MX2014011231A

MX2014011231A - Producto en capas de aleacion de soldadura fuerte.

Info

Publication number: MX2014011231A
Application number: MX2014011231A
Authority: MX
Inventors: Per Sjödin; Kristian Walter
Original assignee: Alfa Laval Corp Ab
Priority date: 2012-03-28
Filing date: 2013-03-27
Publication date: 2014-11-10
Also published as: CA2868227C; CN104203487A; AU2013241720B2; CN104203488B; PH12014502000B1; PL2830821T3; CA2864958C; BR112014023761B1; CA2868635C; SI2830818T1; RU2014143253A; BR112014023762B1; EP2830818A1; KR102071484B1; AP2014007938A0; US10421141B2; WO2013144222A1; CL2014002567A1; AU2013241803A1; ES2617219T3

Abstract

La presente invención se refiere a un método para proporcionar un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende las siguientes etapas: - aplicar al menos una fuente de silicio y al menos una fuente de boro sobre al menos una parte de una superficie de un sustrato, en donde al menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio son libres de oxígeno excepto para cantidades inevitables de oxígeno contaminante y en donde el sustrato comprende un material madre que tiene una temperatura de sólidos superior a 1100°C; - calentar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada a una temperatura inferior a la temperatura de sólidos del material madre del sustrato; y enfriar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada, y obtener el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte. La presente invención se refiere además a un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte, un método para proveer un producto con soldadura fuerte, un método para proporcionar un producto recubierto y utiliza el producto en capas de aleación de soldadura fuerte.

Description

PRODUCTO EN CAPAS DE ALEACIÓN DE SOLDADURA FUERTE La presente invención se refiere a un nuevo concepto de soldadura fuerte, un método para proporcionar un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte, un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte obtenida por el método, un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte. La presente invención se refiere además a un método para proporcionar un producto con soldadura fuerte, soldadura fuerte al producto obtenido por el método, a un método para proporcionar un producto recubierto y usos de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte.

ANTECEDENTES En la actualidad hay diferentes métodos de unión para unir aleaciones que tienen altas temperaturas de fusión. Por alta temperatura se entiende una temperatura de fusión superior a 900 °C. Un método común que se utiliza es la soldadura fuerte. La soldadura fuerte se refiere a un método en el que se funde el material de base con o sin material adicional, es decir, creación de un producto colado mediante la fusión y re-solidificación. Otro método de unión es la soldadura fuerte. Durante el proceso de soldadura fuerte un material de carga de soldadura fuerte se añade al material de base, y la carga de soldadura fuerte se funde durante el proceso a una temperatura por arriba de 450°C, es decir la formación de una interfaz de liquido, a una temperatura inferior a la temperatura de liquido del material de base que será unido. Al soldar la interfaz de líquidos debe tener una buena humectación y flujo. La soldadura fuerte es un proceso en el que dos o más artículos de metal se unen entre sí por fusión y que fluye de un metal de carga, es decir, una soldadura fuerte, en la junta, la soldadura fuerte tiene un punto de fusión inferior a la pieza de trabajo. En la soldadura fuerte, el metal de aportación se funde a una temperatura superior a la soldadura fuerte, pero la pieza de trabajo de metal no se derrite. La distinción entre la soldadura fuerte y la soldadura fuerte se basa en la temperatura de fusión de la aleación de carga. Una temperatura de 450°C se utiliza por lo general como un punto que define la práctica entre soldadura fuerte y soldadura fuerte .

Al soldar se aplica un material de carga de soldadura fuerte en contacto con el espacio o parte libre entre el material de base a unir. Durante el proceso de calentamiento la carga de soldadura fuerte se derrite y llena el vacío que será unido. En el proceso de soldadura fuerte hay tres grandes etapas, la primera etapa se llama etapa física. La etapa física incluye humectantes y flujo de la carga de soldadura fuerte. La segunda etapa se produce normalmente a cierta temperatura de unión dada. Durante esta etapa hay una interacción de sólido-líquido, que se acompaña de transferencia sustancial de masas. El volumen de material de base que está conjuntado inmediatamente al metal de carga líquido o bien se disuelve o se hace reaccionar con el metal de carga en esta etapa. Al mismo tiempo, una pequeña cantidad de elementos de las fases líquidas penetra en el material de base sólido. Esta redistribución de los componentes en el área de la junta da como resultado cambios en la composición de metal de carga, y, a veces, a inicio de la solidificación del metal de carga. La última etapa, que se superpone a la segunda, se caracteriza por la formación de la microestructura final conjunta y progresa durante la solidificación y enfriamiento de la junta.

Un método muy relacionado con los procesos de soldadura fuerte es la soldadura fuerte de difusión (DFB) también llamada unión en fase Líquida Transitoria (TLP) , o la Unión por Difusión Activada (ADB) . Algunas veces se menciona la unión por difusión, pero la unión por difusión se refiere a soldadura fuerte difusión o soldadura fuerte por difusión y ahora la unión por difusión se considera que es un término no estándar .

La soldadura fuerte por difusión (DFB), la unión en fase Líquida Transitoria (TLP) , o Unión por Difusión Activada (ADB) es un proceso que choca, o se une, a metales calentándolos a una temperatura de soldadura fuerte adecuada, ya sea un metal de carga previamente colocado se fundirá o fluirá por atracción capilar, o bien se formará una fase liquida in situ entre dos superficies en contacto una con la otra. En cualquier caso, el metal de carga se difunde en el material de base hasta las propiedades físicas y mecánicas de la unión que se vuelven casi idénticas a las del metal de base. Dos aspectos críticos de la DFB, TLP, o ADB son que: - se debe formar o activar un líquido en el área de la junta; y debe ocurrir una extensa difusión de los elementos de carga de metal en el material de base.

Las maneras de obtener una junta cercana o el mismo que el obtenido cuando se utiliza DFB, TLP, o ADB, pero tiene la ventaja de soldadura fuerte, por ejemplo, tiene la posibilidad de soldar espacios más grandes, etc., es mediante el uso una técnica de soldadura fuerte y soldadura fuerte cargas descritos por WO 2002/38327, WO 2008/060225 y O 2008/060226.

Mediante el uso de un material de carga de soldadura fuerte, es decir, una aleación de soldadura fuerte, con una composición cerca del material de base pero se agregan depresores del punto de fusión, por ejemplo, silicio y/o boro y/o fósforo. De esta manera la junta de soldadura fuerte tendrá una composición cerca del material de base después de la soldadura fuerte dado que la carga de soldadura fuerte tuvo una composición similar que el material de base, las mezclas de carga de soldadura fuerte con el material de base debido a la disolución del material de base y los depresores del punto de fusión se diseminan en el material de base .

Hay muchas razones para la selección de un método de conjunción determinado, tales como el costo, productividad, seguridad, velocidad y propiedades del producto de conjunto. Los E-módulos estrechamente relacionados disminuirán el riesgo de altas tensiones en el material con mayor E módulo cuando se carga el material. Cuando el coeficiente de expansión térmica es similar el resultado disminuirá las tensiones inducidas térmicamente. Cuando el potencial electroquímico es similar el resultado va a disminuir el riesgo de corrosión.

El uso de materiales de carga, es decir, aleaciones, cuando se conjuntan los metales de base es un proceso complicado. El material de carga tiene que estar en una forma que podría ser aplicado al metal de base antes del calentamiento. Por lo general, los materiales de carga son partículas producidas convenientemente por atomización, pero las cargas también pueden estar en forma de láminas producidas por "centrifugado por fusión", es decir, solidificación rápida (RS) . En cuanto a RS sólo un número limitado de composiciones son posibles de producir por RS. El número de composiciones que se pueden hacer en forma de partículas, es decir, en polvo, es mayor y la producción normal de polvos es por atomización. Cuando los materiales de carga están en forma de polvos a continuación, a menudo se combinan con aglutinantes para formar una pasta, que podría aplicarse al metal de base de cualquier manera adecuada. Para producir láminas o para producir polvos de aleación son procesos complicados y por lo tanto es costoso. Cuando los polvos se utilizan los polvos se adecuado aplicado en forma de una pasta como se mencionó anteriormente, esto añadirá un paso adicional al proceso, ya que necesita la pasta para ser mezclado con los aglutinantes y otros componentes, que son benéficos para las propiedades de la pasta. Por lo tanto procesa una gran cantidad de trabajo que se lleva a cabo para obtener la forma recta, propiedades, configuración y composición de la carga antes de la fusión y conjunción.

La Invención Un propósito de la invención es reducir las etapas del proceso cuando se recubren sustratos de materiales madre. Otro objetivo es simplificar el recubrimiento de los materiales madre y por lo tanto reducir los costos.

Si es posible, cuando la selección de materiales de carga de soldadura fuerte, una composición cerca del material madre es benéfico, ya que el material madre ha sido seleccionado para los propósitos de productos. Si hubiera sido posible y el costo no fuera el limite, seria mejor desarrollar una carga de soldadura fuerte para cada material madre. Por lo tanto, otro propósito con la invención es disminuir el número necesario de materiales de carga de soldadura fuerte.

Por consiguiente, la presente invención proporciona una solución a los problemas técnicos y propósitos de soldadura fuerte por el concepto novedoso e inventivo. El primer aspecto se refiere a un método para proporcionar un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende los siguientes pasos: La etapa (i) es la aplicación de una o más fuentes de silicio y una o más fuentes de boro en al menos una parte de una superficie de un sustrato, en donde al menos una fuente de boro y al menos una fuente de silicio son oxigeno libre a excepción de cantidades inevitables de oxigeno contaminante y en donde el sustrato comprende un material madre que tiene una temperatura de sólidos superior a 1 100°C; La etapa (ii) es el calentamiento del sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada a una temperatura inferior a la temperatura de sólidos del material madre del sustrato; y La Etapa (iii) es el enfriamiento del sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada y la obtención de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte.

El sustrato es parte de un producto obtenible, las partes podrían ser, por ejemplo pero no limitado a piezas gruesas, tales como separadores o decantadores, etc., o partes delgadas tales como placas o bobinas, es decir, el sustrato puede ser cualquier pieza que se debe unir o recubrir. El sustrato también podría ser piezas de trabajo. Los sustratos pueden ser de materiales madre, es decir, material que se suelda mediante soldadura fuerte.

El material madre es un metal o una aleación. Aleación se define como una asociación íntima o compuesto de dos o más elementos, la aleación posee un grado marcado de todas o la mayoría de estas características comúnmente descritas como metálicas. Las aleaciones son compuestos no simples mezclas. Metal se refiere a un elemento que tiene propiedades metálicas.

Ejemplos de materiales madre de acuerdo con el primer aspecto pueden ser materiales madre que se encuentran en la lista en la Tabla 1, los materiales madre no se limitan a la lista y es sólo ejemplos de posibles materiales madre.

Tabla 1 Dependiendo del material madre usado, hay diferentes materiales madre preferidos que tienen diferente temperatura de sólidos, es decir, el punto de temperatura en el cual se solidifica un material. De acuerdo con un ejemplo, la temperatura de sólidos del material madre puede ser superior a 1100°C. De acuerdo con otro ejemplo, la temperatura de sólidos del material madre puede ser superior a 1220°C. De acuerdo con otro ejemplo, la temperatura de sólidos del material madre puede ser superior a 1250°C. De acuerdo con un ejemplo adicional de la temperatura sólidos del material madre puede ser superior a 1300°C.

Los compuestos son combinaciones de dos o más elementos. El vidrio, acero, óxido de hierro son sustancias en donde cada átomo es atraído por todos los átomos adyacentes a fin de formar un sólido uniforme o casi uniforme, tales cuerpos claramente no son simples mezclas de compuestos químicos, mecánicos de diferente composición o indefinida tales como silicatos, los polímeros se combinan químicamente, pero están compuestos de diferentes composiciones .

Sin estar ligado a ninguna teoría específica, los inventores creen que la presencia de boro proporciona humectabilidad y para disminuir del punto de fusión y el silicio se proporciona para disminuir del punto de fusión.

Una fuente de boro se refiere al boro elemental (B) , una aleación o compuesto que contiene boro.

Una fuente de silicio se refiere a silicio elemental (Si) , una aleación o un compuesto que contiene silicio .

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende una mezcla de por lo menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio, y la mezcla es una mezcla mecánica .

Una mezcla mecánica de polvos se refiere a la mezcla mecánica de dos o más componentes. La mezcla mecánica de los polvos son partículas de diferentes fuentes, cada uno partículas es o bien una fuente de boro o una fuente de silicio.

El oxígeno contaminante se refiere a cantidades inevitables de oxígeno que, por ejemplo, están contenidas en grados técnicos etc. de una fuente de silicio o de una fuente de boro, y la cantidad puede ser tan alta como 5% en peso de oxígeno en la fuente de boro y tan alta como 5 % en peso en la fuente de silicio. El oxígeno contaminante puede ser tan alto como del 10% en peso.

La cantidad de silicio y boro en la mezcla depende de la pureza de silicio y boro, además del tipo de fuente de silicio o fuente de boro que están contenidos en la mezcla. Por ejemplo, si la fuente de silicio es Fe - Si el Fe es pesado y la cantidad de silicio y boro será menor. En la Tabla 2 se muestran algunos ejemplos.

Tabla 2 De acuerdo con un ejemplo, el método puede comprender la aplicación una mezcla de una o más fuentes de silicio y una o más fuentes de boro sobre el sustrato metálico y una relación en peso en la mezcla de boro y de silicio está dentro de un intervalo de aproximadamente 3: 100 en peso: peso a aproximadamente 100: 3 peso: peso, y en donde el silicio y el boro están presentes en la mezcla en al menos 25% en peso.

Una mezcla de la presente invención es ventajosa ya que proporciona posibilidades para obtener uniones entre sustratos. Las juntas obtenidas son de un material similar al material de los sustratos, excepto que las juntas contienen cantidades adicionales de los elementos de la mezcla. Al permitir la formación de juntas de material en los sustratos de acuerdo con el nuevo concepto de soldadura fuerte, se pueden evitar riesgos de corrosión o por lo menos reducirse, ya que habrá menos diferencias entre el material en las juntas y el sustrato en comparación a cuando se utilizan materiales de soldadura fuerte comerciales.

Una ventaja de una relación en peso de boro a silicio dentro de un intervalo de aproximadamente 3: 100 a 100: 3 es que la aleación de soldadura fuerte obtenida tendrá humectabilidad y por lo tanto un buen flujo. Un buen flujo es una ventaja cuando las juntas se someten a soldadura fuerte debido a que la aleación de soldadura fuerte obtenida fluirá desde las zonas en las que se obtienen la aleación de soldadura fuerte y el flujo a la zona de la junta. Por lo tanto, la capa de aleación para soldadura fuerte obtenida sobre el sustrato tendrá tanto el flujo como un punto de fusión más bajo en comparación con el material madre en el sustrato .

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende la aplicación de una mezcla, en donde la mezcla es una mezcla mecánica. La mezcla puede ser una mezcla de polvos mezclados. Las partículas en el polvo pueden ser una fuente de boro o una fuente de silicio. Una mezcla se define como mezcla mecánica de dos o más componentes. De acuerdo con el primer aspecto una mezcla es una mezcla mecánica/mezcla de dos o más polvos, es decir, una mezcla de polvo de "fuente de silicio" y polvo de "fuente de boro".

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende que el silicio y el boro en la mezcla en la etapa (i) pueden estar presentes en la mezcla en al menos 35% en peso, se prefiere más que el silicio y boro estén presentes en la mezcla en la etapa (i) en al menos 40% en peso, más preferiblemente en por lo menos 45% en peso.

De acuerdo con todavía otro ejemplo, el método comprende que el silicio y el boro en la mezcla en la etapa (i) puedan estar presentes en la mezcla en al menos 50% en peso, se prefiere más que el silicio y boro estén presentes en la mezcla en la etapa (i) en por lo menos 60% en peso, más preferiblemente en por lo menos 70% en peso, aún más preferiblemente en al menos 80% en peso.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que la mezcla en la etapa (i) puede comprender boro y silicio en una relación en peso de boro a silicio dentro en un intervalo de aproximadamente 5: 100 a 1: 1, preferiblemente dentro de un intervalo de aproximadamente 5 : 100 a aproximadamente 2: 1, más preferiblemente la mezcla en la etapa (i) puede comprender boro y silicio en una relación en peso de boro a silicio dentro de un intervalo de aproximadamente 1: 10 a aproximadamente 7:10, más preferido la mezcla en la etapa (i) puede comprender boro y silicio en una relación en peso de boro a silicio dentro de un intervalo de aproximadamente 15: 100 a aproximadamente 4:10.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende aplicar sobre el sustrato una primera capa de al menos una fuente de boro, y aplicar una segunda capa de al menos una fuente de silicio en la parte superior de la primera capa.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende la aplicación de una fuente de silicio, se selecciona la fuente de silicio a partir de uno o más de silicio elemental, una aleación que contiene silicio, o un compuesto que contiene silicio .

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende método comprende la aplicación de una fuente de boro, se selecciona la fuente de boro a partir de uno o más de boro elemental, una aleación que contiene boro, o un compuesto que contiene boro.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende la aplicación de una fuente de boro, se selecciona la fuente de boro de boro elemental, carburos de boro, boruros de níquel, y boruros de silicio.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende la aplicación de una fuente de silicio, se selecciona la fuente de silicio a partir de silicio elemental, ferrosilicio, siliciuros de hierro, carburos de silicio, y boruros de silicio.

De acuerdo con un ejemplo adicional de la fuente de boro y la fuente de silicio son preferiblemente los mismos boruros de silicio.

De acuerdo con otro ejemplo, la mezcla puede comprender que la fuente de boro puede ser seleccionado de boro elemental, B4C, B4S1, B3S1, plumin, y FeB, y la fuente de silicio se puede seleccionar de silicio elemental, FeSi, SiC, y B4Si, B3S1.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende aplicar la mezcla como un polvo, y el tamaño medio de partículas del polvo es <250 µ?t?, preferiblemente el tamaño medio de partícula <160 µp?, más preferido que las partículas que tienen un tamaño medio de partícula <100 µ??, más prefiere las partículas que tienen un tamaño medio de partícula inferior a 50 µp?.

Una ventaja de un tamaño de partícula inferior a 250 µp? es la capacidad de distribuir la mezcla lo más uniformemente posible sobre el sustrato.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que en el paso (i) la mezcla está comprendida en una composición y tal composición comprende además al menos un aglutinante, al menos un aglutinante puede ser seleccionado de entre el grupo que consiste en disolventes, agua, aceites, geles, lacas, barnices, aglutinantes a base de monómeros y/o polímeros.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que en la etapa (i) al menos un aglutinante puede ser un gel o una laca o un barniz.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que en la etapa (i) por lo menos un aglutinante se puede seleccionar de poliésteres, polietileno, polipropileno, polímeros acrílicos, se reunieron polímeros acrílicos, alcohol polivinílico, acetato de polivinilo, poliestireno .

De acuerdo con un ejemplo adicional, el aglutinante puede ser un poliéster, una cera o combinaciones de los mismos .

De acuerdo con un ejemplo adicional, la composición es una pintura o la composición es una pasta o la composición es una dispersión.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el aglutinante es un gel y la composición es una pasta.

Una ventaja cuando la composición es una pasta es la pasta que se puede aplicar fácilmente a las áreas seleccionadas en el sustrato.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que en el paso (i) la composición puede ser una pintura .

Una ventaja de una composición siendo una pintura es que la pintura puede ser fácilmente distribuido sobre la superficie del sustrato y se adhieren a la superficie y por lo tanto puede ser manipulado durante su transporte ejemplo, prensado, de corte, etc.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla, al menos un aglutinante, y partículas de un material madre, y en donde el metal madre está presente en una cantidad menor que 75% en peso calculado sobre el peso total de silicio, boro y el metal madre.

De acuerdo con otro ejemplo, la composición puede comprender también polvos de un material madre, en el que el material madre está presente en una cantidad menor que 75% en peso calculado sobre el peso total de silicio, el boro y el material madre. Tal composición proporciona el material madre adicional en la obtención de la aleación de soldadura fuerte durante el proceso de aleación. Al soldar mediante soldadura fuerte por ejemplo las partes delgadas o placas delgadas, se disminuye o reduce el riesgo de que el material madre adicional se quemar a través de las placas o las piezas, como se ve en los siguientes ejemplos experimentales.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla, al menos un aglutinante y partículas de una aleación de soldadura fuerte.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método comprende la aplicación de un sustrato de un material madre seleccionado a partir de aleaciones de hierro, aleaciones a base de níquel, aleaciones con base de cromo, basado aleaciones a base de cobre y aleaciones con base en cobalto.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método puede comprender que en la etapa (i) el material madre puede ser una aleación que comprende elementos tales como hierro (Fe), cromo (Cr) , níquel (Ni), molibdeno (Mo) , manganeso (Mn) , cobre (Cu), cobalto (Co) , etc.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende la aplicación de un sustrato de un material madre, dicho material madre comprende de aproximadamente 15 a aproximadamente 22% en peso de cromo, de aproximadamente 8 a aproximadamente 22% en peso de níquel, de aproximadamente 0 a aproximadamente 3% en peso de manganeso, de aproximadamente 0 a aproximadamente 1.5% en peso de silicio, opcionalmente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso de molibdeno, y se equilibra con hierro.

De acuerdo con otro ejemplo, el material madre comprende más de 50% en peso de Fe, menos de 13% en peso de Cr, menos de 1% en peso de Mo, menos de 1% en peso de Ni y menos de 3% en peso de Mn.

De acuerdo con ejemplo, el material madre comprende más de 10% en peso de Cr y más de 60% en peso de Ni.

De acuerdo con otro ejemplo, el material ma comprende más de 15% en peso de Cr, 10% más de peso de Mo más de 50% en peso de Ni.

De acuerdo con otro ejemplo, el material ma comprende más de 10% en peso de Fe, de 0.1 a 30% en peso Mo, 0.1 a 30% en peso de Ni, y más de 50% en peso de Co De acuerdo con otro ejemplo, el material ma comprende más de 80% en peso de Ni.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende calentar el sustrato que tiene una capa superficial de la mezcla aplicada o la composición se aplica a una temperatura mayor que el punto de fusión de una fase fundida obtenida. La fase fundida puede ser una aleación de soldadura fuerte y puede tener una temperatura de líquidos inferior al del material madre.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende calentar el sustrato que tiene aplicada la mezcla o la composición se aplica a una temperatura superior a 900 °C en la etapa de calentamiento.

De acuerdo con otro ejemplo, el método comprende la obtención de una fase fundida, la fase fundida se obtiene por elementos de la superficie del sustrato con la mezcla en la etapa de calentamiento de aleación.

De acuerdo con otro ejemplo, el método también comprende un paso adicional antes de la etapa (i), dicha etapa adicional comprende corte o formación o combinaciones de los mismos del sustrato metálico.

De acuerdo con otro ejemplo, el método también comprende un paso adicional antes de la etapa de aplicación o después de la etapa de aplicación o después de la etapa de calentamiento, dicha etapa adicional comprende corte o formación o combinaciones de los mismos del producto.

De acuerdo con otro ejemplo, el método puede comprender que el método también puede comprender un paso adicional (iv) , la etapa (iv) comprende de corte o formación o combinaciones de los mismos del producto de la etapa (iii) .

De acuerdo con otro ejemplo, el método de acuerdo con cualquiera de los ejemplos, en el que el sustrato que tiene aplicada la mezcla o la composición aplicada se calienta en la etapa (ii) a temperaturas dentro de un rango de 900°C a 1200°C.

La capa superficial se puede aplicar como un polvo de la mezcla por medios tales como deposición física de vapor (PVD) o deposición química de vapor (CVD) . La deposición física de vapor (PVD) es una variedad de deposición en vacío y es un término general utilizado para describir cualquiera de una variedad de métodos para depositar películas delgadas por la condensación de una forma vaporizada del material de película deseada sobre varias superficies de piezas de trabajo, por ejemplo, en obleas de semiconductores. El método de recubrimiento implica procesos puramente físicos, tales como la evaporación al vacío de alta temperatura con la subsiguiente condensación, o plasma de bombardeo iónico en lugar de bombardeo que implica una reacción química en la superficie a recubrir como en la deposición de vapor químico. La deposición de vapor químico (CVD) es un proceso químico utilizado para producir materiales sólidos de alto rendimiento con alta pureza. El proceso es utilizado, por ejemplo, en la industria de semiconductores para producir películas delgadas. En un procedimiento de CVD típico, la oblea, es decir, el sustrato, se expone a uno o más precursores volátiles, que reaccionan y/o que se descomponen en la superficie del sustrato para producir el depósito deseado. Con frecuencia, los subproductos volátiles también se producen, que se eliminan por el flujo de gas a través de la cámara de reacción.

De acuerdo con otro ejemplo, el método de acuerdo con cualquiera de los ejemplos, en donde el método comprende la obtención de placas, preferiblemente placas del intercambiador de calor, placas del reactor, o partes de los separadores, decantadores, bombas, válvulas, etc. tiene una capa de aleación de soldadura fuerte.

El segundo aspecto se refiere a un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende un sustrato que tiene al menos una capa de una aleación de soldadura fuerte, en donde el sustrato comprende al menos un material madre que tiene una temperatura superior de sólidos mayor a 1100°C, en donde la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un mayor contenido de silicio que el material madre y en donde la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un punto de fusión inferior al del material madre.

De acuerdo con un ejemplo de la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un contenido de al menos 2% en peso de silicio.

De acuerdo con un ejemplo adicional, la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un contenido de Si dentro de un rango de 2% en peso a 15% en peso.

De acuerdo con un ejemplo adicional, la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un contenido de Si dentro de un rango de 2% en peso a 10% en peso.

De acuerdo con un ejemplo adicional, la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un contenido de Si en un rango de 5% en peso a 7% en peso.

De acuerdo con otro ejemplo, el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte puede comprender tal capa de aleación de soldadura fuerte que puede tener un punto de fusión inferior al del material madre del sustrato.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el producto en capas de aleación de soldadura fuerte tiene propiedades ferromagnét icas para sustratos de los aceros inoxidables austeniticos .

De acuerdo con otro ejemplo de la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un grosor de al menos 5 µ?t?.

De acuerdo con otro ejemplo de la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un grosor de al menos 10 µt .

De acuerdo con otro ejemplo de la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un espesor dentro del intervalo de 5 µ?? a 120 µp?, preferiblemente dentro de un intervalo de 10 µ?? a 110 µp?.

De acuerdo con un ejemplo adicional de la temperatura sólidos del material madre puede ser superior a 1220 °C. De acuerdo con otro ejemplo, la temperatura de sólidos del material madre puede ser superior a 1250°C. De acuerdo con un ejemplo adicional de la temperatura sólidos del material madre puede ser superior a 1300°C.

De acuerdo con otro ejemplo, el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte tiene una tensión de compresión en la capa de aleación para soldadura fuerte sobre el sustrato.

De acuerdo con otro ejemplo, el sustrato es una o más partes de un producto a unir, una o más placas a unir, bobinas, objetos parcialmente soldados.

De acuerdo con un ejemplo adicional el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte tiene una dureza más elevada en la capa de aleación para soldadura fuerte que en el material madre. Ejemplos en los que la capa de aleación de soldadura fuerte tiene una dureza mayor que el material madre se pueden ver en los ejemplos experimentales a continuación.

El tercer aspecto se refiere a un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte obtenible por el método de acuerdo con cualquiera de los ejemplos del primer aspecto.

De acuerdo con un ejemplo, el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte se puede obtener por el método de acuerdo con cualquiera de los ejemplos del primer aspecto, el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte tiene las propiedades de acuerdo con los ejemplos del segundo aspecto.

El cuarto aspecto se refiere a un método para proporcionar un producto con soldadura fuerte que comprende los siguientes pasos: La etapa (i) es el ensamble de por lo menos un producto en capas de una aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de los ejemplos del segundo aspecto, con al menos un sustrato metálico que obtiene un producto ensamblado o un producto apilado; La etapa (ii) es el calentamiento del producto hasta ensamblarlo o apilarlo a una temperatura por debajo de 1250°C en un horno al vacio, en un gas inerte, en una atmósfera reductora o combinaciones de los mismos; y La etapa (iii) es la obtención del producto de soldadura fuerte con una o más juntas en las áreas de contacto .

Las áreas de contacto se refieren a las áreas en las que un primer sustrato está en contacto con un segundo sustrato, y en donde se formará una junta durante la soldadura fuerte.

El ensamble se refiere al apilamiento de, por ejemplo, las placas, pero no se limitan a, placas de intercambio de calor. El ensamble se refiere además al ensamble de las piezas.

De acuerdo con un ejemplo el método comprende que las juntas obtenidas sean de material similar al material como el material madre en el sustrato.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método puede comprender la obtención de un producto con soldadura fuerte provista de una junta obtenida en los puntos de contacto entre el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte y otro producto en capas de la aleación de soldadura fuerte o entre el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte y otro producto no tratado de un sustrato en un proceso de fusión, y la transferencia de una fase fundida por fuerzas capilares a la zona de las áreas de contacto principalmente de las zonas vecinas.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método también comprende corte, formación, prensado, o combinaciones de los mismos, del producto en capas de la aleación de soldadura fuerte.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el producto obtenido por soldadura fuerte se selecciona de intercambiadores de calor, reactores de placas, partes de reactores, partes de separadores, decantadores, partes de piezas de bombas, partes de válvulas.

De acuerdo con un ejemplo adicional el método puede comprender el corte, formación, prensado o combinaciones de los mismos de la aleación de soldadura fuerte productos en capas antes de calentar la aleación de soldadura fuerte los productos en capas ensamblados o apilados.

El quinto aspecto se refiere un producto soldado obtenido por el método de acuerdo con el cuarto aspecto.

El sexto aspecto se refiere un método para proporcionar un producto recubierto que comprende los siguientes pasos: La etapa (i) es la aplicación de partículas resistentes al desgaste seleccionadas de uno o más de boruros, nitruros, óxidos, carburos, carburo de tungsteno, nitruro de boro (cúbico) , nitruro de titanio, diamantes, materiales compuestos metálicos, boruros de cromo y combinaciones de los mismos sobre la aleación de soldadura fuerte de productos en capas de acuerdo con a uno cualquiera de los ejemplos de acuerdo con el segundo aspecto; La etapa (ii) es el calentamiento del producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que tiene las partículas resistentes al desgaste aplicadas hasta una temperatura inferior a 1250°C en un horno al vacío, en un gas inerte, en una atmósfera reductora o combinaciones de los mismos; y La etapa (iii) es la obtención del producto recubierto .

De acuerdo con un ejemplo, el producto recubierto obtenido por calentamiento de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con los ejemplos de acuerdo con el segundo aspecto, a una temperatura superior a la temperatura de sólidos de la aleación de soldadura fuerte obtenida y menor que la temperatura de sólidos del sustrato, obteniendo una capa de revestimiento, preferiblemente la capa de revestimiento comprende, la mejora de las partículas de la superficie, partículas resistentes al desgaste o catalizador, más preferiblemente comprende las capa recubierta de carburo de tungsteno, nitruro de boro (cúbico) , nitruro de titanio, diamantes, materiales compuestos metálicos, boruros de cromo.

De acuerdo con un ejemplo el producto recubierto puede comprender partículas seleccionadas de partículas duras o partículas mejorar superficie. Las partículas se pueden aplicar en el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de superficie antes del tratamiento térmico, y la obtención de una superficie resistente al desgaste o que tiene un área de superficie mejorada.

Un séptimo aspecto se refiere a un producto recubierto obtenido por el método de acuerdo con el sexto aspecto .

Un octavo aspecto se refiere a un uso de un producto en capas de aleación de soldadura fuerte de acuerdo a los ejemplos de acuerdo con el segundo aspecto para la soldadura fuerte de piezas o productos para intercambiadores de calor, reactores de placas, partes de reactores, partes de separadores, partes de decantadores, partes de bombas, partes de válvulas.

Un noveno aspecto se refiere a un uso de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de los ejemplos de acuerdo con el segundo aspecto para productos que tienen una superficie dura .

En el producto soldado mediante soldadura fuerte obtenido por el método del volumen de la aleación de soldadura fuerte formada se calcula a partir de la siguiente fórmula, véase también la Figura 2: Volumen = área total A x longitud del conjunto Área total A = ((X - B)/2) x ( (X - B)/2) x tan a En donde A es la superficie total de los dos triángulos, X es el ancho total de la unión formada, B es la parte de la unión formada cuando el volumen de la aleación de soldadura fuerte formada en el centro de la junta es insignificante, y se calcula la altura midiendo el ángulo a, que es el ángulo de la tangente entre la viga de prensado a la base.

Otras formas de realización y alternativas se definen por las reivindicaciones.

A continuación, la invención se explica por el uso de las Figuras 1 a 6, las cifras son para el propósito de demostrar la invención y no tienen la intención de limitar su alcance .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 muestra una placa de prensado circular usada en los Ejemplos.

La Figura 2 muestra una gráfica de "aproximación".

La Figura 3 muestra un diagrama en el que la anchura medida es función de la cantidad aplicada (g/3500mm2) con las lineas de tendencia.

La Figura 4 muestra otro diagrama en el que calculó el área de carga de la junta de soldadura fuerte basada en el ancho medido como una función de la cantidad aplicada (g/3500mm2) con las lineas de tendencia.

La Figura 5 muestra otro diagrama en el que el % de la resistencia a la tracción de las muestras probadas en las que la junta fue más fuerte o igual que el que está en el material de la placa en función de la cantidad aplicada de mezcla (gramo por 3500 itim2) .

La Figura 6 muestra la imagen de una de las muestras después de unirse.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS DIBUJOS La Figura 1 muestra una placa de prensado circular, que es de 42 mm de diámetro y 0.4 mm de espesor, formada de acero inoxidable del tipo 316L. La placa de prensado tenia dos vigas prensadas V y H, cada una de aproximadamente 20 mm de largo. La viga V o v significa viga izquierda y viga H o h representa la viga derecha, y v y h se utilizan en los Ejemplos 5 y 9.

La Figura 2 muestra la aproximación 1 que se basa en una sección transversal de una muestra de prueba con soldadura fuerte. La sección transversal en la Figura 2 muestra la viga prensada en la parte superior de la Figura 2 En la parte inferior de la Figura 2 es la placa plana, aplicada anteriormente. En el capilar entre la viga y la superficie plana se crea una junta. Para estimar la cantidad de aleación de soldadura creada en la junta se han hecho las siguientes aproximaciones y cálculos. Se ha estimado que el volumen en el centro de la junta es insignificante. Por lo tanto, el volumen creado para soldadura fuerte de aleación para juntas con una anchura, es decir, anchura B de 1.21 mm o menos, se pone a cero. En los lados exteriores de la viga, es decir, ((X - B)/2), aleación de soldadura formada se ha acumulado. Por lo tanto, la aleación de soldadura en forma fundida ha sido transportada por fuerzas capilares al área de la junta, principalmente de las áreas vecinas que forman los volúmenes de soldadura fuerte de la aleación de los triángulos.

De acuerdo con la Figura 2, es posible calcular un área por la estimación que dos triángulos que se forman en cada lado del centro de la junta. El ángulo en el triángulo se mide a aproximadamente 28°. La anchura total medida se llama X y la anchura central B. El área total (A) de los dos triángulos es, por lo tanto, A = 2 x (((X-B)/2) x ((X-B)/2) x tan(a)))/2, es decir, para la Figura 2 a = 2 x ( ( (x-1.21 ) /2 ) x ((x-1.21)/2) x tan (28)))/2. El volumen total creado de aleación para soldadura fuerte, que había fluido a las grietas, podría ser las veces el área de la longitud de las dos vigas. Algo de la aleación de soldadura formada no fluye a las grietas y se deja en la superficie. La Figura 3 muestra un diagrama en el que la anchura medida es función de la cantidad aplicada (g/3500mm2) con las lineas de tendencia. Los resultados de la prueba de escamas se muestran en las Tablas 8 y 9 del Ejemplo 5 y en la Figura 3. Las lineas de tendencia de la Figura 3 son la base en Y = K x X + L. Los resultados de las anchuras medidas y las áreas estimadas se ilustran en los diagramas de la Figura 3. Las cantidades aplicadas, véanse las tablas 8 y 9, fueron de 0.06 gramos/3500 rara2 a 0.96 gramos/3500 mm2, que corresponden aproximadamente de 0.017 mg/mm2 a 0.274 mg/mm2, para ser comparado con aproximadamente 1.3-5.1 mg de mezcla por mm2 usado en el Ejemplo 2.

Se midió la linea de tendencia Y = K x X + L para la mezcla, Y es el ancho de la junta, K es la inclinación de la linea, X es la cantidad aplicada de mezcla y L es una constante, véase la Figura 3. Por lo tanto, la anchura de unión de soldadura fuerte: Y (anchura de A3.3) = 1.554 + 9.922 x (cantidad aplicada de mezcla A3.3) Y (anchura para B2) = 0.626 + 10.807 x (cantidad aplicada de mezcla B2) Y (anchura para Cl) = 0.537 + 8.342 x (cantidad aplicada de mezcla Cl) Y (anchura de F0) = 0.632 + 7.456 x - (cantidad aplicada de mezcla F0) Como se observa en la Figura 3 las mezclas A3.3 de mezclas A3.3, B2, Cl, DO.5, E0.3 y F0 dan la mayor cantidad de aleación para soldadura fuerte en la junta como una función de la cantidad aplicada de mezcla. La muestra FO no dio juntas sustanciales inferiores a 0.20 gramos por 3500 mm2.

La Figura 4 muestra otro diagrama en el que se calculó el área de carga de la junta de soldadura fuerte basada en el ancho medido como una función de la cantidad aplicada (gramo/3500mm2) con las lineas de tendencia. La linea de tendencia Y = K x X - L de la mezcla fue medida, Y es el área, K es la inclinación de la linea, X es la cantidad aplicada de mezcla y L es una constante, véase la Figura 4.

Y (área para A3.3) = 4.361 x (cantidad aplicada de mezcla A3.3) - 0.161 Y (área para B2) = 3.372 x (cantidad aplicada de mezcla B2) - 0.318 Y (área para Cl) = 2.549 x (cantidad aplicada de mezcla Cl) - 0.321 Y (área para F0) = 0.569 x (cantidad aplicada de F0 mezcla) - 0.093 Una estimación aproximada del volumen creado basado en el diagrama en la Figura 4 para, por ejemplo, una cantidad de 0.18 gramos por 3500 mm2, con exclusión de la muestra F0, debido a que "no hay" uniones de soldadura fuerte y la muestra DO .5 debido a que hay muy pocos datos, se obtiene un valor para las muestras de volumen creado de aleación de soldadura en la unión entre las dos vigas, ver a continuación .

Volumen (A3.3) = 0.63 x longitud 40 (20 x 2) = 25.2 mm3 Volumen (B2) = 0.30 x longitud 40 (20 x 2) = 12.0 mm3 Volumen (Cl) = 0.12 x longitud 40 (20 x 2) = 4.8 mm3 Volumen (E0.3) = 0.10 x longitud 40 (20 x 2) = 4.0 mm3 La Figura 5 muestra otro diagrama en el que el % (por ciento) es la tasa de éxito de las muestras de tracción probadas en donde la unión fue más fuerte o el mismo que el material de la placa como una función de cantidad aplicada de mezcla, es decir, gramos por 3500 mm2. Cuando la placa fue más fuerte que la junta, da como resultado una fracción de la junta, el resultado se ajusta a cero. Para las muestras en las que la unión fue más fuerte que la del material de la placa, la diferencia de resultados no fue estadísticamente significativa .

En la imagen de la Figura 6 se observa una de las muestras después de unirse. La imagen muestra que hay una unión formada entre las dos piezas. La muestra unida es del Ejemplo 10.

La invención se explica con más detalle por medio de los siguientes ejemplos y los ejemplos son para ilustrar la invención y no pretenden limitar el alcance de la invención .

EJEMPLOS Se hicieron las pruebas en estos ejemplos para investigar si de silicio, Si, es capaz de crear una aleación de soldadura fuerte cuando se aplica sobre la superficie de una muestra de prueba de metal base. También se añadieron diferentes cantidades de boro, B, ya que el boro puede disminuir el punto de fusión de aleaciones de soldadura. El boro también puede cambiar el comportamiento de humectación de aleaciones de soldadura. También se investigaron las propiedades de las mezclas probadas. En los Ejemplos el % en peso es porcentaje en peso y % atm es por ciento de átomos.

Si no se menciona nada más, las muestras de prueba de metal base para todas las pruebas se limpiaron por lavado de vajillas y con acetona antes de añadir las muestras de las mezclas de silicio y boro para las muestras de prueba.

Ejemplo 1 : Preparación de mezclas de silicio y de boro a ser probadas : Prueba de muestra No. Cl se preparó mezclando 118.0 gramo de polvo de silicio cristalino de tamaño de partícula de malla 325, 99.5% (del metal) 7440-21-3 de Alfa Aesar -Johnsson Matthey Company, con 13.06 gramos de partículas de polvo de boro cristalino tamaño de malla 325, 98%, 7440-42-8 de Alfa Aesar - Johnsson Matthey Company y 77.0 gramos de Nicrobraz S-30 aglutinante de Wall Colmonoy en un Varimixer BEAR de Busch & Holm que produce 208 gramos de pasta, véase la muestra Cl. Se produjeron todas las muestras de prueba siguiendo el mismo procedimiento como muestra de prueba Cl. Las mezclas se resumen en la Tabla 3.

Tabla 3 Las muestras G15, H100, 166 y J se prepararon de la misma forma que las muestras FO, E0.3, DO.5, Cl, B2 y A3.3 con la excepción de que se utilizó otro aglutinante, el aglutinante fue Nicrobraz S-20 de Wall Colmonoy. Las muestras de prueba se resumen en la Tabla 4.

Tabla 4 Las muestras también se calculan para mostrar la relación, por ciento en peso y por ciento en átomos, éstos se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5 Medida del contenido de aglutinante (polímero y disolvente) en el aglutinante S-20 y S-30. También se probó el contenido de material "seco" dentro de los geles. Las muestras de S-20 y S-30 fueron pesadas y posteriormente colocadas en un horno durante 18 horas a 98 °C. Después de que las muestras habían sido sacadas del horno se pesan otra vez. Los resultados se pueden encontrar en la Tabla 6.

Tabla 6 E emplo 2 : Pruebas de soldadura fuerte Al probar el flujo y humectación características para cargas de soldadura fuerte de la técnica anterior, el peso de la carga de soldadura aplicada es de - 2.0 gramos, que corresponde a 0.2 gramos de silicio. Dado que mezclas de silicio y de boro serán probadas, se usaron cantidades similares de silicio y boro en las composiciones probadas. La carga de soldadura contiene 10% en peso de silicio, por lo tanto, 0.2 gramos de mezclas de silicio y boro se aplican sobre las muestras de prueba. Las muestras de prueba fueron piezas de prueba circulares que tienen un diámetro de 83 mm y un espesor de 0.8 mm y las piezas de prueba estaban hechas de acero inoxidable del tipo 316L. Dado que no se espera que 0.2 gramos de mezcla (Si y B) correspondan a 2 gramos de aleación de soldadura debido a una "aleación de soldadura formada" primero se debe crear desde el metal base y el Si y B. Por lo tanto, una cantidad más alta, es decir, 0.4 gramos también fue probado. El comportamiento de "aleación de soldadura formada" se probó para capacidad de fluir, si la "aleación de soldadura formada" no puede fluir, entonces serian de silicio y boro sólo difundido en el metal de base, o incluso no fundir el metal base. Todas las muestras se sueldan en un horno de vacío a 1210°C durante 1 hora. Se utilizaron pruebas de dobles. Es decir, dos pesos 0.2 gramos y 0.4 gramos, muestras de prueba dobles y seis mezclas diferentes, es decir, F0, E0.3, DO.5, Cl, B2 y A3.3, agregando hasta 2 x 2 x 6 = 24 muestras. Las mezclas se aplican sobre un área circular que tiene un diámetro de aproximadamente 10 a 14 mm, es decir, una superficie de 78 a 154 mm2 o aproximadamente 1.3 a 5.1 mg de mezcla por mm2.

Resultados : Se observó claramente que las piezas de prueba de metal de base se habían fundido y fue creado algún tipo de masas fundidas. También se observó que las fusiones en algunos aspectos aparecieron como una aleación de soldadura con flujo. Sin medir el tamaño de la humectación fue evidente que un aumento de la fracción de boro en las mezclas dio como resultado una mejor humectación. Sin embargo, también se observó que para la mayoría de las muestras de todo el espesor del área cubierta se había derretido creando un agujero que fue creado en el medio de la pieza de prueba. Para las cinco "muestras de 0.2 gramos" de las doce piezas tuvieron agujeros, y para diez de las doce "piezas de 0.4 gramos" .

Por lo tanto, una conclusión es que no es posible cambiar de una pasta de carga de soldadura fuerte o similares y aplicar puntos o líneas con "cantidades iguales comparativas" de mezclas de silicio y boro, ya que las mezclas de silicio y boro fundirá un agujero en el metal de base si la muestra de prueba es delgada, en este caso 0.8 mra. Si se utilizan las muestras de prueba más gruesas pueden aparecer sin agujeros, pero, se podrían formar "ranuras" en el metal base. Esto podría prevenirse o mejorarse mediante la adición de metal base como por ejemplo en polvo a las mezclas de silicio y boro. Si se aplica sólo de silicio, es decir, muestra F0, el resultado parece tener menos propiedades de flujo y humectantes que las otras muestras en el que se aplican tanto el silicio como el boro.

Ejemplo 3 : Nuevo Procedimiento de Aplicación En este Ejemplo se prepararon las placas de prueba para todas las pruebas de escamas, pruebas de corrosión y pruebas de tracción al mismo tiempo. A partir del Ejemplo 2 se concluyó que podría haber un riesgo al aplicar las mezclas de silicio y boro en puntos o líneas en las placas de paredes delgadas. Por lo tanto, se investigaron nuevas muestras de pruebas, es decir, las nuevas placas de prueba se aplicaron con diferentes mezclas de Si y B para las pruebas de escamas, pruebas de corrosión y pruebas de tracción.

Por consiguiente, las nuevas muestras de prueba fueron hechas de placas de acero inoxidable del tipo 316L. El tamaño de las placas fue de 100 raí de ancho, 180 a 200 mm de longitud y el espesor fue de 0.4 mm. Todas las placas se limpiaron mediante lavado de vajillas y con acetona antes de la aplicación de las mezclas de Si y B. Se midió el peso. En cada placa se enmascaró una sección de 35 mm en un lado corto .

Las diferentes mezclas utilizadas fueron A3.3, B2, Cl, DO.5, E0.3, F0, G15, H100, y 166, todo con el aglutinante añadido S-30. Las placas fueron "pintadas" con las mezclas en la superficie desenmascarada, que el área de superficie tuvo el tamaño de 100 mm x 35 mm. Después de secar durante más de 12 horas a temperatura ambiente se retiró la cinta adhesiva y el peso placa se mide para cada placa. El peso presentado en la Tabla 7 a continuación es el octavo de la cantidad total de las mezclas en el área de 100 mm x 35 iran = 3500mm2 = 35 cm2.

Tabla 7 Ejemplo 4 : Prueba de corrosión-curva de las muestras .

Las placas de prueba del Ejemplo 3 se cortaron en tiras de 35 mm de ancho, lo que da como resultado un área de superficie aplicada de 35 mm x 35 mm en cada tira. Una placa de prensado circular se colocó sobre las áreas superficiales de las tiras. La placa de prensado circular se muestra en la Figura 1. La placa de prensado tenia un tamaño de 42 mm de diámetro y 0.4 mm de espesor y fue de acero inoxidable del tipo 316L. Las muestras de prueba fueron soldadas por soldadura fuerte durante 1 hora a 1210°C. Los especímenes preparadas para las pruebas de corrosión se aplicaron con muestras de la mezcla A3.3, B2, Cl, DO.5, E0.3, H100, 166 y J, ver Tabla 5.

Los especímenes fueron analizados de acuerdo a la corrosión método de prueba AST A262, "Prácticas estándar para la detección de susceptibilidad al ataque intergranular en aceros inoxidables austeníticos" . "Práctica E - cobre -sulfato de cobre - Acido Sulfúrico. Prueba para la detección de susceptibilidad al ataque intergranular en aceros inoxidables austeníticos", se selecciona de entre el método de prueba. La razón para seleccionar este pruebas de corrosión fue la sospecha de que el boro podría reaccionar con cromo en los boruros de cromo creación de acero, principalmente en los bordes de los granos, que aumentan el riesgo de ataque de la corrosión intergranular. Las muestras se colocaron en ebullición de ácido sulfúrico del 16% junto con sulfato de cobre en 20 horas, lo que en la norma se refiere como la "práctica" y, posteriormente, una prueba de flexión, de acuerdo con el capítulo 30 de la norma.

Resultados de la prueba de corrosión y seccionamiento de las muestras de prueba Las piezas de prueba se probaron para flexión de acuerdo con el método de prueba de corrosión en el capitulo 30.1. Ninguna de las muestras dio indicaciones de ataque intergranular en la investigación ocular de las superficies flexionadas. Después de la investigación ASTM se cortaron los especímenes flexionados, rectificados y pulidos y las secciones transversales fueron estudiadas en microscopio óptico de luz y en EDS , es decir, Espectroscopia de energía dispersiva. Los resultados se resumen en la Tabla 8.

Tabla 8 Comentarios : Al parecer, cuando la adición de altas cantidades de boro, como por ejemplo H100, J, 166, se forma una capa frágil en la superficie. La capa es probablemente debido a una alta concentración de precipitados de boruro de cromo, que aumenta con la cantidad de boro. No se encontró una capa frágil en la muestra H100, aún más probablemente debido a la corrosión en la superficie. A medida que aumenta la cantidad de boruros de cromo con una mayor cantidad de boro, también ha de tenerse en cuenta que las propiedades de corrosión puede disminuir. Esto explicaría por qué H100 muestra que fue atacado en la prueba de corrosión. El efecto "negativo" de boro puede disminuir mediante el uso de sustratos más gruesos y/o tiempos de difusión más largos. Es entonces posible "diluir" por difusión de boro en el metal base. Para la cantidad más pequeña de muestras de boro A3.3 y B2, se formó una capa superficial más delgada frágil. Se observó que para la baja cantidad de muestra de boro E0.3, se formó una capa superficial frágil bastante grueso, con un alto contenido de silicio en general > 5% en peso de silicio. Esta capa tenia características diferentes de las superficies frágiles para A3.3, B2, H100, 166 y J. El efecto "negativo" con el silicio se puede disminuir mediante el uso de metales más gruesos base y/o tiempos de difusión más largos. Es entonces posible "diluir" de silicio en el metal base.

Ejemplo 5: Prueba de Escamas de las muestras Las placas de prueba del Ejemplo 3 se cortaron en tiras de 35 mm de ancho, lo que da como resultado un área de superficie aplicada de 35 mm x 35 mm en cada tira. Una placa de prensado circular se colocó sobre las áreas superficiales de las tiras. La placa de prensado circular se muestra en la Figura 1. La placa de prensado tenía un tamaño de 42 mm de diámetro y 0.4 mm de espesor y fue de acero inoxidable del tipo 316L. La placa de prensado tenía dos vigas prensadas, cada una de aproximadamente 20 mm de largo. Las muestras fueron soldados en aproximadamente 1 hora a aproximadamente 1200°C.

Los resultados de la prueba muestran escamas de la anchura de la aleación de soldadura que se encuentra en el área de la junta creada entre la superficie plana y el contacto con una viga prensada en la muestra de prueba observada en la Figura 1. Las mezclas se aplican sobre las superficies planas antes del calentamiento. Se calculó la cantidad de aleación para soldadura fuerte; véase la Figura 2, por una aproximación de la superficie de la sección transversal de escamas a dos triángulos formados en cada lado del centro de la junta. En la parte media no hay o hay muy pequeñas cantidades de "aleación de soldadura fuerte" formada adicional. El área de los dos triángulos se puede calcular mediante la medición de la altura (h) y la base (b) . El área total de los dos triángulos se suman (h) x (b) , ya que hay dos triángulos. El problema con este cálculo es que la altura es difícil de medir. Por lo tanto se utiliza la siguiente ecuación para calcular de las dos áreas triangulares: A = ((X - B)/2) x ( (X - B)/2) x tan a A es el área total de los dos triángulos, X es el ancho total de la unión formada, B es la parte de la unión formada cuando el volumen de la aleación de soldadura formado en el centro de la junta es insignificante. Por lo tanto, la base de cada triángulo es (X - B)/2. La altura se calcula midiendo el ángulo a, que es el ángulo entre las tangentes de la viga prensada de la placa base.

Para calcular el volumen del volumen total creado de la aleación de soldadura fuerte formada que había fluido a las grietas, la longitud de los dos haces, es decir, cada viga es de 20 mm, se multiplicó con A.

El área de dos triángulos es el área estimada después de la soldadura en la Tabla 9 y 10. El volumen es el volumen de la aleación de soldadura fuerte formada en una de las vigas. Los resultados de la prueba de escamas se muestran en la Tabla 9 y 10, y en la Figura 3. En la Tabla 9 y en la Tabla 10 v y h significan v = viga de la izquierda y h = viga de la derecha.

Tabla 9 Resultados de prueba de escamas, muestras A3.3 B2/B4 Tabla 10 Resultados de las pruebas de Escamas, muestras Cl a F0 Los resultados de las anchuras medidas y las áreas estimadas se presentan en las Tablas 9 y 10, y se ilustran en los diagramas de la Figura 3. Las cantidades aplicadas, ver Tablas 9 y 10, varió de 0.06 gramos/3500 mm2 a 0.96 gramos/3500 mm2. Esto corresponde de aproximadamente 0.017 mg/m2 a 0.274 mg/mm2, que se comparará con aproximadamente 1.3 a 5.1 mg de mezcla por mm2 utilizado en el Ejemplo 2.

Se calculó la lineas de tendencia Y = K x X + L para las mezclas. Y es el ancho de la junta [mm] , K es la inclinación de la linea, X es la cantidad aplicada de mezcla [g] y L es una constante, véase la Figura 3. Por lo tanto, la anchura de unión soldada: Y (anchura de A3.3) = 1.554 + 9.922 x (cantidad aplicada de mezcla A3.3) Y (anchura para B2) = 0.626 + 10.807 x (cantidad aplicada de mezcla B2) Y (anchura para Cl) = 0.537 + 8.342 x (cantidad aplicada de mezcla Cl) Y (anchura de F0) = 0.632 + 7.456 x - (cantidad aplicada de mezcla F0) Como se observa en el diagrama, mezclar A3.3 de mezclas A3.3, B2, Cl, DO.5, E0.3 y F0 da la mayor cantidad de aleación para soldadura fuerte en la junta como una función de la cantidad aplicada de mezcla. La muestra F0 no dio juntas sustanciales inferior a 0.20 gramos por 3500 mm2.

La línea de tendencia Y = K x X - L para la mezcla se midieron, Y es el área [mm2] , K es la inclinación de la línea, X es la cantidad aplicada de mezcla [g] y L es una constante, véase la Figura 4.

Y (área de A3.3) = 4.361 x (cantidad aplicada de A3.3 mezcla) - 0.161 Y (área de B2) = 3.372 x (cantidad aplicada de mezcla B2) - 0.318 Y (área para Cl) = 2.549 x (cantidad aplicada de mezcla Cl) - 0.321 Y (área de F0) = 0.569 x (cantidad aplicada de mezcla FO) - 0.093 Una estimación aproximada del volumen creado basado en el diagrama en la Figura 4 para, por ejemplo, una cantidad de 0.18 gramos por 3500 mm2, con exclusión de la muestra F0, debido a que "no" hay juntas de soldadura fuerte y la muestra DO.5 debido a muy pocos datos, da un valor para las muestras de volumen creado de aleación de soldadura en la unión entre las dos vigas, como se ve a continuación.

Volumen (A3.3) = 0.63 x longitud 40 (20 x 2) = 25.2 Volumen (B2) = 0.30 x longitud 40 (20 x 2) = 12.0 mm3 Volumen (Cl) = 0.12 x longitud 40 (20 x 2) = 4.8 mm3 Volumen (E0.3) = 0.10 x longitud 40 (20 x 2) = 4.0 mm3 También las mezclas con una mayor fracción de boro se probaron por ejemplo, G15, H100, 166 y J. Todas estas mezclas funcionaron bastante similar a las mezclas A3.3 y B2 en relación con el volumen de aleación de soldadura creado. Sin embargo, la sección transversal metalúrgica de las muestras soldadas mostró que la cantidad de boruros fue mayor. Para la muestra H100, es decir, de boro puro, también se encontraron fases quebradizas con alto contenido de cromo en la superficie donde se aplicó la mezcla anterior. Las fases duras eran más probablemente boruros de cromo, que reducen el contenido de cromo en el material circundante, lo que disminuye la resistencia a la corrosión. Esto puede ser un problema cuando se requiere buena resistencia a la corrosión, pero no es un problema para el medio ambiente no corrosivo. El efecto de boro podría reducirse cambiando el tratamiento térmico y o mediante el uso de un metal base más gruesa que puede "absorber" una mayor cantidad de boro. Para un material más grueso, es decir, > 1 mm, este efecto de "absorber" boro en la superficie también será menos grave, ya que la proporción del volumen de superficie en comparación con el volumen de metal base es mucho menor que para un material fino <1 mm o <0.5 mm. Los boruros de cromo podrían ser una ventaja si se quiere mejor resistencia al desgaste. La investigación también mostró que metalúrgico para la muestra FO, es decir, silicio puro, se encontró una capa frágil de espesor que contiene una fase de silicio. Esta capa tenía un espesor de > 50% del espesor de la placa para algunas áreas en la muestra investigada. La fase similar también se encontró en la junta. Se encontraron grietas en esta fase, con una longitud > 30% del espesor de la placa. Tales grietas disminuyen el rendimiento mecánico del producto unido y se pueden iniciar los puntos de corrosión y/o grietas de fatiga. La dureza promedio medida de la fase fue mayor a 400Hv (Vickers) . Esta fase frágil es probablemente mucho más difícil de reducir, en comparación con la fase de boruro, mediante el uso de metal de base más gruesa o un cambio en el tratamiento térmico. Aún para el metal base más grueso este efecto puede ser menos grave.

Ejemplo 6 Prueba de tracción de unión por soldadura fuerte Las placas de prueba aplicadas originales fueron cortadas en tiras. El tamaño de la placa fue de aproximadamente 100 mm de ancho, 180 a 200 mm de longitud y el espesor de 0.4 mm. El área aplicada para cada tira fue de 10 mm por 35 mm = 350mm2. Una parte más gruesa, 4 mm, de acero inoxidable del tipo 316L se colocó en el área aplicada que abarca 30 mm sobre el total de 35 mm de superficie aplicada. La parte más gruesa se colocó en el extremo de la tira dejando 5 mm de la superficie aplicada no cubierta por la placa gruesa. Al hacer esto una disminución en la resistencia del material de placa debido a la mezcla aplicada seria detectada por la prueba de tracción, si la junta es más fuerte que la placa. La placa más gruesa fue también más ancha que los cortes de 10 mm. Todas las muestras de prueba fueron soldadas por soldadura fuerte a aproximadamente 1200°C durante aproximadamente 1 hora.

Después de la soldadura fuerte, se llevó a cabo una prueba de desprendimiento de 90 °C y la parte gruesa de la muestra de prueba se monta horizontalmente a la parte inferior en una máquina de prueba de tracción. La tira de soldadura fuerte estaba firmemente flexionada 90°, a una dirección vertical y la tira se monta en la parte superior de la máquina de prueba de tracción. La parte gruesa de las muestras de prueba se monta de modo que pueda moverse en dirección horizontal. Las muestras fueron luego cargadas y la unión soldada por soldadura fuerte se dividieron o la tira falló/se agrietó.

Resultados Los resultados se presentan como la fracción (%) de las uniones que no han fallado para cada condición. La prueba falló si la placa fue más fuerte que la junta, lo que dio lugar a que la junta se dividiera. Si la unión fue más fuerte que la placa (la condición no falló) , la placa agrietado/fallado antes de la junta. Los resultados se resumen en la Tabla 1 y 1 en el diagrama de la Figura 5.

Tabla 11 Ejemplo 7 Para establecer la relación entre la cantidad aplicada y el riesgo para la quema de agujeros a través de las placas, como se describe en el Ejemplo 2, se llevaron a cabo nuevas pruebas. Para todas las pruebas que se utilizaron de mezcla B2, consulte la Tabla 6. A la mezcla B2E1 se le agregó el aglutinante S-30. Las piezas de prueba fueron de tipo circular de acero inoxidable 316 con un espesor de 0.8 mm y un diámetro de 83 mm. A todas las muestras se les aplicó la mezcla en el centro de la pieza de prueba. El área aplicada fue de 28 mm2, es decir, punto circular que tiene un diámetro de 6 mm. Todas las muestras de prueba se pesaron antes y después de la aplicación, y los resultados se resumen en la Tabla 12. Posteriormente, las muestras de prueba se colocaron en temperatura ambiente durante 12 horas. Las muestras se pesaron de nuevo.

Las muestras de prueba fueron colocadas en un horno y se sueldan a 1210 °C durante aproximadamente 1 hora. Durante la soldadura fuerte sólo los bordes exteriores de cada muestra se pusieron en contacto con el material accesorio, manteniendo el centro de la placa de superficie inferior libre de contacto con cualquier material durante la soldadura fuerte. La razón para mantener la superficie inferior central placa libre de contactos es que un colapso o quemado podrían prevenirse si el material central es el soporte desde abajo para el material accesorio.

La cantidad aplicada y los resultados de paso por fuego de las muestras de 0.8 mm se resumen en la Tabla 12.

Tabla 12 Las pruebas muestran que la muestra 11 fue quemada. La muestra 10 tiene cantidad aplicada de 2.264 mg/mm2 de la mezcla y la muestra 11 tiene 2.491 mg/mm2. Para unir placas que tienen espesor inferior a 1 mm, hay un riesgo con una cantidad dentro del intervalo de aproximadamente 2.830 mg/mm2 a aproximadamente 3.114 mg/mm2 para quemar a través de las placas, la cantidad en el medio de este rango es de 2.972 mg/mm2. Por lo tanto, por una placa que tiene un espesor de menos de 1 mm con una cantidad de menos de 2.9 mg/mm2 seria adecuado para evitar que se queme la placa. El resultado también muestra que 2.491 mg/mm2 se quema a través de una placa que es menos gruesa que 0.8 mm y tienen punto circular que tiene un diámetro de 6 mm aplicados con la mezcla. Para muestras con áreas aplicadas más pequeños pueden tener mezcla más aplicada por unidad de superficie de muestras con áreas aplicadas de mayor tamaño.

Ejemplo 8 En el Ejemplo 8 una unión soldada entre dos placas prensadas intercambiadoras de calor es formada por tres maneras diferentes. El espesor de las placas intercambiadoras de calor son 0.4 mm.

En la primera y segunda muestras de prueba se utilizó un material de carga de soldadura fuerte a base de hierro con un tipo de composición de acero inoxidable cierre 316, véase el documento WO 2002/38327. La carga de soldadura tenía una concentración de silicio de aproximadamente 10% en peso, concentración de boro de aproximadamente 0.5% en peso y una cantidad disminuida de Fe de alrededor de 10.5% en peso. En la primera muestra de prueba de la carga de soldadura se aplicó en las líneas y en la segunda muestra de prueba se aplicó la carga de soldadura de manera uniforme sobre la superficie. En ambos casos se aplicó el material de carga después del prensado.

Después de la soldadura fuerte de la muestra de prueba 1 mostró que la carga de soldadura aplicada en líneas se señaló a las juntas de soldadura fuerte. Parte de la carga de soldadura no fluye a la unión soldada y por lo tanto incrementa el espesor localmente en la línea aplicada. Para la muestra de prueba 2 la carga de soldadura fuerte fluyó a las juntas de soldadura fuerte, sin embargo, algunas en la carga de soldadura se mantuvieron en la superficie y aumenta el grosor. En ambas muestras de prueba, 1 y 2, la cantidad de carga de soldadura añadida correspondió a aproximadamente 15% en peso del material de la placa.

En la muestra de prueba 3, se utilizó la mezcla A3.3, véase la Tabla 7. La mezcla se aplicó de manera uniforme sobre la placa antes del prensado. La mezcla se aplica en una cantidad que crearía unión soldada con tamaños similares a las muestras de prueba 1 y 2.

La muestra de prueba 3 se aplicó con una capa uniforme de A3.3. Esta cantidad corresponde a una relación en peso de mezcla: material de placa de aproximadamente 1.5: 100. Al soldarse, una aleación de soldadura se formó principalmente del metal base. Esta aleación de soldadura fuerte fluyó a las uniones de soldadura fuerte. Por consiguiente, el espesor de la placa disminuye ya que el material madre se disolvió y se extrae a las juntas de soldadura fuerte.

Ejemplo 9 Las pruebas con diferentes fuentes de Si y fuentes de B Se realizaron las pruebas en el ejemplo 9 para investigar alternativas de fuente de boro y fuente de silicio. La mezcla B2, véase la Tabla 7, fue seleccionada como referencia para la prueba. Las fuentes alternativas fueron probadas con su capacidad para crear una junta. Para cada experimento se puso a prueba ya sea una fuente de boro alternativa o una fuente de silicio alternativa. Cuando se utiliza una fuente alternativa la influencia del elemento secundario se supone que es cero, lo que significa que sólo se "mide" el peso de boro o silicio en el componente alternativo, véase la Tabla 13 para la mezcla de referencia B2, el peso relación entre el silicio y el boro es de 10 a 2. Cada mezcla se mezcló junto con aglutinante S-30 y la mezcla se aplicó sobre una placa de acero de acuerdo con el Ejemplo 1. Todas las muestras se sueldan en un horno de vacío a 1210°C durante 1 hora.

Tabla 13 Se midió la línea de tendencia Y = K x X + L para la mezcla B2, Y es el ancho de la junta [mm] , K es la inclinación de la línea para B2, X es la cantidad aplicada de mezcla [g] y L es una constante por ninguna cantidad aplicada de mezcla B2, véase la Figura 3. Por lo tanto, la anchura de unión soldada Y = 0.626 + 10.807 x (cantidad aplicada de mezcla) .

En la Tabla 14 v y h significa I = viga izquierda y r = viga derecha como en el ejemplo 5.

Tabla 14 Los resultados de la Tabla 13 muestran que es posible usar B4C, NiB y FeB como fuente de alternativas al boro. Cuando se utilizó NiB, la cantidad creada de aleación de soldadura fuerte fue menor que para el boro puro, sin embargo, NiB podría ser utilizada si se quiere un efecto de aleación de Ni.

Ejemplo 10 Análisis de metales básicos En el Ejemplo 10 se pusieron a prueba un gran número de diferentes metales base. Todas las pruebas, excepto para el acero suave y una aleación de Ni-Cu, se probaron según la prueba Y.

Para la prueba Y dos piezas de prueba prensadas circulares con un espesor de aproximadamente 0.8 mm se colocaron una sobre la otra. Cada muestra tuvo una viga circular prensada. Las caras superiores de las vigas se colocaron una hacia la otra creando una hendidura circular entre las piezas. Para cada muestra de la mezcla B2 con aglutinante S-20 se aplica con una brocha. El peso de la cantidad añadida no se midió ya que la finalidad con la prueba fue investigar si fue posible crear un material de carga de soldadura fuerte y no prueba cómo diferentes cantidades afectaron los resultados. Una imagen de una de las muestras después de unirse se presenta en la Figura 6.

La mezcla se aplicó a las muestras de acero suave y las muestras de Ni-Cu de la misma manera. Por acero suave las pruebas realizadas se llevaron a cabo como en el Ejemplo 5 "prueba de escamas". La prueba de Ni-Cu se realizó con dos piezas de prueba planas. Todas las muestras, excepto para el Ni-Cu se "sueldan" en un horno a aproximadamente 1200°C, es decir, 1210°C, durante 1 h en horno de vacio. La muestra de Ni-Cu se suelda a aproximadamente 1130 °C durante aproximadamente 1 h en el mismo horno de vacio. Después de "soldadura fuerte" se había una junta formado entre las piezas para todas las pruebas realizadas. También se observó un flujo creado principalmente de "aleación para soldadura fuerte" que consiste en el metal base para la junta para todas las muestras probadas. Los resultados se muestran en la Tabla 15.

Tabla 15 Los resultados de la Tabla 15 muestran que la soldadura fuerte de aleaciones se forma entre la mezcla y el metal base para cada muestra de 1 a 20. Los resultados también muestran que las uniones se crean para cada muestra probada .

Los resultados de los ejemplos 1 a 10 muestran que se necesitaba de boro para crear una cantidad sustancial de aleación para soldadura fuerte, que podría rellenar las juntas y también crear la fuerza en las uniones. Los ejemplos también muestran que se necesitaba de boro para la microestructura, ya que se formó una capa frágil de espesor en las muestras sin boro.

Ejemplo 11. Pruebas de pre-soldadura fuerte Cuatro materiales madre diferentes se probaron en el Ejemplo 11. La mezcla que se utilizó para las piezas de prueba fue la mezcla A3.3, véanse los ejemplos anteriores. Todas las mezclas se hicieron usando Si y B como fuentes depresoras de punto de fusión, dispersos en una laca de Akzo Nobel (si no se declaró nada más). El material madre de las piezas de prueba fue: 1. Tipo de acero inoxidable 316 de 0.4 mm de espesor 2. Tipo de Ni 200 espesor 0.45 mm 3. Monel 400 espesor 1. Omm 4. Hastelloy C2000 espesor de 0.5 mm Para material de tipo 316, grandes piezas de prueba, es decir, tamaño de 323 mm x 123 mm, se aplicaron con mezclas en las que el peso total de 2 gramos calculado en el silicio y boro en la mezcla sin ningún aglutinante, es decir, laca sobre cada pieza de prueba grande. La cantidad calculada de silicio y boro corresponde a aproximadamente 0.05 mg/mm2. Las piezas de prueba fueron recubiertas con mezcla A3.3, utilizando Si elemental y B elemental en la mezcla. Las proporciones de silicio y boro en la mezcla A3.3 se pueden encontrar en la Tabla 4. Cada pieza de prueba recubierta se secó y se curó a menos de 400°C en aire. En pruebas con 316, a excepción de la prueba de horno de banda, se utilizaron piezas de prueba grandes. Para la prueba de horno de banda de la pieza de prueba se ajusta a la anchura máxima del horno. Para los otros materiales se utilizaron 2-6 diferentes tamaños de piezas de prueba, pero el todo aplicado con 0.05 mg/ mm2 de silicio y boro.

Las piezas de prueba se pre-soldaron por soldadura fuerte de acuerdo con los siguientes ciclos de pre-soldadura fuerte : VC1 (T) - ciclo de vacio, donde T es la temperatura máxima, tiempo de mantenimiento 1 h a temperatura máxima.

VC2 (T) - ciclo de vacio, donde T es la temperatura máxima, tiempo de mantenimiento 2 horas a temperatura máxima.

BF (T, t) - ciclo de horno de banda en atmósfera de hidrógeno, donde T es la temperatura máxima y t es el tiempo aproximado a la temperatura máxima.

Los ciclos de pre-soldadura que se llevaron a cabo fueron: Níquel tipo 200, Monel 400, y Hastellov C2000 prueba, 1) ciclo VC1 (1100°C) Pruebas de acero inoxidable de tipo 316 2) Ciclo de VC2 (1040°C) 3) Ciclo de VC2 (1060°C) 4) Ciclo de VC2 (1070°C) 5) Ciclo de VC2 (1080°C) 6) ciclo de VC2 (1090°C) 7) Ciclo de VC2 (1100°C) 8) Ciclo de VC2 (1110°C) 9) Ciclo de VC2 (1120°C) 10) Ciclo de VC2 (1130°C) 11) Ciclo de VC2 (1140°C) 12) Ciclo de VC2 (1160°C) 13) Ciclo de VC2 (1180°C) 14) Ciclo de VC2 (1200°C) 15) Ciclo de BF (1 100°C, 10 min) 16) Ciclo de BF (1 130°C, 10 min) Análisis de sección transversal de las piezas de prueba .

Las secciones transversales de todos los materiales pretratados se analizaron mediante SEM-EDX (Microscopio Electrónico de Barrido - Espectroscopia de Dispersión de Energía) . En las secciones transversales se analizó la composición para la capa de aleación de soldadura obtenida. Se midió el contenido de silicio como una función de la profundidad desde la superficie de la placa donde se había aplicado la mezcla. Los resultados del análisis se resumen en la Tabla 16.

Tabla 16 Los resultados de las pruebas muestran que se forman capas en la parte superior de los materiales madre. El contenido de silicio son rangos aproximados, pero difieren sustancialmente del contenido de silicio en el material madre, es decir, menos de 0.6% en peso. Los resultados de las pruebas muestran que la temperatura tiene un efecto sobre la capa de aleación de soldadura formada, pero los resultados son más dependientes del tipo de material madre.

Análisis magnético y análisis de configuración para los materiales tratados previamente 316 Dos de los materiales tratados previamente fueron analizados, no. 7, VC (1100°C) y no. 15 BF (1100°C, 10 min) . Ambas muestras tratadas previamente mostraron propiedades magnéticas de la capa superficial, claramente diferente del material madre, el tipo de acero inoxidable 316 no magnético. Las propiedades magnéticas se confirmaron ya que fue posible levantar las muestras tratadas previamente pero no las "muestras no tratadas" con un imán permanente. También la forma se cambió para las muestras tratadas previamente. Al inspeccionar las placas tratadas previamente oculares, se confirmó que las placas eran flexionadas con la superficie tratada previamente orientada hacia el exterior de la superficie convexa creada. Esto también significa que si el material no tiene la posibilidad de deformarse (como en este caso, una placa delgada) , o si el material es tratado previamente en ambos lados, las tensiones de presión estarán presentes en la superficie. Las tensiones de presión pueden, por ejemplo, aumentar las propiedades de fatiga de presión.

Pruebas de dureza de la superficie: Las capas superficiales de aleación de soldadura fuerte obtenidas se probaron para determinar la dureza. Las muestras que se probaron fueron níquel tipo 200, Monel 400, Hastelloy C2000, acero Inoxidable Tipo 316 de prueba de muestra 15 BF (1100°C, 10 min) y Acero Inoxidable Tipo 316 de la muestra de prueba de 16 BF (1130°C, 10 min) aplicado tanto con A3.3 hecho con Si y B y A3.3 hecho con Si y B4C. Los resultados se resumen en la Tabla 17.

Tabla 17 Resultados : Las pruebas de dureza muestran que la dureza de la capa de aleación de soldadura es más duro que los materiales madre. Todos los materiales madre probados tenían dureza inferior a aproximadamente 300 HV0.05 después de un ciclo de calor pre-tratamiento o un ciclo de soldadura fuerte. La dureza de la capa superficial y el material madre se midió desde la superficie original material madre a una profundidad de aproximadamente 200um. El aumento de los valores de dureza se correlacionó con el aumento anterior medido en Si en la capa superficial, la aleación de soldadura fuerte. Los pruebas muestran también que la dureza es mayor en la superficie que cercano a los materiales de los bases.

Ejemplo 12 Análisis de soldadura fuer-be En este ejemplo se probaron las capas de aleación de soldadura obtenida en el Ejemplo 11, tales como el número de muestras 2 a 14. Se probó una muestra extra y fue muestra número 17, en donde el material fue SS tipo 316 sin tratar con la mezcla aplicada. Las pruebas se llevaron a cabo con el propósito de averiguar si una unión soldada podría crearse entre un sustrato que tiene una capa de aleación de soldadura y otro sustrato sin ninguna capa de aleación de soldadura.

Las piezas de prueba eran placas SS Tipo 316, y las pruebas de soldadura fuerte se llevaron a cabo en ciclos normales de soldadura fuerte. La prueba se realizó mediante la colocación de la prueba de la placa pre-tratada con la capa de aleación de soldadura hacia arriba. Una placa de prensado circular sin ninguna aleación de soldadura, véase la Figura 1, se colocó en la parte superior de la prueba de la placa pre-tratada en la capa de aleación de soldadura. Un peso se aplicó sobre la placa de prensado circular para mantenerlo en contacto con la prueba de la placa pre-tratada. A continuación, la muestra de prueba de placa se expuso a un Ciclo VC1 (T) en vacio a una temperatura de 1210°C. El resultado se presenta como el tamaño del área de soldadura fuerte como una función de la temperatura de pre-tratamiento. Las muestras se cortaron a través de la placa de prensado circular y la anchura del centro de la junta obtenida se midió de acuerdo con la Figura 2. En la Tabla 18 la anchura media de cada centro de las muestras de prueba se resumen.

Tabla 18 Los resultados de estas pruebas muestran que mientras es mayor la temperatura de pre-soldadura fuerte es menor la unión soldada, es decir, la capa de aleación para soldadura fuerte de las muestras pre-soldadas pierde la propiedad para soldarse juntas. Una anchura central pequeña es el resultado de la propiedad de soldadura fuerte inferior. Al perder la propiedad de soldadura fuerte las muestras pre-soldadas no pueden ser utilizadas para la soldadura fuerte sin la adición de una aleación de soldadura fuerte o la adición de mezcla adicional de boro y silicio después de la etapa de pre-soldadura fuerte. La temperatura critica depende del material madre. Si el material madre tiene un punto de fusión alto, entonces la capa de aleación para soldadura fuerte obtenido todavía podría tener la soldadura fuerte de propiedad a una temperatura de pre-soldadura fuerte superior.

Ejemplo 13 Prueba de tracción Seis diferentes materiales madre fueron probados en el Ejemplo 13. Las muestras de prueba se aplicaron con diferentes curvas, las mezclas fueron A3.3, B2 y Cl, todas formadas usando Si y B como fuentes depresoras del punto de fusión, en una laca de Akzo Nobel (si nada más indicado). Las piezas de prueba grandes de materiales madre, es decir, el tamaño de 323 mm x 123 mm, se aplicaron con mezclas. El peso total de 2 g calculado en silicio y boro en la mezcla sin ningún aglutinante, es decir, la laca en cada gran pieza de prueba, se aplicaron en las grandes piezas de prueba. La cantidad calculada de silicio y de boro corresponde a aproximadamente 0.05 mg/mm2.

Las muestras fueron de los siguientes materiales madre: 1. SS tipo 316 espesor 0.4 mm 2. Ni tipo 200 espesor 0.45 mm 3. Monel 400 espesor 1.0 mm 4. SS tipo 254SMO espesor 0.4 mm 5. Espesor de acero moderado 0.4 mm que tiene un contenido de hierro > 97% en peso 6. Hastelloy C2000 espesor de 0.5 mm En este ejemplo las muestras de materiales en capas de aleación de soldadura fuerte se probaron de acuerdo con el Ejemplo 11, muestra 1 (Hastelloy C2000) .

En estas pruebas dos piezas se cortaron para cada muestra de prueba de tracción. Una de las piezas de prueba se cortó a partir de una placa no tratada del mismo material de los bases como para la pieza pre-tratado, es decir, la pieza en capas aleación de soldadura, véase el Ejemplo 11, o con una superficie aplicada con mezcla A3.3 dispersada en una laca de Akzo Nobel. El tamaño de las piezas de prueba se, una longitud de 41-45 mm, y la anchura 11.3-11.7 mm. Cada pieza de prueba se flexionó a la mitad, usando una herramienta de prensado. La forma de la parte superior de la herramienta de presión fue una placa gruesa 3 mm aproximadamente 150 mm de largo. La parte inferior de la herramienta está hecha de una placa gruesa con una "ranura mecanizada" con un radio de 1.9 mm. Cuando se pulsa, la pieza de prueba se aplicó sobre la herramienta de presión inferior con la superficie tratada previamente orientada hacia abajo, donde después se prensaron/flexionaron las placas a la mitad de la longitud cuando se presiona. A veces, una curvatura adicional fue formada a mano después del prensado, por ejemplo, si el material tenia una gran vuelta a resorte o era "demasiado grueso" .

Fijación de las muestras Una primera pieza de prueba flexionada con la superficie tratada previamente o la superficie aplicada se colocó con la superficie tratada mirando hacia arriba cuando se coloca sobre una placa de 1 mm (22 x 22 mm) con propiedades "no humectantes". Esta placa junto con la primera pieza de prueba flexionada se montó luego en la diagonal de un tubo que tiene una sección transversal cuadrada. Las dimensiones del tubo fueron de 17 x 17 mm en el interior y 20 x 20 mm en el exterior. El espesor del tubo fue de aproximadamente 1.4 mm y la altura de 55 mm.

Una segunda pieza de prueba no tratada flexionada se colocó de manera que la parte curvada de la segunda pieza de prueba se colocó en la parte superior de la parte curva de la primera pieza de prueba flexionada. La segunda pieza de prueba se colocó en el tubo en dirección perpendicular a la primera pieza de prueba creando una pequeña área de contacto entre las dos piezas. Las muestras fijadas se calentaron a continuación en un ciclo VC1 (1210°C) .

Pruebas de tracción Las muestras de las pruebas fueron soldadas después de la soldadura montada en una máquina de prueba de tracción "Sistema de Pruebas de Materiales Automáticos de Instron Corporation Series IX". La velocidad de la cruceta fue aproximadamente 1 mm/min. La carga se midió en kN. Los resultados de las pruebas de tracción, tanto para (PRE) muestras tratadas previamente y muestras no tratadas previamente se resumen en la Tabla 19.

Tabla 19 La Tabla 19 muestra que las juntas soldadas a partir de muestras con capa de aleación para soldadura fuerte tienen resistencia a la tracción comparable como juntas de soldadura fuerte de las muestras, que tienen una mezcla de silicio y de boro dispersado en un aglutinante aplicado en la superficie. Estos resultados de las pruebas muestran, por lo tanto, que la selección de método de soldadura fuerte puede depender de otros aspectos en que se espera resistencia a la tracción de las uniones producidas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. - Un método para proporcionar un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende los siguientes pasos: - aplicar por lo menos un polvo de una fuente de silicio, en el cual cada partícula es de una fuente de silicio, y por lo menos un polvo de una fuente de boro, en la cual cada partícula es de una fuente de boro, y en donde las partículas tienen un tamaño de partícula promedio menor a 250 µ?? y aplicar el polvo de fuente de silicio y el polvo de fuente de boro por lo menos en una parte de una superficie de un sustrato, en donde pro lo mensos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio son libres de oxígeno excepto por cantidades inevitables de oxígeno contaminante, en donde la cantidad de la cantidad inevitable de oxígeno es menor a 10% en peso y en donde el sustrato comprende un material madre que tiene una temperatura de sólidos superior a 1100°C; - calentar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada a una temperatura inferior a la temperatura de sólidos del material madre del sustrato; y - enfriar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada y obtener una capa de aleación de soldadura fuerte que comprende la fuente de silicio, la fuente de boro y los elementos del material madre en el sustrato, en donde la capa de aleación tiene un punto de fusión inferior al material madre.

2. - El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el método comprende aplicar sobre el sustrato una mezcla de al menos una fuente de silicio y al menos una fuente de boro y una relación en peso en la mezcla de boro y de silicio está dentro de un intervalo de aproximadamente 3 : 100 a 100: 3, y en donde están presentes en la mezcla en al menos 25% en peso de silicio y boro.

3. - El método de acuerdo con la reivindicación 2, en donde la mezcla de al menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio es una mezcla mecánica. 4. - El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el método comprende aplicar sobre el sustrato una primera capa de al menos una fuente de boro, y aplicar una segunda capa de al menos una fuente de silicio en la parte superior de la primera capa. 5. - El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el método comprende aplicar sobre el sustrato una capa de por lo menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio es preferiblemente de los mismos boruros de silicio . 6. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende la aplicación de una fuente de silicio, la fuente de silicio se selecciona a partir de uno o más de silicio elemental, una aleación que contiene silicio, o un compuesto que contiene silicio . 7. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende la aplicación de una fuente de boro, la fuente de boro se selecciona a partir de uno o más de boro elemental, una aleación que contiene boro, o un compuesto que contiene boro. 8. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende la aplicación de una fuente de boro, la fuente de boro se selecciona de boro elemental, carburos de boro, boruros de níquel, y boruros de silicio. 9. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende la aplicación de una fuente de silicio, la fuente de silicio se selecciona a partir de silicio elemental, ferrosilicio, siliciuros de hierro, carburos de silicio, y boruros de silicio . 10. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el método comprende aplicar la mezcla como un polvo, y el tamaño medio de partículas del polvo es <250 pm. 11. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla y al menos un aglutinante, en el que por lo menos un aglutinante se selecciona de disolventes, agua, aceites, geles, lacas, barnices, aglutinantes basados en los monómeros, polímeros, ceras, o combinaciones de los mismos. 12. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla y al menos un aglutinante, en el que por lo menos un aglutinante se selecciona de entre poliésteres, polietilenos , polipropilenos, polímeros acrílicos, polímeros metacrílicos, alcoholes de polivinilo, acetatos de polivinilo, poliestirenos o ceras o combinaciones de los mismos. 13. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla, al menos un aglutinante, y partículas de un material madre, y en el que el material madre está presente en una cantidad de menos de 75 % en peso calculado sobre el peso total de silicio, boro y el material madre. 14. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende aplicar una composición que comprende la mezcla, al menos un aglutinante, y partículas de una aleación de soldadura fuerte . 15. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el método comprende la aplicación de un sustrato de un material madre seleccionado a partir de aleaciones a base de hierro, aleaciones a base de níquel, aleaciones a base de cromo, aleaciones a base de cobre, aleaciones a base de cobalto. 16. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el método comprende la aplicación de un sustrato de un material madre, dicho material madre comprende de aproximadamente 15 a aproximadamente 22% en peso de cromo, de aproximadamente 8 a aproximadamente 22% en peso de níquel, de aproximadamente 0 a aproximadamente 3% en peso de manganeso, de aproximadamente 0 a aproximadamente 1.5% en peso de silicio, opcionalmente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso de molibdeno, y se equilibra con hierro. 17. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el material madre comprende más de 50% en peso de Fe, menos de 13% en peso de Cr, menos de 1% en peso de Mo, menos de 1% en peso de Ni y menos de 3 % en peso de Mn. 18. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el material madre comprende más de 10% en peso de Cr y más de 60% en peso de Ni . 19. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el material madre comprende más de 15% en peso de Cr, 10% más de peso de Mo, y más de 50% en peso de Ni. 20. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el material madre comprende más de 10% en peso de Fe, de 0.1 a 30% en peso de Mo, de 0.1 a 30% en peso de Ni, y más de 50% en peso de Co. 21. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el material madre comprende más de 80% en peso de Ni. 22. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende calentar el sustrato que tiene una capa superficial de la mezcla aplicada o la composición se aplica a una temperatura mayor que el punto de fusión de una fase fundida obtenida. 23. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende calentar el sustrato que tiene la mezcla aplicada o la composición aplicada a una temperatura superior a 900°C en la etapa de calentamiento. 2 . - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde una fase fundida se obtiene por elementos de aleación de la superficie del sustrato con la mezcla en la etapa de calentamiento. 25. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método también comprende un paso adicional antes de la etapa (i) , dicha etapa adicional comprende corte o formación, o combinaciones de los mismos, del sustrato. 26. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el método también comprende un paso adicional antes de la etapa de aplicación o después de la etapa de aplicación o después de la etapa de calentamiento, dicha etapa adicional comprende corte o formación, o combinaciones de los mismos, del producto. 27. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en done por lo menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio son libres de oxígeno excepto por cantidades inevitables de oxígeno contaminante . 28.- Un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende un sustrato de un material madre y una capa de la aleación de soldadura fuerte, en donde el sustrato comprende por lo menos un material madre que tiene una temperatura de sólidos superior a 1100 °C y en donde la capa de aleación de soldadura fuerte se obtiene de por lo menos un polvo de partículas de una fuente de boro y por lo menos un polvo de partículas de una fuente de silicio, en donde cada partícula es de una fuente de boro, o cada partícula es de una fuente de silicio, en donde las partículas tienen un tamaño de partícula promedio menor a 250 µt? y en donde una relación en peso de la mezcla de boro y silicio está dentro de un rango de aproximadamente 3:100 a alrededor de 100:3 y en donde el silicio y boro están presentes en la mezcla en por lo menos 25% en peso antes de obtener la capa de aleación de soldadura fuerte, en donde por lo menos una fuente de silicio y por lo menos una fuente de boro forman aleación con los elementos en la superficie del material madre que forma una capa de aleación de soldadura fuerte y en donde la capa de aleación de soldadura fuerte obtenida tiene un contenido de silicio superior que el material madre y la capa de aleación de soldadura fuerte tiene un punto de fusión inferior al material madre y en donde el sustrato es una o más partes de un producto que será unido, una o más placas que serán unidas, bobinas en capas de aleación de soldadura fuerte, o capa de aleación de soldadura fuerte en objetos parcialmente soldados por soldadura fuerte. 29.- El producto en capas de la aleación para soldadura fuerte de acuerdo con la reivindicación 28, en donde la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un contenido de al menos 2% en peso de silicio. 30.- El producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con la reivindicación 28 o 29, en donde el producto en capas aleación de soldadura fuerte tiene propiedades ferromagnéticas para un sustrato de los aceros inoxidables austeníticos . 31.- El producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 30, en donde la capa de aleación para soldadura fuerte tiene un grosor de al menos 5 µ??. 32.- El producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 29 a 31, en donde el producto de aleación de soldadura fuerte en capas tiene una tensión de compresión en la capa de aleación para soldadura fuerte del sustrato. 33.- El producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 29 a 32, en donde el sustrato es una o más partes de un producto a unir, una o más placas a unir, bobinas, parcialmente soldadas. 34.- Un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte obtenible por el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27. 35.- Un método para proporcionar un producto con soldadura fuerte que comprende los siguientes pasos: (i) ensamblar por lo menos un producto en capas de aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 34, con al menos un sustrato que obtiene un producto ensamblado o un producto apilado; (ü) calentar el producto ensamblado o apilado a una temperatura por debajo de 1250°C en un horno al vacío, en un gas inerte, en una atmósfera reductora o combinaciones de los mismos; y (iii) obtener el producto de soldadura fuerte con una o más juntas en las áreas de contacto. 36. - El método de acuerdo con la reivindicación 35, en donde el método comprende que las juntas obtenidas sean del material similar al material madre del sustrato. 37. - El método de acuerdo con la reivindicación 35 o 36, en donde el producto obtenido soldado está provisto de una junta obtenida en los puntos de contacto entre el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte y otro producto en capas de la aleación de soldadura fuerte o entre el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte y otro producto de un sustrato no tratado en un proceso de fusión, y la transferencia de una fase fundida por fuerzas capilares a la zona de las áreas de contacto principalmente de las zonas vecinas . 38. - El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 35 a 37, en donde el método también comprende, corte, formación, prensado o combinaciones de los mismos, del producto en capas de la aleación de soldadura fuerte. 39.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 35 a 38, en donde el producto obtenido con soldadura fuerte se selecciona del grupo que consiste en intercambiadores de calor, reactores de placas, partes de reactores, partes de separadores, decantadores, partes de piezas de bombas, partes de válvulas. 40.- Un producto soldado obtenido por el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 35 a 39. 41.- Un método para proporcionar un producto recubierto que comprende las siguientes etapas: (i) aplicar partículas resistentes al desgaste seleccionadas de uno o más de boruros, nitruros, óxidos, carburos, carburo de tungsteno, nitruro de boro (cúbico) , nitruro de titanio, diamantes, materiales compuestos de metal, boruros de cromo y combinaciones de los mismos en aleación de soldadura fuerte de productos en capas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 33; (ii) calentar el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que tiene las partículas resistentes al desgaste aplicado hasta una temperatura inferior a 1250°C en un horno al vacío, en un gas inerte, en una atmósfera reductora o combinaciones de los mismos; y (iii) obtener el producto recubierto. 42. - Un producto recubierto obtenido por el método de acuerdo con la reivindicación 41. 43. - El uso de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 33, para la soldadura fuerte de piezas o productos para intercambiadores de calor, reactores de placas, partes de reactores, partes de separadores, decantadores, partes de piezas de bombas, partes de válvulas.

4 . - El uso de un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 33, para productos que tienen una superficie dura. RESUMEN La presente invención se refiere a un método para proporcionar un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte que comprende las siguientes etapas: - aplicar al menos una fuente de silicio y al menos una fuente de boro sobre al menos una parte de una superficie de un sustrato, en donde al menos una fuente de boro y por lo menos una fuente de silicio son libres de oxígeno excepto para cantidades inevitables de oxígeno contaminante y en donde el sustrato comprende un material madre que tiene una temperatura de sólidos superior a 1100°C; - calentar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada a una temperatura inferior a la temperatura de sólidos del material madre del sustrato; y enfriar el sustrato que tiene la fuente de boro aplicada y la fuente de silicio aplicada, y obtener el producto en capas de la aleación de soldadura fuerte. La presente invención se refiere además a un producto en capas de la aleación de soldadura fuerte, un método para proveer un producto con soldadura fuerte, un método para proporcionar un producto recubierto y utiliza el producto en capas de aleación de soldadura fuerte.