BR112014023755B1 - método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão - Google Patents
método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão Download PDFInfo
- Publication number
- BR112014023755B1 BR112014023755B1 BR112014023755A BR112014023755A BR112014023755B1 BR 112014023755 B1 BR112014023755 B1 BR 112014023755B1 BR 112014023755 A BR112014023755 A BR 112014023755A BR 112014023755 A BR112014023755 A BR 112014023755A BR 112014023755 B1 BR112014023755 B1 BR 112014023755B1
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- metal
- piece
- weight
- silicon
- melt
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
- B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
- B23K1/0012—Brazing heat exchangers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/19—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering taking account of the properties of the materials to be soldered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
- B23K1/203—Fluxing, i.e. applying flux onto surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/002—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating specially adapted for particular articles or work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/24—Preliminary treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
- B23K35/004—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of a metal of the iron group
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
- B23K35/007—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of copper or another noble metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0244—Powders, particles or spheres; Preforms made therefrom
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0244—Powders, particles or spheres; Preforms made therefrom
- B23K35/025—Pastes, creams, slurries
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/34—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material comprising compounds which yield metals when heated
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/3612—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest with organic compounds as principal constituents
- B23K35/3613—Polymers, e.g. resins
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/365—Selection of non-metallic compositions of coating materials either alone or conjoint with selection of soldering or welding materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
- C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
- F28D9/0062—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by spaced plates with inserted elements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
- B23K2103/12—Copper or alloys thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
- F28D9/0012—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the apparatus having an annular form
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
- F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
- F28F21/082—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from steel or ferrous alloys
- F28F21/083—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from steel or ferrous alloys from stainless steel
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
- F28F21/089—Coatings, claddings or bonding layers made from metals or metal alloys
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
- F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
- F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
- F28F3/042—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of local deformations of the element
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
- Y10T29/49366—Sheet joined to sheet
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12778—Alternative base metals from diverse categories
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12986—Adjacent functionally defined components
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
- Y10T428/259—Silicic material
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
- Y10T428/266—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension of base or substrate
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/27—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.]
- Y10T428/273—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.] of coating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
- Y10T428/2924—Composite
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
1 / 1 resumo âmãtodo para junãão de uma primeira peãa de metal com uma segunda peãa de metal, produto, e, composiãão depressora de fusãoâ um mã©todo para unir uma primeira peã§a de metal (i) com uma segunda peã§a de metal (12), as peã§as de metal (11,12), com uma temperatura de solidificaã§ã£o acima de 1100 âºc. o mã©todo compreende: a aplicaã§ã£o de uma composiã§ã£o depressora de fusã£o (14) sobre uma superfãcie (15) da primeira peã§a de metal (11), a composiã§ã£o depressora de fusã£o (14) compreendendo um componente depressor de fusã£o que compreende pelo menos 25% em peso de boro e silãcio para diminuir a temperatura de fusã£o da primeira peã§a metal (11); trazendo (202) da segunda peã§a de metal (12) em contato com a composiã§ã£o depressora de fusã£o (14) no ponto de contato (16) na dita superfãcie (15); aquecimento das primeira e segunda peã§as de metal (11, 12) a uma temperatura acima de 1100 âºc; e permitir uma camada de metal fundido (210) do primeiro componente de metal (11) solidificar, de modo a que uma junã§ã£o (25) ã© obtida no ponto de contato (16). a composiã§ã£o depressora de fusã£o e produtos relacionados sã£o tambã©m descritos.
Description
(54) Título: MÉTODO PARA JUNÇÃO DE UMA PRIMEIRA PEÇA DE METAL COM UMA SEGUNDA PEÇA DE METAL, PRODUTO, E, COMPOSIÇÃO DEPRESSORA DE FUSÃO (51) Int.CI.: B23K 35/00; B23K 35/02; B23K 35/365; C22C 19/00 (30) Prioridade Unionista: 28/03/2012 EP 12161742.7 (73) Titular(es): ALFA LAVAL CORPORATE AB (72) Inventor(es): PER SJÕDIN; KRISTIAN WALTER (85) Data do Início da Fase Nacional: 24/09/2014 / 42 “MÉTODO PARA JUNÇÃO DE UMA PRIMEIRA PEÇA DE METAL COM UMA SEGUNDA PEÇA DE METAL, PRODUTO, E, COMPOSIÇÃO DEPRESSORA DE FUSÃO”
Campo Técnico [0001] A invenção refere-se a um método para unir uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal por meio de uma composição depressora de fusão. A invenção refere-se também à composição depressora de fusão e a produtos que compreendem as peças de metal unidas.
Técnica Anterior [0002] Hoje, existem diferentes métodos de montagem para unir peças de metal (objetos de metal ou peças de metal) que são feitos de elementos de metal, em que elementos de metal incluem vários metais elementares, bem como várias ligas de metal. As peças de metal em questão têm, em virtude dos elementos de metal ou ligas que são feitos, uma temperatura de fusão de pelo menos 1100°C, o que significa que as peças de metal não podem ser feitas de, por exemplo, cobre puro, alumínio puro ou várias ligas à base de alumínio. Alguns exemplos de metal de peças de metal que podem ser feitas são tipicamente ligas à base de ferro, níquel e cobalto. [0003] Um método comum para a união de tais peças de metal é a soldadura, que é um método em que o metal na peça de metal, com ou sem material adicional é fundido, ou seja, um produto fundido é formado por meio de fusão e subsequente ressolidificação.
[0004] Um outro método de união é brasagem que é um processo de junção de metal, onde um metal de enchimento é primeiro aplicado em pelo menos um de duas peças de metal a serem unidas e, em seguida, aquecido acima do seu ponto de fusão e distribuído entre as peças de metal por ação capilar. O metal de enchimento é colocado acima da sua temperatura de fusão, tipicamente sob a proteção de uma atmosfera adequada. O metal de enchimento, então, flui sobre as partes de metal em direção aos pontos de / 42 contato onde formam junções.
[0005] Geralmente, quando da brasagem, um metal de enchimento é aplicado em contato com uma abertura ou uma folga entre as peças de metal a serem unidas. Durante o processo de aquecimento o material de enchimento funde e preenche a abertura a ser unida. No processo de brasagem existem três fases principais, onde a primeira fase é chamada de fase física. A fase física inclui umedecimento e fluxo do metal de enchimento. A segunda fase normalmente ocorre a uma dada temperatura de junção. Durante esta fase há a interação sólido-líquida, que é acompanhada pela transferência de massa substancial. Um pequeno volume das peças de metal que imediatamente se junta ao metal de enchimento líquido ou dissolve ou é reagido com o metal de enchimento nesta fase. Ao mesmo tempo, uma pequena quantidade de elementos proveniente das fases líquidas penetra nas peças de metal sólido. Esta redistribuição de componentes na área de junção resulta na mudança da composição do metal de enchimento e, às vezes, o início da solidificação do metal de enchimento. A última fase, que se sobrepõe à segunda, é caracterizada pela formação da microestrutura final da junção e progride durante a solidificação e o resfriamento da junção. O volume das peças de metal, que se junta ao metal de enchimento líquido é muito pequeno, isto é, a junção é formada para a maior parte pelo metal de enchimento. Geralmente, quando da brasagem, pelo menos 95% do metal sob a junção vêm a partir do metal de enchimento.
[0006] Outro método para unir duas peças de metal (materiais de origem) é a ligação de difusão transitória da fase líquida (ligação TLP) onde a difusão ocorre quando um elemento depressor do ponto de fusão de uma camada intermediária se move no limite da rede e grãos das peças de metal na temperatura de ligação. Processos de difusão de estado sólido, então, conduzem a uma alteração da composição da interface de ligação e a camada intermédia diferente funde a uma temperatura mais baixa do que a materiais / 42 de origem. Assim, uma fina camada de líquido se espalha ao longo da interface de modo a formar uma junção a uma temperatura inferior ao ponto de fusão ou das peças de metal. A redução da temperatura de ligação leva a solidificação do material fundido, e esta fase pode ser posteriormente difundida afastada das peças de metal mantendo a temperatura de ligação durante um período de tempo.
[0007] Métodos de união, tais como soldagem, brasagem e ligaçãoTLP unem com sucesso peças de metal. No entanto, a soldagem tem as suas limitações, uma vez que pode ser muito dispendioso ou mesmo impossível criar um grande número de junções, quando elas são de difícil acesso. Brasagem também tem suas limitações, por exemplo, em que às vezes é difícil de aplicar corretamente ou mesmo determinar um metal de enchimento mais adequado. Ligação-TLP tão vantajosa quando se trata de juntar materiais diferentes, mas tem suas limitações. Por exemplo, muitas vezes é difícil encontrar uma camada intermediária adequada e o método não é muito adequado para a criação de uma junção, onde grandes aberturas são para ser cheias, ou quando uma junção relativamente grande é para ser formada.
[0008] Assim, muitos fatores estão envolvidos na escolha de um determinado método de união. Fatores que também são cruciais é o custo, produtividade, segurança, velocidade de processo e propriedades da junção que une as partes de metal, bem como propriedades das partes de metal por si após a junção. Embora os métodos acima citados tenham as suas vantagens, há ainda uma necessidade de um método de junção a ser utilizado como um complemento para os presentes métodos, em particular se fatores tais como o custo, a produtividade, a segurança e a velocidade do processo são levados em conta.
Sumário [0009] É um objeto da invenção melhorar as técnicas acima e a técnica anterior. Em particular, é um objetivo proporcionar um método para / 42 unir peças de metal (peças trabalhadas de metal, ou seja, peças ou objetos que são feitos de metal) de uma maneira simples e fiável enquanto ainda produz uma forte união entre as peças de metal.
[00010] Para resolver estes objetivos um método para a união de uma primeira peça de metal com uma segundo peça de metal é fornecido. O método é usado para peças de metal que têm uma temperatura de solidificação acima de 1100 °C. O método compreende:
aplicar uma composição depressora de fusão sobre uma superfície da primeira peça de metal, a composição depressora de fusão compreendendo um componente depressor de fusão que compreende pelo menos 25% em peso de boro e silício para diminuir uma temperatura de fusão da primeira peça de metal, e, opcionalmente, um componente de ligação para facilitar a aplicação da composição depressora de fusão sobre a superfície;
trazer a segunda peça de metal em contato com a composição depressora de fusão para um ponto de contato sobre a dita superfície;
aquecer as primeira e segunda peças de metal a uma temperatura acima de 1100°C, a dita superfície da primeira peça de metal de modo a fundir assim uma camada de superfície da primeira peça de metal e, em conjunto com o componente depressor de fusão, forma uma camada de metal fundido (em fusão) que está em contato com a segunda peça de metal no ponto de contato; e permitir a camada de metal fundido a solidificar, de modo a que uma junção é obtida no ponto de contato.
[00011] O metal nas peças de metal pode ter a forma de, por exemplo ligas de metal à base de ferro, níquel e cobalto, visto que eles normalmente têm uma temperatura de solidificação acima de 1100 ° C. As partes de metal não podem ser de cobre puro, ligas à base de cobre, de alumínio puro ou de ligas à base de alumínio que não têm uma temperatura de solidificação acima de 1100°C. O metal na peça de metal ou mesmo a peça de metal, por si só / 42 pode ser dito como o metal original ou material de base. Neste contexto, uma liga à base de ferro é uma liga em que o ferro tem a maior percentagem em peso de todos os elementos na liga (% em peso). A correspondente situação também se aplica para as ligas à base de níquel, cobalto, cromo e alumínio.
[00012] Como indicado, a composição depressora de fusão compreende pelo menos um componente, que é o componente depressor de fusão. Opcionalmente, a composição depressora de fusão compreende um componente ligante. Todas substâncias ou peças da composição depressora de fusão que contribui para a diminuição da temperatura de fusão de pelo menos a primeira parte de metal é considerada como sendo parte do componente depressor de fusão. As partes da composição depressora de fusão que não estão envolvidas na redução de uma temperatura de fusão de, pelo menos, a primeira peça de metal, mas sim se liga a composição depressora de fusão, de tal modo que forma, por exemplo, uma pasta, tinta ou suspensão, é considerada ser parte do componente ligante. Naturalmente, o componente depressor de fusão pode incluir outros componentes, tais como pequenas quantidades de material de enchimento de metal. No entanto, tal metal de enchimento não pode representar mais do que 75% em peso do componente depressor de fusão, uma vez que, pelo menos, 25% em peso do componente depressor de fusão compreende boro e silício. Se um metal de enchimento é incluído na composição depressora de fusão, ele é sempre parte do componente depressor de fusão.
[00013] Neste contexto, boro e silício significa a soma de boro e silício no componente depressor de fusão, calculado em % em peso. Aqui, % em peso significa percentagem em peso, que é determinada pela multiplicação da fração de massa por 100. Como é sabido, fração de massa de uma substância em um componente é a relação entre a concentração em massa da substância (a densidade da substância no componente) para a densidade do / 42 componente. Assim, por exemplo, pelo menos 25% em peso de boro e silício significa que o peso total de boro e de silício é de pelo menos 25 g. numa amostra de 100g do componente depressor de fusão. Obviamente, se um componente ligante é compreendido na composição depressora de fusão, então a % em peso de boro e de silício na composição depressora de fusão pode ser inferior a 25% em peso. No entanto, pelo menos 25% em peso de boro e de silício estão sempre presentes no componente depressor de fusão, o qual, como indicado, também inclui qualquer material de enchimento de metal que pode ser incluído, por exemplo, metal de enchimento é sempre considerado como parte da composição depressora de fusão.
[00014] O boro inclui todo boro no componente depressor de fusão que inclui boro elementar bem como boro em um composto de boro. De modo correspondente, o silício inclui todo silício do componente depressor de fusão, que inclui silício elementar bem como o silício em um composto de silício. Assim, tanto o boro e silício podem, no componente depressor de fusão, ser representado pelo boro e silício em vários compostos de boro e de silício.
[00015] Obviamente, a composição depressora de fusão é muito diferente das substâncias de brasagem convencionais uma vez que elas têm muito mais metal de enchimento em relação a substâncias depressoras de fusão como o boro e silício. Em geral, as substâncias de brasagem tem menos do que 18% em peso de boro e silício.
[00016] O método é vantajoso na medida em que o metal de enchimento pode ser reduzido ou mesmo excluído e em que ele pode ser aplicado para as partes de metal que são feitas de diferentes materiais. Ele também pode ser usado dentro de uma vasta faixa de aplicações, por exemplo, para juntar placas de transferência de calor ou quaisquer objetos de metal apropriados que, caso contrário são unidos por, por exemplo, soldadura ou brasagem convencional.
/ 42 [00017] É claro que, a composição depressora de fusão pode ser aplicada sobre a segunda peça de metal também.
[00018] O boro pode ter origem a partir de qualquer de boro elementar e de boro de um composto de boro selecionado a partir de, pelo menos, qualquer um dos seguintes compostos: carboneto de boro, boretos de silício, boretos de níquel e boretos de ferro. O silício pode ter origem a partir de qualquer de silicone elementar e de silício de um composto de silício selecionado de entre pelo menos um dos seguintes compostos: carboneto de silício, boreto de silício e ferro-silício.
[00019] O componente depressor de fusão pode compreender, pelo menos, 40% em peso de boro e silício, ou pode ainda compreender, pelo menos, 85% em peso de boro e silício. Isto significa que, se qualquer metal de enchimento está presente, está presente em quantidades de menos do que 60% em peso, respectivamente, inferior a 15% em peso. O componente depressor de fusão pode ainda compreender, pelo menos, 95% em peso de boro e silício. [00020] Boro pode constituir, pelo menos 10% em peso do teor de boro e silício do composto depressor de fusão. Isto significa que, quando o componente depressor de fusão compreende pelo menos 25% em peso de boro e silício, então, o componente depressor de fusão compreende pelo menos, pelo menos, 2,5% em peso de boro. Silício pode constituir, pelo menos, 55% em peso do teor de boro e silício do composto depressor de fusão.
[00021] O componente depressor de fusão pode compreender menos do que 50% em peso de elementos de metal, ou inferior a 10% em peso de elementos de metal. Tais elementos de metal correspondem ao metal de enchimento discutido acima. Tais pequenas quantidades de elementos de metal ou de metal de enchimento diferencia a composição depressora de fusão nitidamente a partir de, por exemplo, composições de brasagem depressor uma vez que as composições compreendem pelo menos 60% em peso de / 42 elementos de metal. Aqui, elementos de metal incluem, por exemplo, todos metais de transição, que são os elementos no bloco-d da tabela periódica, que inclui grupos de 3 a 12 da tabela periódica. Isto significa que, por exemplo, ferro (Fe), níquel (Ni), cobalto (Co), cromo (Cr) e molibdênio (Mo) são elementos de metal. Os elementos que não são elementos de metal são os gases nobres, os halogêneos e os seguintes elementos: boro (B), carbono (C), silício (Si), nitrogênio (N), fósforo (P), arsênio (As), oxigênio (O), enxofre (S), selênio (Se) e telúrio (Tu). Devia ser notado que, por exemplo, se o boro vem do composto boreto de níquel, então, a parte do níquel do presente composto é um elemento de metal que é incluído nos elementos de metal que numa forma de realização deve ser inferior a 50% em peso e em a outra forma de realização menos de 10% em peso.
[00022] A primeira peça de metal pode compreender uma espessura de 0,3 a 0,6 mm e a aplicação da composição depressora de fusão pode então compreender a aplicação de uma média de 0,02 a 0,12 mg de boro e silício por mm2 da superfície da primeira peça de metal. A aplicação de uma média de 0,02 a 0,12 mg de boro e silício por mm2 da superfície da primeira peça de metal inclui qualquer aplicação indireta via por exemplo, a segunda peça de metal, por exemplo, boro e silício que é transferido da segunda peça de metal para a primeira peça de metal. Assim, o boro e silício aqui ditos não devem necessariamente ter sido aplicados diretamente sobre a primeira peça de metal, enquanto ele ainda contribui para a fusão da camada de superfície da primeira peça de metal.
[00023] A primeira peça de metal pode compreender uma espessura de 0,6 a 1,0 mm e a aplicação da composição depressora de fusão pode então compreender a aplicação de uma média de 0,02 a 1,0 mg de boro e silício por mm2 da superfície da primeira peça de metal. Como antes, a aplicação inclui também aplicação indireta através da segunda peça de metal.
[00024] A primeira peça de metal pode compreender uma espessura de / 42 mais do que 1,0 mm e a aplicação da composição depressora de fusão pode então compreender a aplicação de uma média de 0,02 a 5,0 mg de boro e silício por mm2 da superfície da primeira peça de metal.
[00025] A superfície pode ter uma área que é maior do que uma área definida pelo ponto de contato com a dita parte de superfície, tal que o metal da camada de metal fundido flui para o ponto de contato ao permitir a junção se formar. Esse fluxo é geralmente causado por ação capilar.
[00026] A área da superfície pode ser, pelo menos 10 vezes maior do que a área definida pelo ponto de contato. A área da superfície pode ser ainda maior (ou o ponto de contato relativamente pequeno), tal como pelo menos 20 ou 30 vezes maior do que a área definida pelo ponto de contato. A área da superfície refere-se à área da superfície de onde metal fundido flui para formar a junção.
[00027] A área da superfície pode ser, pelo menos, três vezes maior do que uma área de seção transversal da junção. A área da superfície pode ser ainda maior (ou a área da seção transversal da junção relativamente menor), tal como ela é, pelo menos, 6 ou 10 vezes maior do que a área definida pelo ponto de contato. A área da seção transversal da junção pode ser definida como a área de seção transversal que a junção tem através um plano que é paralelo à superfície na qual o ponto de contato está localizado, em um local em que a junção tem a sua menor extensão (área da seção transversal).
[00028] O conjunto pode compreender, pelo menos, 50% em peso ou, pelo menos, 85% em peso, ou mesmo 100% em peso de metal (elemento de metal) que, antes do aquecimento, era parte de qualquer da primeira peça de metal e a segunda peça de metal. Isto é conseguido permitindo que de metal das peças de metal flua para o ponto de contato e forme a junção. Uma junção que é formada deste modo é muito diferente do que as junções que são formadas por brasagem, uma vez que geralmente tais junções compreendem pelo menos 90% em peso de metal, que, antes da brasagem, era parte de um / 42 metal de enchimento de brasagem de a uma substância de brasagem que foi usada para formar a junção.
[00029] Qualquer da primeira peça de metal e da segunda peça de metal pode compreender uma pluralidade de saliências que se estendem para a outra peça de metal, de tal modo que, ao colocar a segunda peça de metal em contato com a dita superfície, uma pluralidade de pontos de contato são formadas na dita superfície. Este é normalmente o caso quando as peças de metal têm a forma de placas de placas corrugadas que são empilhadas e unidas para formar trocadores de calor.
[00030] A primeira peça de metal pode compreender qualquer um de:
i) > 50% em peso de Fe, <13% em peso de Cr, <1% em peso de Mo, <1% em peso de Ni e <3% em peso de Mn;
ii) > 90% em peso de Fe;
iii) > 65% em peso Fe e >13% em peso de Cr;
iv) >50% em peso de Fe, >15,5% em peso de Cr e >6% em peso de Ni;
v) > 50% em peso de Fe, >15,5% em peso de Cr, 1 a 10% em peso de Mo e >8% em peso de Ni;
vi) > 97% em peso de Ni;
vii) >10% em peso de Cr e >60% em peso de Ni;
viii) >15% em peso de Cr, >10% em peso de Mo e >50% em peso de Ni;
ix) >70% em peso de Co; e
x) >10% em peso de Fe, 0,1 a 30% em peso de Mo, 0,1 a 30% em peso de Ni e >50% em peso de Co.
[00031] O acima significa que a primeira peça de metal e a segunda parte de metal também, pode ser feita de um grande número de diferentes ligas. Obviamente, os exemplos acima são equilibrados com outros metais ou elementos comuns, como na indústria.
[00032] De acordo com um outro aspecto, um produto que compreende uma primeira peça de metal que é unida com uma segunda peça de metal por / 42 uma junção é fornecida. As peças de metal têm uma temperatura de solidificação acima de 1100°C e a junção compreende, pelo menos, 50% em peso de elementos de metal que tenham sido extraídos de uma área que circunda a junção e que faz parte de qualquer da primeira peça de metal e a segunda parte de metal.
[00033] De acordo com um outro aspecto, um produto é fornecido que compreende uma primeira peça de metal que é unida com uma segunda peça de metal de acordo com o método acima, ou qualquer das suas formas de realização.
[00034] De acordo com um outro aspecto, uma composição depressora de fusão é prevista, ou seja, especificamente desenvolvida e configurada para, unir uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal de acordo com o método acima ou qualquer uma das suas formas de realização, a composição depressiva de fusão compreendendo i) um componente depressor de fusão que compreende pelo menos 25% em peso de boro e silício para diminuir uma temperatura de fusão, e ii), opcionalmente, um componente ligante para facilitar a aplicação da composição depressora de fusão sobre a primeira peça de metal.
[00035] Diferentes objetivos, características, aspectos e vantagens do método, os produtos e a composição depressora de fusão irão aparecer a partir da seguinte descrição detalhada bem como a partir dos desenhos. Breve Descrição dos Desenhos [00036] Formas de realização da invenção serão agora descritas, a título de exemplo, com referência aos desenhos esquemáticos anexos, em que a figura 1 é uma vista em corte transversal de uma primeira e uma segunda peça de metal em que uma composição depressora de fusão é aplicada nas partes intermédias, a figura 2 mostra as partes de metal da Figura 1, durante o aquecimento, / 42 a figura 3 mostra as partes de metal da Figura 1, quando a junção é formada, a figura 4 é uma vista em corte transversal de uma primeira e uma segunda peça de metal em que uma composição depressora de fusão é aplicada nos componentes intermédios e em que a segunda peça de metal encosta-se na primeira peça de metal, a figura 5 mostra as peças de metal da Figura 4 durante o aquecimento, a figura 6 mostra as peças de metal da Figura 4, quando uma junção é formada, a figura 7 mostra as peças de metal quando uma junção é formada e em que as partes tenham sido pressionadas em direção uma a outra durante a formação da junção, a figura 8 é uma vista correspondente à Figura 7, onde o material de ambas as peças de metal fundiram e formaram a junção, a figura 9 corresponde à Figura 1 e mostra a distribuição de um ponto de contato entre as peças de metal, a figura 10 mostra uma área do ponto de contato entre as peças de metal, a figura 11 corresponde à Figura 3 e mostra a distribuição de uma junção entre as partes de metal, a figura 12 mostra uma área de seção transversal da junção, a figura 13 mostra uma placa pressionada que é usada num número de exemplos que descrevem como duas peças de metal podem ser unidas, a figura 14 é uma fotografia de um corte transversal de uma junção entre a placa mostrada na Figura 13 e uma placa plana, a figura 15 mostra um diagrama no qual a largura da junção medida é representada como uma função de uma quantidade aplicada (g/ / 42
3500mm2) da composição depressora de fusão, incluindo linhas de tendência, a figura 16 mostra um outro diagrama em que uma área preenchida calculada da junção com base sobre a largura medida é representada em função da quantidade aplicada (g/3500mm2) da composição depressiva de fusão incluindo linhas de tendência, a figura 17 mostra um outro diagrama em que a % de tensão das amostras testadas onde a junção era mais forte ou a mesma que o material da placa está representada graficamente como uma função da quantidade aplicada (g/3500 mm2) da composição depressora de fusão incluindo linhas de tendência, a figura 18 mostra imagens de outras amostras de teste que foram unidas, e a figura 19 é um fluxograma de um método para juntar uma primeira e uma segunda peça de metal.
[00037] Descrição Detalhada [00038] A Figura 1 mostra uma primeira peça de metal 11 e uma segunda peça de metal 12 onde uma composição depressora de fusão 14 é disposta sobre uma superfície 15 da primeira peça de metal 11. A segunda peça de chapa 12 está, em um ponto de contato 16, em contato com a composição depressora de fusão 14 na superfície 15. Para a segunda peça de metal 12 ilustrada, uma primeira saliência 28 está em contato com a composição depressora de fusão 14 no ponto de contato 16, enquanto uma segunda saliência 29 está em contato com a composição depressora de fusão 14 em outro ponto de contato 116. A primeira peça de metal 11 é feita de um elemento de metal, tal como uma liga à base de ferro. Mais exemplos de elementos de metal adequados para a primeira peça de metal 11 que podem ser feitos são dados abaixo. A segunda peça de metal 12 é também feita de um elemento de metal, o qual pode ser o mesmo elemento de metal que, como a primeira peça de metal 11 é feita. Na Figura 1 a primeira peça de metal peça / 42 e a segunda peça de metal 12 não estão ainda unidas.
[00039] Cinco planos P1 a P5 são usados para descrever a forma como a primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12 são unidas. O primeiro plano P1 define a superfície da composição depressora de fusão 14. O segundo plano P2 define a superfície 15 da primeira peça de metal 11, que é uma superfície superior 15 da primeira peça de metal 11. Isto significa que a composição depressora de fusão 14 tem uma espessura que corresponde à distância entre o primeiro plano P1 e o segundo plano P2 (a superfície 15). Deve ser notado que a espessura da composição depressora de fusão 14 é grandemente exagerada nas figuras ilustradas. A espessura real, isto é a quantidade de composição depressora de fusão 14 sobre a superfície 15, bem como a composição depressora de fusão 14, é discutida em detalhe abaixo. [00040] O terceiro plano P3 define uma camada de superfície 21 da primeira peça de metal 11, onde a camada de superfície 21 estende-se desde a superfície 15 e o terceiro plano P3 que está localizado na primeira peça de metal 11. Assim, a espessura da camada de superfície 21 corresponde à distância entre o segundo plano P2 (a superfície 15), e o terceiro plano P3. O quarto plano P4 define uma superfície inferior da primeira peça de metal 11. A espessura da primeira peça de metal 11 corresponde à distância entre o segundo plano P2 e quarto plano P4. A primeira peça de metal 11 tem também uma camada inferior 22, que é a peça da primeira peça de metal 11 que não inclui a camada de superfície 21 e que se estende a partir do terceiro plano P3 para o quarto plano P4. O quinto plano P5 define uma linha de base da segunda peça de metal 12, em que a primeira saliência 28 e a segunda saliência 29 projeta-se a partir da linha de base em direção à primeira peça de metal 11.
[00041] As formas ilustradas da primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12 são apenas para exemplificar formas e outras formas são também possíveis. Por exemplo, as peças de metal 11, 12 podem ter formas / 42 curvas, de modo que os planos P1 a P5 não tem a forma de superfícies planas, bidimensionais, mas sim a forma de superfícies curvas.
[00042] A Figura 2 mostra os componentes de metal 11, 12 quando eles são aquecidos a uma temperatura acima da qual a composição depressora de fusão 14 faz a camada superficial 21 fundir e formar uma camada de metal fundido 210, mas a uma temperatura que está abaixo da temperatura de fusão do material na primeira peça de metal 11 e na segunda peça de metal 12. Em resumo, quando o aquecimento das peças de metal 11, 12, de boro e silício da composição depressora de fusão 14 difunde-se na primeira peça de metal 11 e causa a sua fusão a uma temperatura que é mais baixa do que a temperatura de fusão do material na primeira peça de metal 11 (e da segunda peça de metal 12). A composição depressora de fusão 14 é aplicada sobre a superfície 15 em quantidades que faz a camada superficial 21 se fundir e formar a camada de metal fundido 210. Assim, a quantidade de composição depressora de fusão 14 é escolhida de modo que o boro e silício só se difundam para a camada de superfície 21 (muito boro e silício podem fundir toda a primeira peça de metal 11). As quantidades adequadas da composição depressora de fusão 14 são descritas nos exemplos abaixo. Metal na camada de metal fundido 210 então flui, geralmente por ação capilar, em direção ao ponto de contato 16 (e para outros, pontos de contato similares, tais como ponto de contato 116).
[00043] A Figura 3 mostra os componentes de metal 11, 12 quando toda a composição depressora de fusão 14 se difundiu para a primeira peça de metal 11 e quando o metal na camada de metal fundido 21 fluiu em direção ao ponto de contato 16, onde uma junção 25 agora é formada. A junção agora compreende metal que anteriormente fazia parte da primeira peça de metal 11. Como pode ser visto, a composição depressora de fusão 14 já não está presente sobre a superfície 15 da primeira peça de metal 11, uma vez que se difundiu para a primeira peça de metal 11 e, tipicamente, até certo ponto, para / 42 a segunda peça de metal 12. Uma vez que a junção 25 é formada a partir de metal a partir da primeira peça de metal 11, a primeira peça de metal 11 é mais fina agora do que antes do aquecimento. Como pode ser visto, a primeira peça de metal 11 tem agora uma superfície superior 15', que não está localizada no segundo plano P2. Em vez disso, a superfície superior é agora mais perto do quarto plano P4. Geralmente, nem todo metal sob a camada de metal fundido 210 flui para o ponto de contato 16 para formar a junção 25, mas alguns permanecem como uma superfície superior da primeira peça de metal 11 e solidifica ali simultaneamente com a solidificação da junção 25. A solidificação tem lugar quando a temperatura é diminuída, mas também uma diminuição prévia da temperatura, por exemplo, porque o boro e o silício da composição depressora de fusão difunde gradualmente para dentro e para misturar com o material da primeira peça de metal 11. O processo físico após a fusão do metal na primeira peça de metal 11, bem como a subsequente solidificação é similar com o processo de solidificação e fusão que ocorre durante a brasagem. No entanto, em comparação com brasagem convencional, há uma grande diferença de que a composição depressora de fusão 14 compreende nenhuma ou muito pequenas quantidades de material de enchimento de metal; em vez de utilizar um metal de enchimento para criar a junção 25, metal a partir da primeira peça de metal 11 e, opcionalmente, como irá ser descrito, a partir da segunda peça de metal 12, é utilizado para criar a junção 25.
[00044] As Figuras 4 a 6 correspondem às Figuras 1 a 3, com a diferença de que a segunda peça de chapa 12 é pressionada para a composição depressora de fusão 14 de tal modo que é, basicamente, em contato com ou confina com a primeira peça de metal 11 (algumas pequenas quantidades da composição depressora de fusão 14 ainda estão normalmente presentes entre as peças de metal 11, 12).
[00045] A Figura 7 corresponde às Figuras 3 e 6, com a diferença de / 42 que a primeira peça de chapa 11 e a segunda peça de chapa 12 foram pressionadas em direção uma a outra, durante a formação da junção 25 Como um resultado, a segunda peça de metal 12 tem no local da junção 25 afundado na camada de metal fundido 210 da primeira peça de metal 11. [00046] A Figura 8 corresponde à Figura 7, onde o material de ambas a primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12 fundiram e formaram a junção 25. Na prática, isto é normalmente o que acontece durante a formação da junção 25, especialmente se a primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12 são feitas do mesmo material, desde que a segunda peça de metal 12 está também em contato com a composição depressora de fusão.
[00047] Antes do aquecimento, a segunda peça de metal 12 tem um contorno exterior definido pela linha L2. Durante o aquecimento de uma camada de superfície da segunda peça de metal 12 forma uma camada de superfície fundida, em que o metal dessa camada flui para o ponto de contato 16 e forma peça de uma junção 25 ali. A camada de superfície fundida da segunda peça de metal 12 é representada pela camada entre a linha L2 e a linha L1, em que linha L1define um limite onde o metal da segunda peça de metal 12 não tenha sido fundido.
[00048] Deve ser notado que não há limites nítidos reais entre o metal da primeira peça de metal 11 e a segundo peça de metal 12 que é fundida, respectivamente, não é fundida. Em vez disso, há uma transição gradual de fundido para não fundido.
[00049] A Figura 9 corresponde à Figura 1 e mostra uma distribuição do ponto de contato 16 entre a primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12. Figura 10 mostra as mesmas peças de metal 11, 12, mas acima e no primeiro plano P1. Figura 9 é uma vista em corte transversal, como visto ao longo da linha A-A na Figura 10.
[00050] Como pode ser visto antes, o ponto de contato 16 tem uma / 42 distribuição sobre a composição depressora de fusão 14 na primeira peça de metal 11 que é significativamente maior do que a distribuição da composição depressora de fusão 14 sobre a superfície 15. A distribuição do ponto de contato 16 tem uma área A2 que é significativamente menor do que uma área A1 da composição depressora de fusão 14 sobre a superfície 15. A área A1 compreende a área A2. A área A1 prolonga-se entre duas linhas L3, L4, que estão localizadas em um respectivo lado do ponto de contato 16. Linha L3 está localizada entre o ponto de contato 16 e o outro ponto de contato 116, uma vez que o metal fundido da primeira peça de metal 11 geralmente flui em direção ao ponto de contato mais próximo. A área A1 da superfície 15 em que a composição depressora de fusão 14 é aplicada é pelo menos 10 vezes maior do que a área A2 definida pelo ponto de contato 16. A área A1 pode ser definida como uma área da superfície 15 na qual a composição depressora de fusão 14 é aplicada e da qual a área A1 é estirada para formar a junção 25. A área A2 pode ser definida como a área do ponto de contato 16, isto é, a área de contato entre a composição depressora de fusão 14 e a segunda peça de metal 12, incluindo, opcionalmente, uma área de contato (se houver alguma) entre a primeira peça de chapa 11 e a segunda peça de metal 12 no ponto de contato 16. A área A 1 é geralmente de pelo menos 10 vezes maior que a área A2.
[00051] Como pode ser visto, a junção 25 tem uma seção transversal são A3 que é significativamente menos do que a área A1 da composição depressora de fusão 14 sobre a superfície 15. Como antes, a área A1 pode ser definida como uma área da superfície 15 em que a composição depre4ssorqa de fusão 14 é aplicada e a partir da área A1 o metal. é estirado para formar a junção 15. A área de secção transversal A3 da junção 25 pode ser definida como a área menor da junção 25 entre a primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12. A área transversal A3 pode ter a forma de uma superfície curva. Obviamente, as áreas A1 e A2 podem ter a forma de / 42 superfícies curvas, dependendo da respectiva forma da primeira peça de metal 11 e a segunda peça de metal 12.
[00052] Uma série de experiências e exemplos são agora apresentados para descrever materiais apropriados para a primeira peça de metal 11, a segunda peça de metal 12, a composição da composição depressora de fusão 14, cuja quantidade da composição depressora de fusão 14 deve ser usada, as temperaturas adequadas para o aquecimento, para o tempo de aquecimento que deve ser feito, etc. Assim, os resultados destes experimentos e exemplos são usados para entidades anteriormente descritas como a primeira peça de metal 11, a segunda peça de metal 12, composição depressora de fusão 14, o ponto de contato 16, a junção 25, etc., ou seja, todas as entidades anteriormente descritas podem incorporar as características respectivamente relacionadas descritas em conexão com os experimentos e os exemplos abaixo. Na sequência a composição depressora de fusão é dita como uma mistura. Peça de metal pode ser dita como metal de origem.
[00053] A Figura 13 mostra uma placa 150, que é usada para exemplificar como duas peças de metal podem ser unidas. A placa 150 é uma placa prensada circular, que é de 42 mm de diâmetro, tem uma espessura de 0,4 mm e é feita de aço inoxidável tipo 316L (tipo de aço SAE). A placa prensada 150 tem duas vigas pressionadas v e h, cada uma de cerca de 20 mm de comprimento. Viga v significa viga esquerda e viga h significa faixa direito. O v e h são usados nos exemplos 5 e 9 abaixo.
[00054] A Figura 14 mostra uma seção transversal de uma junção entre uma placa 150 do tipo mostrado na Figura 13 e uma placa plana. No ponto de contato entre as vigas da placa 150 e a placa plana uma junção é criada. Para estimar a quantidade de metal que forma a junção as seguintes aproximações e os cálculos foram feitos.
[00055] Foi estimado que o volume no centro da junção é negligenciável. Por conseguinte, o volume de metal criado por junções sobre / 42 uma largura como largura B (no exemplo 1,21 milímetros ou menos), é definido para zero. Nos lados exteriores da viga v, que tem uma distância de (X-B)/2, metal foi acumulado. Quando mistura (composição depressora de fusão) é aplicada sobre a placa plana, as placas são mantidas juntas e camadas de superfícies aquecidas das placas fundem e metal na forma fundida é transportado por ação de capilaridade à área da junção de zonas vizinhas, formando, assim, os volumes de metal que constituem a junção.
[00056] É possível calcular uma área por meio da estimativa de que dois triângulos são formados em cada lado do centro da junção. O ângulo α no triângulo é medido a 28°. A largura medida total é X e a largura ao centro é B. A área total A dos dois triângulos são, portanto, A = 2 · (((X - B) /2) · ((X B) /2) • tan (a) ) /2. Ao medir B a 1,21 mm, então A = 2 • (((X - 1,21) /2) · ((X - 1,21) /2) · tan (28)) /2. O volume total criado de liga de brasagem, que fluiu para as fendas para formar a junção, seria a área vezes o comprimento das duas vigas v, h. Alguma da liga de brasagem formada não flui para as fendas e é deixada sobre a superfície onde a mistura foi aplicada.
[00057] A Figura 15 é um diagrama que mostra a largura medida como uma função da quantidade aplicada de diferentes formas de realização da mistura (g/3500mm2, isto é, gramas por 3500 mm quadrados) com as linhas de tendência. Os resultados dos testes são apresentados na tabela 8 e 9 (ver Exemplo 5 abaixo) e na Figura 15. As linhas de tendência de Figura 3 são bases sobre a função Y = K · X + L, em que Y é a área, K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante. Os resultados das larguras medidas e as áreas estimadas encontram-se ilustrados na Figura 15. As quantidades de mistura, ver as tabelas 8 e 9, foram de 0,06 g/3500mm2 a 0,96 g/3500mm2, que correspondem a cerca de 0.017 mg/mm2 a 0,274 mg/mm2.
[00058] A linha de tendência Y = K · X + L para a mistura foi medida, em que Y é a largura da junção, K é a inclinação da linha, X é a quantidade / 42 aplicada de mistura e L é uma constante, ver superfície 15 da Figura 3. Assim, a largura da junção da brasagem é:
Y (largura para A3.3) = 1,554 + 9,922 · (quantidade aplicada de mistura A3.3)
Y (largura para B2) = 0,626 + 10,807 • (quantidade aplicada de mistura B2)
Y (largura para C1) = 0,537 + 8,342 • (quantidade aplicada de mistura C1)
Y (largura para F0) = 0,632 + 7,456 • (quantidade aplicada de mistura F0) [00059] Como pode ser observado a partir da Figura 15 combina A3.3 de misturas A3.3, B2, C1, D0,5, E0,3 e F0 dá a maior quantidade de liga de brasagem na junção em função da quantidade aplicada de mistura. Amostra F0 não deu quaisquer junções substanciais abaixo de 0,20 grama por 3500 mm2.
[00060] Figura 16 mostra um outro diagrama em que a área cheia calculada de junção da brasagem com base na largura medida como uma função da quantidade de mistura aplicada (grama/3500mm2) com linhas de tendência é traçada. A linha de tendência Y = K • X-L para a mistura foram medidas, em que Y é a área, K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante, ver Figura 16. Para Figura. 16, a área de junção de brasagem é:
Y (área para A3.3) = 4,361 • (quantidade aplicada de mistura A3.3)
- 0,161
Y (área para B2) = 3,372 • (quantidade aplicada de mistura B2) 0.318
Y (área para C1) = 2,549 • (quantidade aplicada de mistura C1) 0,321
Y (área para F0) = 0,569 • (quantidade aplicada de mistura F0) 22 / 42
0,093 [00061] Uma estimativa do volume criado com base no diagrama na Figura 16 para, por exemplo, uma quantidade de 0,18 grama por 3.500 mm2, excluindo amostra F0, devido a não junções de brasagem e amostra D0,5 devido a muito poucos dados, dá um valor para as amostras para o volume criado de liga de brasagem na junção entre as placas, ver o seguinte:
Volume (A3.3) = 0,63 · comprimento 40 (20 · 2) = 25,2 mm3 Volume (B2) = 0,30 • comprimento 40 (20 • 2) = 12,0 mm3 Volume (C1) = 0,12 • comprimento 40 (20 • 2) = 4,8 mm3 Volume (E0.3) = 0,1 • comprimento 40 (20 • 2) = 4,0 mm3 [00062] A Figura 17 mostra um outro diagrama em que a % (por cento) é a taxa de sucesso das experiências de tração em que a junção era mais forte ou o mesmo que o material de placa como uma função da quantidade da mistura, isto é, gramas por 3500 mm2. Quando a placa foi mais forte do que a junção, resultando na ruptura da junção, o resultado foi ajustado para zero. Para as amostras que a junção eram mais fortes do que o material de placa a diferença no resultado não era estatisticamente significativa.
[00063] A Figura 18 mostra um outro exemplo de junção, por formação de junções por meio de uma mistura. A figura mostra que há uma junção formada entre as duas placas. A amostra é a partir do Exemplo 10. Exemplos [00064] Nos exemplos que se seguem são apresentados mais detalhes para ilustrar a invenção.
[00065] Os testes nestes exemplos foram realizados para investigar se o silício, Si, foi capaz de criar uma liga de brasagem em que o silício foi aplicado sobre a superfície de uma amostra de teste de metal de origem (isto é, numa peça de metal). Além disso, diferentes quantidades de boro, B, foram adicionadas para diminuir o ponto de fusão para a liga de brasagem. O boro é também usado para alterar o comportamento de molhagem da liga de / 42 brasagem. Propriedades das misturas testadas foram também investigadas. Nos exemplos % é por cento em peso, e atm % é por cento dos átomos. Aqui, liga de brasagem é dito como a liga formada quando o silício e boro provocam uma peça, ou da camada de, do metal de origem (peça de metal), para fundir. A liga de brasagem compreende, assim, os elementos de mistura e de metal do metal de origem.
[00066] Se nada mais for mencionado as amostras de teste de metal de origem para todos os testes foram limpas por lavagem do prato com acetona antes das amostras das misturas de silício e boro serem adicionadas às amostras de teste.
Exemplo 1 [00067] Exemplo 1 refere-se à preparação de amostras de misturas de silício e boro para ser testado. Amostra de mistura No. C1 foi preparada pela mistura de 118,0 gramas de pó de silício cristalino do tamanho de partícula de malha 325, 99,5% (base de metal) 7440-21-3 da Alfa Aesar Johnsson Matthey Company, com 13,06 gramas de pó de boro cristalino de tamanho de partículas de malha 325, 98% (base de metal) 7440-42-8 de Alfa AesarJohnsson Matthey Company e 77,0 gramas de ligante Nicorobraz S-30 de Wall Colmonoy em um Varimixer BEAR de Busch & Holm produzindo 208 gramas de pasta, ver amostra C1. Todas as amostras de teste foram preparadas seguindo o mesmo procedimento como amostra da mistura C1. As amostras encontram-se sumarizadas na Tabela 2. A mistura preparada corresponde à composição depressora de fusão anteriormente discutida. O boro e o silício na mistura corresponde ao componente depressor de fusão da composição depressora de fusão e o ligante na mistura corresponde ao componente ligante da composição depressora de fusão.
/ 42
Amostra da mistura No. | Boro [grama] | Silício [grama] | S-Ligante S-30 [grama] | Peso total [grama] |
FO | 0,00 | 124,7 | 73,3 | 198 |
E0.3 | 4,30 | 123,9 | 72,1 | 200 |
D0.5 | 6,41 | 121,2 | 75,0 | 203 |
C1 | 13,06 | 118,0 | 77,0 | 208 |
82 | 24,88 | 104,5 | 72,81 | 202 |
A3.3 | 11,46 | 22,9 | 19,3 | 54,0 |
Tabela 2 [00068] Amostras G15, H100, 166 e J foram preparadas do mesmo modo que as amostras F0, E0.3, D0,5, C1, B2 e A3.3 com a diferença de que foi usado um outro ligante. O ligante foi o ligante Nicorobraz S-20 de Wall
Colmonoy. Estas amostras de teste estão sumarizadas na Tabela 3.
Amostra da mistura No. | Boro [grama] | Silício[grama] | Ligante S-20 [grama] | Peso Total [grama] |
G15 | 0,37 | 2,24 | 3,01 | 5,7 |
H100 | 4,19 | 0 | 5,3 | 9,5 |
166 | 1,80 | 2,70 | 5,5 | 10,0 |
J | 2,03 | 2,02 | 5,0 | 9,0 |
Tabela 3 [00069] Para os cálculos das amostras da mistura foram feitos para mostrar a relação de, por cento em peso e por cento em átomos, como mostrado na Tabela 4.
Amostra da mistura No. | Relação [p:p] | Quant. [% p] | Quant. [% átomos] | |||
Boro | Silício | Boro | Silício | Boro | Silício | |
F0 | 0 | 100 | 0 | 100 | 0 | 100 |
E0.3 | 3 | 100 | 3 | 97 | 8 | 92 |
D0.5 | 5 | 100 | 5 | 95 | 12 | 88 |
C1 | 10 | 100 | 9 | 91 | 21 | 79 |
82 | 19 | 100 | 16 | 84 | 33 | 67 |
A3.3 | 33 | 100 | 25 | 75 | 46 | 544 |
G15 | 17 | 100 | 14 | 86 | 30 | 70 |
H100 | 100 | 0 | 100 | 0 | 100 | 0 |
I66 | 66 | 100 | 40 | 60 | 63 | 37 |
J | 100 | 100 | 50 | 50 | 72 | 28 |
Tabela 4
Ligante [00070] O teor de ligante (polímero e solvente) no ligante S-20 e S-30 foi medido. Em seguida, o teor de material seco dentro dos géis foi testado. As amostras de ligante S-20 e S-ligante 30 foram pesadas e em seguida colocado num forno por 18 horas a 98°C. Depois as amostras foram retiradas do forno e foram novamente pesadas e os resultados são apresentados na
Tabela 5.
/ 42
Ligante | Antes[grama] | Depois[grama] | Proporção polimérica [% em peso] |
S-20 | 199,64 | 2,88 | 1,44 |
S-30 | 108,38 | 2,68 | 2,47 |
Tabela 5 Exemplo 2 [00071] Exemplo 2 com relação aos testes de brasagem, ou seja, testes, onde as amostras de mistura foram dispostas em peças de metal (peças de teste ou placas de teste). As peças de metal tinham a forma de peças circulares com um diâmetro de 83 milímetros e espessura de 0,8 mm e as peças de metal eram feitas de aço inoxidável tipo 316L. Duas quantidades diferentes de mistura foram utilizadas: 0,2 g e 0,4 g. A mistura foi aplicada sobre a peça de metal. Todas as amostras foram brasadas em um forno a vácuo convencional a 1210 °C durante 1 hora. Testes em dobro foram executados. Ou seja, duas quantidades de mistura, amostras em dobro e seis diferentes misturas, 2 · 2 · 6 = 24 amostras. As misturas testadas são: F0, E0.3, D0.5, C1, B2 e A3.3. As misturas foram aplicadas sobre uma área circular da peça de metal, com um diâmetro de cerca de 10 a 14 mm, ou seja, uma superfície de 78 a 154 mm2. Esta aproximadamente 1,3 a_5,1 mg de mistura foi aplicada por mm2.
[00072] Foi observado que o metal das peças de metal tinha fundido, ou seja, fundidos foram criados. Também foi observado que os fundidos em alguns aspectos apareceram como uma liga de brasagem com o fluxo. Sem medir o tamanho do molhagem pareceu que uma quantidade aumentada de boro nas misturas resultou em uma melhor molhagem. No entanto foi verificado ainda que, para várias amostras a espessura total da peça de metal tinha fundido de modo que um furo foi criado no meio da peça de metal. Para as amostras de 0,2 gramas cinco dos doze corpos de prova tinha furos, e para as peças de 0,4 gramas dez dos doze tinham furos. Outros testes mostraram que, para evitar furos, pode ser adequado aplicar uma média de 0,02 a 0,12 mg de boro e silício por mm2 quando a peça de metal tem uma espessura de 0,3 a 0,6 mm. Quando a peça de metal tem uma espessura de 0,6 / 42 a 1,0 milímetros 0,02 a 1,0 mg de boro e silício por mm2 pode ser adequado. Mesmo mais adequado quantidades podem ser determinadas empiricamente. Exemplo 3 [00073] Exemplo 3 refere-se à aplicação da mistura sobre uma superfície. Neste Exemplo foram preparadas placas de teste (peças de metal) para testes de filete, testes de corrosão e de testes de tração, ao mesmo tempo. A partir do Exemplo 2, foi concluído que poderia ser um risco aplicar as misturas de silício e boro em pontos ou linhas em placas de paredes finas, pois isso pode criar furos nas placas. Portanto, novas amostras de teste, ou seja, placas de teste, foram utilizadas para a aplicação de diferentes misturas de Si e B para os testes de filete, testes de corrosão, e os testes de tração. [00074] As novas amostras de teste foram feitas de placas de aço inoxidável tipo 316L. Os tamanhos das placas foram de 100 mm de largura, 180 a 200 mm de comprimento e as espessuras eram de 0,4 mm. Todas as placas foram limpas por lavagem de prato com acetona antes da aplicação das amostras das misturas de Si e B. O peso foi medido. Em cada placa uma peça medida como sendo de 35 mm a partir do lado mais curto foi mascarada. [00075] As diferentes misturas de teste A3.3, B2, C1, D0.5, E0.3, F0, G15, H100, e 166 foram utilizadas. As placas de teste foram pintadas (usando uma escova convencional) com as misturas em uma área de superfície não mascarada da placa, em que a área de superfície tinha o tamanho de 100 mm x 35 mm. O ligante era S-30. Depois de secar durante mais de 12 horas em temperatura ambiente, a fita adesiva foi removida e o peso da placa foi medido para cada uma das placas. O peso apresentado na Tabela 6 abaixo é o peso da quantidade total das misturas na área de 100 mm x 35 mm = 3500mm2 = 35 cm2. O exemplo mostra que a mistura é facilmente aplicada sobre as superfícies de metal.
/ 42
Amostra da mistura No. | RelaçãoB: Si[p:p] | Peso da mistura + ligante seco[grama] | Peso da mistura Si+ BSem ligante [grama] | Peso da mistura por área[mg/cm2] |
A3.3 | 33: 100 | 0,0983 | 0,0959 | 2,74 |
82 | 19: 100 | 0,0989 | 0,0965 | 2,76 |
C1 | 1o : 100 | 0,1309 | 0,1277 | 3,65 |
00.5 | 5: 100 | 0,1196 | 0,1166 | 3,33 |
E0.3 | 3: 100 | 0,0995 | 0,0970 | 2,77 |
H100 | 100: 0 | 0,1100 | 0,1073 | 3,07 |
166 | 66: 100 | 0,0900 | 0,0878 | 2,51 |
Tabela 6
Exemplo 4 [00076] Exemplo 4 refere-se a testes de corrosão de dobragem. A partir de fatias de placas de teste foram cortadas com largura de 35 mm, o que significa que tem uma área de superfície aplicada de 35 mm x 35 mm. Para esta área de superfície uma placa prensada circular foi colocada (ver Figura 13) em que placa prensada tinha um tamanho de 42 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura, feitas de aço inoxidável tipo 316L. As amostras de teste foram aquecidas (brasada) por 1 hora a 1210°C. As placas testadas para os testes de corrosão aplicou amostras da mistura A3.3, 82, C1, D0.5, E0.3, H100, 166 e J, ver a Tabela 4.
[00077] As amostras foram testadas de acordo com o método de teste de corrosão ASTM A262, Práticas padrão para a detecção da susceptibilidade ao ataque intergranular em Aços Inoxidáveis Austeníticos. A prática E- Cobre-Sulfato de Cobre - Ácido sulfúrico. Teste para detecção da susceptibilidade ao ataque intergranular em Aços Inoxidáveis Austeníticos foi selecionada a partir do método de teste. A razão para a escolha destes testes de corrosão foi que existe um risco de que o boro possa reagir com cromo no aço para criar boretos de cromo, principalmente em os limites dos grãos, e em seguida, aumentar o risco de ataques de corrosão intergranular, o que no padrão é dito quando a prática foi utilizada, em ebulição 16% de ácido sulfúrico em conjunto com sulfato de cobre em 20 horas e em seguida um teste de dobragem, de acordo com o capítulo 30 no padrão.
[00078] A seguir discutimos os resultados a partir do teste de corrosão / 42 dobragem e corte das amostras para teste. As peças de teste foram dobradas testadas de acordo com o método de teste de corrosão no capítulo 30.1 do padrão. Nenhuma das amostras deu indicações de ataque intergranular na investigação ocular das superfícies dobradas. Depois da investigação de ASTM das amostras de teste dobradas foram cortadas, moídas e controladas e a seção transversal foi estudada em microscópio óptico de luz em EDS, ou seja, Espectroscopia de Energia Dispersiva. Os resultados estão resumidos na Tabela 7.
Amostra No. | Investigação ocular da superfície para corrosão fissura quando dobrado de acordo com o teste ASTM | Resultados da investigação metalúrgica das amostras de corrosão direcionadas transversalmente e amostras de teste testadas dobradas. Resultado SEM-EDS de fase fissurada |
A3.3 | Sem fissuras | Sem corrosãoUma camada de superfície de ap. max. 8 μηι com umas poucas fissuras. A fase que fissurou tinha teor alto de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo. |
82 | Sem fissuras | Sem corrosãoUma camada de superfície de ap. max. 8 μm com umas poucas fissuras. A fase que fissurou tinha teor alto de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo. |
C1 | Sem fissuras | Sem corrosão ou fissuras |
00.5 | Sem fissuras | Sem corrosão ou fissuras |
E0.3 | Sem fissuras | Sem corrosãoUma camada de superfície de ap. max. 60 μm com umas poucas fissuras. A fase que fissurou tinha teor alto de Si geralmente <5% em peso |
H100 | Sem fissuras | Superfície corroída e junção |
166 | Sem fissuras | Sem corrosãoUma camada de superfície de ap. max. 12 μm com umas poucas fissuras. A fase que fissurou tinha teor alto de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo. |
J | Sem fissuras | Sem corrosãoUma camada de superfície de ap. max. 20 μm com umas poucas fissuras. A fase que fissurou tinha teor alto de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo. |
Tabela 7 [00079] Aparentemente, quando a adição de grandes quantidades de boro, como, por exemplo H100, J, 166, uma fase frágil foi formada sobre a superfície, muito provavelmente, uma fase de boreto de cromo, aumentando com a quantidade de boro. A fase frágil não foi vista na amostra de H100, mais provavelmente devido à corrosão na superfície. Também a quantidade de boretos aumentou com a quantidade de boro, o que significa que tem de ser levado em consideração que as propriedades de corrosão podem diminuir quando da adição de grandes quantidades de boro, como, para a amostra H100 que foi atacada no teste de corrosão. Este efeito negativo com boro pode ser diminuído através da utilização de metais de origem mais espessos e/ou tempos de difusão mais longos (tempo utilizado para permitir a junção se / 42 formar). É então possível diluir boro no metal de origem. Também para a quantidade normal de boro como para A3.3 e B2 foi formada uma camada de superfície mais fina frágil. Foi observado que, para a baixa quantidade de boro no amostras, amostra E0.3, uma camada de superfície frágil bastante espessa, com um elevado teor de silício em geral >5% em peso de silício, foi formado com uma característica diferente do que para as superfícies frágeis para A3.3, B2, H100, 166 e J. O efeito negativo com silício pode ser diminuído através da utilização de metais de origem mais espessos e/ou tempos de difusão mais longos. É então possível diluir silício no metal de origem.
Exemplo 5 [00080] Exemplo 5 diz respeito a testes de filetes de algumas amostras. A partir de amostras de teste feitas de acordo com o Exemplo 3, as fatias das placas foram cortadas com a largura de 35 mm, ou seja, uma superfície de aplicação de 35 mm x 35 mm. Sobre esta superfície uma placa circular pressionada foi colocada, ver Figura 13, de 42 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura, feitas de aço inoxidável tipo 316L. A placa pressionada tinga duas vigas prensadas, cada uma de cerca de 20 mm de comprimento. As amostras foram brasadas em cerca de 1 hora a cerca de 1200°C.
[00081] Os resultados do teste de filete mostram que havia quantidades de liga de brasagem na área de junção criada entre uma área de superfície plana (na qual a mistura foi aplicada), e uma viga pressionada da amostra de teste mostrado na Figura 13 A quantidade de liga brasada foi calculada por uma aproximação, ver Figura 14, calculando-se uma área por meio da estimativa de que dois triângulos são formados em cada lado do centro da junção. Na peça central não há ou muito pequenas quantidades de liga de brasagem adicional formada. Os dois triângulos podem ser medidos através da medição da altura (h) e a base (b), a área total dos dois triângulos são soma até (h) · (b) uma vez que existem dois triângulos. O problema com este / 42 cálculo é que a altura é difícil de medir. Por isso, usamos a seguinte equação para o cálculo das duas áreas do triângulo:
A = ((X B) / 2) · ((X B) / 2) · tan α [00082] A é a área total dos dois triângulos, X é a largura total da junção formada, B é a peça da junção formada, quando o volume da liga de brasagem formada no centro da junção é negligenciável. Assim, a base de cada triângulo é (X - B) / 2. A altura é calculada através da medição do ângulo a, que é o ângulo entre as tangentes da viga pressionada para a base. [00083] Para calcular o volume da liga de brasagem formada que tinha fluído para as fendas um comprimento de respectivas duas vigas em contato com a superfície medida foi medido a 20 mm. O comprimento total das vigas foi multiplicado com a área total.
[00084] A área de dois triângulos é a área estimada após brasagem nas Tabelas 8 e 9. O volume é o volume da liga de brasagem formada sobre uma das vigas. Os resultados do teste do filete são mostrados na tabela 8 e 9, e na Figura 15. Na Tabela 8 e na Tabela 9 v e h representam v = viga esquerda e h = viga direita.
Amostra da mistura No. | Ligante aplicado Si+ B[grama] | Largura [mm] | Área estimada após brasagem [mm2] | Volume [mm3] |
A3.3x-1v | 0,06 | 2,69 | 0,29 | 5,8 |
A3.3x-1 h | 0,06 | 2,58 | 0,25 | 5,0 |
A3.3-1v | 0,10 | 2,23 | 0,14 | 2,8 |
A3.3-1 h | 0,10 | 2,31 | 0,16 | 3,2 |
A3.3-2v | 0,14 | 3,38 | 0,63 | 12,6 |
A3.3-2h | 0,14 | 3,19 | 0,52 | 10.4 |
A3.3-3v | 0,09 | 1,92 | 0,07 | 1,4 |
A3.3-3h | 0,09 | 1,85 | 0,05 | 1,0 |
B2X-1v | 0,18 | 2,12 | 0,11 | 2,2 |
B2X-1 h | 0.18 | 2,50 | 0,22 | 4,4 |
B2X-2v | 0,15 | 2,31 | 0,16 | 3,2 |
B2X-2h | 0,15 | 2,31 | 0,16 | 3,2 |
B2-1v | 0,10 | 1,96 | 0,07 | 1,4 |
82-1 h | 0,10 | 1,92 | 0,07 | 1,4 |
B2-2v | 0,24 | 3,23 | 0,54 | 10,8 |
B2-2h | 0,24 | 3,23 | 0,54 | 10,8 |
B2-3v | 0,16 | 2,77 | 0,32 | 6,4 |
B2-3h | 0,16 | 2,69 | 0,29 | 5,8 |
B4v | 0,11 | 1,35 | 0,00 | 0 |
B4h | 0,11 | 1,35 | 0,00 | 0 |
Tabela 8 (medido valorizado para o teste de filete, amostras A3.3- B2 / B4) / 42
Amostra damistura No. | Ligante aplicado Si+ B[grama] | Largura[mm] | Área estimada após brasagem[mm2] | Volume[mm3] |
C1X-1v | 0,22 | 2,50 | 0,22 | 4,4 |
C1X-1h | 0,22 | 2,69 | 0,29 | 5,8 |
C1X-2v | 0,33 | 3,08 | 0,46 | 9,2 |
C1X-2h | 0,33 | 3,27 | 0,56 | 11,2 |
C1-1v | 0,13 | 1,46 | 0,01 | 0,2 |
C1-1 h | 0,13 | 1,46 | 0,01 | 0,2 |
C1-2v | 0,15 | 1,96 | 0,07 | 1,4 |
C1-2h | 0,15 | 2,08 | 0,10 | 2,0 |
C1-3v | 0,14 | 1,54 | 0,01 | 0,2 |
C1-3h | 0,14 | 1,62 | 0,02 | 0,4 |
D0.5-1v | 0,19 | 2,54 | 0,23 | 4,6 |
00.5-1 h | 0,19 | 2,50 | 0,22 | 4,4 |
D0.5-2v | 0,12 | 1,08 | 0,00 | o |
D0.5-2h | 0,12 | 1,08 | 0,00 | o |
D0.5-3v | 0,14 | 2,04 | 0,09 | 1,8 |
D0.5-3h | 0,14 | 2,04 | 0.09 | 1.8 |
E0.3-1v | 0,13 | 1,15 | 0,00 | o |
E0.3-1 h | 0,13 | 1,15 | ,00 | o |
E0.3-2v | 0,21 | 2,31 | 0,16 | 3,2 |
E0.3-2h | 0,21 | 2.31 | 0.16 | 3,2 |
E0.3-3v | 0,10 | 1,35 | 0,00 | 0 |
E0.3-3h | 0,10 | 1,35 | 0,00 | 0 |
F0-1h | 0,45 | 2,69 | 0,29 | 5,8 |
F0-2v | 0,25 | 1,08 | 0,00 | 0 |
F0-2h | 0,25 | 1,35 | 0,00 | 0 |
F0-3v | 0,96 | 2,96 | 0,41 | 8,2 |
F0-3h | 0,96 | 3,08 | 0,46 | 9,2 |
Tabela 9 (medido valorizado para o teste de filete de amostras C1 a F0) [00085] Os resultados das larguras medidas e as áreas calculadas são apresentados nas Tabelas 8 e 9, e ilustrado no diagrama da Figura 15. As quantidades aplicadas, ver Tabelas 8 e 9, foram de 0,06 grama / 3500 mm2 a 0,96 gramas / 3500 mm2, que corresponde a desde cerca de 0,017 mg/m2 a 0,274 mg/mm2.
[00086] As linhas de tendência Y = K · X + L para as misturas foram medidas, onde Y é a largura da junção, K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante, ver Figura 15. Assim, a largura da junção de brasagem é:
Y (largura para A3.3) = 1,554 + 9,922 • (quantidade aplicada de mistura A3.3)
Y (largura para B2) = 0,626 + 10,807 • (quantidade aplicada de mistura B2)
Y (largura para C1) = 0,537 + 8,342 • (quantidade aplicada de mistura C1) / 42
Y (largura para FO) = 0,632 + 7,456 · (quantidade aplicada de mistura FO) [00087] Como pode ser observado a partir do diagrama as misturas A3.3 A3.3, B2, C1, D0,5, E0.3 e F0 dão a maior quantidade de liga de brasagem na junção em função da quantidade aplicada de mistura. Amostra F0 não deu quaisquer junções substanciais abaixo de 0,20 grama por 3500 mm2.
[00088] As linhas de tendência Y = K • X - L para as misturas foram medidas, Y é a área, K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante, ver Figura 16.
Y (área para A3.3) = 4,361 • (quantidade aplicada de mistura A3.3)
- 0,161
Y (área para B2) = 3,372 • (quantidade aplicada de mistura B2) 0,318
Y (área para C1) = 2,549 • (quantidade aplicada de mistura C1) 0,321
Y (área para F0) = 0,569 • (quantidade aplicada de mistura FO) 0,093 [00089] Uma estimativa sobre o volume criado com base no diagrama na Figura 16 para, por exemplo, uma quantidade de 0,18 gramas por 3.500 mm2, excluindo a amostra F0, devido a nenhumas junções de brasagem e amostra D0,5 devido a muito poucos dados, dá um valor para as amostras para volume criado de liga de brasagem na junção entre as duas vigas, ver abaixo.
Volume (A3.3) = 0,63 • comprimento 40 (20 • 2) = 25,2 mm3 Volume (B2) = 0,30 • comprimento 40 (20 • 2) = 12,0 mm3 Volume (C1) = 0,12 • comprimento 40 (20 • 2) = 4,8 mm3 Volume (E0.3) = 0.10 • comprimento • 40 (20 • 2) = 4,0 mm3 [00090] Além disso, as misturas com maior proporção de boro foram / 42 testadas, por exemplo, amostra G15, H100, 166 e J. As amostras testadas trabalharam bastante quase semelhante ao misturar A3.3 e B2 em relação ao volume de liga de brasagem criado. No entanto, a seção transversal metalúrgica das amostras brasadas mostrou que a quantidade de boretos foi maior e para a amostra H100, ou seja, de boro puro, também fases quebradiças alta de cromo foram encontradas sobre a superfície onde a mistura anterior foi aplicada. As fases duras eram mais provavelmente boretos de cromo, o que diminui o teor de cromo no material circundante, diminuindo a resistência à corrosão. Isso pode ser um problema quando boa resistência à corrosão é desejada, mas não é um problema para ambientes não corrosivos. O efeito de boro pode ser diminuído alterando o tratamento de calor e ou utilizando um metal de origem mais espesso que pode absorver uma maior quantidade de boro. Por um material mais espesso > 1 milímetro este efeito na superfície será também menos graves já que a proporção do volume da superfície em comparação com o volume do metal de origem é muito menos do que para um material fino <1mm ou <0,5 mm. Os boretos de cromo podem ser uma vantagem se melhor resistência ao desgaste é desejado. A investigação metalúrgica também mostrou que para a amostra F0, ou seja, de silício puro, uma fase contendo silício quebradiço espesso foi encontrada, com uma espessura de >50% da espessura da placa para algumas áreas da amostra investigada. A fase semelhante também foi verificada na junção. Fissuras foram encontradas nesta fase, com um comprimento de >30% da espessura da placa. Tais fendas irão diminuir o desempenho mecânico do produto da junção e pode ser início de pontos de corrosão e ou rachaduras de fadiga. A dureza média medida da fase foi mais de 400Hv (Vickers). Esta fase quebradiça é provavelmente pode ser mais difícil de reduzir, em comparação com a fase de boreto usando metal de origem mais espesso ou uma mudança no tratamento térmico. Ainda metal de origem mais espesso este efeito pode ser menos severo.
/ 42
Exemplo 6 [00091] Exemplo 6 diz respeito a testes de tração das junções. Em seguida, as placas de teste correspondentes às utilizadas no Exemplo 3 foram cortados em fatias. O tamanho das amostras cortadas era de aproximadamente 10 mm de largura, 180 a 200 mm de comprimento e tem uma espessura de 0,4 mm. A área aplicada para cada fatia era então 10 milímetros vezes 35 milímetros = 350mm2. Na área aplicada de uma peça mais espessa, 4 mm de aço inoxidável tipo 316L foi colocada cobrindo 30 milímetros do total de 35 milímetros da superfície aplicada. A peça mais espessa foi colocada na extremidade da fatia deixando 5 mm da superfície aplicada não coberta pela placa espessa. Ao fazer isso uma diminuição da resistência do material da placa devido a mistura aplicada seria detectada, quando testes de tração, se a junção é mais forte do que a placa. A placa mais espessa era também mais ampla do que as fatias de 10 mm. As amostras de teste foram brasadas (aquecidas) a cerca de 1200°C durante aproximadamente 1 hora.
[00092] Depois de se aquecer a peça espessa foi montada horizontalmente numa máquina de teste de tração. A fatia foi firmemente dobrada para 90 ° para a direção vertical. As amostras foram montadas de modo que pudessem mover-se na direção horizontal. As amostras foram então carregadas e a junção foi dividida.
[00093] Quando a placa é mais forte do que a junção, de modo que a junção foi dividida, o resultado foi ajustado para zero. Para as amostras que a junção eram mais fortes do que o material da placa a diferença entre os resultados não foi estatisticamente significativo. Os resultados são apresentados como percentagem (%) das amostras testadas, onde a junção eram mais forte do que ou igual ao da placa como uma função da quantidade aplicada, o que significa que a junção não foi dividida quando testada. Os resultados estão sumarizados na Tabela 10 e no diagrama da Figura 17.
/ 42
Mistura de Si+ B[grama] | Mistura A3.3-1 Taxa de sucesso[%] | Mistura B2-1 Taxa de sucesso[%] | Mistura C1-1 Taxa de sucesso[%] | Mistura D0.5-1Taxa de sucesso [%] |
0,0600 | 100 | |||
0,0910 | 100 | |||
0,0989 | 83 | |||
0,1092 | 100 | |||
0,1196 | 0 | |||
0,1309 | 50 | |||
0,1399 | 100 | |||
0,1402 | 50 | |||
0,1428 | ||||
0,1500 | 100 | 0 | ||
0,1548 | 67 | |||
0,1558 | 100 | |||
0,1800 | 100 | |||
0,1850 | 50 | |||
0,2200 | 100 | |||
0,2417 | 100 | |||
0,3000 | 100 | |||
0,3300 | 100 |
Tabela 10
Exemplo 7 [00094] Para estabelecer a relação entre a quantidade aplicada de mistura e o risco para a criação de furos nas placas, foram realizados novos testes. Para todos testes da mistura B2, ver Tabela 6, foi utilizado. Mistura B2 também compreende ligante S-30. As peças de teste que foram testados eram circulares com uma espessura de 0,8 mm e com um diâmetro de 83 mm. O metal de origem em placas de teste era de aço inoxidável do tipo 316. Para todas amostras a mistura foi aplicada no centro da amostra de teste. A área de aplicação foi de 28 mm2, isto é, ponto circular que tem um diâmetro de 6 mm. As amostras de teste foram pesadas antes e depois da aplicação, e os resultados estão resumidos na Tabela 11. Em seguida, as amostras de ensaio foram colocadas num forno à temperatura ambiente durante 12 horas. As amostras foram pesadas novamente.
[00095] As amostras de teste foram todas colocadas num forno e foram aquecidas (também dita como brasada) a 1210°C durante aproximadamente 1 hora. Durante a brasagem apenas as arestas exteriores de cada uma das amostras estava em contato com o material de fixação, mantendo a superfície inferior do centro da placa livre de contatos é que qualquer material durante a brasagem forte. A razão para manter a superfície inferior do centro da placa / 42 livre de contatos é que um colapso ou uma queima através da força pode ser evitada se o material central é suportado a partir de baixo pelo material de fixação.
[00096] Quantidade aplicada e queimada através de resultados para as amostras de 0,8 milímetros são sumarizados na Tabela 11.
Amostra N° | Mistura de Si + B e aglutinante úmido S-30 adicional (grama) | Mistura de Si + B e aglutinante S-30 úmido adicional (mg/mm2) | Mistura de Si + B e aglutinante S-30 seco adicional (mg/mm2) | Quantidade calculada de Mistura de Si + B sem aglutinante (mg/mm2) | Queimado através [1] ou [0] |
1 | 0,020 | 0,714 | 0,464 | 0,453 | 0 |
2 | 0,010 | 0,357 | 0,232 | 0,226 | 0 |
3 | 0,040 | 1,429 | 0,928 | 0,905 | 0 |
4 | 0,030 | 1,0714 | 0,696 | 0,679 | 0 |
5 | 0,050 | 1,786 | 1,161 | 1,132 | 0 |
6 | 0,060 | 2,143 | 1,393 | 1,359 | 0 |
7 | 0,070 | 2,500 | 1,625 | 1,585 | 0 |
8 | 0,080 | 2,957 | 1,857 | 1,811 | 0 |
9 | 0,090 | 3,214 | 2,089 | 2,037 | 0 |
10 | 0,100 | 3,571 | 2,321 | 2,264 | 0 |
11 | 0,110 | 3,928 | 2,554 | 2,491 | 1 |
12 | 0,120 | 4,285 | 2,786 | 2,717 | 1 |
13 | 0,130 | 4,642 | 3,018 | 2,943 | 1 |
14 | 0,150 | 5,357 | 3,482 | 3,396 | 1 |
15 | 0,170 | 6,071 | 3,946 | 3,849 | 1 |
16 | 0,190 | 6,786 | 4,411 | 4,349 | 1 |
17 | 0,210 | 7,500 | 4,875 | 4,755 | 1 |
18 | 0,230 | 8,214 | 5,339 | 5,207 | 1 |
19 | 0,280 | 10000 | 6,500 | 6,339 | 1 |
20 | 0,290 | 10357 | 6,732 | 6,566 | 1 |
Tabela 11 [00097] Os testes mostram que existe uma queima (furo) através de entre a amostra 10 e 11 para uma placa com uma espessura de 0,8 mm. Amostra 10 tem 2,264 mg/mm2 de quantidade aplicada de mistura e amostra 11 tem 2,491 mg/mm2. Para juntar as placas com espessura inferior a 1 mm, existe um risco com uma quantidade dentro do intervalo de cerca de 2,830 mg/mm2 e cerca de 3,114 mg/mm2 para a queima através das placas, a quantidade no meio desta faixa é 2,972 mg/mm2. Portanto, para uma placa com uma espessura de menos de 1 mm, uma quantidade inferior a 2,9 mg/mm2 seria adequado para evitar a queima através da placa.
Exemplo 8 [00098] No Exemplo 8 a junção da brasagem entre duas placas de troca de calor pressionadas são feitas de três maneiras diferentes. A espessura das / 42 placas do trocador de calor são de 0,4 mm.
[00099] Na primeira e segunda amostras de teste foi usado um agente de enchimento de brasagem à base de ferro, com uma composição próximo de aço inoxidável do tipo 316. Ver WO 2002/38327 para o material de enchimento de brasagem. O material de enchimento de brasagem teve um aumento da quantidade de silício até cerca de 10% em peso, uma quantidade de boro a cerca de 0,5% em peso e uma diminuição da quantidade de Fe de cerca de 10,5% em peso. Na primeira amostra de teste, o material de enchimento de brasagem foi aplicado em linhas e no segundo teste de amostra do material de enchimento de brasagem foi aplicada uniformemente sobre a superfície. Em ambos os casos, o material de enchimento foi aplicado após a prensagem.
[000100] Amostra de teste de brasagem 1 mostrou que o enchimento de brasagem aplicado em linhas foi estirado para as junções de brasagem. Algum do material de enchimento de brasagem não flui para a junção por brasagem e, por conseguinte, aumentou a espessura local na linha aplicada. Para a amostra de teste 2, o material de enchimento de brasagem fluiu para as junções de brasagem, no entanto, algum material de enchimento de brasagem permaneceu na superfície e aumentou a espessura. Nas amostras de teste 1 e 2, a quantidade de material de enchimento de brasagem corresponde a uma quantidade de cerca de 15% em peso do material de placa.
[000101] Na amostra de teste 3 a mistura A3.3 foi utilizada, ver Tabela 6 A mistura foi aplicada antes de pressionar de maneira uniforme sobre a placa. A mistura foi aplicada numa quantidade que criaria junção de brasagem com tamanhos semelhantes ao das amostras de teste 1 e 2.
[000102] A amostra de teste 3 foi aplicada com uma camada com uma espessura correspondente a um peso de cerca de 1,5% em peso do material de placa. Através da aplicação de uma mistura A3.3 uma liga de brasagem foi formada a partir do metal de origem (peça de metal), e a liga de brasagem / 42 formada flui para as junções de brasagem. Por conseguinte, a espessura da placa diminuiu desde que mais material foi estirado para a junção de brasagem do que a mistura adicionada sobre a superfície.
Exemplo 9 [000103] Exemplo 9 diz respeito testes com diferentes fontes de boro e silício. O objetivo foi investigar fontes alternativas de boro e fontes de silício. Mistura B2, ver a Tabela 6, foi escolhida como referência para os testes. As fontes alternativas foram testadas no que diz respeito à sua capacidade para criar uma junção. Para cada experimento, quer de uma fonte alternativa de boro, ou de uma fonte alternativa de silício foi testado. Ao usar uma fonte alternativa de influência de outro elemento foi considerada igual a zero, o que significa que foi apenas o peso de boro ou silício na componente alternativo que foi medido, ver a Tabela 12. Para a mistura de referência B2, a proporção em peso entre o silício e boro é 10 gramas a 2 gramas somando até 12 gramas. Cada mistura incluiu ligante S-30 e a mistura foi aplicada sobre uma placa de aço de acordo com o Exemplo 1. Todas as amostras foram brasadas num forno à vácuo a 1210° C durante 1 hora.
Amostra | Fonte alternativa | Quantidade adicionada [Si][grama] | Quantidade adicionada [B][grama] | Quantidade correspondente [Si][grama] | Quantidade correspondente [B][grama] |
Si-B | Si-B | 10,0 | 2,0 | 10,0 | 2,0 |
S1-B4C | B4C | 10,0 | 2,6 | 10,0 | 2,0 |
Si-FeB | FeB | 10,1 | 12,5 | 10,1 | 2,0 |
FeSi-B | FeSi | 30,2 | 2,0 | 10,1 | 2,0 |
Si-NiB | NiB | 10,1 | 13,0 | 10,1 | 2,0 |
Tabela 12 [000104] A linha de tendência Y = K · X + L para mistura B2 foi medida, Y é a largura da junção, K é a inclinação da linha para B2, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante para nenhuma quantidade de mistura aplicada B2, ver Figura 15. Assim, a largura da junção brasada Y = 0,626 + 10,807 • (quantidade aplicada de mistura).
[000105] Na Tabela 13 v e h representam v = viga esquerda e h = viga direita como no Exemplo 5.
/ 42
Amostra | Quantidade Aplicada [grama] | Largura Y calculada da junção[mm2] | Largura calculada da junção [mm2] |
Si- B4C- v | 0,22 | 3,0 | 2,69 |
Si- B4C- h | 0,22 | 3,0 | 2,88 |
Si- FeB- v | 0,26 | 3,4 | 1,73 |
Si- FeB- h | 0,26 | 3,4 | 1,73 |
FeSi- B- v | 0,29 | 3,8 | 2,1 |
FeSi- B- h | 0,29 | 3,8 | 2,1 |
Si- NiB- v | 0,39 | 4,8 | 2,69 |
Si- NiB- h | 0,39 | 4,8 | 2,88 |
Tabela 13 [000106] Os resultados na Tabela 13 mostram que é possível a utilização de B4C, NIB e FeB como fontes alternativas ao boro. Quando NiB foi usado se a quantidade criada foi inferior ao boro puro. No entanto, NiB poderia ser usado se um efeito de liga Ni é procurado.
Exemplo 10 [000107] No Exemplo 10 foram testados um grande número de diferentes metais de origem, isto é, metais que podem ser usados para as peças de metal 11 e 12 da Figura 1. Todos os testes, exceto para o aço carbono e uma liga Ni-Cu foram testados de acordo com o teste Y (ver abaixo).
[000108] Para o teste Y duas peças de teste prensadas circulares com uma espessura de aproximadamente 0,8 mm, foram colocadas umas sobre as outras. Cada amostra tinha uma viga circular pressionada. As faces de topo das vigas foram colocadas em direção uma a outra criando uma fenda circular entre as peças. Para cada amostra da mistura B2, que neste exemplo compreende ligante S-20, foi aplicada com um pincel. O peso da quantidade adicionada de mistura não foi medida desde que a aplicação não era homogênea quando se aplica com o pincel. Uma imagem de uma das amostras depois de se unir é apresentada na figura. 18.
[000109] As amostras de aço carbono e as amostras de Ni-Cu foram aplicadas da mesma maneira, mas para o aço carbono de acordo com os testes efetuados teste de filete no exemplo 5 e para o teste de Ni-Cu com duas peças de teste planas. As amostras, exceto para o Ni-Cu foram brasadas em um forno a aproximadamente 1200°C, ou seja, 1210°C, durante 1 hora em / 42 forno de atmosfera de vácuo. A amostra de Ni-Cu foi brasada a aproximadamente 1130°C durante aproximadamente 1h, no mesmo forno de vácuo. Depois de brasagem uma junção foi formada entre as peças para todos testes. Um fluxo de liga de brasagem criado (feito de metal de origem) para a junção foi também observado para todas as amostras testadas.
Os resultados são mostrados na Tabela 14.
Amostra de metal de origem No. | Cr [% em peso] | Fe [% em peso] | Mo [% em peso] | Ni [% em peso] | Cu [% em peso] | Mn [% em peso] | Após brasagem criou junção? | Após fluido de brasagem liga de brasagem ? |
1 | - | 0,3 | - | 99 | - | 0,2 | Sim | Sim |
2 | 21 | 0,6 | 16 | 62 | 0,4 | - | Sim | Sim |
3 | 22 | 0,7 | 16 | 59 | 1,6 | - | Sim | Sim |
4 | 0,6 | 1,9 | 29 | 68 | 0,2 | - | Sim | Sim |
5 | 21 | 4,4 | 13 | 58 | - | - | Sim | Sim |
6 | 19 | 5,0 | 9,0 | 63 | 0,4 | - | Sim | Sim |
7 | 15 | 5,5 | 17 | 60 | - | 0,3 | Sim | Sim |
8 | 1,1 | 5,6 | 28 | 63 | 0,6 | 0,4 | Sim | Sim |
9 | 19 | 6,2 | 2,6 | 70 | 1,4 | 0,4 | Sim | Sim |
10 | 33 | 32 | 1,7 | 33 | 0,4 | 0,6 | Sim | Sim |
11 | 27 | 33 | 6,5 | 32 | 1,1 | 1,4 | Sim | Sim |
12 | 27 | 36 | 3,4 | 32 | 1,0 | 1,4 | Sim | Sim |
13 | 24 | 44 | 7,2 | 23 | 0,3 | 1,5 | Sim | Sim |
14 | 20 | 48 | 4,3 | 25 | 1,1 | 1,2 | Sim | Sim |
15 | 19 | 50 | 6,3 | 25 | 0,2 | - | Sim | Sim |
16 | 20 | 54 | 6,5 | 19 | 0,6 | 0,4 | Sim | Sim |
17 | 29 | 64 | 2,4 | 3,5 | - | - | Sim | Sim |
18 | 28 | 66 | 2,2 | 3,5 | - | - | Sim | Sim |
19 | 0,3 | 1,1 | - | 66 | 31 | 1,6 | Sim | Sim |
20 | 0,17 | 99,5 | - | - | - | 0,3 | Sim | Sim |
Tabela 14 [000110] Os resultados na Tabela 14 mostram que as ligas de brasagem são formadas entre a mistura e o metal de origem para cada uma das amostras 1 a 20 Os resultados mostram também que as junções foram criadas para cada amostra testada.
[000111] Os exemplos mostram que o boro era necessário para criar uma quantidade substancial de liga de brasagem, que poderia preencher as junções e também criar força nas junções. Os exemplos também mostraram que o boro foi necessário para a microestrutura, uma vez que uma fase frágil espessa foi verificada para as amostras sem boro.
[000112] Do acima exposto que o metal de origem, ou seja, as peças de metal descritas, por exemplo, em conexão com, por exemplo, a Figura 1, / 42 podem ser feitas de uma liga que compreende elementos tais como o ferro (Fe), cromo (Cr), níquel (Ni), molibdênio (Mo), manganês (Mn), cobre (Cu), etc. Alguns exemplos de ligas de ser utilizadas para as peças de metal são encontradas na lista apresentada na Tabela 15.
Metal de origem (peças de metal) | Temperatura de solidificação aproximada[°Cl | Temperatura de liquefação aproximada[°Cl |
Níquel 200/201 | 1435 | 1445 |
Nicrofer 5923hMo | 1310 | 1360 |
Liga Hastelloy ® C-2000 ® | 1328 | 1358 |
Hastelloy 83 | 1370 | 1418 |
Liga C22 | 1357 | 1399 |
lnconel 625 | 1290 | 1350 |
Alloy C 276 | 1325 | 1370 |
Nicrofer 3033 | 1330 | 1370 |
Nicrofer 3127HMo | 1350 | 1370 |
AL6XN | 1320 | 1400 |
254SMO | 1325 | 1400 |
Monel400 | 1299 | 1348 |
Cu Puro | 1085 | 1085 |
Aço carbono | 1505 | 1535 |
Aço inox tipo 316 | 1390 | 1440 |
Aço inox tipo 304 | 1399 | 1421 |
Tabela 15 [000113] A mistura, isto é, a composição depressora de fusão, pode ser aplicada por pintura, como descrito acima. A mistura pode também ser aplicada através de meios tais como a deposição física de vapor (PVD) ou deposição de vapor químico (CVD), caso em que a mistura não precisa incluir um componente ligante. É possível aplicar o silício em uma das camadas e o boro em uma das camadas, por pintura ou por PVD ou CVD. Ainda assim, mesmo se aplicada em camadas, tanto o boro e o silício são considerados para ser incluídos na composição depressora de fusão, uma vez que irá interagir durante o aquecimento, mesmo se eles foram misturados antes da aplicação.
Método [000114] Com referência à Figura 19 um fluxograma de um método para juntar uma primeira e segunda peça de metal é ilustrada. As peças de metal podem ser feitos de diferentes materiais, tal como descritos acima. [000115] Numa primeira etapa 201 a composição depressora de fusão é aplicada sobre a superfície de uma das peças de metal (aqui a primeira peça de metal). A aplicação em si pode ser feita por técnicas convencionais, por / 42 exemplo, por pulverização ou pintura, caso a composição depressora de fusão compreenda um componente ligante, e por PVD ou CVD, no caso de nenhum componente ligante ser utilizado.
[000116] A próxima etapa 202 da segunda peça de metal entra em contato com a composição depressora de fusão em um ponto de contato sobre a superfície. Isto pode ser feito manualmente ou automaticamente através do empregar sistemas de produção automatizados, convencionais.
[000117] Em uma próxima etapa 303 as peças de metal são aquecidas a uma temperatura que está acima de 1100°C. A temperatura exata pode ser verificada nos exemplos acima. Durante o aquecimento uma superfície de pelo menos o primeiro fundido da peça de metal e, em conjunto com o componente depressor de fusão, forma uma camada de metal fundido que está em contato com a segunda peça de metal, no ponto de contato entre a primeira peça de metal e a segunda peça de metal. Quando isso acontecer, metal da camada de metal fundida flui em direção ao ponto de contato.
[000118] Uma etapa final 204 a camada de metal fundido é deixada solidificar, de modo que uma junção é obtida no ponto de contato, isto é, o metal que flui ao ponto de contato solidifica. A solidificação tipicamente inclui a diminuição da temperatura até à temperatura ambiente normal. No entanto, a solidificação ocorre também durante o processo físico de redistribuição de componentes (boro e silício) na área da junção, antes de uma temperatura é diminuída.
[000119] A partir da descrição acima, que se segue, embora as várias formas de realização da invenção foram descritas e apresentadas, a invenção não se restringe a isso, mas pode também ser realizada de outras maneiras dentro do âmbito do objeto definido nas seguintes reivindicações. Várias composições depressoras de fusão também podem ser combinadas com vários metais para as peças de metal. Por exemplo, a composição depressora de fusão (mistura) A3.3 pode ser combinada com peças de chapa de aço 316.
Claims (28)
- REIVINDICAÇÕES1. Método para junção de uma primeira peça de metal (11) com uma segunda peça de metal (12), as peças de metal (11, 12) com uma temperatura de solidificação acima de 1100°C, o método caracterizado pelo fato de que compreende- aplicação (201) de uma composição depressora de fusão (14) sobre uma superfície (15) da primeira peça de metal (11), a composição depressora de fusão (14), compreendendo • um componente depressor de fusão que compreende pelo menos 25% em peso de boro e silício para diminuir uma temperatura de fusão da primeira peça de metal (11), e • opcionalmente, um componente de ligação para facilitar a aplicação (201) da composição depressora de fusão (14) sobre a superfície (15),- trazendo (202) a segunda peça de metal (12) em contato com a composição depressora de fusão (14) em um ponto de contato (16) na dita superfície (15),- aquecimento (203) das primeira e segunda peças de metal (11, 12) a uma temperatura acima de 1100°C, a dita superfície (15) da primeiro peça de metal (11), assim fundindo de tal modo que uma camada da superfície (21) da primeira peça de metal (11) funde e, em conjunto com o componente depressor de fusão, forma uma camada de metal fundido (210) que está em contato com a segunda peça de metal (12) no ponto de contato (16), e- permitindo (204) que a camada de metal fundida (210) se solidifica, de modo que uma junção (25) é obtida no ponto de contato (16).
- 2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o boro tem origem a partir de qualquer um de boro elementar e de um composto de boro selecionado a partir de entre pelo menos qualquer umPetição 870180059088, de 09/07/2018, pág. 9/132 / 5 dos seguintes compostos: carboneto de boro, boreto de silício, boreto de níquel e boreto de ferro.
- 3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o silício tem origem a partir de qualquer um de silício elementar e de silício de um composto de silício selecionado dentre pelo menos um dos seguintes compostos: carboneto de silício, boreto de silício e ferro-silício.
- 4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o componente depressor de fusão compreende pelo menos 40% em peso de boro e silício.
- 5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o componente depressor de fusão compreende pelo menos 85% em peso de boro e silício.
- 6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a5, caracterizado pelo fato de que o boro consiste em menos 10% em peso do teor de boro e silício do composto depressor de fusão.
- 7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a6, caracterizado pelo fato de que o silício constitui pelo menos 55% em peso do teor de boro e silício do composto depressor de fusão.
- 8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a7, caracterizado pelo fato de que o componente depressor de fusão compreende menos do que 50% em peso de elementos de metal.
- 9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a8, caracterizado pelo fato de que o componente depressor de fusão compreende menos do que 10% em peso de elementos de metal.
- 10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende uma espessura de 0,3 a 0,6 mm e a aplicação (201) da composição depressora de fusão (14) compreende a aplicação de uma média de 0,12 a 0,02 mg de boro ePetição 870180059088, de 09/07/2018, pág. 10/133 / 5 silício por mm2 na superfície (15) da primeira peça de metal (11).
- 11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende uma espessura de 0,6 a 1,0 mm e a aplicação (201) da composição depressora de fusão (14) compreende a aplicação de uma média de 0,02 a 1,0 mg de boro e silício por mm2 na superfície (15) da primeira peça de metal (11).
- 12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que a superfície (15) tem uma área (A1) que é maior do que uma área (A2) definida pelo ponto de contato (16) na dita superfície (15), tal que o metal da camada de metal fundido (21') flui para o ponto de contato (16) quando permite (204) a junção (25) se formar.
- 13. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a área (A1) da superfície (15) é, pelo menos 10 vezes maior do que a área (A2) definida pelo ponto de contato (16).
- 14. Método de acordo com a reivindicação 12 ou 13, caracterizado pelo fato de que a área (A1) de superfície (15) é, pelo menos, três vezes maior do que uma área de seção transversal (A3) da junção (25).
- 15. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que a junção (25) compreende, pelo menos, 50% em peso de metal, que, antes do aquecimento (203), fazia parte de qualquer da primeira peça de metal (11) e da segunda peça de metal (12).
- 16. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo fato de que qualquer da primeira peça metal (11) e a segunda peça de metal (12) compreende uma pluralidade de saliências (28, 29) que se estendem em direção à outra peça de metal, de tal modo que, ao trazer (202) a segunda peça de metal (12) em contato com a dita superfície (15), uma pluralidade de pontos de contato (16, 116) são formados na dita superfície (15).
- 17. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1Petição 870180059088, de 09/07/2018, pág. 11/134 / 5 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >50% em peso de Fe, <13% em peso de Cr, <1% em peso de Mo, <1% em peso de Ni e <3% em peso de Mn.
- 18. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >90% em peso de Fe.
- 19. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >65% em peso de Fe e >13% em peso de Cr.
- 20. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >50% em peso de Fe, >15,5% em peso de Cr e >6% em peso de Ni.
- 21. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >50% em peso de Fe, >15,5% em peso de Cr, 1 a 10% em peso de Mo e >8% em peso de Ni.
- 22. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >97% em peso de Ni.
- 23. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >10% em peso de Cr e >60% em peso de Ni.
- 24. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >15% em peso de Cr, >10% em peso de Mo e >50% em peso de Ni.
- 25. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >70% em peso de Co.
- 26. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1Petição 870180059088, de 09/07/2018, pág. 12/135 / 5 a 16, caracterizado pelo fato de que a primeira peça de metal compreende >10% em peso de Fe, 0,1 a 30% em peso de Mo, 0,1 a 30% em peso de Ni e >50% em peso de Co.
- 27. Produto obtido pelo método conforme definido na reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende uma primeira peça de metal (11) que é unida com uma segunda peça de metal (12) por uma junção (25), as peças de metal (11, 12) com uma temperatura de solidificação acima de 1100°C, em que a junção (25) compreende, pelo menos, 50% em peso de elementos de metal que foram estirados de uma área (A1) que envolve a junção e fazia parte de qualquer uma da primeira peça de metal (11) e da segunda peça de metal (12).
- 28. Composição depressora de fusão para unir uma primeira peça de metal (11) com uma segunda peça de metal (12) usada no método conforme definido na reivindicação 1, a composição depressora de fusão caracterizada pelo fato de que compreende um componente depressor de fusão que compreende i) pelo menos 25% em peso de boro e silício para diminuir uma temperatura de fusão, e ii), opcionalmente, um componente de ligação para facilitar a aplicação (201) da composição depressora de fusão (14) sobre a primeira peça de metal (11).Petição 870180059088, de 09/07/2018, pág. 13/131/9
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP12161742.7A EP2644312B1 (en) | 2012-03-28 | 2012-03-28 | A novel brazing concept |
PCT/EP2013/056530 WO2013144211A1 (en) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | Method for joining metal parts |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
BR112014023755B1 true BR112014023755B1 (pt) | 2018-08-28 |
Family
ID=47997546
Family Applications (7)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
BR112014023770A BR112014023770B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | mistura mecânica de partículas de pós, composição, produto, métodos para fornecer um produto e para fabricar um produto, e, uso de uma composição |
BR112014023755A BR112014023755B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão |
BR112014023758-1A BR112014023758B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição |
BR112014023762-0A BR112014023762B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | métodos para fornecer um produto em camada de liga de brasagem, um produto brasado e um produto revestido, produto em camada de liga de brasagem, e, uso de um produto em camada de liga de brasagem |
BR112014021589A BR112014021589B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente |
BR112014023761A BR112014023761B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | mistura, produto intermediário para unir e/ou revestir pela brasagem, método de brasar um produto, produto brasado, uso de um produto intermediário, e, produto pré-brasado para brasagem |
BR112014021587-1A BR112014021587B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-28 | Método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
BR112014023770A BR112014023770B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | mistura mecânica de partículas de pós, composição, produto, métodos para fornecer um produto e para fabricar um produto, e, uso de uma composição |
Family Applications After (5)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
BR112014023758-1A BR112014023758B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição |
BR112014023762-0A BR112014023762B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | métodos para fornecer um produto em camada de liga de brasagem, um produto brasado e um produto revestido, produto em camada de liga de brasagem, e, uso de um produto em camada de liga de brasagem |
BR112014021589A BR112014021589B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente |
BR112014023761A BR112014023761B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-27 | mistura, produto intermediário para unir e/ou revestir pela brasagem, método de brasar um produto, produto brasado, uso de um produto intermediário, e, produto pré-brasado para brasagem |
BR112014021587-1A BR112014021587B1 (pt) | 2012-03-28 | 2013-03-28 | Método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente |
Country Status (26)
Country | Link |
---|---|
US (7) | US9694434B2 (pt) |
EP (8) | EP2644312B1 (pt) |
JP (8) | JP6121519B2 (pt) |
KR (8) | KR101660617B1 (pt) |
CN (7) | CN104203487B (pt) |
AP (5) | AP2014007944A0 (pt) |
AU (7) | AU2013241815B2 (pt) |
BR (7) | BR112014023770B1 (pt) |
CA (7) | CA2868227C (pt) |
CL (5) | CL2014002510A1 (pt) |
CR (5) | CR20140404A (pt) |
DK (5) | DK2644312T3 (pt) |
ES (5) | ES2706986T3 (pt) |
HU (2) | HUE037304T2 (pt) |
IL (5) | IL234791A (pt) |
MX (5) | MX360752B (pt) |
MY (7) | MY168027A (pt) |
NZ (7) | NZ629673A (pt) |
PH (7) | PH12014502001A1 (pt) |
PL (3) | PL2830821T3 (pt) |
PT (3) | PT2830818T (pt) |
RU (7) | RU2602693C2 (pt) |
SG (7) | SG11201406135YA (pt) |
SI (5) | SI2644312T1 (pt) |
WO (7) | WO2013144251A1 (pt) |
ZA (4) | ZA201406337B (pt) |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2644312B1 (en) | 2012-03-28 | 2018-10-31 | Alfa Laval Corporate AB | A novel brazing concept |
EP2853332A1 (en) * | 2013-09-26 | 2015-04-01 | Alfa Laval Corporate AB | A novel brazing concept |
ES2756850T3 (es) | 2013-09-26 | 2020-04-27 | Alfa Laval Corp Ab | Método para unir partes de metal utilizando una capa depresora del punto de fusión |
DE102014225516B3 (de) * | 2014-11-21 | 2016-03-31 | Fontaine Engineering Und Maschinen Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten eines Metallbandes |
KR101780108B1 (ko) * | 2015-06-22 | 2017-09-19 | 두산중공업 주식회사 | 천이 액상 확산 접합을 위한 열 교환기용 플레이트 |
PL3527320T3 (pl) | 2016-03-31 | 2021-07-26 | Alfa Laval Corporate Ab | Metoda łączenia płyt wymiennika ciepła w płytowym wymienniku ciepła |
CN106736045B (zh) * | 2016-12-07 | 2019-09-13 | 苏州长风航空电子有限公司 | 一种铠装热电偶高温硬钎焊保护剂的制备方法 |
SI3800422T1 (sl) | 2017-03-10 | 2023-12-29 | Alfa Laval Corporate Ab | Plošča za napravo za izmenjevanje toplote |
SI3372938T1 (sl) | 2017-03-10 | 2021-01-29 | Alfa Laval Corporate Ab | Paket plošč, ki uporablja ploščo za izmenjavo toplote integrirano z drenažnim kanalom in izmenjevalnik toplote s takim paketom plošč |
DK3372937T3 (da) | 2017-03-10 | 2021-11-22 | Alfa Laval Corp Ab | Pladepakke til varmeveksleranordninger og en varmeveksleranordning |
SE541917C2 (en) * | 2018-01-16 | 2020-01-07 | Swep Int Ab | Method for producing a brazed plate heat exchanger |
US11065628B2 (en) | 2018-07-09 | 2021-07-20 | Kennametal Inc. | Centrifuge tile assembly |
SE543338C2 (en) * | 2019-04-04 | 2020-12-08 | Swep Int Ab | Stencil device and method for stencil printing of brazing material onto a heat exchanger plate and use thereof |
SE543405C2 (en) * | 2019-05-29 | 2021-01-05 | Alfa Laval Corp Ab | Method for joining metal parts |
JP7460881B2 (ja) * | 2019-11-01 | 2024-04-03 | ダイキン工業株式会社 | プレート型冷媒配管、及び、冷凍装置 |
CN110961830B (zh) * | 2019-12-13 | 2021-09-28 | 郑州机械研究所有限公司 | 耐磨药皮组合物、耐磨焊丝及其制备方法与应用 |
RU2754339C1 (ru) * | 2020-12-29 | 2021-09-01 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана (национальный исследовательский университет)" (МГТУ им. Н.Э. Баумана) | Металлополимерная композиция для соединения пластин паянного пластинчатого теплообменника из нержавеющей стали |
SE2250767A1 (en) | 2022-06-22 | 2023-12-23 | Alfa Laval Corp Ab | Plate heat exchanger |
EP4343257A1 (en) | 2022-09-20 | 2024-03-27 | Alfa Laval Corporate AB | A plate heat exchanger |
EP4343253A1 (en) | 2022-09-20 | 2024-03-27 | Alfa Laval Corporate AB | Method for the assembly of a plate and fin heat exchanger and a plate and fin heat exchanger |
EP4343252A1 (en) | 2022-09-20 | 2024-03-27 | Alfa Laval Corporate AB | A plate heat exchanger |
Family Cites Families (108)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3073269A (en) | 1957-12-24 | 1963-01-15 | Gen Electric | Metallic brazing mixture |
US3457066A (en) * | 1959-04-10 | 1969-07-22 | Gen Electric | Nickel base alloy |
US3262762A (en) * | 1963-12-27 | 1966-07-26 | Du Pont | High temperature-resistant materials of aluminum, boron, carbon, nitrogen and silicon, and their preparation |
SU199651A1 (ru) | 1965-12-04 | 1967-07-13 | Всесоюзный заочный машиностроительный институт | Высокотемпературной пайки стали |
US3645725A (en) * | 1969-05-02 | 1972-02-29 | Armco Steel Corp | Austenitic steel combining strength and resistance to intergranular corrosion |
JPS5338696B2 (pt) * | 1972-06-05 | 1978-10-17 | ||
US3839025A (en) * | 1973-07-16 | 1974-10-01 | American Metal Climax Inc | High temperature alloy |
US4295890A (en) * | 1975-12-03 | 1981-10-20 | Ppg Industries, Inc. | Submicron beta silicon carbide powder and sintered articles of high density prepared therefrom |
US4005988A (en) * | 1975-12-19 | 1977-02-01 | United Technologies Corporation | Interlayer for transient liquid phase diffusion bonding |
US4029476A (en) | 1976-02-12 | 1977-06-14 | A. Johnson & Co. Inc. | Brazing alloy compositions |
US4129462A (en) * | 1977-04-07 | 1978-12-12 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Gamma prime hardened nickel-iron based superalloy |
SU659326A1 (ru) | 1977-08-22 | 1979-04-30 | Ордена Ленина И Трудового Красного Знамени Институт Электросварки Имени Е.О.Патона Ан Украинской Сср | Припой дл пайки нержавеющих жаропрочных сталей и сплавов на основе никел |
US4129464A (en) * | 1977-08-24 | 1978-12-12 | Cabot Corporation | High yield strength Ni-Cr-Mo alloys and methods of producing the same |
FR2511908A1 (fr) * | 1981-08-26 | 1983-03-04 | Snecma | Procede de brasage-diffusion destine aux pieces en superalliages |
US4410604A (en) * | 1981-11-16 | 1983-10-18 | The Garrett Corporation | Iron-based brazing alloy compositions and brazed assemblies with iron based brazing alloys |
JPS5910491A (ja) | 1982-07-08 | 1984-01-19 | Toshihiro Aono | 金属基材の接合方法 |
US4516716A (en) | 1982-11-18 | 1985-05-14 | Gte Products Corporation | Method of brazing with iron-based and hard surfacing alloys |
JPS63140781A (ja) | 1986-12-01 | 1988-06-13 | Hitachi Ltd | Fe基合金接合用材料 |
SE458884B (sv) * | 1987-05-29 | 1989-05-16 | Alfa Laval Thermal Ab | Permanent sammanfogad plattvaermevaexlare med sammanhaallande organ vid portarna |
JPS6478688A (en) | 1987-09-21 | 1989-03-24 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Surface joining method for co or co base alloy |
DE3904776A1 (de) | 1989-02-17 | 1990-08-23 | Ver Schmiedewerke Gmbh | Verfahren zur herstellung eines hochfesten und zaehen metallischen schichtverbundwerkstoffes |
JPH03110083A (ja) | 1989-09-26 | 1991-05-10 | Ube Ind Ltd | 繊維強化金属基複合材料の板材と金属板との接合方法 |
US5013612A (en) * | 1989-11-13 | 1991-05-07 | Ford Motor Company | Braze material for joining ceramic to metal and ceramic to ceramic surfaces and joined ceramic to metal and ceramic to ceramic article |
CA2030427A1 (en) * | 1989-12-19 | 1991-06-20 | Jonathan S. Stinson | Method of enhancing bond joint structural integrity of spray cast articles |
JPH06234082A (ja) | 1990-06-28 | 1994-08-23 | Kankoku Kikai Kenkyusho | ベースメタルより溶融温度が高い挿入材を使用した液相拡散接合方法 |
US5273708A (en) * | 1992-06-23 | 1993-12-28 | Howmet Corporation | Method of making a dual alloy article |
US5348215A (en) * | 1992-11-04 | 1994-09-20 | Kevin Rafferty | Method of bonding hard metal objects |
KR100260368B1 (ko) | 1993-09-24 | 2000-07-01 | 에브게니 에이. 레바쇼브 | 복합재와 그의 제조방법 |
JPH0790465A (ja) | 1993-09-24 | 1995-04-04 | Ishizuka Kenkyusho:Kk | 耐火物・金属複合体およびその製法 |
US6200690B1 (en) * | 1995-05-22 | 2001-03-13 | Alliedsignal Inc. | Nickel-chromium-based brazing alloys |
IL118089A (en) | 1995-05-22 | 2001-06-14 | Allied Signal Inc | Nickel-chrome solder alloys |
JP3388664B2 (ja) | 1995-12-28 | 2003-03-24 | シャープ株式会社 | 多結晶半導体の製造方法および製造装置 |
US5895533A (en) | 1996-02-16 | 1999-04-20 | Japan Atomic Energy Research Institute | Beryllium-copper bonding material |
US6624225B1 (en) * | 1996-06-03 | 2003-09-23 | Liburdi Engineering Limited | Wide-gap filler material |
KR19990036151A (ko) | 1996-06-04 | 1999-05-25 | 다나카 미노루 | 산화분위기중에서 접합 가능한 Fe기 재료의 액상 확산 접합용 Fe기 합금 박 |
SE9603486D0 (sv) * | 1996-09-23 | 1996-09-23 | Hoeganaes Ab | Surface coating method |
US6098871A (en) * | 1997-07-22 | 2000-08-08 | United Technologies Corporation | Process for bonding metallic members using localized rapid heating |
JPH11287576A (ja) | 1998-03-31 | 1999-10-19 | Hisaka Works Ltd | ブレージングプレート式熱交換器 |
FR2781399B1 (fr) * | 1998-07-23 | 2000-08-18 | Sochata Energy 1 Soc | Procede de brasage-diffusion de pieces en superalliage |
JP2000225491A (ja) | 1999-02-05 | 2000-08-15 | Zexel Corp | アルミニウム部材のろう付け用フラックス混合物及びろう付け方法並びに熱交換器 |
US6403158B1 (en) * | 1999-03-05 | 2002-06-11 | General Electric Company | Porous body infiltrating method |
SE513784C2 (sv) | 1999-03-09 | 2000-11-06 | Alfa Laval Ab | Permanent sammanfogad plattvärmeväxlare |
US20040124231A1 (en) * | 1999-06-29 | 2004-07-01 | Hasz Wayne Charles | Method for coating a substrate |
CN1175955C (zh) * | 2000-04-19 | 2004-11-17 | 陈晴祺 | 高尔夫钎焊焊材 |
JP2002107089A (ja) | 2000-09-29 | 2002-04-10 | Hisaka Works Ltd | プレート式熱交換器 |
SE523855C2 (sv) | 2000-11-10 | 2004-05-25 | Alfa Laval Corp Ab | Järnbaserat lodmaterial för sammanfogning av elememt och lödd produkt framställd härmed |
US6464129B2 (en) * | 2000-12-22 | 2002-10-15 | Triumph Group, Inc. | Method of diffusion bonding superalloy components |
FR2822741B1 (fr) * | 2001-03-29 | 2003-06-27 | Snecma Services | Poudre d'apport de brasage diffusion de piece en alliage a base de nickel, cobalt ou fer |
US7146308B2 (en) * | 2001-04-05 | 2006-12-05 | Dekang Lin | Discovery of inference rules from text |
US6692586B2 (en) * | 2001-05-23 | 2004-02-17 | Rolls-Royce Corporation | High temperature melting braze materials for bonding niobium based alloys |
EP1391537B1 (en) | 2001-05-31 | 2012-02-22 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Coating forming method and coating forming material, and abrasive coating forming sheet |
SE524928C2 (sv) | 2001-06-05 | 2004-10-26 | Alfa Laval Corp Ab | Järnbaserat lodmaterial för sammanfogning av element genom lödning samt lödd produkt framställd härmed |
JP3458849B2 (ja) | 2001-08-03 | 2003-10-20 | 株式会社日立製作所 | コバルト基合金およびこの合金を用いた弁,原子炉プラント |
JP2003053523A (ja) * | 2001-08-14 | 2003-02-26 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器およびその製造方法 |
US20040035910A1 (en) | 2001-11-21 | 2004-02-26 | Dockus Kostas F. | Low temperature fluxless brazing |
US7015451B2 (en) | 2002-01-25 | 2006-03-21 | Masimo Corporation | Power supply rail controller |
JP3866119B2 (ja) | 2002-03-01 | 2007-01-10 | トライアンフ グループ、 インク | 超合金部品の拡散接合方法 |
US20030200835A1 (en) * | 2002-04-02 | 2003-10-30 | Snecma Services | Diffusion-brazing filler powder for parts made of an alloy based on nickel, cobalt or iron |
US8776371B2 (en) * | 2002-05-03 | 2014-07-15 | Alfa Laval Corporate Ab | Method of brazing thin heat exchanging plates and brazed plate heat exchanger produced according to the method |
FR2840839B1 (fr) * | 2002-06-14 | 2005-01-14 | Snecma Moteurs | Materiau metallique susceptible d'etre use par abrasion; pieces, carter; procede d'elaboration dudit materiau |
CA2508028C (en) | 2002-12-13 | 2011-06-07 | Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh | Brazing sheet product having a clad layer and a coated layer of iron alloy and method of its manufacture |
US7182884B2 (en) * | 2003-01-30 | 2007-02-27 | Mitsuru Akashi | Bio-liquid crystal polymer and shaped material using same |
CN1764614A (zh) | 2003-02-07 | 2006-04-26 | 戴蒙得创新股份有限公司 | 预置铜焊合金的金刚石工具镶件及其制造方法 |
US20050067061A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-03-31 | General Electric Company | Nickel-based braze alloy compositions and related processes and articles |
SE527509C2 (sv) * | 2003-10-17 | 2006-03-28 | Alfa Laval Corp Ab | Lödd plattvärmeväxlare med plattor av i huvudsak rostfritt stål och förfarande för tillverkning av en sådan plattvärmeväxlare |
US7222422B2 (en) * | 2004-02-16 | 2007-05-29 | General Electric Company | Method for refurbishing surfaces subjected to high compression contact |
US7565996B2 (en) * | 2004-10-04 | 2009-07-28 | United Technologies Corp. | Transient liquid phase bonding using sandwich interlayers |
US20060090820A1 (en) | 2004-11-01 | 2006-05-04 | Metglas, Inc. | Iron-based brazing filler metals |
US7335427B2 (en) | 2004-12-17 | 2008-02-26 | General Electric Company | Preform and method of repairing nickel-base superalloys and components repaired thereby |
US8857699B2 (en) | 2005-05-26 | 2014-10-14 | Alfa Laval Corporate Ab | Method of brazing articles of stainless steel |
SE529913C2 (sv) | 2005-05-26 | 2008-01-08 | Alfa Laval Corp Ab | Förfarande för lödning av föremål av rostfritt stål, förfarande för lödning av värmeväxlare av rostfritt stål samt lött föremål samt lödd värmeväxlare |
DE102006013503A1 (de) * | 2006-03-23 | 2008-01-24 | Esk Ceramics Gmbh & Co. Kg | Plattenwärmetauscher, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung |
JP2008006480A (ja) | 2006-06-30 | 2008-01-17 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 熱交換器用ブレージングフィン材並びに熱交換器及びその製造方法 |
US7326892B1 (en) * | 2006-09-21 | 2008-02-05 | General Electric Company | Process of microwave brazing with powder materials |
SE530724C2 (sv) | 2006-11-17 | 2008-08-26 | Alfa Laval Corp Ab | Lodmaterial, förfarande för att löda med detta lodmaterial, lött föremål framställt med förfarandet samt lodpasata innefattande lodmaterialet |
SE531988C2 (sv) | 2006-11-17 | 2009-09-22 | Alfa Laval Corp Ab | Lodmaterial samt förfarande för lödning med detta material |
US7775416B2 (en) | 2006-11-30 | 2010-08-17 | General Electric Company | Microwave brazing process |
CN101605828B (zh) | 2006-12-28 | 2012-11-28 | Jsr株式会社 | 耐油性橡胶用聚合物的制法、耐油性橡胶用聚合物、耐油耐候性橡胶用组合物及橡胶成型体 |
GB0704817D0 (en) | 2007-03-13 | 2007-04-18 | Jarvis Rail Ltd | Railbond |
US20110180199A1 (en) * | 2007-04-17 | 2011-07-28 | United Technologies Corporation | Powder -metallurgy braze preform and method of use |
US20090026182A1 (en) | 2007-07-27 | 2009-01-29 | Honeywell International, Inc. | In-situ brazing methods for repairing gas turbine engine components |
JP2009031545A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Seiko Epson Corp | プロジェクタ |
WO2009031545A1 (ja) * | 2007-09-03 | 2009-03-12 | Ihi Corporation | Ni基ろう材組成物、ろう付け補修方法、及び補修構造体 |
JP5152727B2 (ja) * | 2007-12-21 | 2013-02-27 | ハリマ化成株式会社 | アルミニウムろう付け用ペースト組成物 |
JP2009192191A (ja) | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Hitachi Cable Ltd | 熱交換器及びその製造方法 |
KR101625956B1 (ko) * | 2008-03-19 | 2016-05-31 | 회가내스 아베 (피유비엘) | 철-크롬계 경납땜 용가재 |
CN101983311B (zh) * | 2008-04-04 | 2012-12-19 | 阿尔法拉瓦尔股份有限公司 | 板式换热器 |
JP2009269043A (ja) * | 2008-05-01 | 2009-11-19 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐湿ろう付性に優れるアルミニウム合金ろう付用塗料、ろう付用アルミニウム合金板及びそれを用いた自動車熱交換器用アルミニウム合金部材、並びに自動車熱交換器 |
JP4716269B2 (ja) | 2008-05-02 | 2011-07-06 | サーモス株式会社 | 真空構造体の封止方法 |
US8087565B2 (en) * | 2008-09-08 | 2012-01-03 | General Electric Company | Process of filling openings in a component |
JP2010104999A (ja) | 2008-10-28 | 2010-05-13 | Hitachi Cable Ltd | ろう付け用複合材及びろう付け製品 |
US9056363B2 (en) * | 2008-11-25 | 2015-06-16 | Solvay Fluor Gmbh | Anticorrosive flux |
US9186742B2 (en) * | 2009-01-30 | 2015-11-17 | General Electric Company | Microwave brazing process and assemblies and materials therefor |
US20100215983A1 (en) | 2009-02-20 | 2010-08-26 | Kennametal Inc. | Brazed Claddings for Cast Iron Substrates |
CN101566271B (zh) * | 2009-05-19 | 2013-03-27 | 山东大学 | 一种金属陶瓷复合耐磨材料及其制备方法 |
JP5003983B2 (ja) | 2009-09-07 | 2012-08-22 | 独立行政法人日本原子力研究開発機構 | 二層ろう接による積層構造強化法 |
DE102010016367A1 (de) * | 2010-04-08 | 2011-10-13 | Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg | Hartgelöteter Gegenstand und Verfahren zum Hartlöten zweier oder mehrerer Teile |
JP5623783B2 (ja) | 2010-05-13 | 2014-11-12 | 日本発條株式会社 | 大気接合用ろう材、接合体、および、集電材料 |
JP5516075B2 (ja) | 2010-05-26 | 2014-06-11 | 三菱電機株式会社 | プレート式熱交換器 |
JP5675186B2 (ja) | 2010-06-23 | 2015-02-25 | 三菱重工業株式会社 | 接合品の製造方法、及び燃焼器の製造方法 |
KR100992961B1 (ko) | 2010-07-30 | 2010-11-08 | 주식회사 동화엔텍 | 플레이트형 열교환기 제조방법 |
JP2012052160A (ja) | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Mitsubishi Alum Co Ltd | ろう付性に優れるフラックスレスろう付用部材およびアルミニウム材のフラックスレスろう付け方法 |
JP5619538B2 (ja) | 2010-09-06 | 2014-11-05 | 株式会社ティラド | 細流路インナーフィンを有する熱交換器のフラックスレスろう付け方法およびそれに用いるアルミニウムクラッド材 |
JP5645307B2 (ja) | 2010-12-09 | 2014-12-24 | 日本発條株式会社 | 大気接合用ろう材、接合体、および、集電材料 |
CN102120281A (zh) * | 2011-02-15 | 2011-07-13 | 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 | 一种钛铝材质涡轮增压器转子与钢轴的钎焊方法 |
EP2607332A1 (de) * | 2011-12-19 | 2013-06-26 | Sika Technology AG | Abbindebeschleuniger für Bindemittel auf Basis von Calciumsulfat |
EP2644312B1 (en) | 2012-03-28 | 2018-10-31 | Alfa Laval Corporate AB | A novel brazing concept |
ES2756850T3 (es) * | 2013-09-26 | 2020-04-27 | Alfa Laval Corp Ab | Método para unir partes de metal utilizando una capa depresora del punto de fusión |
-
2012
- 2012-03-28 EP EP12161742.7A patent/EP2644312B1/en not_active Not-in-force
- 2012-03-28 DK DK12161742.7T patent/DK2644312T3/en active
- 2012-03-28 ES ES12161742T patent/ES2706986T3/es active Active
- 2012-03-28 SI SI201231477T patent/SI2644312T1/sl unknown
-
2013
- 2013-03-27 NZ NZ629673A patent/NZ629673A/en unknown
- 2013-03-27 JP JP2015502322A patent/JP6121519B2/ja active Active
- 2013-03-27 RU RU2014142883/02A patent/RU2602693C2/ru active
- 2013-03-27 NZ NZ630086A patent/NZ630086A/en unknown
- 2013-03-27 KR KR1020147026737A patent/KR101660617B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 SI SI201331600T patent/SI2830817T1/sl unknown
- 2013-03-27 ES ES13712300T patent/ES2755278T3/es active Active
- 2013-03-27 AU AU2013241815A patent/AU2013241815B2/en active Active
- 2013-03-27 SG SG11201406135YA patent/SG11201406135YA/en unknown
- 2013-03-27 DK DK13712289.1T patent/DK2830816T3/da active
- 2013-03-27 US US14/382,639 patent/US9694434B2/en active Active
- 2013-03-27 SG SG11201405953PA patent/SG11201405953PA/en unknown
- 2013-03-27 HU HUE13714894A patent/HUE037304T2/hu unknown
- 2013-03-27 CN CN201380016952.6A patent/CN104203487B/zh active Active
- 2013-03-27 MY MYPI2014702791A patent/MY168027A/en unknown
- 2013-03-27 CA CA2868227A patent/CA2868227C/en active Active
- 2013-03-27 KR KR1020147026749A patent/KR101692599B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 MY MYPI2014702784A patent/MY183524A/en unknown
- 2013-03-27 NZ NZ630078A patent/NZ630078A/en unknown
- 2013-03-27 US US14/388,552 patent/US10112249B2/en active Active
- 2013-03-27 CA CA2867427A patent/CA2867427C/en active Active
- 2013-03-27 AU AU2013241804A patent/AU2013241804B2/en active Active
- 2013-03-27 US US14/388,262 patent/US10131011B2/en active Active
- 2013-03-27 PT PT137123006T patent/PT2830818T/pt unknown
- 2013-03-27 CA CA2864189A patent/CA2864189C/en active Active
- 2013-03-27 ES ES13712291T patent/ES2754307T3/es active Active
- 2013-03-27 SG SG11201406090TA patent/SG11201406090TA/en unknown
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056604 patent/WO2013144251A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 US US14/387,061 patent/US9849534B2/en active Active
- 2013-03-27 EP EP13714894.6A patent/EP2830820B1/en active Active
- 2013-03-27 DK DK13715637.8T patent/DK2830821T3/en active
- 2013-03-27 KR KR1020147026387A patent/KR101634477B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 PL PL13715637T patent/PL2830821T3/pl unknown
- 2013-03-27 AU AU2013241803A patent/AU2013241803B2/en active Active
- 2013-03-27 AP AP2014007944A patent/AP2014007944A0/xx unknown
- 2013-03-27 CN CN201380017372.9A patent/CN104203489B/zh active Active
- 2013-03-27 MX MX2014010976A patent/MX360752B/es active IP Right Grant
- 2013-03-27 RU RU2014143253/02A patent/RU2585886C2/ru active
- 2013-03-27 BR BR112014023770A patent/BR112014023770B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 AU AU2013241868A patent/AU2013241868B2/en active Active
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056530 patent/WO2013144211A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 BR BR112014023755A patent/BR112014023755B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 BR BR112014023758-1A patent/BR112014023758B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 KR KR1020147026739A patent/KR20140129273A/ko active Application Filing
- 2013-03-27 AU AU2013241809A patent/AU2013241809B2/en active Active
- 2013-03-27 JP JP2014558162A patent/JP6042458B2/ja active Active
- 2013-03-27 MY MYPI2014702789A patent/MY173768A/en unknown
- 2013-03-27 SG SG11201406140RA patent/SG11201406140RA/en unknown
- 2013-03-27 RU RU2014143182/02A patent/RU2581937C1/ru active
- 2013-03-27 RU RU2014143186/02A patent/RU2592331C2/ru active
- 2013-03-27 CA CA2868633A patent/CA2868633C/en active Active
- 2013-03-27 SG SG11201406089XA patent/SG11201406089XA/en unknown
- 2013-03-27 RU RU2014143185/02A patent/RU2585146C1/ru active
- 2013-03-27 NZ NZ629346A patent/NZ629346A/en unknown
- 2013-03-27 EP EP13712291.7A patent/EP2830817B1/en active Active
- 2013-03-27 EP EP13712300.6A patent/EP2830818B1/en active Active
- 2013-03-27 PT PT137156378T patent/PT2830821T/pt unknown
- 2013-03-27 BR BR112014023762-0A patent/BR112014023762B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 CN CN201380016830.7A patent/CN104185532B/zh active Active
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056500 patent/WO2013144194A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 AP AP2014007923A patent/AP2014007923A0/xx unknown
- 2013-03-27 NZ NZ627987A patent/NZ627987A/en unknown
- 2013-03-27 MX MX2014010904A patent/MX2014010904A/es active IP Right Grant
- 2013-03-27 CN CN201380017185.0A patent/CN104203488B/zh active Active
- 2013-03-27 HU HUE13715637A patent/HUE033296T2/en unknown
- 2013-03-27 MX MX2014010903A patent/MX2014010903A/es active IP Right Grant
- 2013-03-27 US US14/383,078 patent/US10421141B2/en active Active
- 2013-03-27 SI SI201331603T patent/SI2830818T1/sl unknown
- 2013-03-27 CN CN201380016844.9A patent/CN104185533B/zh active Active
- 2013-03-27 SI SI201330938T patent/SI2830820T1/en unknown
- 2013-03-27 BR BR112014021589A patent/BR112014021589B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 MY MYPI2014702788A patent/MY168502A/en unknown
- 2013-03-27 BR BR112014023761A patent/BR112014023761B1/pt active IP Right Grant
- 2013-03-27 AP AP2014007929A patent/AP2014007929A0/xx unknown
- 2013-03-27 KR KR1020177000305A patent/KR102071484B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 DK DK13712300T patent/DK2830818T3/da active
- 2013-03-27 KR KR1020147026727A patent/KR101656164B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 MY MYPI2014702793A patent/MY169213A/en unknown
- 2013-03-27 PL PL13714894T patent/PL2830820T3/pl unknown
- 2013-03-27 CA CA2868635A patent/CA2868635C/en active Active
- 2013-03-27 MX MX2014011231A patent/MX2014011231A/es unknown
- 2013-03-27 AU AU2013241754A patent/AU2013241754B2/en active Active
- 2013-03-27 PT PT137148946T patent/PT2830820T/pt unknown
- 2013-03-27 MX MX2014010902A patent/MX2014010902A/es active IP Right Grant
- 2013-03-27 ES ES13714894.6T patent/ES2661872T3/es active Active
- 2013-03-27 ES ES13715637.8T patent/ES2617219T3/es active Active
- 2013-03-27 PL PL13712300T patent/PL2830818T3/pl unknown
- 2013-03-27 AP AP2014007939A patent/AP2014007939A0/xx unknown
- 2013-03-27 RU RU2014143279/02A patent/RU2585888C2/ru active
- 2013-03-27 SI SI201330498A patent/SI2830821T1/sl unknown
- 2013-03-27 EP EP13712285.9A patent/EP2830815A1/en not_active Withdrawn
- 2013-03-27 JP JP2015502323A patent/JP2015518425A/ja active Pending
- 2013-03-27 AP AP2014007938A patent/AP2014007938A0/xx unknown
- 2013-03-27 EP EP13712289.1A patent/EP2830816B1/en active Active
- 2013-03-27 US US14/385,120 patent/US10335881B2/en active Active
- 2013-03-27 CN CN201380017042.XA patent/CN104302440B/zh active Active
- 2013-03-27 JP JP2015502326A patent/JP6317323B2/ja active Active
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056529 patent/WO2013144210A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 EP EP13715637.8A patent/EP2830821B1/en active Active
- 2013-03-27 MY MYPI2014702785A patent/MY174995A/en unknown
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056544 patent/WO2013144216A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 KR KR1020147026384A patent/KR101627446B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-27 NZ NZ629124A patent/NZ629124A/en unknown
- 2013-03-27 SG SG11201406138TA patent/SG11201406138TA/en unknown
- 2013-03-27 CA CA2868674A patent/CA2868674C/en active Active
- 2013-03-27 JP JP2015502330A patent/JP6117332B2/ja active Active
- 2013-03-27 JP JP2015502320A patent/JP6139657B2/ja active Active
- 2013-03-27 WO PCT/EP2013/056554 patent/WO2013144222A1/en active Application Filing
- 2013-03-27 DK DK13714894.6T patent/DK2830820T3/en active
- 2013-03-28 BR BR112014021587-1A patent/BR112014021587B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2013-03-28 NZ NZ628064A patent/NZ628064A/en not_active IP Right Cessation
- 2013-03-28 AU AU2013241720A patent/AU2013241720B2/en not_active Ceased
- 2013-03-28 JP JP2015502360A patent/JP6198811B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-28 CN CN201380017024.1A patent/CN104302439B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-28 SG SG11201405793YA patent/SG11201405793YA/en unknown
- 2013-03-28 EP EP13713855.8A patent/EP2830819A1/en not_active Withdrawn
- 2013-03-28 KR KR1020147026385A patent/KR101627447B1/ko active IP Right Grant
- 2013-03-28 US US14/382,668 patent/US9694435B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-28 RU RU2014142275/02A patent/RU2583204C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2013-03-28 CA CA2864958A patent/CA2864958C/en not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-28 MY MYPI2014702795A patent/MY172129A/en unknown
- 2013-03-28 WO PCT/EP2013/056737 patent/WO2013144308A1/en active Application Filing
-
2014
- 2014-08-27 CR CR20140404A patent/CR20140404A/es unknown
- 2014-08-28 ZA ZA2014/06337A patent/ZA201406337B/en unknown
- 2014-09-02 ZA ZA2014/06436A patent/ZA201406436B/en unknown
- 2014-09-08 PH PH12014502001A patent/PH12014502001A1/en unknown
- 2014-09-08 PH PH12014502000A patent/PH12014502000A1/en unknown
- 2014-09-10 ZA ZA2014/06626A patent/ZA201406626B/en unknown
- 2014-09-10 PH PH12014502018A patent/PH12014502018A1/en unknown
- 2014-09-10 ZA ZA2014/06628A patent/ZA201406628B/en unknown
- 2014-09-22 IL IL234791A patent/IL234791A/en active IP Right Grant
- 2014-09-22 IL IL234790A patent/IL234790A/en active IP Right Grant
- 2014-09-22 IL IL234792A patent/IL234792A/en active IP Right Grant
- 2014-09-22 IL IL234793A patent/IL234793A/en active IP Right Grant
- 2014-09-22 IL IL234789A patent/IL234789A/en active IP Right Grant
- 2014-09-23 CL CL2014002510A patent/CL2014002510A1/es unknown
- 2014-09-23 CL CL2014002509A patent/CL2014002509A1/es unknown
- 2014-09-23 PH PH12014502120A patent/PH12014502120A1/en unknown
- 2014-09-23 PH PH12014502119A patent/PH12014502119A1/en unknown
- 2014-09-24 PH PH12014502128A patent/PH12014502128B1/en unknown
- 2014-09-24 PH PH12014502127A patent/PH12014502127A1/en unknown
- 2014-09-25 CR CR20140447A patent/CR20140447A/es unknown
- 2014-09-25 CR CR20140446A patent/CR20140446A/es unknown
- 2014-09-25 CR CR20140448A patent/CR20140448A/es unknown
- 2014-09-25 CR CR20140445A patent/CR20140445A/es unknown
- 2014-09-25 CL CL2014002544A patent/CL2014002544A1/es unknown
- 2014-09-26 CL CL2014002567A patent/CL2014002567A1/es unknown
- 2014-09-26 CL CL2014002566A patent/CL2014002566A1/es unknown
-
2016
- 2016-11-04 JP JP2016216280A patent/JP6444960B2/ja active Active
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
BR112014023755B1 (pt) | método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão | |
ES2756850T3 (es) | Método para unir partes de metal utilizando una capa depresora del punto de fusión | |
AU2020281468B2 (en) | Method for joining metal parts |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
B06A | Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette] | ||
B09A | Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette] | ||
B16A | Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette] |
Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 27/03/2013, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS. |