatkowej operacji, takiej jak np. perforowanie podstaw ukształtowanych przedmiotów 150, nakładanie druków na sucho łub cechowanie przedmiotów, etykietowanie, napełnianie rozpuszczalnymi napojami w proszku, sterylizacja itp.

Na fig. 1 i 14 stanowisko przetwarzania 50 pokazane jest przykładowo jako wiertarska jednostek do prowadzenia obróbki, napędzana mechanizmem kolankowym, wyposażona w koronki wiertnicze 52, rozmieszczone w takich samych odstępach jak otwory 37a i wzorniki 37 i pracującą w takim samym rytmie roboczym jak skokowy przenośnik 35.

Stanowisko układania 51 (fig. 1i 14 do 21) obejmuje nośną ramę 53, na której usytuowany jest dalszy koniec przenośnika 35, dolny popychacz 54, który jest poruszany naprzemiennym wahadłowym ruchem synchronicznym ze skokowym działaniem przenośnika 35 i posiadający szereg popychających głowic 55, których liczba i rozstaw są takie same jak gniazd 37a we wzornikach 37, oraz układarkę 56, usytuowaną powyżej przenośnika 35 w jednej pionowej linii z popychaczem 54. Układarka 56 jest dowolnego stosowanego typu, np. posiada szereg równoległych rurowych prętów 57 utrzymywanych razem przez ramę 58 (fig. 16), na której, również przesuwnie, zainstalowany jest górny popychacz 59, który może być także poruszany naprzemiennym ruchem wahadłowym, jak to zostanie opisane poniżej.

Każdy pręt 57 jest korzystnie wyposażony w zęby 60 (fig. 16 i 20), które są chowane dzięki temu, że są osadzone zawiasowo wokół poprzecznej osi 61 tak, że mogą być przemieszczane kątowo między położeniem, w którym so schowane do środka pręta 57 (fig. 20) tak, ze przedmioty 150 mogą przesuwać się między prętami, i położeniem, w którym wystają one z pręta (fig. 18), aby zaczepić o krawędź 151 przedmiotu 150.

Jak to widać na fig. 5, 6 i 17, w dolnej formie 6 można wytwarzać takie same przedmioty jak w dolnej formie 7, lecz posiadające np. cztery nacięcia lub nóżki 152 przemieszczone o wcześniej określony kat w stosunku do nóżek 152a wytwarzanych w formie 6. Należy przy tym założyć, że sterty przedmiotów 150 na stanowisku układania 51 składają się z przedmiotów 150 pochodzących na przemian z formy 6 i formy 7. Ponieważ są one ładowane na wzorniki 37 przenośnika 35, płaska część podstawy przedmiotu 150 (nawet jeśli dolna krawędź ma stosunkowo szeroki kąt łączący) jest zawsze ustawiana na dostatecznej liczbie nóżek 152a lub 152b.

Podobny wynik jest osiągany, jeżeli zamiast różnego kątowego ukierunkowania nóżek 152a i 152b w obydwu dolnych formach 6, 7, zapewni się różną liczbę nóżek. To naturalnie umożliwia uzyskanie idealnego uporządkowania w stos w dowolnym momencie, bez ryzyka ciągłego lub nieodwracalnego łączenia się przedmiotów 150 i przez to zmniejszenie liczby odrzutów.

Układarka 56 jest podparta na wózkowej konstrukcji 62, która może być poruszana za pomocą kółek 63 wzdłuż odcinka lub belki 64 w celu przenoszenia szeregu stosów przedmiotów 150 z układarki 56, np. na stojącą i nośną powierzchnię 65, która, jeżeli zachodzi taka potrzeba, jest podnoszona lub opuszczana, jak pokazano w sposób schematyczny na fig. 16 i 19.

Belka 64 jest obrotowo podparta wzdłuż swojej podłużnej osi 66 i może mieć naokoło kątowe występy na zębatym odcinku 67, który zazębia się z zębatym trzpieniowym kołem 68, zamocowanym klinowo na napędowym wale 69 zespołu 70 silnika-przekładni zębatej. Przy takim układzie układarka 56 może być pochylana o 90 stopni lub o dowolny pośredni kąt, usytuowując ją w ten sposób, na przykład, w położeniu poziomym i osadzając ją na nośnej platformie 71 (fig. 21 do 23). Platforma 71 jest przeznaczona do wykonywania skokowego ruchu opadającego (za pośrednictwem przekładni 72, śruby 73 i odpowiadającej jej nakrętki) w celu umożliwienia poprzecznemu wyciskaczowi 74 przeniesienia rzędu ułożonych w stos przedmiotów 150 do klatkowego podajnika 75, który przenosi ułożone przedmioty 150 na, na przykład, stanowisko pakowania.

170 936

Działanie opisanych powyżej środków jest niezwykle proste. Gdy prasa jest w położeniu otwartym, z góry określony odcinek arkusza 8 jest przesuwany za pomocą łańcuchowego zasilania 9 poniżej nieruchomej górnej matrycy 3, przy czym dolna forma 6 lub 7 (np. dolna forma 6), którajest usytuowana poniżej nieruchomej górnej matrycy 3, jest podnoszona i łączona z matrycą 3 w konsekwencji kształtując termicznie przedmioty 150 i następnie odcinając je. Forma 6 wraz z formą 7 przemieszczają się w dół w celu otwarcia prasy i bezpośrednio po tym przesuwny stół 4 formy przemieszcza się poprzecznie tak, aby odsunąć całkowicie dolną formę od nieruchomej górnej matrycy 3 i przemieścić dolną formę 7 poniżej górnej matrycy 3 przygotowanej do następnego cyklu kształtowania termicznego.

W międzyczasie zespół podnoszący 26 jest przemieszczany do obszaru wyrzucania powyżej dolnej formy 6, do której jest niczym nie utrudniony dostęp i z chwilą, gdy dolna forma zamyka górną matrycę 3, usuwa ukształtowane przedmioty 150 z dolnej formy 6, które poprzednio zostały wyjęte lub poluzowane w swoich klatkach 15 przez głowice 18 urządzenia wyrzucającego. Wykonując obrót wokół swojej kolumny 22 (fig. 3), zespół podnoszący 26 przemieszcza się nad wzornik 37 na przenośniku 35 i odkłada ukształtowane przedmioty 150 w takiej samej ilości gniazd 37a (fig. 2 i 3).

Podczas późniejszego cyklu kształtowania zespół podnoszący 27 przemieszcza się nad dolną formę 7, która została przesunięta poprzecznie względem nieruchomej matrycy 3 do obszaru wyrzucania i, takim samym ruchem jak ruch wykonany przez zespół podnoszący 26, przenosi w podobny sposób ukształtowane przedmioty 150 z dolnej formy 7 do wzornika 37 na przenośniku 35. W ten sposób, zespół podnoszący 27 będzie osadzał przedmioty 150 na przemiennych wzornikach 37 na przenośniku 35. To samo zostanie zrobione przez zespół podnoszący 26, lecz na wzornikach nieząjętych przez zespół 27, tak, ze ostatecznie wszystkie wzorniki 37 zostają wypełnione przedmiotami 150, zanim zostaną doprowadzone do stanowiska przetwarzania 50.

Należy zwrócić uwagę, że fakt iż każdy ukształtowany przedmiot 150 jest przenoszony na skokowy przenośnik 35 i tam pozostaje, umożliwia znaczne wydłużenie okresów czasu stabilizacji - test (fig. 25) poza prasą, co jest korzystaną cechą dla poprawienia jakości kształtowanych przedmiotów 150. W rzeczywistości, w pokazanym przykładzie przedmioty 150 są podparte na wzornikach 37 przenośnika 35 przez okres siedmiu lub więcej cykli kształtowania termicznego.

Od czasu do czasu możliwe jest pobieranie próbek przedmiotów 150 z wzornika 37 wybieranego przypadkowo dla sprawdzenia przedmiotów 150 bez wywoływania tym najmniejszego zakłócenia w cyklu roboczym układu.

Na roboczym stanowisku 50 przedmioty są przetwarzane lub częściowo napełniane sproszkowanym materiałem, lub etykietowanie itd., a następnie są przepuszczane wzdłuż dolnej części przenośnika 35 w kierunku stanowiska układania 51, z którego są usuwane w stosach, które są dostarczane do wykorzystania lub do stanowiska pakowania do wysyłki. Nawet, kiedy przemieszczają się one wzdłuż dolnej części przenośnika 35, podlegają one przedłużonej stabilizacji i pozostają w tych samych położeniach względem siebie, jakie miały w prasie do kształtowania termicznego.

Należy zwrócić uwagę, że poza zapewnieniem łatwego i jednolitego sterowania wewnętrznym podciśnieniem na całej powierzchni roboczej płyty ssawnej 28, użycie ssących zespołów podnoszących 26 i 27 jest wykorzystane we wszystkich zastosowaniach i nie jest zależne od istnienia krawędzi 151 w chwytanych przedmiotach 150. Również, przeciwnie do sytuacji w układach konwencjonalnych, dzięki zastosowaniu zespołów podnoszących 26 i 27 ruch dla wyjęcia, przedmiotów 150 z pras jest równy wysokości układania H (fig. 10).

Zwłaszcza, w odniesieniu do fig. 11, gdy dolna forma 6 lub 7 (np. forma 6) jest przemieszczana do położenia wyrzucania lub wyładunku, w tym samym momencie, jak już wspomniano, zespół podnoszący 26 jest przemieszczany do położenia nad formą 6. Odległość ho, na jaką musi przemieścić się wyrzutowe urządzenie 18 i 20 dla częściowego wyrzucenia przedmiotów 150 przed ich uchwyceniem przez zespół podnoszący 26 jest pokonywana wówczas, gdy dolna forma 7 realizuje następny cykl kształtowania termicznego. To dotyczy też późniejszego ruchu wyrzutowego dokonywanego przez zespół podnoszący 27, dla jego obrotu

170 936 i odłożenia przedmiotów 150 i wzorników 37 oraz do jej powrotu do położenia nad dolną formą 7 tak, że żaden cykl kształtowania nie wydłuża się o żadne okresy czasu martwego.

Oznacza to, że okresy czasu oczekiwania, kiedy prasa pozostaje otwarta, które, jak wspomniano powyżej w nawiązaniu do urządzeń kształtowania termicznego z płytą ssawną, która wchodzi w obszar tłoczenia lub kształtowania, same w sobie stanowią 30% cyklu kształtowania termicznego, ulegają znacznemu skróceniu.

Należy również zwrócić uwagę, jak usuwanie przedmiotów 150 jest tylko częściowo pozostawione ruchowi głowic 18. W rzeczywistości przedmioty 150 są usuwane (fig. 12), za pomocą ruchu rozdzielającego formę i płytę, częściowo spowodowanego przez opuszczenie formy, a częściowo przez podniesienie głowic 18. Ponieważ ruchy są wykonywane jednocześnie z występowaniem innych okresów czasu martwego w każdym cyklu kształtowania, nie oddziaływują one na wydajność wyposażenia.

Jeżeli dokona się porównania z urządzeniem według znanego stanu techniki, można będzie łatwo spostrzec, że jeżeli: ho jest wysokością przedmiotów 150, hp jest wysokością sterującej płyty 20,hajestdhigością skoku podejścia do układania, i hsjest wymiarem (wysokością) podwójnej dolnej formy 6, 7, to całkowita wysokość H formy będzie sumą H_o = hp + ho + ha + hs.

Wysokość dolnych form 6 i 7 na fig. 11 według niniejszego wynalazku wynosi natomiast H = hp + ha + hs, to znaczy H jest mniejsze o ho od wielkości równej co najmniej maksymalnej wysokości kształtowanych termicznie przedmiotów 150. Ponieważ wysokość Ho formy w konwencjonalnym urządzeniu z układaniem jest zazwyczaj nieco większa niż podwójna wysokość kształtowanego termicznie przedmiotu 150, można wywnioskować, że wyrzucanie wykonywane przez zespoły podnoszące 26 i 27 w odpowiednich obszarach wyrzucania lub wyładowywania całkowicie poza obszarem tłoczenia i z dala od nieruchomej górnej matrycy 3, powoduje zmniejszenie wysokości dolnych form 6 i 7 co najmniej do połowy.

Zmniejszenie wysokości form prowadzi do znacznego obniżenia ich ciężaru, i w związku z tym ich momentu bezwładności, co oznacza, że mogą być wykonywane szybsze ruchy poprzeczne.

Na fig. 11 dolna forma 7 jest pokazana w położeniu wyrzucania lub wyładowywania. Fakt, że dolna forma 7 jest przemieszczana do tego położenia całkowicie poza obszarem tłoczenia umożliwił zwymiarowanie ssawnych zespołów podnoszących 26 i 27 w taki sposób, że suma przepływów (Q1 + Q2 + Q3) w całości przechodzi przez przekrój Hpe. W każdym z przekrojów S1, S2 i S3 natężenia przepływu będą takie same i dlatego też wielkość ciśnienia pi, która jest zdana dla zespołu będzie jednolita na całej powierzchni płyty ssawnej 28. Daje to w efekcie optymalizację parametru najważniejszego dla zadawalającego funkcjonowania zespołu podnoszącego 26, 27, w wyniku czego można osiągnąć optymalny warunek, dla którego Q1 = Q2 = Q3.

Opisany powyżej wynalazek w swoim zakresie może być przedmiotem licznych modyfikacji i zmian. Tak więc przenośnik 35 może być, na przykład, zastąpiony podajnikiem z pustym torem powrotnym, lub z pustymi wzornikami 37 po przejściu wokół końcowego koła powrotnego o znacznej średnicy lub szeregu kół powrotnych w taki sposób, że stanowiska 50 i 51 funkcjonują na jego górnym torze. Tutaj znów może być więcej stanowisk przetwarzania 50 niż jedno i są one rozmieszczone kolejno wzdłuż podajnika.

W razie potrzeby stanowisko 50 może być pominięte lub w każdym razie nieczynne dla poszczególnych rodzajów przedmiotów 150.

Ponadto, jak pokazano na fig. 14 i 24, można korzystnie ustawić w dowolnym stosownym położeniu nad, wokół lub pod przenośnikiem 35, wyciąg 80 dla lotnych pozostałości wytworzonych z termoplastycznego materiału A, który jest stosowany do termicznego kształtowania przedmiotów 150. Na fig. 24 pokazana jest również w sposób schematyczny tunelowa komora obróbki 85, przykładowo do sterylizacji i/lub obróbki cieplnej, która otacza co najmniej jedną część przenośnika 35 i która jest wyposażona w szereg igieł 86 przeznaczonych do wtryskiwania płynu, takiego jak zimne powietrze, w celu uzyskania maksymalnej stabilizacji przedmiotów 150 na zewnątrz prasy.

170 936

Materiały i wymiary mogą podlegać zmianom zgodnie z wymaganiami.

Na żądanie, za zespołem podnoszącym 26 i 27 (patrząc w kierunku procesu) instaluje się stanowisko robocze zwijania obrzeży na wszystkich przedmiotach 150 kształtowanych w tej samej operacji formowania, bezpośrednio po ich wyładowaniu na płytę lub wzornik 37. W takim przypadku przenośnik 35 ma odpowiednio większą długość o co najmniej dwie płytki lub wzorniki 37, umożliwiając kształtowanie przedmiotów 150 z zawiniętym obrzeżem podczas cyklu, gdy są one jeszcze gorące, bezpośrednio po podniesieniu ich z dolnej formy 6 lub 7, tak więc nie ma potrzeby ponownego ich ogrzewaniajedyme do operacji wykończenia obrzeża przed osiągnięciem stanowiska 50.

Analizując fig. 26 do 29 należy zauwazyć, że zespół podnoszący 26, 27 i przenoszący według wynalazku obejmuje podnoszącą konstrukcję 201 wykonaną z elementu 202 w postaci ruchomej płyty lub sztywnego elementu siatkowego, przenoszonego na przykład, na nośnym ramieniu 24 lub 25. Element 202 posiada płaską dolną powierzchnię 204 na której znajduje się jedno lub kilka gniazd 205. Każde otoczone jest łącząco-rozłączającym zespołem 206, wystającym z powierzchni 204 płyty 202.

Łącząco-rozłączający zespół 206 zawiera co najmniej dwie tuleje lub występy 207, zamknięte u podstawy, których jeden koniec jest przymocowany, np. śrubą, do powierzchni 204 elementu 202, zaś drugi koniec 208 jest swobodny o korzystnie owalnym kształcie lub rozchylony. Chodzi o możliwość wykonania środków łączących z krawędzią 209 utworzoną przez płaski dolny występ kształtowanego termicznie przedmiotu 150, takiego jak szklanka, uzyskanego przez kształtowanie termiczne wewnątrz formy 6 lub 7, która wyposażona jest w podstawę/y wydmuchową/e lub ruchomy wyrzutnik 18.

W części ściany zwróconej ku odpowiadającemu mu gniazdu 205, łącząco-rozłączający zespół 206 posiada podłużoną szczelinę 213 przechodzącą nad końcowym odcinkiem długości występu 207, przez którą może wystawać swobodny koniec zęba 214 zazębiającego się z występem 209. Ząb 214 przymocowany jest na zawiasach na szczycie w punkcie 215 wokół średnicowej osi obrotu, która jest ustawiona prostopadle zarówno do osi podłużnej występu 207, jak i płaszczyzny osi szczeliny 213. Kołek 215 jest z kolei podparty na występie 216 tłoka 217, który jest przesuwnie i szczelnie osadzony wewnątrz występu 207 za pośrednictwem uszczelki takiej jak pierścień 218 o przekroju kołowym. Poniżej zęba 214 znajduje się niewielka płytka 219, która przesuwa siłę wewnątrz występu 207 i która posiada górną powierzchnię, która styka się z zębem 214, ukształtowaną jako płaszczyzna nachylona w kierunku szczeliny 213, i dolną powierzchnię stykającą się z powrotną sprężyną 220, opartą o zamknięty koniec występu 207.

U góry, każdy występ 207 jest połączony ze środkami sterującymi 224 zawierającymi odpowiedni przewód łączący 221, np. mieszczący się w grubości elementu 202 (w którym to przypadku element 202 może również działać jako przewód główny) lub składający się z przewodu giętkiego połączony, ze źródłem sprężonego płynu (powietrza) PP na (fig. 27) oraz trójdrogowy elektryczny zawór sterujący 223. Tak więc, gdy zawór sterujący 223 przepuszcza sprężone powietrze w kierunku łącząco-rozłączającego zespołu 206 (fig. 28), tłoki 217 są wciśnięte w dół do wewnątrz danych występów 207, pokonując opór powrotnych sprężyn 220, powodując tym samym, że dolne stożkowe punkty zębów 214 wystają i stykają się z poziomą kontaktową i nośną częścią krawędzi przedmiotu 150. Przedmiot 150 jest w ten sposób przymocowany do podnoszącego elementu 202, w wyniku czego może być usunięty z dolnej formy 6 lub 7 i przeniesiony, całkowicie bezpiecznie i bez narażenia na odkształcenie, zgniecenie lub zdeformowanie w jakikolwiek inny sposób, do stanowiska odbierającego, np. składowego wzornika (oznaczonego jako 222 na fig. 34 i 35), umieszczonego na taśmie przenośnika 35. W stanowisku odbierającym zawór sterujący 223 uwalnia sprężone powietrze, które zostało wcześniej przesłane przewodem 221 (fig. 27), w wyniku czego powrotna sprężyna 220 powoduje, iż mała płytka 219 ponownie się unosi, co z kolei powoduje powrót zęba 214 do wewnątrz występu 207 w wyniku uwarunkowanego kształtem połączenia przesuwnego między małą płytką 219 i zębem 214, i jednocześnie przemieszczenie tłoka 217 w górę. Przedmiot 150 jest zatem uwalniany z występu 207 i może spaść na stanowisko składowania.

Ważne jest zwrócenie uwagi na fakt, iż w przypadku opisanego powyżej zespołu podnoszącego 26, 27 nie jest konieczne, aby kształtowane termicznie przedmioty 150 miały kształt

170 936 kołowy, jak szklanka, czy kształt wielokąta foremnego, jak tacka, lecz mogą mieć dowolny żądany układ, np. kształt spłaszczony i wydłużony jak pokazano na fig. 37, pod warunkiem, że posiada on występ 209, który może być ciągły lub przerywany, a nawet ciągły, lecz nie leżący w jednej płaszczyźnie (w tym ostatnim przypadku łącząco-rozłączające zespoły 206 są rozmieszczone tak, by działały na różnych poziomach względem siebie). Ponadto, przedmiot 150 może również posiadać znaczną szerokość, w którym to przypadku wystarczy zapewnić odpowiednią liczbę łącząco-rozłączających zespołów 206 dla każdego gniazda 205.

Działanie zespołu podnoszącego 26,27, jak opisano powyżej jest bardzo proste i szybkie. Gdy otwiera się forma do kształtowania termicznego element 202 przemieszcza się pod dolną formą 6 lub 7, opuszcza się na przedmioty 150 w sposób pokazany na fig. 27 i opiera się o przedmiot 150. Zawór sterujący 223 przepuszcza sprężone powietrze do łącząco-rozłączającego zespołu 206, które następnie przyjmuje układ pokazany na fig. 28, tj. doprowadza do zazębienia swych zębów 214 z występem przedmiotu lub przedmiotów 150, które w ten sposób zostają przymocowane do elementu 202. Po zakończeniu przenoszenia do stanowiska zbierania, elektryczny zawór sterujący 223 powoduje wypuszczenie sprężonego powietrza, oraz wynikające stąd cofnięcie sił zębów 214 wewnątrz występu 207, w wyniku czego przedmioty 150 zostają uwolnione i mogą swobodnie opaść do stanowiska zbierania.

W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 30 do 35 łącząco-rozłączający zespół 206 przymocowany do elementu 202 obejmuje kielich 225 usytuowany w połączeniu z gniazdem lub gniazdami 205, posiadający stożkową obwodową krawędź 226 z materiału odkształcalnego sprężyście. Krawędź 226 ma na celu wniknięcie do wewnątrz pustego przedmiotu 150 kształtowanego termicznie będącego w trakcie odkształcania, nawet jeśli przedmiot 150 me posiada rozszerzonej krawędzi, i sprężyste przylgnięcie do wnętrza (fig. 32) w sposób wystarczająco pewny, aby umożliwić usunięcie przedmiotu 150 z formy 6 lub 7 (fig. 33) i przeniesienie go do zbierającego wzornika 37 (fig. 34).

Podstawa 227 kielicha 225 posiada co najmniej jeden otwór 228 łączący się z przewodem 221, który z kolei połączonyjest ze źródłem sprężonego płynu PP (powietrza) za pośrednictwem trójdrogowego elektrycznego zaworu sterującego 223, który tworzy odpowietrznik do atmosfery dla wewnętrznej przestrzeni wewnątrz przedmiotu 150, podczas gdy kielich 225 wnika do przedmiotu 150 i wysyła impuls (podmuch) sprężonego powietrza do wewnątrz przedmiotu 150 (fig. 35), gdy jest on umieszczony w odbierającym wzorniku 222, odłączając tym samym krawędź 226 i uwalniając ją.

Jeżeli na podnoszącym elemencie 202 znajduje się szereg gniazd 205, to pojedyncze przewody 221 mogą być podłączone do głównego przewodu 229 (fig, 31), który z kolei zaopatrywany jest w sprężone powietrze za pośrednictwem przewodu 230 prosto ze źródła sprężonego powietrza PP i pośredniego zaworu sterującego 223.

Oczywiście, zamiast kielicha 225 można umieścić sprężysty pierścień utworzony wyłącznie z krawędzi 226, trwale przymocowanej do płaskiej powierzchni 204 elementu 202.

Figura 36 do 38 przedstawiają dalszy przykład wykonania podnoszącego elementu 202, w którym w każdym gnieździe 205 umieszczony jest pierścień lub co najmniej dwa naprzeciwległe pierścieniowe wycinki 230 ułożone koncentrycznie wokół odnośnego gniazda 205. Ten przykład wykonaniajest szczególnie korzystny w przypadku przedmiotów 150, które posiadają krawędzie, lecz które z jakiegoś powodu nie opierają się idealnie o płaską powierzchnię 204 elementu 202.

Pierścienie lub pierścieniowe wycinki 230 posiadają wewnętrzne ściany ukształtowane przez wycinek 231 wystający w kierunku przedmiotu 150, z którym mają wejść w kontakt oraz wycinek 232, który jest wpuszczony w kierunku elementu 202. Przy takim układzie, gdy element 202 jest opuszczony na przedmioty 150 w dolnej formie 6 lub 7 wewnętrzne występy 209a krawędzi 209 są najpierw przesuwane wzdłuż wystającego wycinka 231, a po czym lekko odchylane na siebie i obciążane sprężyście - jednocześnie podlegając odkształceniu w granicach sprężystości materiału, z którego są wykonane - a następnie wzdłuz wycinka 232, gdzie mogą się nieco rozszerzyć i oprzeć o element 202, co powoduje ich umocowanie między pierścieniem lub pierścieniowym wycinkiem 230.

170 936

Wzdłuż linii krawędzi 209 umieszczony jest jeden lub więcej wyrzutników 234, z których każdy wykonany jest z tłoka 235 z krótkim wałkiem 236 osadzonym przesuwnie wewnątrz cylindra 237 usytuowanego np. w elemencie 202. Cylinder 237 zapewnia przejście dla wałka 236 w płaskiej powierzchni 204 elementu 202 podczas, gdy drugi koniec może być zamknięty przez płytę 238. Tłok 235 jest obciążony sprężyną powrotną 239 od płaskiej powierzchni 204, i jest jednocześnie połączony za pośrednictwem przewodu 221 ze źródłem sprężonego powietrza poprzez trójdrogowy elektryczny zawór sterujący 223 (fig. 37).

Tak więc w celu uwolnienia przedmiotu 150 z płyty 202 potrzebne jest jedynie przepuszczenie podmuchu sprężonego powietrza przez przewód 221 i to, przeciwdziałając sile sprężyny 239, obniża tłok 235 ijego wałek 236, a następnie naciska na krawędź 209 na zewnątrz pierścienia lub pierścieniowych wycinków 230 (fig. 38).

W wariancie pokazanym na fig. 39 i 40, w miejsce wyrzutników 234 umieszczono jeden lub szereg otworów 240 połączonych ze źródłem sprężonego powietrza (nie pokazanym) za pośrednictwem przewodu 221 i elektrycznego zaworu sterującego 223. Przedmiot 150 utrzymywany jest przy elemencie 202 przez sprężysty uchwyt jego krawędzi 209, jak w przykładzie ilustrowanym na fig. 36 i 38, lecz krawędź 209 uszczelniana jest pierścieniem 220. W celu wyrzucenia przedmiotu 150 zawór 223 łączy na moment przewód 221 ze źródłem sprężonego powietrza, które wdmuchuje podmuch powietrza do wewnątrz przedmiotu 150, powodując jego usunięcie.

Na fig. 41 i 42, pokazano przykład wykonania, w którym łącząco/rozłączający zespół 206 zawiera worek 250, dający się rozszerzyć i sprężyć, który może być umieszczony wewnątrz przedmiotu 150 w stanie zwiotczałym, a następnie może być rozszerzony przez napełnienie gazem, az do chwili przylgnięcia do wewnętrznych ścian przedmiotu 150. W tym celu rozszerzalny worek 250 zawiera membranę utrzymywaną w położeniu przy powierzchni gniazda 205, np. przy pomocy śrub 252 i rozporek 252 umieszczonych między płytą 253 mocującą do elementu 202 i niewielką ustalającą płytą 254 tak, że worek 250 może się rozszerzać i dociskać swe ściany boczne do wewnętrznych ścian przedmiotu 150.

Wnętrze membrany jest połączone ze źródłem sprężonego powietrza PP za pośrednictwem otworu 240, przewodu 221 i trójdrogowego zaworu 223 sterującego w celu napełniania gazem na etapie podnoszenia i z atmosferą w celu odprowadzenia powietrza i tym samym uwolnienia przedmiotu 150 na stanowisku, po wyrzuceniu i przeniesieniu z dolnej formy 6 lub 7.

Zespół podnoszący 26,27 opisany powyżej podatny jest na wiele modyfikacji i wariantów w zakresie ochrony niniejszego wynalazku jak określono w zastrzeżeniach patentowych.

Tak więc na przykład, element 202 może być również zastąpiony konstrukcją siatkową z komórkami połączonymi z giętkim przewodem 221.

Ponadto, sprężyście uginający się worek 250 może być rozszerzany i zmniejszany przy pomocy środków mechanicznych zamiast pneumatycznych, np. przy użyciu segmentów rozprężnych sterowanych elementem stożkowym sterowanym mechanizmem prętowym.

170 936

150 231

170 936

FIG.36

FIG.33

170 936

202 227 221 202 227 221 223 202 221 202 221

225 221

Lu

170 936

ż- -__3- 6 150

FIG.28

FIG.29

209150

170 936

150 55 56

150 35 8 33 37 53 54

FIG.24

170 936

170 936

FIG. 11

13 3

C 15 6 10 15 19 20 C 7 15 C 7 20 19 FIG. 12

	j i	! h°
		•4v

170 936

170 936

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 4,00 zł

Claims (38)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów posiadających podstawę z arkusza materiału termoplastycznego, w którym formuje się na gorąco tłoczony przedmiot w jednej połowie ruchomej podwójnej dolnej formy usytuowanej w obszarze formowania, przemieszcza się połowę dolnej formy zawierającą ukształtowany termicznie przedmiot lub przedmioty w kierunku odpowiadającego jej obszaru wyładunku, na przemian po jednej lub po drugiej stronie obszaru formowania, znamienny tym, że zabiera się przedmioty (150) z jednej połowy dolnej formy (6, 7) w odpowiadającym jej obszarze wyładowczym i przenosi się każdy przedmiot (150) do szeregu skokowo przemieszczających się odbierających wzorników (37) o kształcie odpowiadającym formie (6,7), sekwencyjnie przesuwa się wzorniki (37) do co najmniej jednego stanowiska roboczego lub obsługi (50) i w tym samym czasie przesuwa się dolną formę (6, 7) i umieszcza się połowę dolnej formy (6, 7) z której pobrano przedmioty (150) naprzeciwko górnej matrycy (3) oraz wykonuje się co najmniej jedną operację przetwarzania lub obsługi na wszystkich przedmiotach (150) przenoszonych przez co najmniej jeden wzornik (37) w tym samym czasie, w którym wytwarza się następny kształtowany przedmiot (150).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przedmioty (150) przetwarzane na co najmniej jednym stanowisku roboczym lub na stanowisku obsługi (50) zabiera się z odpowiedniego wzornika (37) w tym samym czasie, w którym przenosi się przedmioty (150) z dolnej formy (6, 7) do odpowiedniego wzornika (37).
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że podczas operacji lub jednej z operacji przetwarzania lub obsługi układa się przedmioty (150) ze wzornika (37) w stosy.
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że układa się przedmioty (150) ze wzornika (37) w stosy i równocześnie wykonuje się co najmniej jedną inną operację przetwarzania lub obsługi na przedmiotach 150) w innym wzorniku (37).
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że podczas operacj i przetwarzania lub obsługi perforuje się podstawy przedmiotów (150).
6. 6. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że podczas operacji przetwarzania lub obsługi etykietuje się przedmioty (150).
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że podczas operacji przetwarzania lub obsługi sterylizuje się przedmioty (150).
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że podczas operacji przetwarzania lub obsługi wstępnie napełnia się przedmioty (150) z góry określoną ilością produktu, pakowanego w tych przedmiotach (150).
9. 9. sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że podczas operacji przetwarzania lub obsługi kształtuje się na przedmiotach (150) zawiniętą krawędź przy wykorzystaniu ciepła z procesu kształtowania termicznego.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że zapewnia się czas stabilizacji poza obrębem prasy na odbierających wzornikach (37) równy co najmniej 7 kolejnym cyklom kształtowania termicznego.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, ze podczas operacji przetwarzania lub obsługi wyciąga się co najmniej jeden ukształtowany przedmiot (150) dla kontroli jakości, w czasie gdy kształtowane termicznie przedmioty (150) znajdują się na wzornikach (37).
12. 12. Urządzenie do kształtowania termicznego i układania w stosy pustych przedmiotów posiadających podstawę z arkusza materiału termoplastycznego, zawierające górną matrycę i ruchomą podwójną dolną formę, skokowy podajnik arkusza do podawania arkusza materiału termoplastycznego pomiędzy matrycę górną i dolną formę; urządzenie odcinające, uruchamiane

    170 936 pod koniec każdego ruchu zamykania prasy, znamienne tym, że zawiera skokowy przenośnik (35) posiadający szereg płyt lub wzorników (37) do odbioru i podtrzymywania przedmiotu lub przedmiotów (150) z jednej operacji formowania w tych samych położeniach względem siebie, jakie zajmowały w dolnej formie (6, 7), co najmniej jeden zespół podnoszący (26, 27) usytuowany nad dolną formę (6,7) i skokowym przenośnikiem (35) oraz co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obsługi (50) usytuowane wzdłuż skokowego przenośnika (35).
13. 13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że każda płyta lub wzornik (37) posiada szereg przelotowych otworów lub gniazd (37A) na ukształtowane termicznie przedmioty (150), które to gniazda (37A) mają zasadniczo taki sam kształt i układ jak wnęki (15) w dolnej formie (6,7).
14. 14. Urządzenie według zastrz. 12, znamienny tym, że każdy zespół podnoszący (26, 27) zawiera perforowaną płytę ssawną (28), połączoną ze źródłem próżni lub podciśnienia (SP) i posiadającą szereg otworów przelotowych (29) dla powietrza, połączonych z wnętrzem zespołu podnoszącego (26, 27), który jest połączony z ramieniem (24, 25) do przemieszczania zespołu podnoszącego (26, 27) między położeniem podnoszenia ponad dolną formą (6, 7) i położeniem opuszczania nad płytą lub wzornikiem (37) na skokowym przenośniku (35) i ramię (24,25) jest połączone ze środkiem uruchamiającymi (32, 33).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że otwory przelotowe (29) w płycie ssawnej (28) są tak samo rozmieszczone i mają taki sam układ jak wnęki (15) w dolnej formie (6,7).
16. 16. Urządzenie według zastrz. 14 albo 15, znamienne tym, że zespół podnoszący (26, 27) ma kształt dzwonu i jest usytuowany nad płytą ssawną (28).
17. 17. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że wzdłuż skokowego przenośnika (35) jest usytuowany co najmniej jeden wyciąg (80).
18. 18. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że każdy z zespołów podnoszących (26, 27) zawiera płaski element (202) podobny do płyty lub siatkowy, posiadający co najmniej jedno gniazdo (205) na przedmiot lub przedmioty (150), łącząco-rozłączający zespół (206) umieszczony w pobliżu gniazda lub gniazd (205) oraz środki sterujące (224) zespołem łączącorozłączającym (206).
19. 19. Urządzenie według zastrz. 18, znamienne tym, że gniazdo lub każde z gniazd (205) otoczone jest łącząco-rozłączającym zespołem (206).
20. 20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że łącząco-rozłączających zespół (206) zawiera co najmniej jeden element pierścieniowy lub szereg pierścieniowych segmentów utworzonych z krawędzi (226) wykonanych ze sprężyście odkształcalnego materiału, przymocowanego do płaskiego elementu (202).
21. 21. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że łącząco-rozłączający zespół (206) dla każdego gniazda (205) zawiera co najmniej dwa występy (207) z płaskiego elementu (202) stanowiące prowadnice dla przedmiotu (150) z zaczepową krawędzią lub krawędziami (209) i każdy występ (207) podpiera wciągany ząb (214), sterowany środkami sterującymi (224).
22. 22. Urządzenie według zastrz. 21, znamienne tym, że każdy występ (207) zawiera tłok (217) sterowany środkami sterującymi (224) i przenoszącymi przymocowany do niego zawiasowo wciągany ząb (214), obciążony powrotną sprężyną (220).
23. 23. Urządzenie według zastrz. 22, znamienny tym, ze między wciąganym zębem (214), a powrotną sprężyną (220) jest umieszczona ruchoma płytka (219) zawierająca nachyloną płaszczyznę w kierunku szczeliny (213).
24. 24. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że łącząco-rozłączający zespół (206) zawiera pierścień lub pierścieniowe wycinki (230) przymocowane do płaskiego elementu (202) i wyposażone w dwa wewnętrzne wystające wycinki (231, 232), z których jeden wystaje w kierunku płaskiego elementu (202), zaś drugi w kierunku przedmiotu (150).
25. 25. Urządzenie według zastrz. 24, znamienne tym, że zawiera co najmniej jeden wyrzutnik (234) osadzony w elemencie płaskim (202) i skonstruowany jako zespół hydrodynamiczny z cylindrem (237) i tłokiem (235), sterowany środkami sterującymi (224).
26. 26. Urządzenie według zastrz. 18, znamienne tym, że łącząco-rozłączający zespół (206) zawiera kurczliwo-rozciągliwy worek (250), osadzony na płaskim elemencie 202) i połączony ze środkami sterującymi (224).
27. 27. Urządzenie według zastrz. 18 albo 21 albo 22 albo 25 albo 26, znamienne tym, że środki sterujące (224) obejmują źródło sprężonego płynu (PP), przewód łączący (221) pomiędzy gniazdem lub gniazdami (205) i zespołem hydrodynamicznym (235,237) a źródłem sprężonego płynu (PP), oraz trójdrogowy elektryczny zawór sterujący (223) usytuowany na przewodzie łączącym (221).
28. 28. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że stanowisko przetwarzania lub obróbki (50) zawiera stanowisko układania w stosy (51), usytuowane wzdłuż przenośnika (35), za stanowiskiem obróbki lub za ostatnim stanowiskiem obróbki (50).
29. 29. Urządzenie według zastrz. 12 albo 28, znamienne tym, że co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki (50) posiada jednostkę wiertarską wyposażoną w tyle narzędzi wiertarskich (52) ile jest przedmiotów (150) na każdej płycie lub wzorniku (37).
30. 30. Urządzenie według zastrz. 29, znamienne tym, że jednostka wiertarska jest połączona z napędzającym mechanizmem kolankowym.
31. 31. Urządzenie według zastrz. 12 albo 28, znamienne tym, że co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki (50) obejmuje zespół etykietujący.
32. 32. Urządzenie według zastrz. 31, znamienne tym, że co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki (50) obejmuje co najmniej jedno stanowisko zawijania obrzeży usytuowane za każdym zespołem podnoszącym (26,27).
33. 33. Urządzenie według zastrz. 32, znamienne tym, że co najmniej jedno stanowisko przetwarzania lub obróbki (50) obejmuje co najmniej jeden zespół sterylizujący.
34. 34. Urządzenie według zastrz. 33, znamienne tym, że zespół sterylizujący obejmuje komorę tunelową (85) usytuowaną wzdłuż co najmniej jednej długości przenośnika (35).
35. 35. Urządzenie według zastrz. 34, znamienne tym, że zespół sterylizujący jest wyposażony w środki do kondycjonowania atmosfery wewnątrz.
36. 36. Urządzenie według zastrz. 12 albo 14 albo 17, znamienne tym, że skokowy przenośnik (35) posiada dwa ciągnące łańcuchy (38), parę zębatych kół powrotnych (39) dla każdego łańcucha (38) na końcach przenośnika (35), koło zębate pośredniczące (47) oraz prowadnicę ślizgową (45), umieszczoną naprzeciwko każdego zębatego koła powrotnego (39), przegubowe połączenie (41, 42) po obu przeciwległych stronach nośnych każdej płyty lub wzornika (37) z łańcuchami (38), dwa zestawy środków zazębiających usytuowanych po przeciwległych stronach względem przegubowych połączeń (41, 42), z których jeden jest zazębiony z kołem zębatym pośredniczącym (47,) zaś drugi z prowadnicą ślizgową (45) przy końcu przenośnika (35).
37. 37. Urządzenie według zastrz. 28, znamienne tym, że stanowisko układania (51) zawiera pionową układarkę (56), prowadnicę ślizgową (62) osadzoną obrotowo wokół swej własnej osi podłużnej, środki nośne (58) dla układarki (56), przesuwne wzdłuż prowadnicy (62), oraz środki uruchamiające (70).
38. 38. Urządzenie według zastrz. 12 albo 14, znamienne tym, że połowa formy dolnej (6,7) zawiera elementy do wytwarzania na przedmiotach (150) kształtowanych termicznie stopek odległościowych (152a), różniących się w ukierunkowaniu i/lub położeniu i/lub wielkości od odnośnych stopek (152b) wytworzonych w drugiej połowie formy dolnej (6, 7).