KR101692599B1 - 신규한 브레이징 개념 - Google Patents

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KR101692599B1
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페르 스웨딘
크리스티안 월터
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알파 라발 코포레이트 에이비
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Abstract

본 발명은 붕소와 규소의 블렌드, 및 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속을 포함하는 브레이징에 의한 접합 및 코팅용 중간 제품에 관한 것으로, 상기 중간 제품은 베이스 금속상에 적어도 부분적으로 블렌드의 표면층을 가지며, 여기서 블렌드의 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 블렌드의 규소는 규소 소스에서 선택되며, 여기서 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함한다. 본 발명은 또한 스택된 중간 제품, 조립된 중간 제품, 브레이징 방법, 브레이징된 제품, 중간 제품의 용도, 사전-브레이징된 제품, 블렌드 및 페인트에 관한 것이다.

Description

신규한 브레이징 개념{A NOVEL BRAZING CONCEPT}
본 발명은 신규한 브레이징(brazing) 개념, 브레이징에 의한 접합(joining)용 및/또는 코팅용 중간 제품에 대한 것이다. 본 발명은 또한 스택(stack)된 중간 제품, 조립된 중간 제품, 브레이징 방법, 상기 방법에 의해 수득된 브레이징된 제품, 중간 제품의 용도, 사전-브레이징된(pre-brazed) 제품, 블렌드 및 페인트에 관한 것이다.
오늘날 높은 용융 온도를 가진 합금을 서로 접합하는 상이한 접합 방법이 존재한다. 고온은 900 ℃ 초과의 용융 온도를 의미한다. 사용되는 일반적인 방법 중 하나는 용접이다. 용접은 추가 물질이 있거나 없는 베이스 재료(base material)가 용융되는 방법, 즉, 용융 및 재-응고를 통한 캐스트 제품의 생성을 지칭한다. 또 다른 접합 방법은 브레이징이다. 브레이징 공정 동안, 브레이징재(braze filler)를 베이스 재료에 첨가하며, 공정 동안 브레이징재가 450 ℃ 초과의 온도에서 용융, 즉, 접합되는 베이스 재료의 액상 온도 미만의 온도에서 액체 계면을 형성한다. 브레이징할 때, 액체 계면은 우수한 젖음성(wetting) 및 유동을 가져야 한다. 납땜(soldering)은 용가재(filler metal) 즉, 땜납(solder)의 접합부로의 용융 및 유동에 의해 둘 이상의 금속 물품이 서로 접합되는 공정이며, 땜납은 공작물보다 더 낮은 융점을 가진다. 브레이징시, 용가재가 땜납보다 더 높은 온도에서 용융하나, 공작물 금속은 용융하지 않는다. 납땜과 브레이징의 차이는 충진재 합금의 용융 온도에 기초한다. 450 ℃의 온도가 납땜과 브레이징 사이의 현실적인 식별점으로 흔히 사용된다.
브레이징할 때, 브레이징재는 접합되는 베이스 재료 사이의 틈 또는 간격에 접하여 적용한다. 가열 공정 동안, 브레이징재는 용융하여 접합되는 틈을 충진한다. 브레이징 공정시, 세 개의 주요 단계가 있으며, 제1 단계를 물리적 단계로 부른다. 물리적 단계는 브레이징재의 젖음 및 유동을 포함한다. 제2 단계는 보통 주어진 접합 온도에서 발생한다. 상기 단계 동안, 고체-액체 상호작용이 존재하며, 이는 상당한 물질 이동이 동반된다. 액체 용가재와 밀접한 베이스 재료량은 상기 단계에서 용가재를 용해하거나 또는 그와 반응한다. 동시에 액상으로부터의 소량의 원소가 고체 베이스 재료 내로 관통한다. 접합부 영역에서 성분의 이러한 재분배는 용가재의 조성, 및 때때로 용가재의 응고 시작점의 변화를 유발한다. 제2 단계와 중첩되는 마지막 단계는 최종 접합부 미세 구조의 형성 및 접합부의 응고 및 냉각 동안의 진행을 특징으로 한다.
용접 및 브레이징과 밀접한 방법은 확산 브레이징(DFB)이며, 이는 또한 천이 액상 접합(Transient Liquid-phase bonding)(TLP), 또는 활성화 확산 접합(Activated Diffusion Bonding)(ADB)으로 불린다. 때때로, 확산 접합이 언급되나, 확산 접합은 확산 브레이징 또는 확산 용접을 지칭하며 현재 확산 접합은 비-표준 용어로 간주된다.
확산 브레이징(DFB), 천이 액상 접합(TLP), 또는 활성화 확산 접합(ADB)은, 예치된 용가재가 모세관 인력에 의해 용융 또는 유동하거나, 액상이 서로 접한 두 표면 사이에 현장에서 형성되는 적합한 브레이징 온도로 금속을 가열하여 그들을 응집 또는 접합하는 공정이다. 어느 경우에나, 접합부의 물리적 및 기계적 성질이 베이스 금속의 것과 거의 동일해질 때까지 용가재가 베이스 재료 내로 확산한다. DFB, TLP, 또는 ADB의 두 가지 중요한 측면은 다음과 같다:
- 접합부 영역에서 액체가 형성되어야 하고, 활성화되어야 하며; 및
- 용가재 원소의 베이스 재료 내로의 대규모 확산이 발생해야 한다.
DFB, TLP, 또는 ADB가 사용될 때 수득되는 것과 가까운 접합부 또는 동일한 것을 수득하는 방법은, 예컨대, 보다 더 큰 틈 등을 브레이징하는 가능성을 가지는 브레이징의 이점을 가지나, WO 2002/38327, WO 2008/060225 및 WO 2008/060226에 개시된 브레이징 기법 및 브레이징재의 사용에 의한 것이다. 브레이징재 즉, 브레이즈 합금을 사용하여, 조성은 베이스 재료에 가까워지나, 융점 강하제 예컨대, 규소 및/또는 붕소 및/또는 인이 첨가된다. 이렇게 함으로써, 브레이징재가 베이스 재료와 유사한 조성을 가지기 때문에 브레이징 이후, 브레이징 접합부가 베이스 재료에 가까운 조성을 가질 것이며, 베이스 재료의 용해로 인해 브레이징재가 베이스 재료와 블렌딩되며, 융점 강하제가 베이스 재료 내로 확산한다.
특정 접합 방법을 선택하는데에는 다수의 이유, 예컨대, 비용, 생산성, 안전성, 속도 및 접합된 제품의 성질이 존재한다. 밀접한 E-모듈러스는 물질이 로딩될 때 보다 더 높은 E-모듈러스를 가진 물질에서 고응력의 위험을 감소시킬 것이다. 열팽창계수가 유사할 때, 결과는 열 유도된 응력을 감소시킬 것이다. 전기화학적 전위가 유사할 때, 결과는 부식 위험을 감소시킬 것이다.
베이스 금속을 접합할 때, 충진재, 즉 합금의 사용은 복잡한 공정이다. 충진재는 가열 전에 베이스 금속에 적용될 수 있는 형태여야 한다. 일반적으로 충진재는 미립화(atomization)에 의해 적합하게 제조되는 입자이나, 충진재는 또한 "용융-방사(melt-spinning)" 즉, 급속 응고(RS)에 의해 제조되는 포일(foil)의 형태일 수 있다. RS와 관련하여, 오직 한정된 수의 조성물이 RS에 의해 제조 가능하다. 입자, 즉, 분말로 만들어질 수 있는 조성물의 수는 보다 더 많으며, 분말의 일반 제조는 미립화에 의한 것이다. 충진재가 분말의 형태일 때, 이어서, 그들은 종종 바인더와 조합되어 페이스트를 형성하며, 이는 임의의 적합한 방법으로 베이스 금속에 적용될 수 있다. 포일을 제조하는 것 또는 합금 분말을 제조하는 것은 복잡한 공정이며, 따라서 고비용이다. 분말이 사용될 때, 분말은 상술한 페이스트의 형태로 적합하게 적용되며, 이는 페이스트가 페이스트의 성질에 유리한, 바인더 및 기타 성분과 블렌딩될 필요가 있기 때문에 공정에 추가 단계가 첨가될 것이다. 두 공정 모두에 있어, 용융 및 접합 이전에 충진재의 조성, 올바른 형태, 성질 및 모양을 얻기 위한 다량의 작업을 수행한다. 따라서, 본 발명의 한 목적은 베이스 금속을 접합할 때 공정 단계를 감소시키는 것이다. 또 다른 목표는 베이스 금속의 접합을 단순화하여 비용을 줄이는 것이다.
가능하다면, 브레이징재를 선택할 때, 베이스 재료가 제품 목적을 위해 선택되기 때문에, 베이스 재료에 가까운 조성이 유리하다. 이것이 가능하고, 비용에 제한이 없었다면, 각 베이스 재료마다 하나의 브레이징재를 개발하는 것이 최선일 것이다. 따라서, 본 발명의 또 다른 목적은 브레이징재의 필요한 수를 줄이는 것이다.
따라서, 본 발명은 신규하고 새로운 브레이징 개념으로 기술적 문제 및 목적에 대한 해법을 제공한다. 제1 측면은 베이스 금속의 제품에서 접합부의 브레이징을 위한 및/또는 베이스 금속의 제품의 코팅을 위한 블렌드에 관한 것이며, 여기서 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 블렌드는 붕소 및 규소를 포함하며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되며, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 블렌드는 또한 단량체 및/또는 중합체에 기반한 바인더, 용매, 물, 오일, 겔, 광택제(lacquer), 바니시(varnish)로 구성된 군에서 선택되는 하나 이상의 바인더를 포함한다.
예로서, 블렌드 내 붕소 및 규소의 비는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내일 수 있다. 또 다른 예에 따르면, 블렌드 내 붕소 및 규소의 비는 약 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내일 수 있다. 추가 예에 따르면, 블렌드는 약 15:100 wt/wt 내지 약 4:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소 비를 가질 수 있다. 상기 비는 중량 대 중량이다.
한 예에 따르면, 블렌드는 베이스 금속의 제품에서 접합부의 브레이징을 위한 것 및/또는 베이스 금속의 제품의 코팅을 위한 것이며, 여기서 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 블렌드는 붕소 및 규소를 포함하며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되며, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 블렌드는 또한 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함한다.
또 다른 예로서, 블렌드는 베이스 금속의 제품에서 접합부의 브레이징을 위한 것 및/또는 베이스 금속의 제품의 코팅을 위한 것이며, 여기서 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 블렌드는 붕소 및 규소를 포함하며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되며, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 블렌드는 또한 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, (메트)아크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌에서 선택되는 하나 이상의 바인더를 포함한다.
붕소는 붕소 소스에서 선택되며, 규소는 규소 소스에서 선택되는, 붕소 및 규소를 포함한 블렌드의 입자 크기의 예는 250 ㎛ 미만의 입자 크기를 가지는 입자를 포함할 수 있다. 입자 크기의 또 다른 예는 160 ㎛ 미만일 수 있다. 추가 예는 100 ㎛ 미만의 입자 크기일 수 있다. 추가 예는 50 ㎛ 미만의 입자 크기일 수 있다.
붕소 및 규소의 블렌드는 붕소와 규소 사이의 임의의 유형의 블렌드일 수 있다. 붕소는 붕소 소스일 수 있다. 붕소 소스의 예는 붕소, B4C, B4Si, NiB 및 FeB일 수 있다. 규소는 규소 소스일 수 있다. 규소 소스의 예는 규소, FeSi, SiC 및 B4Si일 수 있다.
추가 예에 따르면, 블렌드는 베이스 금속의 제품에서 접합부의 브레이징을 위한 것 및/또는 베이스 금속의 제품의 코팅을 위한 것이며, 여기서 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 블렌드는 붕소 및 규소를 포함한다. 블렌드는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 블렌드는 또한 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함한다.
추가 예로서, 블렌드는 또한 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 분말을 포함할 수 있다.
예로서, 블렌드는 페인트일 수 있다. 페인트는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 블렌드는 또한 광택제인 한 바인더를 포함한다.
추가 예로서, 블렌드는 페인트일 수 있다. 페인트는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함한다. 페인트는 50 ㎛ 미만의 입자 크기를 가진 입자를 포함하며, 하나 이상의 바인더는 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, (메트)아크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌에서 선택될 수 있다.
제2 측면은 브레이징에 의한 코팅 및/또는 접합을 위한 중간 제품에 관한 것이다. 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt(중량 대 중량)의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다.
신규한 브레이징 개념은 예컨대, 브레이징 합금에 의해 수득되는 접합부를 제공하며, 여기서 브레이징 합금은 붕소 및 규소의 블렌드 및 베이스 금속의 용융 공정으로 형성된다. 용융 형태의 브레이징 합금은 모세관력에 의해 주로 이웃 영역에서 접합부의 영역으로 이동된다. 브레이징 개념의 온도는 900 ℃ 초과, 즉 납땜과 브레이징 사이의 식별점 초과이다. 형성된 브레이징 합금은 베이스 금속의 원소와 별도로 액상 온도 하강 원소를 갖는 합금이다. 따라서, 브레이징 합금은 베이스 합금보다 낮은 액상 온도를 가진다.
베이스 금속은 철(Fe), 크로뮴(Cr), 니켈(Ni), 몰리브데넘(Mo), 망가니즈(Mn), 구리(Cu) 등의 원소를 포함하는 합금이다. 한 예에 따르면, 베이스 금속은 철계 합금, 니켈계 합금, 크로뮴계 합금, 및 구리계 합금으로 구성된 군에서 선택될 수 있다. 상기 합금의 예는 표 1의 목록에 나타나며, 베이스 금속은 상기 목록에 한정되지 않으며, 가능한 베이스 금속의 단지 예이다.
한 예에 따르면, 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다. 베이스 금속은 철계 합금, 니켈계 합금, 크로뮴계 합금, 및 구리계 합금으로 구성된 군에서 선택될 수 있다.
추가 예에 따르면, 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 5:100 wt/wt 및 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다. 블렌드는 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함할 수 있다. 베이스 금속은 철계 합금, 니켈계 합금, 크로뮴계 합금, 및 구리계 합금으로 구성된 군에서 선택될 수 있다.
Figure 112014090741257-pct00001
한 예에 따르면, 중간 제품은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 모든 %는 중량%로, 약 15 내지 약 22 wt% 크로뮴, 약 8 내지 약 22 wt% 니켈, 약 0 내지 약 3 wt% 망가니즈, 약 0 내지 약 1.5 wt% 규소, 선택적으로 약 1 내지 약 8 wt% 몰리브데넘 및 나머지 량의 철을 포함할 수 있다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드는 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt(중량 대 중량)의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다.
또 다른 예에 따르면, 중간 제품은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 모든 %는 중량%로, 약 15 내지 약 22 wt% 크로뮴, 약 8 내지 약 22 wt% 니켈, 약 0.2 내지 약 3 wt% 망가니즈, 약 0.1 내지 약 1.5 wt% 규소, 선택적으로 약 1 내지 약 8 wt% 몰리브데넘 및 나머지 량의 철을 포함할 수 있다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드는 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다.
또 다른 예에 따르면, 베이스 금속은 약 15 내지 약 22 wt% 크로뮴, 약 8 내지 약 22 wt% 니켈, 약 1 내지 약 3 wt% 망가니즈, 약 0.5 내지 약 1.5 wt% 규소, 선택적으로 약 1 내지 약 8 wt% 몰리브데넘 및 나머지 량의 철을 포함할 수 있다.
사용되는 합금, 즉 베이스 금속에 의존하여, 상이한 고상 온도, 즉 물질이 응고하는 온도점을 가지는 상이한 베이스 금속이 있다. 한 예에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도는 1100 ℃ 초과일 수 있다. 본 발명의 한 예에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도는 1220 ℃ 초과일 수 있다. 또 다른 예에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도는 1250 ℃ 초과일 수 있다. 본 발명의 추가 대안에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도는 1300 ℃ 초과일 수 있다.
한 예에 따르면, 제2 측면에 따른 블렌드는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소 비를 가질 수 있다. 또 다른 예에 따르면, 블렌드는 약 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소 비를 가질 수 있다. 추가 예에 따르면, 블렌드는 약 15:100 wt/wt 내지 약 4:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소 비를 가질 수 있다.
제2 측면에 따른 붕소 및 규소의 블렌드는 붕소와 규소 간의 임의의 유형의 블렌드일 수 있다. 붕소는 붕소, B4C, B4Si, NiB 및 FeB로 구성된 군에서 선택될 수 있는, 붕소 소스일 수 있다. 규소는 규소, FeSi, SiC 및 B4Si로 구성된 군에서 선택될 수 있는 규소 소스일 수 있다.
제2 측면에 따른 블렌드는 250 ㎛ 미만의 입자 크기를 가진 입자를 포함할 수 있다. 다른 한 대안에 따르면 입자 크기는 160 ㎛ 미만일 수 있다. 또 다른 대안에 따르면 입자 크기는 100 ㎛ 미만일 수 있다. 추가 대안에 따르면 입자 크기는 50 ㎛ 미만일 수 있다.
예로서, 제2 측면에 따른 블렌드는 또한 예컨대 단량체 또는 중합체에 기반한 바인더, 용매, 물, 오일, 겔, 광택제, 바니시로 구성된 군에서 선택되는 하나 이상의 바인더를 포함할 수 있다. 바인더는 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, (메트)아크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌 등에서 선택될 수 있다.
한 예에 따르면, 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다. 블렌드는 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함할 수 있다.
표면층은 블렌드의 분말로서 또는 물리적 증기 증착(PVD), 또는 화학적 증기 증착(CVD) 등의 수단에 의해 적용될 수 있다. 물리적 증기 증착(PVD)은 다양한 진공 증착이며, 다양한 공작물 표면상에, 예컨대, 반도체 웨이퍼 상에 바람직한 필름 물질의 증기 형태의 응축에 의해 박막을 증착하는 임의의 다양한 방법을 기술하는데 사용되는 일반 용어이다. 코팅 방법은 화학적 증기 증착에서 코팅되는 표면에서 화학적 반응을 수반하기보다는, 순수하게 물리적 공정 예컨대, 차후의 응축과 고온 진공 증발, 또는 플라즈마 스퍼터 충격을 수반한다. 화학적 증기 증착(CVD)은 고-순도, 고-성능 고체 물질을 제조하는데 사용되는 화학적 공정이다. 공정은 예컨대, 박막을 제조하는 반도체 산업에서 사용된다. 전형적인 CVD 공정에서, 웨이퍼, 즉 기판이 하나 이상의 휘발성 전구체에 노출되며, 이는 기판 표면상에서 반응 및/또는 분해하여 바람직한 증착물을 제조한다. 빈번하게, 휘발성 부산물이 또한 제조되며, 이는 반응 챔버를 통한 기체 유동에 의해 제거된다.
한 예에 따르면, 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 표면층은 블렌드의 분말로서 적용될 수 있다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다. 블렌드는 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함할 수 있다.
한 예에 따르면, 중간 제품은 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다. 중간 제품은 또한 블렌드의 표면층을 가지는 베이스 금속의 적어도 일부를 포함하며, 블렌드가 붕소(B) 및 규소(Si)를 포함하고, 여기서 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 표면층은 블렌드의 분말로서 적용될 수 있다. 블렌드에서 붕소 및 규소는 1:10 wt/wt 내지 약 7:10 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 있다. 블렌드는 광택제 또는 겔인 한 바인더를 포함할 수 있다.
본 발명의 베이스 금속은 < 1 mm의 두께, 즉, < 1 mm 두께를 가지는 플레이트를 가질 수 있다. 베이스 금속이 < 1 mm 두께를 가질 때, 블렌드는 2.9 mg/mm2 미만의 양으로, 바람직하게는 2.8 mg/mm2 미만의 양으로 베이스 금속상에 적용될 수 있다. 2.9 mg/mm2 미만의 양, 바람직하게는 2.8 mg/mm2 미만의 양을 적용하는 것의 이점은 플레이트 용락(burning through)의 위험을 감소시키거나 줄일 수 있다는 것이다.
본 발명의 베이스 금속은 > 1 mm 두께를 가질 수 있다.
제3 측면은 블렌드의 표면층 및 베이스 금속을, 형성되는 브레이징 합금의 고상 온도 초과 및 베이스 금속의 고상 온도 미만의 온도에 노출시키는 방식으로 사전-브레이징될 수 있는 중간 제품에 관한 것이다. 브레이징 합금의 층은 사전-브레이징 단계에서 베이스 금속상에 형성된다. 표면층에서 브레이징 합금은 붕소(B) 및 규소(Si)의 블렌드 및 베이스 금속을 포함한다.
중간 제품이 플레이트일 때, 블렌드의 표면층은 플레이트의 한 면상에서, 단일 표면층, 또는 플레이트의 양 면상에서, 이중 표면층일 수 있다. 플레이트는 표면층의 적용 전, 표면층의 적용 후, 또는 사전-브레이징 단계 후 절단될 수 있거나, 형성될 수 있거나, 프레싱될 수 있거나, 또는 이의 조합일 수 있다.
중간 제품이 다른 형태를 가질 때, 블렌드의 표면층은 제품의 한 면상의, 단일 표면층, 또는 제품의 두 면상의, 이중 표면층일 수 있거나, 또는 블렌드는 제품의 다수 면상에 있을 수 있다. 제품은 표면층의 적용 전, 표면층의 적용 후, 또는 사전-브레이징 단계 후 절단될 수 있거나, 형성될 수 있거나, 프레싱될 수 있거나, 또는 이의 조합일 수 있다.
제4 측면은 브레이징을 위한 스택된 중간 제품에 관한 것이다. 스택된 제품은 스택된 플레이트를 포함하며, 플레이트의 표면층은 플레이트 상의 베이스 금속에 접하거나, 또는 또 다른 플레이트의 또 다른 표면층에 접한다. 플레이트는 표면층이 없을 수 있거나, 단일 표면층, 이중 표면층, 또는 이의 조합을 포함할 수 있다. 이는 스택된 제품이 n-1 단일 표면층 플레이트를 가질 수 있으며, 마지막 플레이트는 표면층이 없음을 의미한다. 또 다른 예는 중간에 표면층이 없는 하나 이상의 플레이트를 가질 수 있으며, 중간 플레이트의 양 면 상에 스택된 것은 단일 표면층 플레이트 또는 이중 표면층 또는 둘 다 일 수 있다. 플레이트는 사전-브레이징될 수 있다. 플레이트는 다수의 상이한 방법으로 스택될 수 있다.
제5 측면은 하나 이상의 중간 제품을 포함하는 브레이징을 위한 조립된 중간 제품에 관한 것이며, 여기서 하나 이상의 중간 제품은 > 1 mm 두께를 가지며, 이는 플레이트가 1 mm보다 두껍거나, 부품이 1 mm보다 두꺼운 경우이며, 여기서 조립된 중간 제품은 베이스 금속의 부품과 접한, 또는 브레이징 이전 부분의 하나 이상의 표면층과 접한 하나 이상의 표면층을 가지며, 브레이징 이후, 브레이징된 접합부는 접촉 영역에서 수득된다.
제6 측면은 또한 스택된 또는 조립된 중간 제품의 브레이징에 의해 수득된 스택된 브레이징된 제품 또는 조립된 브레이징된 제품에 관한 것이며, 여기서 스택된 또는 조립된 중간 제품은 진공의 노(furnace)에서, 비활성 기체 하, 환원성 분위기에서 또는 이의 조합에서 1250 ℃ 미만의 온도에서 브레이징되어 조립된 중간 제품의 접촉 표면 또는 스택된 플레이트 사이에서 브레이징된 접합부를 형성한다. 형성된 브레이징 합금은 베이스 금속 및 블렌드의 용융 공정으로 형성되며, 용융 형태의 브레이징 합금은 모세관력에 의해 주로 이웃 영역에서 접합부 영역으로 이동되었다. 또 다른 예에 따르면, 제품은 1200 ℃ 미만의 온도에서 브레이징될 수 있다. 추가 예에 따르면, 제품은 1100 ℃ 초과의 온도에서 브레이징될 수 있다. 추가 예에 따르면 제품은 약 1100 ℃ 내지 약 1250 ℃ 범위 내에서 브레이징될 수 있다.
제7 측면은 제품을 브레이징하는 방법에 관한 것이며, 이 방법은 다음의 단계를 포함한다:
(i) 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트 상에 블렌드(블렌드는 붕소 및 규소를 포함하고, 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택되며, 여기서 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의, 바람직하게는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소 비로 붕소 및 규소를 포함)를 적용하는 단계;
(ii) 중간 제품을 수득하는 단계;
(iii) 선택적으로 단계 (ii)에서 수득된 중간 제품을 형성하는 브레이징 합금의 고상 온도 초과 및 베이스 금속의 고상 온도 미만의 온도에 노출시켜, 사전-브레이징 단계에서 베이스 금속 표면상에 브레이징 합금의 층을 형성하는 단계;
(iv) 단계 (ii) 또는 단계 (iii)의 제품을 단계(ii) 또는 단계(iii)에 따른 하나 이상의 제품과 조립 또는 스택하거나, 제품을 규소 및 붕소의 블렌드가 없는 하나 이상의 부품 또는 플레이트와 조립 또는 스택하여 조립된 제품 또는 스택된 제품을 형성하는 단계;
(v) 진공의 노에서, 비활성 기체 하, 환원성 분위기에서 또는 이의 조합에서 단계 (iv)의 조립된 또는 스택된 제품을 1250 ℃ 미만의 온도에서 브레이징하는 단계; 및
(vi) 브레이징된 제품을 수득하는 단계.
예에 따르면, 단계 (vi)에서 수득된 브레이징된 제품에는 베이스 금속 및 블렌드의 용융 공정에서 브레이징 합금을 형성하고, 모세관력으로 용융 형태의 브레이징 합금을 주로 이웃 영역에서 접합부(들)의 영역으로 이동시킴으로써 수득된 접합부(들)가 제공될 수 있다.
또 다른 예에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도가 1220 ℃ 초과일 수 있다. 본 발명의 또 다른 대안에 따르면, 베이스 금속의 고상 온도는 1250 ℃ 초과일 수 있다. 본 발명의 추가 대안에 따르면 베이스 금속의 고상 온도는 1300 ℃ 초과일 수 있다.
한 예에 따르면, 수득된 제품은 1250 ℃ 미만의 온도에서 브레이징될 수 있다. 또 다른 예에 따르면 제품은 1200 ℃ 미만의 온도에서 브레이징될 수 있다. 추가 예에 따르면, 제품은 1100 ℃ 초과의 온도에서 브레이징될 수 있다. 추가 예에 따르면, 제품은 약 1100 ℃ 내지 약 1250 ℃의 범위 내에서 브레이징될 수 있다.
또한 방법은 단계 (iv)에서 제품이 ≥ 1 mm의 두께를 가지는 베이스 금속으로 브레이징되거나, 또는 < 1 mm 두께를 가지는 베이스 금속으로 브레이징되거나, 또는 본 발명에 따른 하나 이상의 중간 제품으로 브레이징되는 것을 포함할 수 있다.
방법은 또한, 단계 (ii) 또는 단계 (iii)에서 제품이 절단되거나, 형성되거나, 프레싱되거나 또는 이의 조합되어, 플레이트, 바람직하게는 열교환기 플레이트 또는 반응기 플레이트를 수득하는 것을 포함할 수 있다.
방법은 또한 단계 (ii) 또는 단계 (iii)에서 수득된 제품이 플레이트인 것, 및 단계 (iv)에서 플레이트가 스택되어 열교환기 또는 플레이트 반응기를 제조하는 것을 포함할 수 있다.
방법은 또한 수득된 브레이징된 제품이 열교환기, 플레이트 반응기, 반응기의 부품, 세퍼레이터의 부품, 디켄터의 부품, 펌프의 부품, 밸브의 부품 등으로 구성된 군에서 선택되는 것을 포함할 수 있다.
제8 측면은 제7 측면에 따른 방법으로 수득된 브레이징된 제품에 관한 것이다. 브레이징된 제품의 접합부는 형성된 브레이징 합금에 의해 수득되며, 여기서 브레이징 합금은 베이스 금속 및 블렌드로부터 용융 공정으로 형성되고, 이웃 영역에서 접합부로 유동하며, 베이스 금속 원소와는 별도로 브레이징 합금에서 발견된 원소는 Si, B 및 선택적으로 C이며, 여기서 베이스 금속은 1100 ℃ 초과의 고상 온도를 가진다.
상기 방법으로 수득된 브레이징된 제품에서, 형성된 브레이징 합금의 부피는 다음의 식으로부터 계산된다(또한 도 2 참조):
부피 = 총 면적 A × 접합부의 길이
총 면적 A = ((X - B) / 2) × ((X - B) / 2) × tan α
여기서 A는 두 삼각형의 총 면적이며, X는 형성된 접합부의 총 폭이며, B는 접합부의 중심에서 형성된 브레이징 합금의 부피가 무시가능한, 형성된 접합부의 부분이며, 높이는 밑변과 프레싱된 빔의 접선 사이의 각인 각 α을 측정하여 계산된다.
제9 측면은 열교환기, 플레이트 반응기, 반응기의 부품, 세퍼레이터의 부품, 디켄터의 부품, 펌프의 부품, 밸브의 부품 등의 브레이징을 위한 중간 제품의 용도에 관한 것이다.
제10 측면은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하는 브레이징을 위한 사전-브레이징된 제품에 관한 것이며, 여기서 사전-브레이징된 제품은 블렌드의 표면층을 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트 상에 적용하여 수득되며, 여기서 블렌드는 붕소 및 규소를 포함하며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택되며, 여기서 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의, 바람직하게는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 여기서 베이스 금속 및 표면층은 형성된 브레이징 합금의 고상 온도 초과 및 베이스 금속의 고상 온도 미만의 온도에 노출되며, 브레이징 합금의 층이 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트의 표면상에서 수득된다.
본 발명은 또한 베이스 금속의 접합부의 브레이징을 위한, 및 베이스 금속의 코팅을 위한 블렌드에 관한 것이며, 여기서 베이스 금속은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지며, 블렌드는 붕소 및 규소를 포함하며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되고, 규소는 규소 소스에서 선택된다. 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의, 바람직하게는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함한다. 한 대안에 따르면, 블렌드는 또한 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 분말을 포함할 수 있다. 페인트의 블렌드는 < 50 ㎛ 입자 크기를 가지는 입자를 포함할 수 있다.
본 발명의 베이스 금속은 철(Fe), 크로뮴(Cr), 니켈(Ni), 몰리브데넘(Mo), 망가니즈(Mn), 구리(Cu) 등의 원소를 포함하는 합금이다. 한 대안에 따르면, 베이스 금속은 철계 합금, 니켈계 합금, 크로뮴계 합금, 및 구리계 합금으로 구성된 군에서 선택될 수 있다.
본 발명은 또한 붕소 및 규소의 블렌드를 포함하는 페인트에 관한 것이며, 붕소는 붕소 소스에서 선택되며, 규소는 규소 소스에서 선택되며, 여기서 블렌드는 약 3:100 wt/wt 내지 약 100:3 wt/wt의 범위 내의, 바람직하게는 약 5:100 wt/wt 내지 약 1:1 wt/wt의 범위 내의 붕소 대 규소의 비로 붕소 및 규소를 포함하며, 선택적으로 베이스 금속의 분말은 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지며, 페인트는 또한 단량체 및/또는 중합체에 기반한 바인더, 용매, 물, 오일, 겔, 광택제, 바니시로 구성된 군에서 선택되는 하나 이상의 바인더를 포함한다.
대안에 따르면, 바인더는 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, 메타크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌에서 선택될 수 있다.
다른 실시태양 및 대안이 청구항에 의해 정의된다.
아래에서, 도 1 내지 6을 사용하여 본 발명이 설명될 것이다. 도면은 본 발명을 입증하기 위한 목적이며 이의 범위를 한정하고자 하는 것이 아니다.
도 1은 실시예에서 원형의 프레싱된 플레이트의 사용을 나타낸다.
도 2는 "근사치"의 그래프를 나타낸다.
도 3은 적용량(g/3500mm2)의 함수로 측정된 폭과 추세선의 다이어그램을 나타낸다.
도 4는 적용량(g/3500mm2)의 함수로 측정된 폭에 기반한 브레이징 접합부의 산출된 충진 면적과 추세선의 또 다른 다이어그램을 나타낸다.
도 5는 블렌드의 적용량(g/3500mm2)의 함수로서 접합부가 플레이트 물질보다 강하거나 동일한 샘플의 시험된 인장%인 또 다른 다이어그램을 나타낸다.
도 6은 접합 후 샘플 중 하나의 사진을 나타낸다.
도 1은 스테인리스강 타입 316L로 만들어진, 42 mm 직경 및 0.4 mm 두께인 원형의 프레싱된 플레이트를 나타낸다. 프레싱된 플레이트는 두 개의 프레싱된 빔 V 및 H를 가지며, 각각은 약 20 mm 길이이다. 빔 V 또는 v는 좌측 빔을 나타내며, 빔 H 또는 h는 우측 빔을 나타내며, v 및 h는 실시예 5 및 9에 사용된다.
도 2는 브레이징된 시험 샘플의 단면도를 기준으로 한 근사치 1을 나타낸다. 도 2의 단면도는 도 2의 상부에서 프레싱된 빔을 나타낸다. 도 2의 하부는 평평하고 보다 더 일찍 적용된 플레이트이다. 빔과 평평한 표면 사이의 모세관에서 접합부가 생성된다. 접합부에서 생성된 브레이징 합금의 양을 추정하기 위해 다음의 근사 및 계산을 행하였다. 접합부의 중심의 부피는 무시될 수 있다고 추정되었다. 따라서, 폭, 즉, 1.21 mm 이하의 폭(B)을 가지는 접합부에 대해 생성된 브레이징 합금 부피를 0으로 설정한다. 빔의 외측, 즉, ((X - B)/2) 상에서, 형성된 브레이징 합금이 축적된다. 따라서, 용융 형태의 브레이징 합금은 모세관력으로 주로 이웃 영역에서 접합부의 영역으로 이동되어 삼각형의 브레이징 합금 부피를 형성한다.
도 2에 따르면, 두 삼각형이 접합부의 중심의 각 측상에서 형성된다는 추정에 의해 면적을 계산하는 것이 가능하다. 삼각형의 각은 약 28°로 측정된다. 총 측정된 폭은 X로, 중심 폭은 B로 지칭된다. 두 삼각형의 총 면적(A)은 따라서 A = 2 × (((X - B)/2) × ((X - B)/2) × tan (α)))/2, 즉, 도 2에 대해 A = 2 × (((X - 1.21)/2) × ((X - 1.21)/2) × tan (28)))/2이다. 틈으로 유동하는, 브레이징 합금의 총 생성된 부피는 면적 곱하기 두 빔의 길이일 것이다. 형성된 브레이징 합금의 일부는 틈으로 유동하지 않으며, 표면상에 남겨진다. 도 3은 적용량(g/3500mm2)의 함수로 측정된 폭과 추세선(trend line)의 다이어그램을 나타낸다. 필렛(fillet) 시험의 결과는 실시예 5의 표 8 및 9, 및 도 3에 나타난다. 도 3의 추세선은 Y = K × X + L에 기반한다. 측정된 폭 및 추정 면적의 결과는 도 3의 다이어그램에 도시된다. 적용량은(표 8 및 9 참조), 실시예 2에 사용된 약 1.3-5.1 mg의 블렌드/mm2와 비교하여, 약 0.017 mg/mm2 내지 0.274 mg/mm2에 상응하는, 0.06 g/3500 mm2 내지 0.96 g/3500 mm2이었다.
블렌드에 대한 추세선 Y = K × X + L이 측정되었고, Y는 접합부 폭이며, K는 선의 기울기이며, X는 블렌드의 적용량이며, L은 상수이다(도 3 참조). 따라서, 브레이징 접합부의 폭은 다음과 같다:
Y (A3.3의 폭) = 1.554 + 9.922 × (블렌드 A3.3의 적용량)
Y (B2의 폭) = 0.626 + 10.807 × (블렌드 B2의 적용량)
Y (C1의 폭) = 0.537 + 8.342 × (블렌드 C1의 적용량)
Y (F0의 폭) = 0.632 + 7.456 × - (블렌드 F0의 적용량)
도 3에서 관찰되는 바와 같이, 블렌드 A3.3, B2, C1, D0.5, E0.3 및 F0으로부터의 블렌드 A3.3는 블렌드 적용량의 함수로서 접합부의 브레이징 합금의 최고량을 제공한다. 샘플 F0은 0.20 g/3500 mm2 미만의 임의의 튼튼한 접합부를 제공하지 못했다.
도 4는 브레이징 접합부의 계산된 충진 면적이 적용량(g/3500 mm2)의 함수로 측정된 폭에 기반하고 추세선이 있는 또 다른 다이어그램을 나타낸다. 블렌드에 대한 추세선 Y = K × X - L이 측정되었고, Y는 면적이며, K는 선의 기울기이며, X는 블렌드의 적용량이며, L은 상수이다(도 4 참고).
Y (A3.3의 면적) = 4.361 × (블렌드 A3.3의 적용량) - 0.161
Y (B2의 면적) = 3.372 × (블렌드 B2의 적용량) - 0.318
Y (C1의 면적) = 2.549 × (블렌드 C1의 적용량) - 0.321
Y (F0의 면적) = 0.569 × (블렌드 F0의 적용량) - 0.093
브레이징된 접합부가 "없는" 샘플 F0 및 데이터가 너무 적은 D0.5를 제외한, 도 4의 다이어그램에 기반하여 생성된 부피의 대략적인 추정, 예컨대, 0.18 g/3500 mm2의 양은 두 빔들 사이의 접합부에서의 브레이징 합금의 생성된 부피에 대한 샘플의 값을 제공한다(아래 참조).
부피 (A3.3) = 0.63 × 길이 40 (20 × 2) = 25.2 mm3
부피 (B2) = 0.30 × 길이 40 (20 × 2) = 12.0 mm3
부피 (C1 ) = 0.12 × 길이 40 (20 × 2) = 4.8 mm3
부피 (E0.3) = 0.10 × 길이 40 (20 × 2) = 4.0 mm3
도 5는 %(퍼센트)가, 접합부가 블렌드의 적용량의 함수, 즉 g/3500 mm2으로서 플레이트 물질과 동일하거나 또는 더 강한 인장 시험된 샘플의 성공률인 또 다른 다이어그램을 나타낸다. 플레이트가 접합부보다 더 강했을 때, 접합부의 갈라짐을 초래하며, 그 결과를 0으로 설정하였다. 접합부가 플레이트 물질보다 더 강한 샘플에 있어, 결과에서의 차이는 통계적으로 유의하지 않았다.
도 6은 접합 이후를 나타낸 샘플 중 하나의 사진이다. 사진은 두 조각 사이에 형성된 접합부가 있음을 나타낸다. 접합된 샘플은 실시예 10에서 유래된다.
본 발명은 다음의 실시예에 의해 보다 상세하게 설명되며, 실시예는 본 발명을 설명하기 위한 것이며 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것이 아니다.
실시예
이들 실시예에서의 시험은 규소(Si)가 베이스 금속의 시험 샘플의 표면상에 적용되었을 때, 규소가 브레이즈 합금을 생성할 수 있는지를 조사하기 위해 행하였다. 또한 붕소가 브레이즈 합금의 융점을 감소시킬 수 있기 때문에 상이한 양의 붕소(B)를 첨가하였다. 붕소는 또한 브레이즈 합금의 젖음 거동을 변화시킬 수 있다. 시험된 블렌드의 성질을 또한 조사하였다. 실시예에서, wt%는 중량%이며, atm%는 원자%이다.
기타 언급이 없는 경우, 규소 및 붕소의 블렌드의 샘플을 시험 샘플에 첨가하기 전에, 모든 시험용 베이스 금속의 시험 샘플을 식기세척기 및 아세톤으로 세정하였다.
실시예 1: 시험되는 규소 및 붕소 블렌드의 샘플의 제조:
부쉬 & 홀름(Busch & Holm)의 바리믹서 베어(Varimixer BEAR)에 118.0 g의 결정질 규소 분말 입자 크기 325 메쉬, 99.5 %(금속 기준) 알파에이사-존슨 메티 컴퍼니(Alfa Aesar - Johnsson Matthey Company)의 7440-21-3와 13.06 g의 결정질 붕소 분말 입자 크기 325 메쉬, 98 %(금속 기준) 알파에이사-존슨 메티 컴퍼니의 7440-42-8 및 77.0 g의 월 콜모노이(Wall Colmonoy)의 니코로브라즈(Nicorobraz) S-30 바인더를 블렌딩하여 208 g의 페이스트를 제조하여 시험 샘플 번호 C1을 제조하였다(샘플 C1 참조). 모든 시험 샘플을 시험 샘플 C1과 동일한 다음의 과정으로 제조하였다. 샘플을 표 2에 요약하였다.
Figure 112014090741257-pct00002
샘플 G15, H100, I66 및 J는, 또 다른 바인더를 사용하였고, 바인더가 월 콜모노이의 니코로브라즈 S-20 바인더였다는 것을 제외하고는 샘플 F0, E0.3, D0.5, C1 , B2 및 A3.3와 동일한 방식으로 제조하였다. 시험 샘플을 표 3에 요약하였다.
Figure 112014090741257-pct00003
샘플을 또한 비율, 중량% 및 원자%를 나타내도록 계산하였고, 이들은 표 4에 나타난다.
Figure 112014090741257-pct00004
S-20 및 S-30 바인더에서 바인더(중합체성 및 용매)의 함량 측정.
또한 겔 내의 "건조" 물질의 함량을 시험하였다. S-20 및 S-30의 샘플을 칭량하였고, 그 후에 98 ℃에서 18 시간 동안 오븐에 두었다. 샘플을 오븐에서 꺼낸 후, 그들을 다시 칭량하였다. 결과는 표 5에서 찾을 수 있다.
Figure 112014090741257-pct00005
실시예 2: 브레이징 시험
선행문헌의 브레이징재를 시험할 때, 적용된 브레이징재의 중량은 0.2 g의 규소에 상응하는 2.0 g이다. 규소 및 붕소의 블렌드를 시험하였기 때문에, 시험된 조성물에서 유사한 양의 규소 및 붕소를 사용하였다. 브레이징재는 10 wt% 규소를 함유하며, 따라서 0.2 g의 규소 및 붕소의 블렌드를 시험 샘플 상에 적용하였다. 시험 샘플은 83 mm의 직경 및 0.8 mm의 두께를 가지는 원형 시편이었고, 시편은 스테인리스강 타입 316L로 만들어졌다. "형성된 브레이즈 합금"이 유동하기 전에 먼저 베이스 금속 및 브레이즈 블렌드로부터 생성될 수 있으므로, 0.2 g의 브레이징 블렌드가 2 g의 브레이징 합금에 상응할 것, 및 규소 및 붕소가 베이스 금속 내로 단지 확산하거나, 심지어 베이스 금속을 용융할 것이라고 예상되지 않았기 때문에, 0.4 g 초과의 양을 또한 시험하였다. 모든 샘플을 1 시간 동안 1210 ℃에서 진공의 노에서 브레이징하였다. 이중 시험을 사용하였다. 즉, 두 개의 중량, 이중 시험 샘플 및 여섯 개의 상이한 블렌드, 즉 F0, E0.3, D0.5, C1, B2 및 A3.3, 2 × 2 × 6 = 24 샘플을 의미한다. 약 10 내지 14 mm의 직경, 즉 78 내지 154 mm2 또는 약 1.3-5.1 mg의 블렌드/mm2을 가지는 원형 영역 상에 블렌드를 적용하였다.
결과:
베이스 금속의 시편이 용융되고 몇몇 유형의 용융물이 생성되었다는 것을 명확히 관찰하였다. 일부 측면에서 용융물이 유동과 함께 브레이징 합금으로서 나타났다는 것도 또한 관찰하였다. 젖음의 크기를 측정하지 않고서도, 블렌드에서 증가된 양의 붕소가 더 양호한 젖음을 유발하는 것이 보였다. 그러나, 대부분의 샘플에 대해, 전체 두께가 용융되고 시편의 중간에 구멍이 생성되었다는 것도 또한 보였다. "0.2 g 샘플"에서는 12 개의 시편 중 5 개가 구멍을 가졌었고, "0.4 g 조각"에서는 12 개의 시편 중 10 개였다.
따라서, 시험 샘플이 얇을 경우, 이 경우에서는 0.8 mm에서는 규소 및 붕소의 블렌드가 베이스 금속에 구멍을 용융할 것이므로, 규소 및 붕소의 블렌드의 "비교용 동일량"으로 점 또는 선을 적용하며 브레이징재 페이스트 등으로부터 변화가 가능하지 않다는 것이 결론 중 하나이다. 보다 두꺼운 시험 샘플이 사용되는 경우, 구멍이 생기지 않을 수 있으나, "디치(ditch)"가 베이스 금속에 생성될 수 있다. 이는 예컨대 규소 및 붕소 블렌드에 분말로서 베이스 금속을 첨가함으로써 방지될 수 있거나 개선될 수 있다. 오직 규소만 적용되는, 즉 샘플 F0의 경우, 규소 및 붕소 둘 모두가 적용되는 다른 샘플보다 더 낮은 유동 및 젖음성을 가지는 결과가 나타난다.
실시예 3: 신규한 적용 과정
본 실시예에서, 동시에 모든 필렛 시험, 부식 시험 및 인장 시험을 위한 시험 플레이트를 제조하였다. 실시예 2로부터, 규소 및 붕소의 블렌드는 얇은 벽 플레이트상에 점 또는 선으로 블렌드를 적용하는 것이 위험일 수 있다고 결론지었다. 따라서, 신규한 시험 샘플, 즉, 시험 플레이트를 필렛 시험, 부식 시험 및 인장 시험을 위해 Si 및 B의 상이한 블렌드의 적용에 사용하였다.
따라서, 신규한 시험 샘플은 스테인리스강 타입 316L로 만들어진 플레이트였다. 플레이트의 크기는 100 mm 폭, 180 내지 200 mm 길이였고, 두께는 0.4 mm였다. Si 및 B의 블렌드의 샘플의 적용 이전에 모든 플레이트를 식기세척기 및 아세톤으로 세정하였다. 중량을 측정하였다. 각 플레이트상에서, 단측으로부터 35 mm로 측정된 부분을 마스킹하였다.
상이한 시험 블렌드 A3.3, B2, C1, D0.5, E0.3, F0, G15, H100, 및 I66을 사용하였다. 시험 플레이트를 100 mm × 35 mm의 크기를 가진 마스킹되지 않은 표면 영역 상에 블렌드로 "페인팅"하였다. 바인더는 S-30이었다. 실온에서 12 시간 넘게 건조한 후, 마스킹 테이프를 제거하였고, 각 플레이트에 대해 플레이트 중량을 측정하였다. 아래의 표 6에 나타낸 중량은 100 mm × 35 mm = 3500 mm2 = 35 cm2의 면적 상의 8 개의 블렌드의 총량이다.
Figure 112014090741257-pct00006
실시예 4: 샘플의 부식-굽힘 시험
시험 플레이트로부터 35 mm의 폭을 가지는, 즉 적용된 표면적이 35 mm × 35 mm를 의미하는 슬라이스로 절단하였다. 상기 표면 영역 상에 원형의 프레싱된 플레이트를 두었고(도 1 참조), 상기 프레스 플레이트는 스테인리스강 타입 316L로 만들어진 42 mm 직경 및 0.4 mm 두께의 크기를 가졌다. 시험 샘플을 1210 ℃에서 1시간 브레이징하였다. 부식 시험을 위해 시험된 플레이트에 블렌드 샘플 A3.3, B2, C1, D0.5, E0.3, H100, I66 및 J를 적용하였다(표 4 참조).
부식 시험 방법 ASTM A262, "오스테나이트계 스테인리스강에서 입간 공격에 대한 민감성 검출 위한 표준 시험"에 따라 샘플을 시험하였다. "시험E - 구리 - 구리 술페이트-황산. 오스테나이트계 스테인리스강에서 입간 공격에 대한 검출 민감성 시험"을 시험 방법으로부터 선택하였다. 상기 부식 시험을 선택한 이유는 붕소가 강에서 크로뮴과 반응하여, 주로 입계에서 붕화크로뮴을 생성할 위험이 있고, 이어서 입간 부식 공격 위험을 증가시킬 수 있다는 것이며, 표준 "시험"을 사용하여 16 % 황산을 황산구리와 함께 20 시간 끓인 후 표준의 챕터 30에 따른 굽힘 시험을 하였다.
시험 샘플의 분획 및 부식 시험의 결과
시편을 챕터 30.1에 따른 부식 시험 방법에 따라 굽힘 시험하였고, 샘플의 어느 것도 굽혀진 표면의 육안 조사에서 입간 공격의 지표를 보이지 않았다. ASTM 조사 이후, 굽혀진 시험 샘플을 절단하고, 그라운딩하고 폴리싱하였고, 단면을 EDS, 즉, 에너지 분산 분광기에서 경량 광학 현미경으로 연구하였다. 결과는 표 7에 요약되어 있다.
Figure 112014090741257-pct00007
코멘트:
명백하게 샘플 H100, J, I66에 있어, 다량의 붕소를 첨가할 때, 표면상에 취성(fragile)상, 가장 가능하게는 붕소량이 증가한 붕화크로뮴 상이 형성되었다. 취성상은 가장 가능하게는 표면상의 부식으로 인해 H100 샘플에서 보이지 않았다. 또한 붕화물의 양이 붕소량과 함께 증가하는 것은 부식 시험에서 공격받는 샘플 H100에 있어, 다량의 붕소를 첨가할 때, 부식성이 감소할 수 있다는 고려를 해야한다는 것을 의미한다. 붕소의 "부정적인" 효과는 보다 두꺼운 베이스 금속 및/또는 보다 긴 확산 시간을 사용함으로써 감소될 수 있다. 이어서, 베이스 금속에서 붕소를 "희석"하는 것도 가능하다. 또한, A3.3 및 B2에 있어 보통량의 붕소에 대해 보다 얇은 취성 표면층이 형성되었다. 샘플에서 소량의 붕소, 샘플 E0.3에 대해, 일반적으로 > 5 wt%의 규소인 높은 규소 함량을 가진 꽤 두꺼운 취성 표면층이 A3.3, B2, H100, I66 및 J의 취성 표면의 경우와 상이한 특징을 가지며 형성되었다. 규소의 "부정적인" 효과는 보다 두꺼운 베이스 금속 및/또는 보다 긴 확산 시간을 사용함으로써 감소될 수 있다. 이어서, 베이스 금속에서 규소를 "희석"하는 것도 가능하다.
실시예 5: 샘플의 필렛 시험
실시예 3에 따라 만들어진 시험 샘플로부터, 플레이트의 슬라이스를 35 mm × 35 mm의 적용된 표면을 의미하는, 35 mm의 폭으로 절단하였다. 상기 표면상에 스테인리스강 타입 316L로 만들어진 42 mm 직경 및 0.4 mm 두께의, 원형의 프레싱된 플레이트를 두었다(도 1 참조). 프레싱된 플레이트는 각 약 20 mm 길이인 두 개의 프레싱된 빔을 가졌다. 샘플을 약 1200 ℃에서 약 1 시간 브레이징하였다.
필렛 시험의 결과는 블렌드가 적용된 평평한 표면 영역 사이에 생성된 접합부 영역에서 브레이징 합금의 양이 발견됨을 나타내며, 평평한 표면 영역은 도 1에 나타낸 시험 샘플에서 프레싱된 빔에 접하였다. 브레이징 합금의 양은 두 삼각형이 접합부의 중심의 각 면상에 형성된다는 추정으로 면적을 계산한 근사치로 계산하였다(도 2 참조). 중간 부분에서, 추가로 형성된 "브레이징 합금"은 없거나 또는 매우 소량이다. 두 개의 삼각형이 있으므로 높이(h) 및 밑변(b)을 측정하여, 두 삼각형의 총 면적을 최대 (h) × (b)로 합산하여 두 삼각형을 측정할 수 있다. 상기 계산의 문제는 높이가 측정하기 어렵다는 것이다. 따라서 우리는 두 삼각형 면적을 계산하기 위해 다음의 식을 사용한다:
A = ((X - B) / 2) × ((X - B) / 2) × tan α
A는 두 삼각형의 총 면적이며, X는 형성된 접합부의 총 폭이며, B는 접합부의 중심에서 형성된 브레이징 합금의 부피가 무시될 수 있는 형성된 접합부의 부분이다. 따라서, 각 삼각형의 밑변은 (X - B)/2이다. 높이는 밑변에 대한 프레싱된 빔의 접선 사이의 각도인 각 α을 측정하여 계산한다.
틈으로 유동한 형성된 브레이징 합금의 총 생성된 양의 부피를 계산하는 것은 두 빔의 길이를 측정, 즉, 각 빔은 20 mm이며, 길이와 총 면적을 곱할 것이다.
두 삼각형의 면적은 표 8 및 9에서 브레이징 이후 추정된 면적이다. 상기 부피는 하나의 빔 상에 형성된 브레이징 합금의 부피이다. 필렛 시험의 결과는 표 8 및 9, 및 도 3에 나타난다. 표 8 및 표 9에서, v 및 h는 v = 좌측 빔을, h = 우측 빔을 나타낸다.
Figure 112014090741257-pct00008
Figure 112014090741257-pct00009
측정된 폭 및 추정된 면적의 결과가 표 8 및 9에 나타나며, 도 3의 다이어그램에 도시된다. 적용량(표 8 및 9 참조)은 0.06 g/3500 mm2 내지 0.96 g/3500 mm2였으며, 이는 실시예 2에서 사용된 약 1.3 - 5.1 mg의 블렌드/mm2와 비교하여 약 0.017 mg/mm2 내지 0.274 mg/mm2에 상응한다.
블렌드에 대한 추세선 Y = K × X + L를 측정하였고, Y는 접합부 폭, K는 선의 기울기, X는 블렌드의 적용량 및 L은 상수를 나타낸다(도 3 참조). 따라서, 브레이징 접합부의 폭은 다음과 같다:
Y (A3.3의 폭) = 1 .554 + 9.922 × (블렌드 A3.3의 적용량)
Y (B2의 폭) = 0.626 + 10.807 × (블렌드 B2의 적용량)
Y (C1의 폭) = 0.537 + 8.342 × (블렌드 C1의 적용량)
Y (F0의 폭) = 0.632 + 7.456 × - (블렌드 F0의 적용량)
다이어그램에서 관찰되는 바와 같이, 블렌드 A3.3, B2, C1, D0.5, E0.3 및 F0으로부터의 블렌드 A3.3는 블렌드 적용량의 함수로서 접합부의 브레이징 합금의 최고량을 제공한다. 샘플 F0은 0.20 g/3500mm2 미만의 임의의 튼튼한 접합부를 제공하지 못했다.
블렌드에 대한 추세선 Y = K × X - L을 측정하였고, Y는 면적이며, K는 선의 기울기이며, X는 블렌드의 적용량이며, L은 상수이다(도 4 참조).
Y (A3.3의 면적) = 4.361 × (블렌드 A3.3의 적용량) - 0.161
Y (B2의 면적) = 3.372 × (블렌드 B2의 적용량) - 0.318
Y (C1의 면적) = 2.549 × (블렌드 C1의 적용량) - 0.321
Y (F0의 면적) = 0.569 × (블렌드 F0의 적용량) - 0.093
브레이징된 접합부가 "없는" 샘플 F0 및 데이터가 너무 적은 D0.5를 제외한,도 4의 다이어그램에 기반하여 생성된 부피의 대략적인 평가치 예컨대, 0.18 g/3500 mm2의 양은 두 빔들 사이의 접합부에서의 브레이징 합금의 생성된 부피에 대한 샘플의 값을 제공한다(아래 참조).
부피 (A3.3) = 0.63 × 길이 40 (20 × 2) = 25.2 mm3
부피 (B2) = 0.30 × 길이 40 (20 × 2) = 12.0 mm3
부피 (C1) = 0.12 × 길이 40 (20 × 2) = 4.8 mm3
부피 (E0.3) = 0.10 × 길이 40 (20 × 2) = 4.0 mm3
또한, 높은 비율의 붕소를 가진 블렌드, 예컨대, 샘플 G15, H100, I66 및 J를 시험하였다. 모든 시험된 샘플은 생성된 블레이징 합금 부피에 관해 블렌드 A3.3 및 B2와 꽤 유사하게 동작하였다. 그러나, 브레이징된 샘플의 야금학적 단면은 붕화물의 양이 보다 컸고, 샘플 H100, 즉 순수 붕소에 대해 또한 취성의 고크로뮴상이 블렌드가 보다 더 일찍 적용되었던 표면상에서 발견되었다는 것을 나타낸다. 경질 상은 가장 가능하게는 붕화크로뮴이었으며, 이는 주변 물질에서 크로뮴 함량을 낮추고, 내부식성을 감소시킨다. 이는 우수한 내부식성이 요구될 때 문제일 수 있으나, 비부식 환경에서는 문제가 아니다. 붕소의 효과는 열처리를 변화시키거나 보다 더 많은 양의 붕소를 "흡수"할 수 있는 보다 더 두꺼운 베이스 금속을 사용함으로써 감소될 수 있다. 보다 더 두꺼운 물질(> 1 mm)에 대해, 베이스 금속 부피와 비교하여 표면 부피의 비율이 얇은 물질(< 1 mm 또는 < 0.5 mm)보다 훨씬 더 적기 때문에 표면에서 상기 효과는 또한 덜 심각할 것이다. 붕화크로뮴은 보다 우수한 내마모성이 요구되는 경우 이점이 될 수 있다. 야금학적 조사는 또한 샘플 F0, 즉 순수 규소에 대해, 두꺼운 취성 규소 함유 상이 조사된 샘플의 일부 영역에 대해 플레이트 두께의 > 50 %의 두께를 가지는 것을 발견하였다. 유사한 상이 또한 접합부에서 발견되었다. 플레이트 두께의 > 30 % 길이를 가진 크랙을 상기 상에서 발견하였다. 상기 크랙은 접합된 제품의 기계적 성능을 저하시킬 것이며, 피로 크랙 및 또는 부식의 개시점이 될 수 있다. 상의 평균 측정된 경도는 400 Hv(비이커) 초과였다. 상기 취성상은 붕화물 상과 비교하여, 열 처리에서의 변화 또는 보다 더 두꺼운 베이스 금속을 사용하여 감소시키기가 아마도 훨씬 더 어렵다. 여전히 보다 더 두꺼운 베이스 금속에 대해, 상기 효과가 덜 심각할 수 있다.
실시예 6 브레이징된 접합부의 인장 시험
원래 적용된 시험 플레이트를 슬라이스로 슬라이싱하였다. 슬라이싱된 샘플의 크기는 약 100 mm 폭, 180 내지 200 mm 길이 및 두께 0.4 mm이었다. 이어서 각 슬라이스의 적용된 면적은 10 mm × 35 mm = 350 mm2이었다. 적용된 면적 상에, 스테인리스강 타입 316L의 보다 더 두꺼운 부분(4 mm)을 총 35 mm의 적용된 표면의 30 mm를 덮도록 적용된 영역 상에 두었다. 보다 더 두꺼운 부분을 두꺼운 플레이트에 의해 덮이지 않는 적용된 표면의 5 mm를 남겨두고 슬라이스의 말단에 두었다. 이렇게 함으로써, 접합부가 플레이트보다 더 강할 경우 인장 시험시, 적용된 블렌드로 인한 플레이트 물질 강도의 감소가 발견될 것이다. 보다 더 두꺼운 플레이트는 또한 10 mm 슬라이스보다 더 넓었다. 모든 시험 샘플을 약 1 시간 동안 약 1200 ℃에서 브레이징하였다.
브레이징 이후, 두꺼운 부분을 인장 시험기에 수평으로 올려두었다. 브레이즈 슬라이스를 수직 방향으로 90 °로 단호하게 굽혔다. 샘플이 수평 방향으로 이동할 수 있도록 샘플을 두었다. 샘플은 이어서 로딩되었고 브레이즈 접합부가 갈라졌다.
결과
접합부가 갈라지도록 플레이트가 접합부보다 더 강할 때, 상기 결과를 0으로 설정하였다. 접합부가 플레이트 물질보다 더 강한 샘플에 대해, 결과의 차이는 통계적으로 유의하지 않았다. 상기 결과는 적용량의 함수로서 접합부가 플레이트와 동일하거나 보다 더 강한 시험된 샘플의 퍼센트(%)로서 나타나며, 이는 시험될 때 접합부가 갈라지지 않았음을 의미한다. 상기 결과는 표 10 및 도 5의 다이어그램에 요약되어 있다.
Figure 112014090741257-pct00010
실시예 7
플레이트 용락 위험과 적용량 사이의 관계를 정립하기 위해서, 새로운 시험을 수행하였다. 모든 시험 블렌드로, B2(표 6 참조)를 사용하였다. 블렌드 B2 에 바인더 S-30을 첨가하였다. 시험되는 시편은 0.8 mm의 두께를 가지며 83 mm의 직경을 가지는 원형이었다. 시험 플레이트에서 베이스 금속은 스테인리스강 타입 316이었다. 모든 샘플에 대해, 시험 샘플의 중간에 블렌드를 적용하였다. 적용된 면적은 28 mm2, 즉 6 mm의 직경을 가지는 원형 스팟이었다. 모든 시험 샘플을 적용 전후에 칭량하였고, 상기 결과는 표 11에 요약되어 있다. 그 후에, 시험 샘플을 실온의 노에 12 시간 동안 두었다. 샘플을 다시 칭량하였다.
시험 샘플을 모두 노에 두었고, 약 1 시간 동안 1210 ℃에서 브레이징하였다. 브레이징 동안, 각 샘플의 오직 외부 모서리 만이 고정 물질에 접하였고, 블레이징 동안 플레이트 중심 바닥 표면은 어떤 한 물질과도 접하지 않고 유지하였다. 플레이트 중심 바닥 표면을 접촉이 없도록 유지하는 이유는 중심 물질이 고정 물질에 의해 밑에서부터 지지되는 경우에 용락 또는 붕괴가 방지될 수 있기 때문이다.
0.8 mm 샘플에 대한 적용량 및 용락 결과가 표 11에 요약되어 있다.
Figure 112014090741257-pct00011
시험은 0.8 mm의 두께를 가지는 플레이트에 대해 샘플 10과 11 사이의 용락이 있다는 것을 나타낸다. 샘플 10은 2.264 mg/mm2 적용량의 블렌드를 가지며, 샘플 11은 2.491 mg/mm2을 가진다. 1 mm 미만의 두께를 가지는 접합 플레이트에 대해, 약 2.830 mg/mm2 내지 약 3.114 mg/mm2 범위 내의 양에 플레이트 용락의 위험이 존재하며, 상기 범위의 중간에서 양은 2.972 mg/mm2이다. 따라서, 1 mm 미만의 두께를 가지는 플레이트에 대해, 2.9 mg/mm2 미만의 양이 플레이트 용락을 피하는데 적합할 것이다.
실시예 8
실시예 8에서, 두 프레싱된 열 교환기 플레이트들 사이의 브레이즈 접합부는 세 개의 상이한 방법으로 만든다. 열교환기 플레이트의 두께는 0.4 mm이다.
제1 및 제2 시험 샘플에서, 스테인리스강 타입 316에 가까운 조성을 가진 철계 브레이징재를 사용하였다(WO 2002/38327 참조). 브레이징재는 약 10 wt%로 증가된 규소양, 약 0.5 wt%의 붕소양 및 약 10.5 wt%의 감소된 Fe양을 가졌다. 제1 시험 샘플에서, 브레이징재를 선으로 적용하였고, 제2 시험 샘플에서 브레이징재를 표면상에 균일하게 적용하였다. 두 경우 모두에서, 충진재는 프레싱 이후 적용되었다.
브레이징 이후 시험 샘플 1은 선으로 적용된 브레이징재가 브레이징 접합부로 이끌리게 되었음을 나타냈다. 브레이징재의 일부는 브레이징 접합부로 유동하지 않았고, 따라서 적용된 선에서 국소적으로 두께가 증가하였다. 시험 샘플 2에 대해, 브레이징재가 브레이징 접합부로 유동하였으나, 브레이징재 상의 일부가 표면상에 남아있었고 두께가 증가하였다. 시험 샘플 1 및 2에서 브레이징재의 양은 플레이트 물질의 약 15 wt%의 양에 상응한다.
시험 샘플 3에서, A3.3 블렌드를 사용하였다(표 6 참조). 블렌드를 프레싱 이전에 플레이트 상에 균일하게 적용하였다. 시험 샘플 1 및 2와 유사한 크기를 가지는 브레이징 접합부를 생성하는 양으로 블렌드를 적용하였다.
시험 샘플 3은 플레이트 물질의 약 1.5 wt%의 중량에 상응하는 두께를 가지는 층으로 적용되었다. 블렌드 A3.3을 적용함으로써, 브레이징 합금이 베이스 금속으로부터 형성되었고, 형성된 브레이징 합금이 브레이징 접합부로 유동한다. 따라서, 표면상에 첨가된 블렌드보다 더 많은 물질이 브레이징 접합부로 이끌리게 되었기 때문에 플레이트의 두께는 감소하였다.
실시예 9 상이한 Si -소스 및 B-소스로 시험
실시예 9에서 수행된 시험은 대체 붕소-소스 및 규소-소스를 조사하기 위한 것이었다. 블렌드 B2를 시험의 참조로서 선택하였다(표 6 참조). 접합부를 생성하는 능력을 가진 대체 소스를 시험하였다. 각 시험에 있어, 대체 붕소-소스 또는 대체 규소-소스를 시험하였다. 대체 소스를 사용할 때, 다른 원소 영향을 0으로 가정하였고, 이는 "측정된" 것은 대체 성분 중 붕소 또는 규소의 중량만이었음을 의미한다(표 12 참조). 참조 블렌드 B2에 있어, 규소와 붕소 사이의 중량비는 10 g 대 2 g, 합계 최대 12 g이다. 각 블렌드를 S-30 바인더와 함께 혼합하고 블렌드를 실시예 1에 따른 스틸 플레이트 상에 적용하였다. 모든 샘플을 1 시간 동안 1210 ℃ 진공 노에서 브레이징하였다.
Figure 112014090741257-pct00012
블렌드 B2에 대한 추세선 Y = K × X + L을 측정하였고, Y는 접합부 폭, K는 B2의 선의 기울기, X는 블렌드의 적용량 및 L은 블렌드 B2의 적용량이 없는 상수이다(도 3 참조). 따라서, 브레이징 접합부의 폭 Y = 0.626 + 10,807 × (블렌드의 적용량)이다.
표 13에서 v 및 h는 실시예 5에서 v = 좌측 빔, h = 우측 빔을 나타낸다.
Figure 112014090741257-pct00013
표 13의 결과는 붕소의 대체 소스로서 B4C, NiB 및 FeB를 사용하는 것이 가능하다는 것을 나타낸다. NiB가 사용되었을 때, 생성된 양은 순수 붕소보다 적었으나, NiB는 Ni 합금 효과가 요구되는 경우 사용될 수 있다.
실시예 10 베이스 금속의 시험
실시예 10에서 다수의 상이한 베이스 금속을 시험하였다. 연강 및 Ni-Cu 합금을 제외하고는 모든 시험을 시험 Y를 따라 시험하였다.
모든 시험 Y에 있어, 약 0.8 mm의 두께를 두 개의 가진 원형의 프레싱된 시편을 서로 위에 두었다. 각 샘플은 프레싱된 원형 빔을 가졌다. 빔의 상면은 서로를 향해 놓였고 조각들 사이에 원형 틈을 생성하였다. 각 샘플에 있어, 바인더 S-20과 B2 블렌드를 페인트 브러쉬로 적용하였다. 페인트 브러쉬로 적용될 때 적용이 균일하지 않기 때문에 첨가된 양의 중량은 측정하지 않았다. 접합 이후 샘플 중 하나의 사진이 도 6에 나타난다.
실시예 5 "필렛 시험"에서 행해진 시험에 따른 연강, 및 두 개의 평평한 시편으로 Ni-Cu를 시험한 것외에는 연강 샘플 및 Ni-Cu 샘플을 동일한 방식으로 적용하였다. Ni-Cu를 제외한 샘플을 진공 대기 노에서 약 1200 ℃, 즉 1210 ℃에서 1 시간 동안 노에서 "브레이징"하였다. Ni-Cu 샘플을 동일한 진공 노에서 약 1 시간 동안 약 1130 ℃에서 브레이징하였다. "브레이징" 후, 모든 행해진 시험의 조각들 사이에 접합부가 형성되었고, 베이스 금속으로 만들어진 생성된 "브레이징 합금"의 접합부로의 유동이 또한 모든 시험된 샘플에서 관찰되었다. 결과는 표 14에 나타난다.
Figure 112014090741257-pct00014
표 14의 결과는 브레이즈 합금이 각 샘플 1 내지 20에 대해 블렌드와 베이스 금속 사이에서 형성된다는 것을 나타낸다. 결과는 또한 각 시험된 샘플에서 접합부가 생성되었다는 것을 나타낸다.
실시예는 상당량의 브레이즈 합금을 생성하는데 붕소가 요구되었고, 접합부를 충진할 수 있고, 또한 접합부에서 강도를 생성한다는 것을 나타낸다. 실시예는 또한 두꺼운 취성상이 붕소가 없는 샘플에서 발견되었기 때문에, 붕소가 미세구조에 필요하다는 것을 발견하였다.

Claims (34)

  1. 붕소 소스에서 선택되는 붕소 및 규소 소스에서 선택되는 규소를 포함하며, 15:100 내지 4:10 범위 내의 붕소 대 규소의 중량비로 붕소 및 규소를 포함하며, 또한 단량체 및/또는 중합체에 기반한 바인더, 용매, 물, 오일, 겔, 광택제, 바니시로 구성된 군에서 선택되는 하나 이상의 바인더를 포함하고,
    상기 붕소 소스가 붕소, B4C, B4Si, NiB 및 FeB에서 선택되고, 규소 소스가 규소, FeSi, SiC 및 B4Si에서 선택되는, 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 제품의 접합부의 브레이징 및/또는 베이스 금속의 제품의 코팅을 위한 블렌드.
  2. 제1항에 있어서, 하나 이상의 바인더가 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, (메트)아크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌에서 선택되는 블렌드.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 블렌드 입자가 250 ㎛ 미만의 입자 크기를 가지는 블렌드.
  4. 삭제
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 블렌드가 또한 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 분말을 포함하는 블렌드.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 블렌드가 페인트인 블렌드.
  7. 붕소와 규소의 블렌드, 및 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 제품의 부품 및/또는 플레이트를 포함하며, 적어도 부분적으로 베이스 금속상에 블렌드의 표면층을 가지며, 여기서 블렌드는 제1항 또는 제2항에 따른 것인, 브레이징에 의한 접합 및/또는 코팅을 위한 중간 제품.
  8. 제7항에 있어서, 베이스 금속이 1 mm 미만의 두께를 가지며, 블렌드가 2.9 mg/mm2 미만의 평균량으로 베이스 금속상에 적용되는 중간 제품.
  9. 제7항에 있어서, 베이스 금속이 1 mm 이상의 두께를 가지는 중간 제품.
  10. 제7항에 있어서, 바인더가 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 중합체, 메트 아크릴 중합체, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 폴리스티렌으로 구성된 군에서 선택되는 중간 제품.
  11. 제7항에 있어서, 블렌드가 250 ㎛ 미만의 입자 크기를 가지는 입자를 포함하는 중간 제품.
  12. 제7항에 있어서, 표면층이 스프레이 증착, 물리적 증기 증착, 또는 화학적 증기 증착에서 선택되는 수단에 의해 또는 블렌드의 분말로서 적용되는 중간 제품.
  13. 제7항에 있어서, 베이스 금속이 철계 합금, 니켈계 합금, 크로뮴계 합금, 및 구리계 합금으로 구성된 군에서 선택되는 중간 제품.
  14. 제7항에 있어서, 베이스 금속이, 15 내지 22 wt% 크로뮴, 8 내지 22 wt% 니켈, 0 내지 3 wt% 망가니즈, 0 내지 1.5 wt% 규소, 선택적으로 1 내지 8 wt% 몰리브데넘 및 나머지 양의 철을 포함하는 중간 제품.
  15. 제7항에 있어서, 붕소 소스가 붕소, B4C, B4Si, NiB 및 FeB로 구성된 군에서 선택되고, 규소 소스가 규소, FeSi, SiC 및 B4Si로 구성된 군에서 선택되는 중간 제품.
  16. 제7항에 있어서, 베이스 금속 및 표면층이 형성된 브레이징 합금의 고상 온도 초과 및 베이스 금속의 고상 온도 미만의 온도에 노출되고, 브레이징 합금의 층이 베이스 금속 표면상에 형성되는 중간 제품.
  17. 제7항에 있어서, 플레이트가 표면층의 적용 전, 표면층의 적용 후, 또는 베이스 금속의 표면상에 브레이징 합금을 형성한 후, 절단되거나, 형성되거나 프레싱되거나, 또는 이 둘이 병용되는 중간 제품.
  18. 하나 이상의 중간 제품이 1 mm 이상의 두께를 가지며, 조립된 중간 제품이 브레이징된 접합부(들)이 수득되는 브레이징 이전 및 브레이징 이후, 하나 이상의 표면층과 접하거나, 또는 하나 이상의 베이스 금속의 표면과 접하는 하나 이상의 표면층을 가지는, 제7항에 따른 하나 이상의 중간 제품을 포함하는 브레이징을 위한 조립된 중간 제품.
  19. 조립된 중간 제품이 1250 ℃ 미만의 온도에서, 진공의 노에서, 비활성 기체하, 환원성 분위기 또는 이의 조합에서 브레이징되어 스택된 플레이트들 사이 또는 조립된 중간 제품의 접촉 표면들 사이에 브레이징 합금의 브레이징된 접합부를 형성하며, 상기 브레이징 합금은 베이스 금속과 블렌드의 용융 공정으로 형성되며, 용융 형태의 브레이징 합금이 모세관력에 의해 주로 접합부의 이웃 영역에서 접합부의 영역으로 이동되는, 제18항에 따른 조립된 중간 제품을 브레이징하여 수득된 조립된 브레이징된 제품.
  20. (i) 붕소 소스에서 선택되는 붕소 및 규소 소스에서 선택되는 규소를 포함하며 15:100 내지 4:10 범위 내의 붕소 대 규소 중량비로 붕소 및 규소를 포함하는 블렌드를 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는 베이스 금속의 제품의 부품 또는 플레이트 상에 적용하는 단계;
    (ii) 제7항에 따른 중간 제품을 수득하는 단계;
    (iii) 선택적으로 단계 (ii)에서 수득된 중간 제품을 형성하는 브레이징 합금의 고상 온도 초과 및 베이스 금속의 고상 온도 미만의 온도에 노출시켜, 베이스 금속 표면상에 브레이징 합금의 층을 형성하는 단계;
    (iv) 단계 (ii) 또는 단계 (iii)의 제품을 단계 (ii) 또는 단계 (iii)에 따른 하나 이상의 제품과 조립 또는 스택하거나, 제품을 규소 및 붕소의 블렌드가 없는 하나 이상의 부품 또는 플레이트와 조립 또는 스택하여 조립된 제품 또는 스택된 제품을 형성하는 단계;
    (v) 1250 ℃ 미만의 온도에서, 진공의 노에서, 비활성 기체 하, 환원성 분위기에서 또는 이의 조합에서 단계 (iv)의 조립된 또는 스택된 제품을 브레이징하는 단계; 및
    (vi) 브레이징된 제품을 수득하는 단계
    를 포함하는 제품의 브레이징 방법.
  21. 제20항에 있어서, 단계 (vi)에서 수득된 브레이징된 제품에 베이스 금속 및 블렌드의 용융 공정에서 브레이징 합금을 형성하고, 모세관력으로 용융 형태의 브레이징 합금을 주로 접합부의 이웃 영역에서 접합부의 영역으로 이동시킴으로써 수득된 접합부(들)가 제공되는, 제품의 브레이징 방법.
  22. 제20항에 있어서, 단계 (iv) 단계 (ii) 또는 단계 (iii)의 제품을 1 mm 이상의 두께를 가지는 베이스 금속으로 브레이징, 또는 1 mm 미만의 두께를 가지는 베이스 금속으로 브레이징하는, 제품의 브레이징 방법.
  23. 제20항에 있어서, 베이스 금속이 1 mm 미만의 두께를 가지며, 블렌드가 규소 및 붕소에 대해 계산시, 2.9 mg/mm2 미만의 평균량으로 베이스 금속 상에 적용되는, 제품의 브레이징 방법.
  24. 제20항에 있어서, 수득된 브레이징된 제품이 열교환기, 플레이트 반응기, 반응기의 부품, 세퍼레이터의 부품, 디켄터의 부품, 펌프의 부품, 밸브의 부품에서 선택되는, 제품의 브레이징 방법.
  25. 브레이징된 제품의 접합부(들)이 브레이징 합금에 의해 수득되며, 상기 브레이징 합금은 베이스 금속 및 블렌드의 용융 공정으로 형성되며, 용융 형태의 브레이징 합금은 모세관력에 의해 주로 접합부의 이웃 영역에서 접합부의 영역으로 이동되는, 제21항에 따른 방법에 의해 수득된 브레이징된 제품.
  26. 제25항에 있어서, 베이스 금속 원소와 별도로 브레이징 합금에서 발견된 원소가 Si, B 및 선택적으로 C이며, 베이스 금속이 1040 ℃ 초과의 고상 온도를 가지는, 브레이징된 제품.
  27. 제25항에 있어서, 브레이징된 제품이 열교환기, 플레이트 반응기, 반응기의 부품, 세퍼레이터의 부품, 디켄터의 부품, 펌프의 부품 및 밸브의 부품으로 이루어진 군으로부터 선택되는, 브레이징된 제품.
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