BR112014023758B1 - composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição - Google Patents

composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição Download PDF

Info

Publication number
BR112014023758B1
BR112014023758B1 BR112014023758-1A BR112014023758A BR112014023758B1 BR 112014023758 B1 BR112014023758 B1 BR 112014023758B1 BR 112014023758 A BR112014023758 A BR 112014023758A BR 112014023758 B1 BR112014023758 B1 BR 112014023758B1
Authority
BR
Brazil
Prior art keywords
weight
boron
silicon
source
mixture
Prior art date
Application number
BR112014023758-1A
Other languages
English (en)
Inventor
Per Sjödin
Original Assignee
Alfa Laval Corporate Ab
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alfa Laval Corporate Ab filed Critical Alfa Laval Corporate Ab
Publication of BR112014023758B1 publication Critical patent/BR112014023758B1/pt

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B23K1/0012—Brazing heat exchangers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/19—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering taking account of the properties of the materials to be soldered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
    • B23K1/203—Fluxing, i.e. applying flux onto surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/002—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating specially adapted for particular articles or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/24—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
    • B23K35/004—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of a metal of the iron group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
    • B23K35/007—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of copper or another noble metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
    • B23K35/0244—Powders, particles or spheres; Preforms made therefrom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
    • B23K35/0244—Powders, particles or spheres; Preforms made therefrom
    • B23K35/025—Pastes, creams, slurries
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/34—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material comprising compounds which yield metals when heated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B23K35/3612—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest with organic compounds as principal constituents
    • B23K35/3613—Polymers, e.g. resins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B23K35/365—Selection of non-metallic compositions of coating materials either alone or conjoint with selection of soldering or welding materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
    • C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0062—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by spaced plates with inserted elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0012—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the apparatus having an annular form
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/082—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from steel or ferrous alloys
    • F28F21/083—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from steel or ferrous alloys from stainless steel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/089—Coatings, claddings or bonding layers made from metals or metal alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
    • F28F3/042—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of local deformations of the element
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49366—Sheet joined to sheet
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12778—Alternative base metals from diverse categories
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12986—Adjacent functionally defined components
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
    • Y10T428/259—Silicic material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
    • Y10T428/266—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension of base or substrate
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/27—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.]
    • Y10T428/273—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified weight per unit area [e.g., gms/sq cm, lbs/sq ft, etc.] of coating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y10T428/2924—Composite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
  • Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
  • Nonmetallic Welding Materials (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

1 / 1 resumo “composiã‡ãƒo, produto, produto revestido, mã‰todo para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composiã‡ãƒo” a presente invenã§ã£o refere-se ã  composiã§ã£o que compreende uma mistura de pelo menos uma fonte de boro e pelo menos uma fonte de silã­cio, e a composiã§ã£o tambã©m compreende partã­culas selecionadas de partã­culas tendo propriedades de resistãªncia ao desgaste, partã­culas tendo propriedades de intensificaã§ã£o de superfã­cie, partã­culas tendo propriedades catalã­ticas ou combinaã§ãµes destes, em que a mistura compreende boro e silã­cio em uma razã£o em peso de boro para silã­cio dentro de uma faixa de cerca de 3:100 p:p atã© cerca de 100:3 p:p, em que o silã­cio e boro estã£o presentes na mistura em pelo menos 25% em peso, e em que a pelo menos uma fonte de boro e a pelo menos uma fonte de silã­cio sã£o isentas de oxigãªnio exceto para as quantidades inevitã¡veis de oxigãªnio contaminante, e em que a mistura ã© uma mistura mecã¢nica de partã­culas e as partã­culas possuem um tamanho de partã­cula mã©dio de menos do que 250 âµm. a presente invenã§ã£o tambã©m refere-se a um mã©todo para fornecer um produto revestido e um produto revestido obtido pelo mã©todo.

Description

(54) Título: COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO, PRODUTO REVESTIDO, MÉTODO PARA FORNECER UM PRODUTO REVESTIDO, E, USO DE UMA COMPOSIÇÃO (73) Titular: ALFA LAVAL CORPORATE AB. Endereço: BOX 73„ LUND, SUÉCIA(SE), 221 00 (72) Inventor: PER SJÕDIN.
Prazo de Validade: 20 (vinte) anos contados a partir de 27/03/2013, observadas as condições legais
Expedida em: 04/12/2018
Assinado digitalmente por:
Liane Elizabeth Caldeira Lage
Diretora de Patentes, Programas de Computador e Topografias de Circuitos Integrados \!4Ί “COMPOSIÇÃO DE REVESTIMENTO, PRODUTO REVESTIDO, MÉTODO PARA FORNECER UM PRODUTO REVESTIDO, E, USO DE UMA COMPOSIÇÃO” [0001] A presente invenção refere-se a um novo conceito de revestimento, a uma composição de revestimento, a um método para fornecer um produto revestido, e aos seus usos.
Fundamentos [0002] Hoje existem diferentes métodos de união para unir as ligas entre si tendo altas temperaturas de fusão. Por alta temperatura uma temperatura de fusão maior do que 900°C é intencionada. Um método comum que é usado é a solda. A solda se refere a um método em que o material de base com ou sem material adicionado é fundido, isto é, criação de um produto fundido por intermédio da fusão e resolidificação. Outro método de unir é a brasagem. Durante o processo de brasagem um enchedor de brasagem é adicionado ao material de base, e o enchedor de brasagem é fundido durante o processo em uma temperatura acima de 450°C, isto é, formando uma interface líquida, em uma temperatura menor do que a temperatura líquida do material de base a ser unido. Quando brasando, a interface líquida deve ter boa umidade e fluxo. A solda é um processo em que dois ou mais itens metálicos são unidos através da fusão e fluindo um metal enchedor, isto é, uma solda, na junta, a solda tendo um ponto de fusão menor do que a peça de trabalho. Na brasagem, o metal enchedor funde em uma temperatura maior que a solda, mas o metal da peça de trabalho não funde. A distinção entre a solda e a brasagem é fundamentada na temperatura de fusão da liga enchedora. Uma temperatura de 450°C é geralmente usada como um ponto delineador prático entre a solda e a brasagem.
[0003] Quando brasando, um enchedor de brasagem é aplicado em contato com o intervalo ou folga entre o material de base a ser unido. Durante o processo de aquecimento, o enchedor de brasagem funde e enche o intervalo
UM a ser unido. No processo de brasagem, existem três estágios principais, o primeiro estágio é chamado de estágio físico. O estágio físico inclui a umectação e fluxo do enchedor de brasagem. O segundo estágio normalmente ocorre em uma dada temperatura de união. Durante este estágio existe a interação sólido-líquido, que é acompanhada pela transferência substancial de massa. O volume de material de base que imediatamente une o enchedor de metal líquido dissolve ou é reagido com o metal enchedor neste estágio. Ao mesmo tempo uma pequena quantidade de elementos das fases líquidas penetra no material de base sólido. Esta redistribuição dos componentes na área de junta resulta em mudanças à composição de metal enchedor, e às vezes, o início da solidificação do metal enchedor. O último estágio, que sobrepõe ao segundo, é caracterizado pela formação da microestrutura de junta final e progride durante a solidificação e esfriamento da junta.
[0004] Um método estritamente relacionado à solda e brasagem é a brasagem por difusão (DFB) também chamada de Ligação de fase líquida transitória (TLP), ou Ligação de difusão ativada (ADB). As vezes a ligação por difusão é mencionada, mas a ligação por difusão se refere à brasagem por difusão ou solda por difusão e agora a ligação por difusão é considerada ser um termo não padrão.
[0005] A brasagem por difusão (DFB), Ligação de fase líquida transitória (TLP), ou Ligação de difusão ativada (ADB) é processos que coalescem, ou une metais os aquecendo até uma temperatura de brasagem adequada na qual um enchedor metálico pré-disposto fundirá ou fluirá através da atração capilar ou uma fase líquida formará in situ entre as duas superfícies em contato uma com a outra. Neste caso, o metal enchedor se difunde no material de base até as propriedades físicas e mecânicas da junta se tomarem quase idênticas àquelas do metal de base. Dois aspectos críticos da DFB, TLP, ou ADB são que:
- um líquido deve ser formado e se tomar ativo na área de
3/47 junta; e
- a difusão extensiva dos elementos de metal enchedor no material de base deve ocorrer.
[0006] As vias para se obtiver uma junta próxima ou a mesma como aquela obtida quando DFB, TLP, ou ADB são usadas, mas têm a vantagem da brasagem, por exemplo, tendo a possibilidade de brasar intervalos maiores etc., é através do uso de uma técnica de brasagem e enchedores de brasagem descritos na WO 2002/38327, WO 2008/060225 e WO 2008/060226.
[0007] Usando-se um enchedor de brasagem, isto é, uma liga de brasagem, com uma composição próxima ao material de base, mas com redutores de ponto de fusão adicionados, por exemplo, silício e/ou boro e/ou fósforo. Fazendo isto, a junta de brasagem terá uma composição próxima ao material de base após a brasagem visto que o enchedor de brasagem tem uma composição similar ao material de base, o enchedor de brasagem mistura com o material de base devido à dissolução do material de base e os redutores de ponto de fusão se espalham no material de base.
[0008] Existem muitas razões para selecionar um certo método de união, tais como custo, produtividade, segurança, velocidade e propriedades do produto unido. Os módulos E relacionados diminuirão o risco de altas tensões no material com o módulo E maior quando o material é carregado. Quando o coeficiente de expansão térmica é similar, o resultado diminuirá as tensões termicamente induzidas. Quando o potencial eletroquímico é similar, o resultado diminuirá o risco de corrosão.
[0009] O uso de enchedores, isto é, ligas, quando unindo os metais de base é um processo complicado. Os enchedores devem estar em uma forma que pode ser aplicada ao metal de base antes do aquecimento. Geralmente, os enchedores são partículas adequadamente produzidas pela atomização, mas os enchedores também podem estar na forma de folhas produzidas por “solidificação em rotação”, isto é, solidificação rápida (RS). Com relação à
4/47
RS, somente um número limitado de composições são possíveis para produzir por RS. O número de composições que podem ser feitas como partículas, isto é, pó, é maior e a produção normal de pós é através da atomização. Quando os enchedores estão na forma de pós, então estes são frequentemente combinados com aglutinantes para formar uma pasta, que pode ser aplicada ao metal de base de qualquer maneira adequada. Produzir as folhas ou produzir os pós de liga são processo complicados e, portanto, dispendiosos. Quando os pós são usados, os pós são adequados, aplicados na forma de uma paste como mencionado acima, isto adicionará uma etapa extra ao processo visto que a pasta precisa ser misturada com os aglutinantes e outros componentes, que são benéficos para as propriedades de pasta. Para ambos os processos, uma grande quantidade de trabalho é realizada para se obter a forma correta, propriedades, forma e composição dos enchedores antes da fusão e união.
A Invenção [00010] Um propósito para a invenção é reduzir as etapas do processo quando revestindo substratos de materiais precursores. Outro propósito é simplificar o revestimento dos materiais precursores, e deste modo reduzir os custos.
[00011] Se possível, quando selecionando os materiais de revestimento de enchedor de brasagem, uma composição próxima ao material precursor é benéfica, visto que o material precursor foi selecionado para os propósitos do produto. Se fosse possível e o custo estivesse no limite, seria melhor desenvolver um revestimento de enchedor de brasagem para cada material precursor. Portanto, outro propósito da invenção é diminuir o número necessário de revestimentos de enchedor de brasagem.
[00012] Portanto, a presente invenção fornece uma solução aos problemas técnicas e propósitos através do novo e inventivo conceito de revestimento. O primeiro aspecto refere-se a uma composição de revestimento
5/47 que compreende uma mistura mecânica de pelo menos uma fonte de boro e pelo menos uma fonte de silício, e a composição de revestimento compreende outras partículas tais como as partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste ou propriedades de intensificação de superfície das partículas ou propriedades catalíticas das partículas ou combinações destes, em que a mistura compreende boro e silício em uma razão em peso de boro para silício dentro de uma faixa de cerca de 3:100 p:p a cerca de 100:3 p:p, em que o silício e o boro estão presentes na mistura em pelo menos 25% em peso, e em que a pelo menos uma fonte de boro e a pelo menos uma fonte de silício são isentas de oxigênio exceto para as quantidades inevitáveis de oxigênio contaminante, e em que a mistura é uma mistura mecânica de partículas e as partículas possuem um tamanho de partícula médio de menos do que 250 pm. [00013] A composição de revestimento no sentido da invenção se refere a um material adequado para revestir substratos. A composição de revestimento adiciona propriedades aos substratos revestidos. Os Exemplos de propriedades são resistência ao desgaste, propriedades de intensificação de superfície, propriedades catalíticas ou combinações destes. A adição das propriedades é adicionada através de uma composição que compreende as partículas e uma mistura mecânica de pelo menos uma fonte de boro e pelo menos uma fonte de silício.
[00014] Uma mistura mecânica de pós se refere à mistura mecânica de dois ou mais componentes. A mistura mecânica dos pós são partículas de diferentes fontes, cada partícula é uma fonte de boro ou uma fonte de silício. [00015] As partículas tendo propriedades que adicionam às propriedades da superfície do substrato são, por exemplo, partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste ou partículas tendo propriedades de intensificação de superfície ou partículas tendo propriedades catalíticas ou combinações destes.
[00016] Uma composição de revestimento da presente invenção é
6/47 vantajosa em que fornece possibilidades para se obter substratos revestidos. O material de revestimento obtido no substrato é de um material similar como o(s) material(is) dos substratos exceto que a camada revestida contém quantidades adicionais dos elementos da mistura e partículas de revestimento. Permitindo-se a formação do material revestido em que o material revestido parcialmente se origina do material precursor dos substratos, os riscos de corrosão podem ser pelo menos diminuídos.
[00017] Os substratos se referem às partes de um produto obtenível, as partes podem ser, por exemplo, mas não limitadas às partes grossas, tais como separadores ou decantadores etc. ou partes finas tais como placas ou serpentinas. Os substratos podem ser qualquer parte que deveria ser revestida. O substrato também pode ser peças de trabalho. Os substratos são de materiais precursores, isto é, material a ser revestido. Os materiais precursores se referem aos materiais precursores ou ligas precursoras, o dito material precursor ou ligas precursoras são adequados para revestir. Os exemplos de materiais precursores podem ser encontrados na Tabela 1, a invenção não é limitada aos exemplos na Tabela 1.
[00018] O Material precursor é um metal ou uma liga. A liga é definida como uma associação íntima ou composto de dois ou mais elementos, a liga possuindo um grau notável de todo ou maioria daquelas características comumente descritas como metálica. As ligas são compostos, não meras misturas. Um metal é um elemento que possui propriedades metálicas.
[00019] O boro é classificado como metalóide e não é um metal. O silício é um metalóide tetravalente e não um metal. O silício e o boro podem ser ligas quando estão são em um composto junto com um elemento metálico. [00020] Os compostos são combinações de dois ou mais elementos. Vidro, aço, e óxido de ferro são compostos em que todo átomo é atraído pelos átomos adjacentes de modo a fazer um sólido uniforme ou muito próximo ao uniforme, tais corpos são claramente não apenas misturas mecânicas,
7/47 compostos químicos de composição variante ou infinita, tais como silicatos, os polímeros são quimicamente combinados, mas são compostos de composições variantes.
[00021] Sem estar bgado à qualquer teoria específica, acredita-se que a presença do boro fornece umectabibdade e a diminuição do ponto de fusão, e o silício fornece a diminuição do ponto de fusão.
[00022] Uma fonte de boro se refere ao boro elementar (B), uma liga ou composto contendo boro.
[00023] Uma fonte de silício se refere ao silício elementar (Si), uma bga ou composto contendo silício.
[00024] O contaminante de oxigênio se refere às quantidades inevitáveis de oxigênio que, por exemplo, estão contidas em graus técnicos etc. de uma fonte de silício ou de uma fonte de boro, e a quantidade pode ser tão alta quanto 5% em peso de oxigênio na fonte de boro e tão alta quanto 5% em peso na fonte de silício. O oxigênio contaminante pode ser tão alto quanto 10% em peso.
[00025] De acordo com um exemplo, a fonte de silício é selecionada de um ou mais de silício elementar, uma liga contendo silício, ou composto contendo silício.
[00026] De acordo com outro exemplo, a fonte de boro é selecionada de um ou mais de boro elementar, uma bga contendo boro, ou composto contendo boro.
[00027] De acordo com outro exemplo, a fonte de boro é selecionada de boro elementar, carbetos de boro, boretos de níquel, boretos de silício e a fonte de silício é selecionada de silício elementar, carbetos de silício, boretos de silício e sibciletos de ferro.
[00028] De acordo com outro exemplo, a pelo menos uma fonte de boro pode ser selecionada de boro elementar B4C, B4S1, B3S1, NiB, e FeB, e a pelo menos uma fonte de silício pode ser selecionada de silício elementar,
8/47
FeSi, SiC, e B4S1, B3S1.
[00029] De acordo com outro exemplo, as partículas têm um tamanho de partícula de menos do que 250 pm. De acordo com outro exemplo, o tamanho de partícula é de menos do que 160 pm. De acordo com outro exemplo, o tamanho de partícula é de menos do que 100 pm. De acordo com outro exemplo, o tamanho de partícula é menos do que 50 pm.
[00030] De acordo com outro exemplo, o silício e o boro estão presentes na mistura em pelo menos 25% em peso, preferivelmente o silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 35% em peso, mais preferido, silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 40% em peso, mais preferido, silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 45% em peso.
[00031] De acordo com outro exemplo, o silício e o boro estão presentes na mistura em pelo menos 50% em peso, preferivelmente, o silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 60% em peso, mais preferido, silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 70% em peso, ainda mais preferido, o silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 80% em peso.
[00032] A quantidade de silício e boro na mistura depende da pureza do silício e do boro, mas também do tipo de fonte de silício ou fonte de boro que estão contidas na mistura. Por exemplo, se a fonte de silício é Fe - Si o Fe é pesado e a quantidade de silício e boro será menor. Na tabela estão alguns exemplos.
Tabela 1
Mistura B ou Si B4C, Fe-B, FeSi, Ni-B Si B Peso total Peso de B+Si Quantidade de B+Si [% em peso]
Si/B4C 10,0 2,6 2,0 12,6 12,0 95,2
Si/Fe-B 10,1 12,5 2,0 22,6 12,1 53,5
B/Fe-Si 2,0 30,2 10,1 32,6 12,1 37,6
Si/Ni-B 10,1 13,0 2,0 23,1 12,1 52,4
[00033] De acordo com outro exemplo, a mistura possui uma razão em peso de boro para silício dentro de uma faixa de cerca de 5:100 a cerca de 2:1.
9/4Ί [00034] De acordo com outro exemplo, a mistura possui uma razão em peso de boro para silício dentro de uma faixa de cerca de 5:100 a cerca de 2:1. [00035] De acordo com outro exemplo, a mistura possui uma razão em peso de boro para silício dentro de uma faixa de cerca de 1:10 a cerca de 7:10. [00036] De acordo com outro exemplo, a mistura possui uma razão em peso de boro para silício dentro de uma faixa de cerca de 15:100 a cerca de 4:10.
[00037] De acordo com um exemplo, as partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste são partículas duras selecionadas de partículas com base em óxido, nitretos, carbetos, boretos, ou misturas destes.
[00038] De acordo com outro exemplo, as partículas tendo propriedades de intensificação de superfície são, por exemplo, zeóbtos.
[00039] De acordo com outro exemplo, as partículas tendo
propriedades catalíticas são, por exemplo, óxidos de titânio, óxidos de
magnésio, óxidos de zinco etc. [00040] De acordo com outro exemplo, as partículas tendo
propriedades de resistência ao desgaste são uma ou mais de carbeto de tungstênio, nitreto de boro (cúbico), nitreto de titânio, diamantes, compósitos metálicos, boretos de cromo. As partículas pré-emplacadas com metais, por exemplo, níquel.
[00041] De acordo com outro exemplo, a composição de revestimento também compreende pós de um material precursor, em que o material precursor está presente em uma quantidade de menos do que 75% em peso calculada no peso total de silício, boro e material precursor.
[00042] De acordo com outro exemplo, a composição de revestimento também compreende uma liga de brasagem.
[00043] De acordo com outro exemplo, a composição de revestimento também compreende pelo menos um aglutinante selecionado de solventes, água, óleos, géis, laqueadores, vernizes, polímeros, cera ou combinações
10/47 destes.
[00044] Como um exemplo, o aglutinante pode ser selecionado de poliésteres, polietilenos, polipropilenos, polímeros acrílicos, polímeros (met)acrílicos, álcoois polivinílicos, acetatos de polivinila, poliestirenos, ceras.
[00045] De acordo com outro exemplo, o aglutinante pode ser um poliéster, uma cera ou combinações destes.
[00046] De acordo com outro exemplo, a composição de revestimento é uma tinta ou a composição de revestimento é uma pasta ou a composição de revestimento é uma dispersão.
[00047] De acordo com outro exemplo, o aglutinante é um gel, e a composição de revestimento é uma pasta.
[00048] Uma vantagem quando a composição de revestimento é uma pasta é que a pasta pode ser facilmente aplicada às áreas selecionadas no substrato.
[00049] De acordo com outro exemplo, o aglutinante é um laqueador ou um verniz, e a composição de revestimento é uma tinta.
[00050] Uma vantagem de uma composição de revestimento ser uma tinta é que a tinta pode ser facilmente distribuída sobre a superfície do substrato e adere à superfície e, portanto, pode ser manuseada durante, por exemplo, transporte, prensa, corte etc.
[00051] De acordo com outro exemplo, o aglutinante é selecionado de poliésteres, polietilenos, polipropilenos, polímeros acrílicos, polímeros (met)acrílicos, álcoois polivinílicos, acetatos de polivinila, poliestirenos, ceras ou combinações destes, e a composição de revestimento é uma tinta ou a composição de revestimento é uma pasta.
[00052] De acordo com outro exemplo, o aglutinante é selecionado de poliésteres, polietilenos, polipropilenos, polímeros acrílicos, polímeros (met)acrílicos, álcoois polivinílicos, acetatos de polivinila, poliestirenos, ceras
11/47 ou combinações destes, e a composição de revestimento é uma tinta.
[00053] De acordo com outro exemplo, o aglutinante é selecionado de poliésteres, polietilenos, polipropilenos, polímeros acrílicos, polímeros (met)acrílicos, álcoois polivinílicos, acetatos de polivinila, poliestirenos, ceras ou combinações destes, e a composição de revestimento é uma pasta.
[00054] De acordo com outro exemplo, a mistura é dispersada no aglutinante.
[00055] De acordo com outro exemplo, a composição de revestimento é uma dispersão.
[00056] Uma vantagem quando a composição de revestimento é uma dispersão, é que o aglutinante pode ser facilmente evaporado após a dispersão ser aplicada na superfície do substrato. Outra vantagem é que menos carbono adicional é incorporado no revestimento.
[00057] Um segundo aspecto da invenção refere-se a um produto que compreende um substrato de um material precursor, cujo material precursor têm uma temperatura de sólido acima de 1100°C, e o produto também compreende a composição de revestimento de acordo com os exemplos do primeiro aspecto, pelo menos uma parte do produto tinha uma camada de revestimento da composição de revestimento. Os exemplos de diferentes materiais precursores são listados na Tabela 2, os materiais precursores da invenção não são limitados à lista de materiais.
Tabela 2
Material precursor Temperatura sólida aproximada [°C] Temperatura líquida aproximada [°C]
Níquel 200/201 1435 1445
Nicrofer 5923hMo 1310 1360
Liga Hastelloy® C-2000® 1328 1358
Hastelloy B3 1370 1418
Liga C22 1357 1399
Inconel 625 1290 1350
Liga C 276 1325 1370
Nicrofer 3033 1330 1370
Nicrofer 3127HMo 1350 1370
AL6XN 1320 1400
254SMO 1325 1400
Monel 400 1299 1348
Aço doce 1505 1535
η/μ
Material precursor Temperatura sólida aproximada [°C] Temperatura líquida aproximada [°C]
Aço inoxidável Tipo 316 1390 1440
Aço inoxidável tipo 304 1399 1421
[00058] Dependendo de qual material precursor é usado de acordo com a invenção existem diferentes material precursor preferidos tendo diferentes temperaturas sólidas, isto é, o ponto de temperatura em que um material solidifica. As temperaturas sólidas do material precursor podem ser acima dell00°C.
[00059] De acordo com outro exemplo, o material precursor possui uma temperatura sólida acima de 1220°C. De acordo com outro exemplo, o material precursor possui uma temperatura sólida acima de 1250°C. De acordo com outro exemplo, o material precursor possui uma temperatura sólida acima de 1300°C.
[00060] De acordo com um exemplo, o material precursor é selecionado de ligas com base em ferro, bgas com base em níquel, bgas com base em cromo, bgas com base em cobalto, e ligas com base em cobre.
[00061] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende de cerca de 15 a cerca de 22% em peso de cromo, de cerca de 8 a cerca de 22% em peso de níquel, de cerca de 0 a cerca de 3% em peso de manganês, de cerca de 0 a cerca de 1,5% em peso silício, de cerca de 0 a cerca de 8% em peso de mobbdênio, e balanceado com ferro.
[00062] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende de cerca de 80% em peso Ni.
[00063] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende mais do que 50% em peso de Fe, de menos do que 13% em peso Cr, de menos do que 1% em peso de Mo, de menos do que 1% em peso de Ni e de menos do que 3% em peso Mn.
[00064] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende mais do que 10% em peso de Cr e mais do que 60% em peso de Ni.
13/47 [00065] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende mais do que 15% em peso de Cr, mais do que 10% em peso de Mo, e mais do que 50% em peso de Ni.
[00066] De acordo com outro exemplo, o material precursor compreende mais do que 10% em peso de Fe, 0,1 a 30% em peso de Mo, 0,1 a 30% em peso de Ni, e mais do que 50% em peso de Co.
[00067] De acordo com outro exemplo, os substratos são rolos, placas, partes, lâminas.
[00068] Um terceiro aspecto refere-se a um produto revestido obtido através do aquecimento de um produto de acordo com os exemplos do segundo aspecto até uma temperatura de brasagem.
[00069] De acordo com um exemplo, o produto revestido são placas de trocador de calor revestidas, placas de reator revestidas, partes revestidas de reatores, partes revestidas de separadores, partes revestidas de decantadores, partes revestidas de bombas, partes revestidas de válvulas são obtidas.
[00070] Um quarto aspecto refere-se a um método de fornecer um produto revestido de pelo menos um substrato de um material precursor que compreende:
Etapa (i) aplicar pelo menos uma fonte de silício e pelo menos uma fonte de boro em pelo menos um substrato e partículas selecionadas de partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste, partículas tendo propriedades de intensificação de superfície, partículas tendo propriedades catalíticas ou combinações destes;
Etapa (ii) aquecer o pelo menos um substrato aplicado a uma temperatura de brasagem abaixo de 1250°C, em um forno no vácuo, em um gás inerte, em uma atmosfera de redução, ou combinações destes; e
Etapa (iii) resfriar o aquecido aplicado, pelo menos um substrato e obter um produto revestido.
[00071] De acordo com um exemplo, o método pode compreender
14/47 aplicar uma mistura mecânica de pelo menos uma fonte de silício e a pelo menos uma fonte de boro.
[00072] De acordo com um exemplo, o método pode compreender aquele em que pelo menos uma fonte de silício e pelo menos uma fonte de boro são as mesmas, preferivelmente a fonte de boro e a fonte de silício são boretos de silício.
[00073] De acordo com um exemplo, o método pode compreender que a pelo menos uma fonte de silício possa ser aplicada como uma camada no substrato, e a pelo menos uma fonte de boro possa ser aplicada como outra camada no substrato.
[00074] De acordo com um exemplo, o método pode compreender que a pelo menos uma fonte de boro possa ser aplicada como uma primeira camada no substrato, e a pelo menos uma fonte de silício possa ser apbcada como segunda camada no topo da primeira camada no substrato.
[00075] De acordo com um exemplo, o método compreende na Etapa (i) aquela composição de revestimento de acordo com os exemplos do primeiro aspecto.
[00076] De acordo com outro exemplo, o método compreende na Etapa (i) que o produto obtido está de acordo com os exemplos do segundo aspecto. [00077] De acordo com outro exemplo, o método compreende na Etapa (iii) que o produto obtido está de acordo com o terceiro aspecto.
[00078] De acordo com um exemplo, o produto obtido é aquecido em uma temperatura abaixo de 1250°C. De acordo com outra alternativa da invenção, o produto pode ser aquecido em uma temperatura abaixo de 1200°C. De acordo com outra alternativa da invenção o produto pode ser aquecido em uma temperatura acima de 1100°C. De acordo com outra alternativa da invenção o produto pode ser aquecido dentro de uma faixa de cerca de 1100°C a cerca de 1250°C.
[00079] A camada de superfície pode ser apbcada como um pó da
Ϊ5/4Ί composição de revestimento ou por intermédio de tal deposição física de vapor (PVD), ou deposição química de vapor (CVD). A deposição física de vapor (PVD) é uma variedade da deposição no vácuo e é um termo geral usado para descrever qualquer um de uma variedade de métodos para depositar as películas finas através da condensação de uma forma vaporizada do material de película desejado nas várias superfícies de peça de trabalho, por exemplo, em pastilhas semicondutoras. O método de revestimento envolve os processos puramente físicos tais como evaporação no vácuo em alta temperatura com condensação subsequente, ou bombardeio plasmático ao invés de envolver uma reação química na superfície a ser revestida como na deposição química do vapor. A deposição de vapor química (CVD) é um processo químico usado para produzir materiais sóbdos de alta pureza a alto desempenho. O processo é, por exemplo, usado na indústria de semicondutores para produzir películas finas. Em um processo de CVD típico, a pastilha, isto é, o substrato, é exposto a um ou mais precursores voláteis, que reagem e/ou decompõe na superfície do substrato para produzir o depósito desejado. Frequentemente, os subprodutos voláteis também são produzidos, os quais são removidos pelo fluxo de gás através da câmara de reação.
[00080] O método também pode compreender que o produto revestido obtido seja selecionado de trocadores de calor, reatores de placa, partes de reatores, partes de separadores, partes de decantadores, partes de bombas, parte de válvulas etc.
[00081] Um quinto aspecto refere-se ao uso de uma composição de revestimento para fornecer um produto revestido.
[00082] Um sexto aspecto refere-se ao use de uma composição de revestimento para revestir as partes ou placas para os trocadores de calor, revestir os reatores de placa, revestir as partes dos reatores, revestimento das partes dos separadores, revestimento das partes dos decantadores, revestimento.
Ϊ6Ι4Π [00083] Outras formas de realização e alternativas são definidas pelas reivindicações.
[00084] A seguir, a invenção será explicada através do uso das Figuras de 1 a 6. As figuras são para o propósito de demonstrar a invenção e não são intencionados a limitar seu escopo.
Breve Descrição das Figuras [00085] A Figura 1 está mostrando o uso de uma placa circular prensada nos exemplos.
[00086] A Figura 2 está mostrando um gráfico de “Aproximação”. [00087] A Figura 3 está mostrando um diagrama em que a largura medida como uma função da quantidade aplicada (g/3500 mm2) com linhas inclinadas.
[00088] A Figura 4 está mostrando outro diagrama em que a área enchida calculada da junta de brasagem com base na largura medida como uma função da quantidade aplicada (g/3500mm2) com linhas inclinadas. [00089] A Figura 5 está mostrando outro diagrama em que o% das amostras de tensão testadas onde a união foi forte ou a mesma como o material de placa como uma função da quantidade aplicada da mistura (grama por 3500 mm2) [00090] A Figura 6 está mostrando uma ilustração de uma das amostras após a união.
Descrição Detalhada das Figuras [00091] A Figura 1 está mostrando uma placa circular prensada, que tem 42 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura, feita de aço inoxidável tipo 316L. A placa prensada tem dois suportes prensados V e H, cada aproximação de 20 mm. O suporte V ou v representa o suporte direito e o suporte H ou h representa o suporte direito, e v e h são usados nos Exemplos 5 e 9.
[00092] A Figura 2 mostra a aproximação 1 que tem base em uma seção transversal de uma amostra de teste brasada. A seção transversal na /47
Figura 2 mostra o suporte prensado no topo da Figura 2. No fundo da Figura 2 é a placa plana previamente aplicada. No tubo capilar entre o suporte e a superfície plana, uma união é criada. Para estimar a quantidade de liga de brasagem criada na junta após as aproximações, cálculos foram feitos. Foi estimado que o volume no centro da junta é desprezível. Portanto, o volume de liga de brasagem criado para as juntas com uma largura, isto é, largura B de 1,21 mm ou menos, são ajustados a zero. Nos lados externos do suporte, isto é, ((X - B)/2), a liga de brasagem formada foi acumulada. Deste modo, a liga de brasagem na forma fundida foi transportada pelas forças capilares à área da junta principalmente das áreas adjacentes formando os volumes da liga de brasagem dos triângulos.
[00093] De acordo com a Figura 2, é possível calcular uma área estimando-se que dois triângulos são formados em cada lado do centro da junta. O ângulo no triângulo é medido até aproximadamente 28°. A largura total medida é chamada de X e a largura do centro, B. A área total (A) dos dois triângulos são, portanto A = 2 χ (((X - B)/2) χ ((X - B)/2) x tan (a)))/2, isto é, para a Figura 2 A = 2 χ (((X - 1,21)/2) χ ((X 1,21)/2) x tan (28)))/2. O volume total criado da liga de brasagem, que fluiu para as fendas, seria os tempos de área da extensão dos dois feixes. Algumas das bgas de brasagem formadas não fluem para as fendas e são deixadas na superfície. A Figura 3 está mostrando um diagrama em que a largura é medida como uma função da quantidade apbcada (g/3500mm2) com Unhas incbnadas. Os resultados dos testes de filete são mostrados nas tabelas 8 e 9 do Exemplo 5 e na Figura 3. As linhas incbnadas da Figura 3 têm base em Y = K χ X + L. Os resultados das larguras medidas e as áreas estimadas são ilustradas nos diagramas das Figuras 3. As quantidades apbcadas, ver as Tabelas 8 e 9, foram de 0,06 grama/3500 mm2 a 0,96 grama/3500 mm2, que correspondem a aproximadamente 0,017 mg/mm2 até 0,274 mg/mm2, a ser comparado com aproximadamente 1,3 a 5,1 mg de mistura por mm2 usado no Exemplo 2.
18/47 [00094] A linha inclinada Y = K x X + L para a mistura foi medida, Y é a largura da junta, K é a inclinação da Unha, X é a quantidade aplicada de mistura e L é uma constante, ver a Figura 3. Deste modo, a largura da junta brasada:
Y (largura para A3,3) = 1,554 + 9,922 x (quantidade aplicada de mistura A3,3)
Y (largura para B2) = 0,626 + 10,807 x (quantidade aplicada de mistura B2)
Y (largura para Cl) = 0,537 + 8,342 x (quantidade aplicada de mistura Cl) Y (largura para FO) = 0,632 + 7,456 x - (quantidade aplicada de mistura FO) [00095] Como observado a partir da Figura 3, as misturas A3,3 fora das misturas A3,3, B2, Cl, D0,5, E0,3 e FO fornecem a quantidade mais alta da liga de brasagem na junta como uma função da quantidade aplicada de mistura. A amostra FO não forneceu qualquer junta substancial abaixo de 0,20 grama por 3500 mm2.
[00096] A Figura 4 está mostrando outro diagrama em que a área enchida calculada da junta brasada com base na largura medida como uma função da quantidade aphcada (grama/3500mm2) com Unhas inchnadas. A Unha inchnada Y = K x X - L para a mistura foi medida, Y é a área, K é a inchnação da linha, X é a quantidade aphcada de mistura e L é uma constante, ver a Figura 4.
Y (área para A3,3) = 4,361 x (quantidade aphcada de mistura A3,3) 0,161
Y (área para B2) = 3,372 x (quantidade aphcada de mistura B2) 0,318
Y (área para Cl) = 2,549 x (quantidade aphcada de mistura Cl) 0,321
Y (área para FO) = 0,569 x (quantidade aphcada de mistura FO) 19/ 47
0,093 [00097] Uma previsão não precisa do volume criado com base no diagrama na Figura 4 para, por exemplo, uma quantidade de 0,18 grama por 3500 mm2, excluindo a amostra FO, devido a “nenhuma” junta brasada e amostra D0,5 devido aos poucos dados, fornece um valor para as amostras para o volume criado de liga de brasagem na junta entre os dois feixes, ver abaixo.
Volume (A3,3) = 0,63 x comprimento 40 (20 x 2) = 25,2 mm3 Volume (B2) = 0,30 x comprimento 40 (20 x 2) = 12,0 mm3 Volume (Cl) = 0,12 x comprimento 40 (20 x 2) = 4,8 mm3 Volume (E0,3) = 0,10 x comprimento 40 (20 x 2) = 4,0 mm3 [00098] A Figura 5 está mostrando outro diagrama em que o% (por cento) é a taxa de sucesso das amostras elásticas testadas onde a junta foi mais forte ou a mesma que o material de placa como uma função da quantidade aplicada de mistura, isto é, grama por 3500 mm2. Quando a placa foi mais forte do que a junta, resultando em uma divisão da junta, o resultado foi ajustado a zero. Para as amostras em que as juntas foram mais fortes do que o material de placa, a diferença nos resultados não foi estatisticamente significante.
[00099] Na ilustração da Figura 6 é uma das amostras mostradas após a união. A ilustração mostra que há uma junta formada entre as duas partes. A amostra unida é do Exemplo 10.
[000100] A invenção é explicada em maiores detalhes por intermédio dos seguintes Exemplos e os exemplos são para ilustrar a invenção e não são intencionados limitar o escopo da invenção.
Exemplos [000101] Os testes nestes Exemplos foram feitos para investigar se o silício, Si, é capaz de criar uma liga de brasagem quando aplicado na superfície de uma amostra de teste do metal de base. Além disso, diferentes
20/47 quantidades de boro, B, foram adicionadas visto que o boro pode diminuir o ponto de fusão para as bgas de brasagem. O boro também pode mudar o comportamento de umectação das bgas de brasagem. As propriedades as misturas testadas também foram investigadas. Nos exemplos, % em peso é por cento em peso e % de atm é por cento de átomos.
[000102] Se nada mais é determinado, as amostras de teste do metal precursor para todos os testes foram limpas pela lavagem de recipientes e com acetona antes das amostras das misturas de silício e boro serem adicionadas às amostras de teste.
Exemplo 1: Preparação de misturas de silício e boro a serem testadas: [000103] A amostra de teste N2 Cl foi preparada misturando-se 118,0 gramas de pó de silício cristabno com tamanho de partícula de 325 malhas, 99,5% (base metálica) 7440-21-3 da Alfa Aesar - Johnsson Matthey Company, com 13,06 gramas de pó de boro cristabno com tamanho de partícula 325 malhas, 98%, 7440-42-8 da Alfa Aesar - Johnsson Matthey Company e 77,0 gramas de aglutinante Nicrobraz S-30 da Wall Colmonoy em um Varimixer BEAR da Busch & Holm produzindo 208 gramas de pasta, ver a amostra Cl. Todas as amostras de teste foram produzidas seguindo o mesmo procedimento como a amostra de teste Cl. As misturas são sumarizadas na Tabela 3.
Tabela 3
Amostra No. Boro [grama] Silício [grama] Aglutinante S-30 [grama] Peso total [grama]
F0 0,00 124,7 73,3 198
E0,3 4,30 123,9 72,1 200
D0,5 6,41 121,2 75,0 203
Cl 13,06 118,0 77,0 208
B2 24,88 104,5 72,81 202
A3,3 11,46 22,9 19,3 54,0
[000104] As amostras G15, H100, 166 e J foram preparadas da mesma maneira que as amostras FO, E0,3, D0,5, Cl, B2 e A3,3 com a exceção que outro aglutinante foi usado, o aglutinante foi Nicrobraz S-20 da Wall Colmonoy. As amostras de teste são resumidas na Tabela 4.
21/47
Tabela 4
Amostra No. Boro [grama] Silício [grama] Aglutinante S-20 [grama] Peso total [grama]
G15 0,37 2,24 3,1 5,7
H100 4,19 0 5,3 9,5
166 1,80 2,70 5,5 10,0
J 2,03 2,02 5,0 9,0
[000105] As amostras também são calculadas para mostrar a razão, por cento em peso e por cento em átomos, estes são mostrados na Tabela 5.
Tabela 5
Amostra de Mistura No. Razão fc/p] Quantidade [% em peso] Quantidade [atm]
Boro Silício Boro Silício Boro Silício
F0 0 100 0 100 0 100
E0,3 3 100 3 97 8 92
D0,5 5 100 5 95 12 88
Cl 10 100 9 91 21 79
B2 19 100 16 84 33 67
A3,3 33 100 25 75 46 54
G15 17 100 14 86 30 70
H100 100 0 100 0 100 0
166 66 100 40 60 63 37
J 100 100 50 50 72 28
[000106] Medição do teor de aglutinante (pobmérico e solvente) no nos aglutinantes S-20 e S-30.
[000107] Além disso, o teor do material “seco” dentro dos géis foi testado. As amostras de S-20 e S-30 foram pesadas e em seguida colocadas em um forno por 18 horas a 98°C. Após as amostras terem sido retiradas do forno, estas foram novamente pesadas. Os resultados podem ser encontrados na Tabela 6.
Tabela 6
Amostra Antes [grama] Depois [grama] Fração polimérica [% em peso]
S-20 199,64 2,88 1,44
S-30 108,38 2,68 2,47
Exemplo 2: Testes de brasagem [000108] Quando testando as características de fluxo e umectação para os enchedores de brasagem da técnica anterior, o peso do enchedor de brasagem aplicado é 2,0 gramas que corresponde a 0,2 grama de silício. Visto que as misturas de silício e boro devem ser testadas, quantidades similares de silício e boro nas composições testadas foram usadas. O enchedor de
22/47 brasagem contém 10% em peso de silício, portanto, 0,2 grama de mistura de silício e boro foi aplicado nas amostras de teste. As amostras de teste foram partes de teste circulares tendo um diâmetro de 83 mm e uma espessura de 0,8 mm e as partes de testes foram feitas de aço inoxidável tipo 316L. Visto que não foi esperado que 0,2 grama de mistura (Si e B) correspondería a 2 grama de liga de brasagem por causa de uma “liga de brasagem formada” deve ser primeiro criado do metal precursor e Si e B. Portanto, uma quantidade maior, isto é, 0,4 grama também foi testada. O comportamento da “liga de brasagem formada” foi testado quanto a capacidade de fluxo, se a “liga de brasagem formada” não flui, então silício e boro somente difundiríam no metal de base ou ainda não fundiram o metal de base. Todas as amostras foram brasadas em um forno a vácuo a 1210°C por 1 hora. Os testes duplicados foram usados. Quer dizer, dois pesos 0,2 grama e 0,4 grama, amostras duplas de teste e seis diferentes misturas, isto é, F0, E0,3, D0,5, Cl, B2 e A3,3, adicionando até 2 x 2 x 6 = 24 amostras. As misturas foram aplicadas em uma área circular tendo um diâmetro de aproximadamente 10 a 14 mm, isto é, uma superfície de 78 a 154 mm2 ou aproximadamente 1,3 a 5,1 mg de mistura por mm2.
Resultados:
[000109] Foi claramente observado que as partes de teste do metal de base fundiram e alguns tipos de fundidos foram criados. Também foi observado que o os fundidos em alguns aspectos apareceram como uma liga de brasagem com fluxo. Sem medir o tamanho da umectação, foi claro que uma fração aumentada do boro nas misturas resultou em uma melhor umectação. Contudo também foi visto que para maioria das amostras, a espessura inteira da área coberta que fundiu criando um orifício foi criada no meio da parte de teste. Para as “amostras de 0,2 grama” cinco das doze partes de teste tinham orifícios, e para as “partes de 0,4 grama” dez de doze.
[000110] Uma conclusão é, portanto, que não é possível mudar de um enchedor de pasta de brasagem ou outros e aplicas pontos ou linhas com
23/47 “quantidades iguais comparativas” de misturas de silício e boro, visto que as misturas de silício e boro fundirão um orifício no metal de base se a amostra de teste é fina, beste caso 0,8 mm. Se as amostras de teste mais grossas são usadas, nenhum orifício pode aparecer, mas, “ondulações” podem ser criadas no metal de base. Isto pode ser prevenido ou melhorado adicionando-se metal precursor como, por exemplo, pó às misturas de silício e boro. Se somente o silício é aplicado, isto é, a amostra F0, o resultado parece ter menos fluxo e propriedades de umectação do que as outras amostras em que tanto o silício quanto o boro são aplicados.
Exemplo 3: Novo procedimento de aplicação [000111] Neste Exemplo, as placas de teste foram preparadas para todos os testes de filetes, testes de corrosão e testes elásticos ao mesmo tempo. Do Exemplo 2, foi concluído que pode ser um risco aplicar as misturas de silício e boro em pontos ou Unhas nas placas de parede fina. Portanto, novas amostras de teste foram investigadas, isto é, novas placas de teste foram aplicadas com diferentes misturas de Si e B para os testes de filetes, testes de corrosão, e testes elásticos.
[000112] Portanto, as novas amostras de teste foram placas feitas de aço inoxidável tipo 316L. O tamanho das placas foi de 100 mm de largura, 180 a 200 mm de comprimento e a espessura foi de 0,4 mm. Todas as placas foram limpas pela lavagem dos recipientes e com acetona antes da aplicação das misturas de Si e B. O peso foi medido. Em cada placa, uma seção de 35 mm em um lado curto foi mascarada.
[000113] As diferentes misturas usadas foram A3,3, B2, Cl, D0,5, E0,3, F0, G15, H100, e 166, tosas com o aglutinante S-30 adicionado. As placas foram “pintadas” com as misturas na área de superfície não mascarada, cuja área de superfície tinha o tamanho de 100 mm x 35 mm. Após secar por mais do que 12 horas na temperatura ambiente a fica de mascaramento foi removida e o peso da placa foi medido para cada placa. O peso apresentado
1Α!Μ na Tabela 7 abaixo é o peso da quantidade total das misturas na área de 100 mm x 35 mm = 3500mm2 = 35 cm2.
Tabela 7
Amostras No. Razão B :Si [p/p] Peso da mistura + aglutinante secado [grama] Peso da mistura Si + B sem aglutinante [grama] Peso da mistura por área [mg/cm2]
A3,3 33 : 100 0,0983 0,0959 2,74
B2 19: 100 0,0989 0,0965 2,76
Cl 10: 100 0,1309 0,1277 3,65
D0,5 5: 100 0,1196 0,1166 3,33
E0,3 3 : 100 0,0995 0,0970 2,77
H100 100:0 0,1100 0,1073 3,07
166 66: 100 0,0900 0,0878 2,51
Exemplo 4: Teste de curva de corrosão das amostras.
[000114] As placas de teste do Exemplo 3 foram cortadas em tiras de 35 mm de largura, resultando em uma área de superfície aplicada de 35 mm x 35 mm em cada tira. Uma placa circular prensada foi colocada nas áreas de superfície das tiras. A placa circular prensada é mostrada na Figura 1. A placa prensada tinha um tamanho de 42 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura e foi de aço inoxidável tipo 316L. As amostras de teste foram brasadas 1 hora a 1210° C. As amostras preparadas para os testes de corrosão foram aplicadas com amostras de mistura A3,3, B2, Cl, D0,5, E0,3, H100, 166 e J, ver a Tabela 5.
[000115] As amostras foram testadas de acordo com o método do teste de corrosão ASTM A262, “Standard Practices for Detecting Susceptibility to intergranular Attack in Austenitic Stainless Steel”. “Practice E - Copper Copper Sulfate - Sulfuric Acid. The test for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels”, foram selecionadas do método de teste. A razão para selecionar estes testes de corrosão foi a suspeita de que o boro pode reagir com cromo no aço criando boretos de cromo, principalmente nos limites de grãos, que aumentam o risco do ataque de corrosão intergranular. As amostras foram colocadas em ácido sulfúrico a 16% em ebulição com sulfato de cobre em 20 horas, que no padrão é indicado como “prática” e em seguida, um teste de ligação, de acordo com o capítulo
25/47 no padrão.
Resultados do teste de corrosão e divisão das amostras de teste [000116] As partes de teste foram testadas quanto a curva de acordo com o método de teste de corrosão no capítulo 30,1. Nenhuma das amostras deu indicações de ataque intergranular na investigação ocular das superfícies curvas. Após a investigação de ASTM as amostras curvas foram cortadas, trituradas e polidas e as seções transversais foram estudadas na luz de um microscópio ótico e em EDS, isto é, Espectroscopia de Energia Dispersiva. Os resultados são resumidos na Tabela 8.
Tabela 8
Amostra No. Investigação ocular da superfície por rachaduras por corrosão quando curvada de acordo com o teste ASTM Resultados da experimentação metalúrgica das amostras testadas quanto a corrosão transversal e amostras de testes testada quanto a curva, resultados SEM-EDS
A3,3 Sem rachaduras Sem corrosão Uma camada de superfície de aproximadamente no máximo 8 pm com um pouco de rachaduras. A fase que rachou tinha um alto teor de Cr e B, maioria provavelmente devido aos precipitados de Cr-B
B2 Sem rachaduras Nenhuma corrosão Uma camada de superfície de aproximadamente no máximo 8 pm com poucas rachaduras. A fase que rachou tinha um alto teor de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo
Cl Sem rachaduras Sem corrosão ou rachaduras
D0,5 Sem rachaduras Sem corrosão ou rachaduras
E0,3 Sem rachaduras Sem corrosão Uma camada de superfície de aproximadamente no máximo 60 pm com poucas rachaduras. A fase que rachou tinha um alto teor de Si de geralmente <5% em peso
H100 Sem rachaduras Superfície e junta corroída
166 Sem rachaduras Nenhuma corrosão Uma camada de superfície de aproximadamente no máximo 12 pm com poucas rachaduras. A fase que rachou tinha um alto teor de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo.
J Sem rachaduras Nenhuma corrosão Uma camada de superfície de aproximadamente no máximo 20 pm com poucas rachaduras. A fase que rachou tinha um alto teor de Cr e B, mais provavelmente uma fase de boreto de cromo
Comentários:
[000117] Aparentemente quando adicionando grandes quantidades de boro, como para a amostra H100, J, 166, uma camada frágil é formada na superfície. A camada é apropriada devido a uma alta concentração de
26/47 precipitados de boreto de cromo, aumentando com a quantidade de boro. Nenhuma camada frágil foi encontrada na amostra H100, mais provavelmente devido à corrosão na superfície. Conforme a quantidade de boretos de cromo é aumentada com a quantidade aumentada de boro, também deve ser levado em consideração que as propriedades de corrosão podem diminuir. Isto expbcaria por que a amostra H100 que foi atacada no teste de corrosão. O efeito “negativo” do boro pode ser diminuído usando substratos mais grossos e/ou tempos de difusão mais longos. É então possível “diluir” o boro difundindo este no metal precursor. Para a quantidade menor de amostras de boro A3,3 e B2, uma camada de superfície frágil mais fina foi formada. Foi visto que para a baixa quantidade de amostra de boro E0,3, uma camada de superfície frágil muito espessa, com um alto teor de silício de geralmente > 5% em peso de silício, foi formada. Esta camada tinha características diferentes do que as superfícies frágeis para A3,3, B2, H100, 166 e J. O efeito “negativo” com silício pode ser diminuído usando-se metais de base mais espessos e/ou tempos de difusão mais longos. Então é possível “diluir” silício no metal de base.
Exemplo 5: Teste de filete das amostras [000118] As placas de teste do Exemplo 3 foram cortadas em tiras de 35 mm de comprimento, resultando em uma área de superfície apbcada de 35 mm x 35 mm em cada tira. Uma placa circular prensada foi colocada nas áreas de superfície das tiras. A placa circular prensada é mostrada na Figura 1. A placa prensada tinha um tamanho de 42 mm de diâmetro e 0,4 mm de espessura e era de aço inoxidável tipo 316L. A placa prensada tinha dois suportes prensados, cada um de aproximadamente 20 mm de comprimento. As amostras foram brasadas por aproximadamente 1 hora a aproximadamente 1200° C.
[000119] Os resultados do teste de filete mostram a largura da bga de brasagem encontrada na área de união criada entre a área de superfície plana e /47 o contato com um feixe prensado na amostra de teste vista na Figura 1. As misturas foram aplicadas nas áreas de superfície planas antes de aquecer. A quantidade de liga de brasagem foi estimada; ver a Figura 2, por uma aproximação da área do filete transversal aos dois triângulos formados em cada lado do centro da junta. Na parte média não existem ou existem quantidades muito pequenas de “liga de brasagem” adicional formada. A área dos dois triângulos pode ser calculada medindo-se a altura (h) e a base (b). A área total dos dois triângulos é somando até (h) x (b) visto que existem dois triângulos. O problema com este cálculo é que a altura é difícil de medir. Portanto, usamos a seguinte equação para calcular as duas áreas do triângulo:
A = ((X - B) / 2) x ((X - B) / 2) x tan α [000120] A é a área total dos dois triângulos, X é o comprimento total da junta formada, B é a parte da junta formada onde o volume da liga de brasagem formada no centro da junta é desprezível. Deste modo, a base de cada triângulo é (X - B) / 2. A altura é calculada medindo-se o ângulo a, que é o ângulo entre as tangentes do suporte prensado à placa de base.
[000121] Para calcular o volume do volume total criado da liga de brasagem formada que tinha fluido às fendas, o comprimento dos dois suportes, isto é, cada suporte de 20 mm, foi multiplicado com A.
[000122] A área dois triângulos é a área estimada após a brasagem na Tabela 9 e 10. O volume é o volume da liga de brasagem, formada em um dos suportes. Os resultados do teste de filete são mostrados na Tabela 9 e 10, e na Figura 3. Na Tabela 9 e na Tabela 10 v e h incluem v = suporte esquerdo e h = suporte direito.
Tabela 9
Amostra No. Aglutinante aplicado Si + B [grama] Comprimento [mm] Área estimada após brasagem [mm2] Volume [mm3]
A3,3x-lv 0,06 2,69 0,29 5,8
A3,3x-lh 0,06 2,58 0,25 5,0
A3,3-lv 0,10 2,23 0,14 2,8
A3,3-lh 0,10 2,31 0,16 3,2
A3,3-2v 0,14 3,38 0,63 12,6
A3,3-2h 0,14 3,19 0,52 10,4
28/47
Amostra No. Aglutinante aplicado Si + B [grama] Comprimento [mm] Área estimada após brasagem [mm2] Volume [mm3]
A3,3-3v 0,09 1,92 0,07 1,4
A3,3-3h 0,09 1,85 0,05 1,0
B2X-lv 0,18 2,12 0,11 2,2
B2X-lh 0,18 2,50 0,22 4,4
B2X-2v 0,15 2,31 0,16 3,2
B2X-2h 0,15 2,31 0,16 3,2
B2-lv 0,10 1,96 0,07 1,4
B2-lh 0,10 1,92 0,07 1,4
B2-2v 0,24 3,23 0,54 10,8
B2-2h 0,24 3,23 0,54 10,8
B2-3v 0,16 2,77 0,32 6,4
B2-3h 0,16 2,69 0,29 5,8
B4v 0,11 1,35 0,00 0
B4h 0,11 1,35 0,00 0
Resultados do teste de filete, amostras A3,3 - B2/B4
Tabela 10
Amostra No. Aglutinante aplicado Si + B [grama] Comprimento [mm] Área estimada após brasagem [mm2] Volume [mm3]
ClX-lv 0,22 2,50 0,22 4,4
ClX-lh 0,22 2,69 0,29 5,8
ClX-2v 0,33 3,08 0,46 9,2
ClX-2h 0,33 3,27 0,56 11,2
Cl-lv 0,13 1,46 0,01 0,2
Cl-lh 0,13 1,46 0,01 0,2
Cl-2v 0,15 1,96 0,07 1,4
Cl-2h 0,15 2,08 0,10 2,0
Cl-3v 0,14 1,54 0,01 0,2
Cl-3h 0,14 1,62 0,02 0,4
D0,5-lv 0,19 2,54 0,23 4,6
D0,5-lh 0,19 2,50 0,22 4,4
D0,5-2v 0,12 1,08 0,00 0
D0,5-2h 0,12 1,08 0,00 0
D0,5-3v 0,14 2,04 0,09 1,8
D0,5-3h 0,14 2,04 0,09 1,8
E0,3-lv 0,13 1,15 0,00 0
E0,3-lh 0,13 1,15 0,00 0
E0,3-2v 0,21 2,31 0,16 3,2
E0,3-2h 0,21 2,31 0,16 3,2
E0,3-3v 0,10 1,35 0,00 0
E0,3-3h 0,10 1,35 0,00 0
FO-lh 0,45 2,69 0,29 5,8
F0-2v 0,25 1,08 0,00 0
F0-2h 0,25 1,35 0,00 0
F0-3v 0,96 2,96 0,41 8,2
F0-3h 0,96 3,08 0,46 9,2
Resultados do teste de filete das amostras Cl a F0 [000123] Os resultados das medidas de largura e as áreas estimadas são apresentados nas Tabelas 9 e 10, e ilustrados nos diagramas da Figura 3. As quantidades apbcadas, ver as Tabelas 9 e 10, variaram de 0,06 grama/3500 /47 mm2 a 0,96 grama/3500 mm2. Isto corresponde a aproximadamente 0,017 mg/m2 a 0,274 mg/mm2, a ser comparado com aproximadamente 1,3 a 5,1 mg da mistura por mm2 usado no Exemplo 2.
[000124] As linhas inclinadas Y = K χ X + L para as misturas foram calculadas. Y é o comprimento da junta [mm], K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura [g] e L é uma constante, ver a Figura 3. Deste modo, o comprimento da junta brasada:
Y (largura para A3,3) = 1,554 + 9,922 x (quantidade aplicada de mistura A3,3)
Y (largura para B2) = 0,626 + 10,807 x (quantidade aplicada de mistura B2)
Y (largura para Cl) = 0,537 + 8,342 x (quantidade aplicada de mistura Cl)
Y (largura para F0) = 0,632 + 7,456 x - (quantidade aplicada de mistura F0) [000125] Como observado a partir do diagrama, a mistura A3,3 fora das misturas A3,3, B2, Cl, D0,5, E0,3 e F0 fornece a quantidade mais alta de liga de brasagem na junta como uma função da quantidade aplicada de mistura. A amostra F0 não forneceu qualquer união substancial abaixo de 0,20 grama por 3500 mm2.
[000126] A linha inclinada Y = K χ X - L para a mistura foi medida, Y é a área [mm2], K é a inclinação da linha, X é a quantidade aplicada de mistura [g] e L é um constante, ver a Figura 4.
Y (área para A3,3) = 4,361 x (quantidade aplicada de mistura A3,3) 0,161
Y (área para B2) = 3,372 x (quantidade aplicada de mistura B2) - 0,318
Y (área para Cl) = 2,549 x (quantidade aplicada de mistura Cl) - 0,321
Y (área para F0) = 0,569 x (quantidade aplicada de mistura F0) 0,093
30/47 [000127] Uma estimativa aproximada no volume criado com base no diagrama na Figura 4 para, por exemplo, uma quantidade de 0,18 grama por 3500 mm2, excluindo a amostra F0, devido a “nenhuma” junta brasada e amostra D0,5 devido a muito pouco dado, fornece valores para as amostras para o volume criado de bga de brasagem na junta entre os dois feixes, como visto abaixo.
Volume (A3,3) = 0,63 x comprimento 40 (20 x 2) = 25,2 mm3 Volume (B2) = 0,30 x comprimento 40 (20 x 2) = 12,0 mm3 Volume (Cl) = 0,12 x comprimento 40 (20 x 2) = 4,8 mm3 Volume (E0,3) = 0,10 x comprimento 40 (20 x 2) = 4,0 mm3 [000128] Além disso, as misturas com uma fração mais alta de boro foram testadas, por exemplo, G15, H100, 166 e J. Todas estas misturas trabalham de maneira muito similar à mistura A3,3 e B2 com relação ao volume bga de brasagem criado. Contudo, a seção transversal metalúrgica das amostras brasadas mostraram que a quantidade de boretos foi mais alta. Para a amostra H100, isto é, boro puro, também fases de cromo altamente frágeis foram encontradas na superfície onde a mistura anterior foi aplicada. As fases duras foram mais provavelmente boretos de cromo, que diminuem o teor de cromo no material adjacente, deste modo diminuindo a resistência à corrosão. Isto pode ser um problema quando uma boa resistência à corrosão é desejada mas não é um problema para o ambiente não corrosivo. O efeito do boro pode ser diminuído mudando-se o tratamento por calor e ou usando-se um metal de base engrossador que pode “absorver” uma maior quantidade de boro. Para um material mais grosso, isto é, > 1 mm, este efeito de “absorver” boro na superfície também será menos severo, visto que a proporção do volume de superfície comparado ao volume do metal precursor é de muito menos do que para um material fino < 1 mm ou < 0,5 mm. Os boretos de cromo podem ser uma vantagem se uma melhor resistência ao desgaste é desejada. A investigação metalúrgica também mostrou que para a amostra F0 isto é, silício
31/47 puro, uma camada espessa frágil contendo uma fase de silício foi encontrada. Esta camada tinha uma espessura de > 50% da espessura de placa para algumas áreas na amostra investigada. A fase similar também foi verificada na junta. As quebras foram encontradas nesta fase, com um comprimento > 30% da espessura da placa. Tais quebras diminuirão o desempenho mecânico do produto unido e pode ser pontos de início para a corrosão e/ou quebras de fadiga. A dureza média medida da foi acima de 400Hv (Vickers). Esta fase frágil é provavelmente muito mais difícil de diminuir, se comparado à fase de boreto, usando um metal de base espessante ou uma mudança no tratamento por calor. Ainda para o metal de base mais espesso, este efeito pode ser menos severo.
Exemplo 6: Teste de tensão da junta brasada [000129] As placas de teste originais aplicadas foram cortadas em tiras. O tamanho da placa foi de aproximadamente 100 mm de largura, 180 a 200 mm de comprimento e a espessura de 0,4 mm. A área apbcada para cada tira foi de 10 mm por 35 mm = 350 mm2. Uma parte mais grossa, 4 mm, do aço inoxidável tipo 316L foi colocada na área apbcada cobrindo 30 mm dos 35 mm totais da superfície apbcada. A parte mais grossa foi colocada na terminação da tira deixando 5 mm da superfície apbcada não coberta pela placa grossa. Fazendo isto, uma diminuição na força do material de placa devido à mistura apbcada seria detectada pelo teste de tensão, se a junta é mais forte do que a placa. A placa mais grossa também foi mais ampla do que as fatias de 10 mm. Todas as amostras de teste foram brasadas em aproximadamente. 1200°C por aproximadamente 1 hora.
[000130] Após a brasagem, um teste de casca de 90° foi realizado e a parte mais grossa da amostra de teste foi horizontalmente montada com relação à parte de fundo em uma máquina de teste de tensão. A tira de brasagem foi firmemente inclinada 90°, até uma direção vertical e a tira foi montada na parte de topo da máquina de teste de tensão. A parte grossa da
32/47 amostra de teste foi montada de modo que pode ser movida na direção horizontal. As amostras foram depois carregadas e a junta brasada foi dividida ou a tira falhou/rachou.
Resultados [000131] Os resultados são apresentados como a fração (%) das juntas não falhas para cada condição. O teste falhou se a placa foi mais forte do que a junta, que resultou em que a junto foi dividida. Se a junta foi mais forte do que a placa (a condição não falha), a placa quebrou/falhou antes da junta. Os resultados são resumidos na Tabela 11 e no diagrama da Figura 5.
Tabela 11
Mistura de Si + B [grama] Taxa de sucesso de A3.3-1 [%] Taxa de sucesso de B2-1 [%] Taxa de sucesso de Cl-1 [%] Taxa de sucesso de D0,5-1 [%]
0,0600 100
0,0910 100
0,0989 83
0,1092 100
0,1196 0
0,1309 50
0,1399 100
0,1402 50
0,1428 0
0,1500 100
0,1548 67
0,1558 100
0,1800 100
0,1850 50
0,2200 100
0,2417 100
0,3000 100
0,3300 100
Exemplo 7 [000132] Para estabelecer a relação entre a quantidade aplicada e o risco de queimas os orifícios através das placas, como descrito no Exemplo 2, novos testes foram realizados. Para todos os testes, a mistura B2, ver a Tabela 6, foi usada. A mistura B2, aglutinante S-30 foi adicionado. As partes de testes foram aço inoxidável circular tipo 316 com uma espessura de 0,8 mm e um diâmetro de 83 mm. Para todas as amostras, a mistura foi apbcada no centro da parte de teste. A área apbcada foi de 28 mm2, isto é, ponto circular tendo um diâmetro de 6 mm. Todas as amostras de teste foram pesadas antes
33/47 de depois da aplicação, e os resultados são sumarizados na Tabela 12. Em seguida, as amostras de teste foram colocadas na temperatura ambiente por 12 horas. As amostras foram novamente pesadas.
[000133] As amostras de teste foram todas colocadas em um forno e foram brasadas a 1210° C por aproximadamente 1 hora. Durante a brasagem, somente as extremidades externas de cada amostra estavam em contato com o material de fixação, mantendo a superfície de fundo do centro da placa livre do contato com qualquer material durante a brasagem. A razão para manter a superfície de fundo do centro da placa isenta de contatos é que um colapso ou uma queima pode ser prevenida se o material central é suportado por baixo pelo material de fixação.
[000134] A quantidade aplicada e queima através dos resultados para as amostras de 0,8 mm são sumarizadas na Tabela 12.
Tabela 12
Amostra No. Mistura de Si + B e aglutinante úmido adicional S-30 [grama] Mistura de Si + B e aglutinante úmido adicional S-30 [mg/mm2] Mistura de Si + B e aglutinante seco adicional S-30 [mg/mm2] Quantidade calculada de mistura de Si + B sem aglutinante [mg/mm2] Queima através de [1] ou [0]
1 0,020 0,714 0,464 0,453 0
2 0,010 0,357 0,232 0,226 0
3 0,040 1,429 0,928 0,905 0
4 0,030 1,0714 0,696 0,679 0
5 0,050 1,786 1,161 1,132 0
6 0,060 2,143 1,393 1,359 0
7 0,070 2,500 1,625 1,585 0
8 0,080 2,857 1,857 1,811 0
9 0,090 3,214 2,089 2,037 0
10 0,100 3,571 2,321 2,264 0
11 0,110 3,928 2,554 2,491 1
12 0,120 4,285 2,786 2,717 1
13 0,130 4,642 3,018 2,943 1
14 0,150 5,357 3,482 3,396 1
15 0,170 6,071 3,946 3,849 1
16 0,190 6,786 4,411 4,302 1
17 0,210 7,500 4,875 4,755 1
18 0,230 8,214 5,339 5,207 1
19 0,280 10,000 6,500 6,339 1
20 0,290 10,357 6,732 6,566 1
[000135] Os testes mostram que a amostra 11 tinha queima. A Amostra 10 tinha 2,264 mg/mm2 de quantidade aplicada de mistura e a amostra 11 tinha 2,491 mg/mm2. Para unir as placas tendo espessura de menos do que 1
34/47 mm, existe o risco com uma quantidade dentro da faixa de cerca de 2,830 mg/mm2 a cerca de 3,114 mg/mm2 para queimas as placas, a quantidade no meio desta faixa é de 2,972 mg/mm2. Portanto, para uma placa tendo uma espessura de menos do que 1 mm, uma quantidade de menos do que 2,9 mg/mm2 seria adequada para evitar a queima da placa. O resultado também mostra que 2,491 mg/mm2 queimará uma placa que é menos espessa do que 0,8 mm e possui ponto circular tendo um diâmetro de 6 mm apbcado com a mistura. As amostras com áreas aplicadas menores podem ter uma mistura mais apbcada por área do que as amostras com grandes áreas aplicadas.
Exemplo 8 [000136] No Exemplo 8, uma junta brasada entre duas placas trocadoras de calor prensadas é feita de três diferentes maneiras. A espessura das placas trocadoras de calor é de 0,4 mm.
[000137] Na primeira e segunda amostras de teste, um enchedor de brasagem com base em ferro com uma composição próxima ao aço inoxidável tipo 316 foi usado, ver a WO 2002/38327. O enchedor de brasagem tinha uma concentração de silício de cerca de 10% em peso, concentração de boro de cerca de 0,5% em peso e uma quantidade diminuída de Fe de cerca de 10,5% em peso. Na primeira amostra de teste, o enchedor de brasagem foi apbcado em linhas e na segunda amostra de teste, o enchedor de brasagem foi aplicado uniformemente na superfície. Em ambos os casos, os enchedores foram apbcados após a prensa.
[000138] Após a brasagem, a amostra de teste 1 mostrou que o enchedor de brasagem aplicado em Unhas foi retirado para as juntas brasadas. Um pouco do enchedor de brasagem não flui para a junta brasada e portanto, aumentou a espessura localmente na Unha apbcada. Para a amostra de teste 2, o enchedor de brasagem fluiu para as juntas brasadas, contudo, um pouco do enchedor de brasagem permaneceu na superfície e aumentou a espessura. Tanto na amostra de teste 1 quanto na 2, a quantidade de enchedor de
35/47 brasagem adicionado correspondeu a aproximadamente 15% em peso do material de placa.
[000139] Na amostra de teste 3, a mistura A3,3 foi usada, ver a Tabela 7. A mistura foi aplicada uniformemente na placa antes da prensa. A mistura foi aplicada em uma quantidade que criaria uma junta brasada com tamanhos similares como para as amostras de teste 1 e 2.
[000140] A amostra de teste 3 foi aplicada com uma camada uniforme de A3,3. Esta quantidade corresponde a uma razão em peso de mistura: material de placa de cerca de 1,5 : 100. Quando brasando, uma liga de brasagem foi formada principalmente a partir do metal precursor. Esta liga de brasagem fluiu para as juntas brasadas. Portanto, a espessura da placa diminuiu visto que o material precursor foi dissolvido e retirado para as juntas brasadas.
Exemplo 9 Testes com diferentes fontes de Si e fontes de B [000141] Os testes no Exemplo 9 foram feitos para investigar fontes alternativas de boro e silício. A mistura B2, ver a Tabela 7, foi selecionada como referência para o teste. As fontes alternativas foram testadas quanto sua capacidade de criar uma junta. Para cada experimento uma fonte alternativa de boro ou uma fonte alternativa de silício foi testada. Quando usando uma fonte alternativa, a influência do elemento secundário foi assumida ser zero, significando que isto foi apenas o peso do boro ou silício no componente alternativo que foi “medido”, ver a Tabela 13. Para a mistura de referência B2, a razão em peso entre silício e boro é de 10 a 2. Cada mistura foi misturada junta com aglutinante S-30 e a mistura foi aplicada em uma placa de aço de acordo com o Exemplo 1. Todas as amostras foram brasadas em um forno de vácuo a 1210°C por 1 hora.
36/47
Tabela 13
Amostra Fonte alternativa Quantidade adicionada de fonte de Si [grama] Quantidade adicionada de fonte de B [grama] Quantidade correspondente de Si [grama] Quantidade correspondente de B [grama]
Si-B Si-B 10,0 2,0 10,0 2,0
Si - B4C B4C 10,0 2,6 10,0 2,0
Si - FeB FeB 10,1 12,5 10,1 2,0
FeSi - B FeSi 30,2 2,0 10,1 2,0
Si-NiB NiB 10,1 13,0 10,1 2,0
[000142] A linha inchnada Y = K x X + L para a mistura B2 foi medida, Y é o comprimento da junta [mm], K é a inclinação da Unha para B2, X é a quantidade aplicada de mistura [g] e L é uma constante para a quantidade aphcada de mistura B2, ver a Figura 3. Deste modo, o comprimento da junta brasada Y = 00626 + 10,807 x (quantidade aphcada de mistura).
[000143] Na Tabela 14 v e h quer dizer I = suporte esquerdo e r = suporte direito como no Exemplo 5.
Tabela 14
Amostra Quantidade aplicada [grama] Comprimento calculado da junta Y [mm2] Comprimento calculado da junta [mm2]
Si - B4C -1 0,22 3,0 2,69
Si - B4C - r 0,22 3,0 2,88
Si - FeB -1 0,26 3,4 1,73
Si - FeB - r 0,26 3,4 1,73
FeSi - B -1 0,29 3,8 2,1
FeSi - B - r 0,29 3,8 2,1
Si - NiB -1 0,39 4,8 2,69
Si - NiB - r 0,39 4,8 2,88
[000144] Os resultados in Tabela 13 mostram que é possível usar B4C, NiB e FeB como fontes alternativas ao boro. Quando NiB foi usado, a quantidade criada de liga brasada foi de menos do que para o boro puro, contudo, NiB pôde ser usado se um efeito de ligação de Ni é desejado.
Exemplo 10: Testes dos metais de base [000145] No Exemplo 10, um grande número de diferentes metais de base foi testado. Todos os testes, exceto para o aço doce e uma liga de Ni-Cu foram testados de acordo com o teste Y.
[000146] Para o teste Y duas partes de teste prensadas circulares com uma espessura de aproximadamente 0,8 mm foram colocadas uma na outra.
!ΑΊ
Cada amostra tinha um suporte circular prensado. As faces de topo dos suportes foram colocadas uma para a outra criando uma fenda circular entre as partes. Para cada amostra, a mistura de B2 com aglutinante S-20 foi aplicada com um pincel. O peso da quantidade adicionada não foi medido visto que o propósito do teste foi investigar se foi possível criar um enchedor de brasagem e não testar quão diferentemente as quantidades afetaram os resultados. Uma ilustração de uma das amostras após a união é apresentada na Figura 6.
[000147] A mistura foi aplicada às amostras de aço doce e as amostras de Ni-Cu da mesma maneira. Para o aço doce, os testes feitos foram realizados como no exemplo 5 “teste de filete”. O teste de Ni-Cu foi realizado com duas partes de teste planas. Todas as amostras, exceto para o Ni-Cu foram “brasadas” em um forno a aproximadamente. 1200°C, isto é, 1210°C, por 1 hora no forno a vácuo. A amostra de Ni-Cu foi brasada a aproximadamente 1130°C por aproximadamente 1 hora no mesmo forno a vácuo. Após “brasar” uma junta se formou entre as partes para todos os testes feitos. Um fluxo de “liga de brasagem” criada, que principalmente consiste do metal precursor, para a junta, também foi observado em todas as amostras testadas. Os resultados são mostrados na Tabela 15.
Tabela 15
Amostra de Cr Fe Mo Ni Cu Mn Junta criada Fluxo após
material [% em [% em [% em [% em [% em [% em após brasagem da
precursor No. peso] peso] peso] peso] peso] peso] brasagem? Liga de brasagem?
1 - 0,3 - 99 - 0,2 Sim Sim
2 21 0,6 16 62 0,4 - Sim Sim
3 22 0,7 16 59 1,6 - Sim Sim
4 0,6 1,9 29 68 0,2 - Sim Sim
5 21 4,4 13 58 - - Sim Sim
6 19 5,0 9,0 63 0,4 - Sim Sim
7 15 5,5 17 60 - 0,3 Sim Sim
8 1,1 5,6 28 63 0,6 0,4 Sim Sim
9 19 6,2 2,6 70 1,7 0,4 Sim Sim
10 33 32 1,7 33 0,4 0,6 Sim Sim
11 27 33 6,5 32 1,1 1,4 Sim Sim
12 27 36 3,4 32 1,0 1,4 Sim Sim
13 24 44 7,2 23 0,3 1,5 Sim Sim
14 20 48 4,3 25 1,1 1,2 Sim Sim
15 19 50 6,3 25 0,2 - Sim Sim
38/47
Amostra de Cr Fe Mo Ni Cu Mn Junta criada Fluxo após
material [% em [% em [% em [% em [% em [% em após brasagem da
precursor No. peso] peso] peso] peso] peso] peso] brasagem? Liga de brasagem?
16 20 54 6,5 19 0,6 0,4 Sim Sim
17 29 64 2,4 3,5 - - Sim Sim
18 28 66 2,2 3,5 - - Sim Sim
19 0,3 1,1 - 66 31 1,6 Sim Sim
20 0,17 99,5 - - - 0,3 Sim Sim
[000148] Os resultados na Tabela 15 mostram que as bgas de brasagem são formadas entre a mistura e o metal de base para cada amostra 1 a 20. Os resultados também mostram que as juntas foram criadas para cada amostra testada.
[000149] Os resultados dos exemplos de 1 a 10 mostram que o boro foi necessário para criar uma quantidade substancial de bga de brasagem, que pode encher as juntas e também criar resistência nas juntas. Os exemplos também mostram que o boro foi necessário para a microestrutura, visto que uma camada frágil espessa foi formada nas amostras com boro.
Exemplo 11 Pré-testes de brasagem [000150] Quatro diferentes metais precursores foram testados no Exemplo 11. A mistura que foi usada para as partes de teste foi a mistura A3,3, ver os Exemplos anteriores. Todas as misturas foram feitas usando Si e B como fontes redutoras do ponto de fusão, dispersar em um verniz da Akzo Nobel (se nada mais determinado). O material precursor das partes de teste foram:
1. Aço inoxidável tipo 316 com espessura de 0,4 mm
2. Ni tipo 200 com espessura de 0,45 mm
3. Monel 400 com espessura de 1,0 mm
4. Hastelloy C2000 com espessura de 0,5 mm [000151] Para o material tipo 316, grandes partes de teste, isto é, tamanho de 323 mm x 123 mm, foram apbcadas com misturas em que o peso total de 2 gramas calculado no silício e boro na mistura sem qualquer aglutinante, isto é, verniz em cada parte de teste grande. A quantidade calculada de silício e boro corresponde a aproximadamente 0,05 mg/mm2. As
39/47 partes de teste foram revestidas com a mistura A3,3, usando Si elementar e B elementar na mistura. As razões de silício e boro na mistura A3,3 podem ser encontradas na Tabela 4. Cada parte de teste revestida foi secada e curada a menos do que 400°C no ar. Nos testes com 316, exceto para o teste de forno de correia, as partes de teste grandes foram usadas. Para o teste de forno de correia, as partes de teste foram ajustadas ao comprimento máximo do forno. Para os outros materiais 2 a 6, diferentes tamanhos de parte de teste foram usados, mas todos foram aplicados com 0,05 mg/mm2 de silício e boro.
As partes de teste foram pré-brasadas de acordo com os seguintes ciclos de pré-brasagem:
[000152] Ciclo de vácuo VC1(T), onde T é a temperatura máxima, tempo de manutenção de 1 hora na temperatura máxima.
[000153] Ciclo de vácuo VC2(T), onde T é a temperatura máxima, tempo de manutenção de 2hora na temperatura máxima.
[000154] Ciclo de forno de correia BF(T, t) em uma atmosfera de hidrogênio, onde T é a temperatura máxima e t é o tempo aproximado na temperatura máxima.
Os ciclos de pré-brasagem que foram realizados foram: testes de níquel tipo
200, Monel 400, e Hastellov C2000,
1) ciclo VCl(1100°C)
Testes em aço inoxidável tipo 316
2) ciclo VC2(1040°C)
3) ciclo VC2(1060°C)
4) ciclo VC2(1070°C)
5) ciclo VC2(1080°C)
6) ciclo VC2(1090°C)
7) ciclo VC2(1100°C)
8) ciclo VC2(1110°C)
9) ciclo VC2(1120°C)
40/47
10) ciclo VC2(1130°C)
11) ciclo VC2(1140°C)
12) ciclo VC2(1160°C)
13) ciclo VC2(1180°C)
14) ciclo VC2(1200°C)
15) ciclo BF(1100°C, 10 min)
16) ciclo BF(1130°C, 10 min)
Análise da seção transversal das partes de teste.
[000155] As seções transversais dos materiais pré-tratados foram analisadas usando SEM-EDX (Microscópio de varredura eletrônica Espectroscopia de Dispersão de Energia). Nas seções transversais a composição para a camada de liga de brasagem obtida foi analisada. O teor de silício como uma função da profundidade da superfície da placa onde a mistura foi aplicada foi medida. Os resultados da análise são resumidos na Tabela 16.
Tabela 16
Teste No, Teor de silício em Diferentes Profundidades da Superfície da Camada de Liga de Brasagem [% em peso]
15 pm 30 pm 45 pm 60 pm 75 pm 90 pm 105 pm 120 pm
1) Ni 200 3-4 3-4 3-4 3-4 3-4 2-3 2-3 2-3
1) Monel 400 1,5-5 1,5-5 1,5-5 1,5-5 1,5-5 <0,3 <0,3 <0,3
1) C2000 3-6 3-6 3-6 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1
2)316 5-6 5-6 5-6 5-6 <0,6 <0,6 <0,6 <0,6
3)316 5-6 5-6 5-6 5-6 <0,6 <0,6 <0,6 <0,6
4)316 6-7 6-7 6-7 6-7 6-7 <0,6 <0,6 <0,6
5)316 5-7 5-7 5-7 5-7 5-7 <0,6 <0,6 <0,6
6)316 5-6 5-6 5-6 5-6 5-6 <0,6 <0,6 <0,6
7)316 4-6 4-6 4-6 4-6 4-6 <0,6 <0,6 <0,6
8)316 5-7 5-7 5-7 5-7 5-7 <0,6 <0,6 <0,6
9)316 4-7 4-7 4-7 4-7 4-7 4-7 4-7 <0,6
10) 316 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 <0,6 <0,6 <0,6
11)316 3-8 3-8 3-8 3-8 3-8 <0,6 <0,6 <0,6
12) 316 4-7 4-7 4-7 4-7 4-7 <0,6 <0,6 <0,6
13)316 3-7 3-7 3-7 3-7 3-7 <0,6 <0,6 <0,6
14) 316 3-6 3-6 3-6 3-6 3-6 <0,6 <0,6 <0,6
15)316 4-9 4-9 4-9 4-9 <0,6 <0,6 <0,6 <0,6
[000156] [000157] Os resultados dos testes mostram que existem camadas formadas no topo dos materiais precursores. Os teores de silício são faixas
41/47 aproximadas, mas diferem substancialmente do teor de silício no material precursor, isto é, de menos do que 0,6% em peso. Os resultados dos testes mostram que a temperatura tem um efeito na camada de liga de brasagem formada, mas os resultados são mais dependentes do tipo de material precursor.
[000158] Análise magnética e análise da forma para os materiais prétratados 316.
[000159] Dois dos materiais pré-tratados foram analisados, nr 7, VC(1100°C) e nr 15 BF(1100°C, 10 min). Ambas as amostras pré-tratadas mostraram propriedades magnéticas para a camada de superfície, claramente diferente do material precursor, o aço inoxidável não magnético tipo 316. As propriedades magnéticas foram confirmadas visto que foi possível suspender as amostras pré-tratadas, mas não as “amostras não tratadas” com um ímã permanente. Além disso, a forma foi mudada para as amostras pré-tratadas. Quando inspecionando as placas oculares pré-tratadas, foi confirmado que as placas foram inclinadas com a superfície pré-tratada virada para fora da superfície convexa criada. Isto também significa que se o material não possui a possibilidade de formar uma (como para este caso, uma placa fina), ou se o material é pré-tratado em ambos os lados, as tensões de pressão estarão presentes na superfície. As tensões de pressão podem, por exemplo, aumentar as propriedades de fadiga de pressão.
[000160] Testes de Dureza de Superfície:
[000161] As camadas de superfícies da liga de brasagem obtidas foram testadas quanto a dureza. As amostras que foram testadas foram Níquel tipo 200, Monel 400, Hastelloy C2000, Aço inoxidável Tipo 316 da amostra de teste 15 BF(1100°C, 10 min) e Aço inoxidável Tipo 316 da amostra de teste 16 BF(1130°C, 10 min) aplicadas ambas com A3,3 feito com Si e B e A3,3 feito com Si e B4C. Os resultados são sumarizados na Tabela 17.
42/47
Tabela 17
Monel 400, VCÍ(1100°C), aplicado com A3,3
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
660 29
660 47
310 62
278 105
258 203
224 217
210 262
Níquel 200, VCl(1100°C), aplicado com A3,3
HV 0.05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
401 14
396 29
258 47
221 83
234 126
Hastelloy 2000, VCl(1100°C), aplicado com A3,3
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
441 15
404 25
288 50
267 77
255 92
241 119
244 161
SS Tipo 316 BF(1100°C, 10 min), aplicado com A3,3
HV 0.05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
374 26
298 33
330 44
277 77
274 108
SS Tipo 316 BF(1130°C, 10 min), aplicado com A3,3 com B elementar
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
787 14
277 29
228 48
201 96
178 151
231 218
SS Tipo 316 BF(1130°C, 10 min), aplicado com A3,3 com B4C
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
909 17
589 48
261 53
253 77
227 134
213 168
SS Tipo 316 VC2(1100°C), aplicado com A3,3
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
1049 22
509 32
326 52
265 69
229 105
43/47
207 168
SS Tipo 316 VC2(1200°C) aplicado com A3,3
HV 0,05 Profundidade da superfície da liga de brasagem [pm]
532 18
261 38
243 61
224 80
222 128
229 169
Resultados:
[000162] Os testes de dureza mostram que a dureza da camada de liga de brasagem é mais dura do que os materiais precursores. Todos os materiais precursores testados tinham uma dureza de menos do que aproximadamente 300 HVO,05 após um ciclo de pré-tratamento por calor ou um ciclo de brasagem. A dureza da camada de superfície e do material precursor foi medida a partir da superfície original do material precursor até uma profundidade de aproximadamente 200 pm. Os valores de dureza aumentados foram correlacionados com eu aumento medido anterior na camada de superfície de Si, a bga de brasagem. Os testes também mostram que a dureza é maior na superfície do que próximo aos materiais precursores.
Exemplo 12 Testes de brasabibdade [000163] Neste Exemplo, as camadas de bgas de brasagem obtidas do Exemplo 11 foram testadas, tais como os números de amostra de 2 a 14. Uma amostra extra foi testada e esta foi a amostra número 17, em que o material foi SS tipo 316 não tratado com a mistura apbcada. Os testes foram reabzados para o propósito de verificar se uma junta brasada pode ser criada entre um substrato tendo uma camada de bga de brasagem e outro substrato sem qualquer camada de bga de brasagem.
[000164] As partes de teste foram placas SS tipo 316, e os testes de brasagem foram reabzados em ciclos de brasagem normais. O teste foi reabzado colocando-se a placa de teste pré-tratada com a camada de bga de brasagem virada para cima. Uma placa circular prensada sem qualquer liga de brasagem, ver a Figura 1, foi colocada no topo da placa de teste pré-tratada na camada de bga de brasagem. Um peso foi aplicado na placa circular prensada
44/47 para mantê-la em contato com a placa de teste pré-tratada. A amostra da placa de teste foi depois exposta a um ciclo de VC1(T) no vácuo em uma temperatura de 1210°C. O resultado é apresentado como o tamanho de uma área de brasagem como uma função da temperatura de pré-tratamento. As amostras foram cortadas através da placa circular prensada e a largura do centro da junta obtida foi medida de acordo com a Figura 2. Na Tabela 18 a largura média do centro de cada amostra de testes é sumarizada.
Tabela 18
Amostra No. Temp. De pré-tratamento [°C] Largura do centro [mm]
1 1000 2,56
2 1040 2,45
3 1060 2,53
4 1070 2,53
5 1080 2,18
6 1090 2,14
7 1100 2,25
8 1110 1,99
9 1120 1,91
10 1130 2,25
11 1140 1,21
12 1160 1,87
13 1180 0,78
14 1200 0,00
[000165] Os resultados destes testes mostram que quanto maior a temperatura de pré-brasagem, menor a junta brasada, isto é, a camada de liga de brasagem das amostras pré-brasadas perdem a propriedade de juntas brasadas. A largura pequena do centro é um resultado da baixa propriedade de brasagem. Perdendo a propriedade de brasagem, as amostras pré-brasadas não podem ser usadas para brasagem sem adicionar uma liga de brasagem ou adicionar uma mistura adicional de boro e silício após a etapa de prébrasagem. A temperatura crítica depende do material precursor. Se o material precursor tem um alto ponto de fusão, então a camada de bga de brasagem obtida pode ainda ter a propriedade de brasagem em uma temperatura de prébrasagem mais alta.
Exemplo 13 Testes elásticos [000166] Seis diferentes materiais precursores foram testados no
Δ&ΙΔΠ
Exemplo 13. As amostras de teste foram aplicadas com diferentes misturas, as misturas foram A3,3, B2 e Cl, todas feitas usando Si e B como fontes redutoras do ponto de fusão, em um verniz da Akzo Nobel (se nada mais for determinada). As partes de teste grandes dos materiais precursores, isto é, tamanho de 323 mm x 123 mm, foram aplicadas com misturas. O peso total de 2 g foi calculado no silício e boro na mistura sem qualquer aglutinante, isto é, o verniz em cada parte de teste grande, foi aplicado nas partes de teste grandes. A quantidade calculada de silício e boro corresponde a aproximadamente 0,05 mg / mm2.
[000167] As amostras foram dos seguintes materiais precursores:
1. SS Tipo 316 com espessura de 0,4 mm
2. Ni Tipo 200 com espessura de 0,45 mm
3. Monel 400 com espessura de 1,0 mm
4. SS Tipo 254 com espessura de 1,0 mm
5. Aço doce com espessura de 0,4 mm tendo um teor de ferro de > 97% em peso
6. Hastelloy C2000 com espessura de 0,5mm [000168] Neste exemplo as amostras dos materiais em camada de liga de brasagem foram testadas de acordo com o Exemplo 11, amostra 1 (Hastelloy C2000).
[000169] Nestes testes, duas partes foram cortadas para cada amostra de teste de tensão. Uma das partes de teste foi cortada de uma placa não tratada do mesmo material precursor como para a parte pré-tratada, isto é, a parte em camada da liga de brasagem, ver o Exemplo 11, ou com uma superfície aplicada com a mistura A3,3 dispersa em um verniz da Akzo Nobel. O tamanho das partes de teste foram, comprimento 41 a 45 mm, e largura de 11,3 a 11,7 mm. Cada parte de teste foi inclinada no meio, usando uma ferramenta de prensagem. A forma da parte superior da ferramenta de prensa foi uma placa com 3 mm de espessura com aproximadamente 150 mm de
46/47 comprimento. A parte inferior da ferramenta é feita de uma placa espessa com uma “ranhura usinada” com um raio de 1,9 mm. Quando prensando, a parte de teste foi aplicada na ferramenta de prensa inferior com a superfície prétratada virada para baixo, onde após as placas foram prensadas/inclinadas no meio do comprimento quando prensado. As vezes, uma incbnação extra foi feita manualmente antes de prensar, por exemplo, se o material tivesse uma distinção grande ou se fossem “muito espessos”.
Fixação das Amostras [000170] Uma primeira parte de teste incbnada com a superfície prétratada ou superfície apbcada foi colocada com a superfície tratada virada para cima quando colocada em uma placa de 1 mm (22 x 22 mm) com propriedades “não umectantes”. Esta placa junto com a primeira parte de teste incbnada foi depois montada na diagonal de um tubo tendo uma seção transversal quadrada. As dimensões do tubo foram de 17 x 17 mm dentro e 20 x 20 mm fora. A espessura do tudo foi de aproximadamente 1,4 mm e a altura de 55 mm.
[000171] Uma segunda parte de teste incbnada não tratada foi colocada de modo que a parte curvada da segunda parte de teste foi colocada no topo da parte curvada da primeira parte de teste incbnada. A segunda parte de teste foi colocada no tubo na direção perpendicular com relação à primeira parte criando uma pequena área de contato entre as duas partes. As amostras fixadas foram depois aquecidas em um ciclo VC1(121O°C).
Testes Elásticos [000172] As amostras de teste brasadas foram após a brasagem montadas em uma máquina de teste de tensão “Instron Corporation Series IX Automated Materials Testing System”. A Velocidade de Cruzeta foi aproximadamente de 1 mm/min. A carga foi medida em kN. Os resultados de teste de tensão, tanto para as amostras (PRE) tratadas quanto para as amostras não pré-tratadas são sumarizados na Tabela 19.
/47
Tabela 19
Hastelloy C 2000
Amostra Carga média na carga máxima [kN]
Produto em camada da liga de brasagem 1,144
Verniz A3,3 1,330
Verniz B2 1,214
Verniz Cl 1,325
Ni Tipo 200
Produto em camada da liga de brasagem 0,359
Verniz A3,3 0,360
Monel 400 (1140°C)
Produto em camada da liga de brasagem 1,522
Verniz A3,3 1,487
SS Tipo 254SMO
Produto em camada da liga de brasagem 1,525
Verniz A3,3 1,298
Verniz Cl 0,802
SS Tipo 316
Ciclo BF(T, t) do produto em camada da liga de brasagem, (realizado em hidrogênio (atm) em uma temperatura de 1100°C) 1,166
Verniz A3,3 1,693
Verniz B2 1,602
Verniz Cl 1,565
[000173] A tabela 19 mostra que as juntas brasadas das amostras com camada de bga de brasagem possuem força elástica comparável às juntas brasadas das amostras, que possuem uma mistura de silício e boro dispersada em um aglutinante apbcado na superfície. Estes resultados de testes mostram, portanto, que a seleção do método de brasagem pode depender de outros aspectos além da força elástica esperada das juntas produzidas.
1/5

Claims (23)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Composição de revestimento, caracterizada pelo fato de que compreende partículas selecionadas de partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste, partículas tendo propriedades de intensificação de superfície, partículas tendo propriedades catalíticas ou combinações destes, e uma mistura mecânica compreendendo pelo menos um pó de partículas de uma fonte de boro e pelo menos um pó de partículas de fonte de silício, cada partícula nos pós é ou de fonte de silício ou de uma fonte de boro e em que as partículas têm um tamanho de partícula médio de menos do que 250 pm, e em que:
    - a mistura mecânica compreende boro e silício em uma razão de peso boro para silício dentro de uma faixa de aproximadamente 3:100 p:p a aproximadamente 100:3 p:p;
    - silício e boro estão presentes na mistura em pelo menos 25% em peso;
    - a pelo menos uma fonte de boro e a pelo menos uma fonte de silício são livres de oxigênio exceto para quantidades inevitáveis de oxigênio contaminante, e em que a quantidade inevitável de oxigênio contaminante é menor do que 10% em peso.
  2. 2. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a mistura compreende que a fonte de silício é selecionada de um ou mais de silício elementar, uma liga contendo silício, ou composto contendo silício.
  3. 3. Composição de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a mistura compreende que a fonte de boro é selecionada de um ou mais de boro elementar, uma liga contendo boro, ou um composto contendo boro.
  4. 4. Composição de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a mistura compreende que
    Petição 870180062442, de 19/07/2018, pág. 10/14
    2/5 a fonte de boro é selecionada de boro elementar, carbetos de boro, boretos de níquel, e silício é selecionado de silício elementar, carbetos de silício, sibcidas de ferro.
  5. 5. Composição de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste são partículas duras selecionadas de partículas com base em óxidos, nitretos, carbetos, boretos, ou misturas destes.
  6. 6. Composição de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizada pelo fato de que as partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste são selecionadas de um ou mais de carbeto de tungstênio, nitreto de boro (cúbico), nitreto de titânio, diamantes, compósitos metábcos, boretos de cromo.
  7. 7. Composição de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que a composição também compreende pós de um material precursor, em que o material precursor está presente em uma quantidade de menos do que 75% em peso calculada no peso total do silício, boro e material precursor.
  8. 8. Composição de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a composição também compreende uma liga de brasagem.
  9. 9. Composição de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a composição também compreende pelo menos um aglutinante selecionado de solventes, água, óleos, géis, laqueadores, vernizes, polímeros, e ceras.
  10. 10. Composição de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de que o polímero é selecionado de pobésteres, polietilenos, pobpropilenos, polímeros acrílicos, polímeros (met)acríbcos, álcoois pobvinílicos, acetatos de polivinila, poliestirenos, e ceras.
  11. 11. Composição de acordo com a reivindicação 9 ou 10,
    Petição 870180062442, de 19/07/2018, pág. 11/14
    3/5 caracterizada pelo fato de que a mistura é dispersada no aglutinante.
  12. 12. Composição, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a mistura mecânica, a pelo menos uma fonte de boro e a pelo menos uma fonte de silício são bvres de oxigênio exceto por quantidades inevitáveis de oxigênio contaminante.
  13. 13. Produto revestido, caracterizado pelo fato de que compreende um substrato de um material precursor, e a composição como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 12 cujo material precursor tem uma temperaturas sóbda acima de 1100°C, em que pelo menos uma parte do produto tem uma camada de revestimento da composição.
  14. 14. Produto de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que o material precursor é selecionado de figas com base em ferro, ligas com base em níquel, ligas com base em cromo, com base em cobato, e figas com base em cobre.
  15. 15. Produto de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o material precursor compreende de 15 a 22% em peso de cromo, de 8 a 22% em peso níquel, de 0 a 3% em peso de manganês, de 0 a 1,5% em peso de silício, de 0 a 8% em peso de molibdênio, e balanceado com ferro, ou em que o material precursor compreende mais do que 50% em peso de Fe, menos do que 13% em peso de Cr, menos do que 1% em peso de Mo, menos do que 1% em peso de Ni e menos do que 3% em peso de Mn, ou em que o material precursor compreende mais do que 10% em peso de Cr e mais do que 60% em peso de Ni, ou em que o material precursor compreende mais do que 15% em peso de Cr, mais do que 10% em peso de Mo, e mais do que 50% em peso de Ni, ou em que o material precursor compreende mais do que 10% em peso de Fe, 0,1 a 30% em peso de Mo, 0,1 a 30% em peso de Ni, e mais do que 50% em peso de Co, ou em que o material precursor compreende mais do que 80% em peso de Ni.
  16. 16. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações
    Petição 870180062442, de 19/07/2018, pág. 12/14
    4/5 de 13 a 15, caracterizado pelo fato de que os substratos são serpentinas, placas, partes, lâminas.
  17. 17. Produto revestido, caracterizado pelo fato de que é obtido através do aquecimento de um produto como definido em qualquer uma das reivindicações de 13 a 16 até uma temperatura de brasagem e obter um produto revestido tendo propriedades de resistência ao desgaste, obter um produto revestido tendo propriedades de intensificação de superfície, obter um produto revestido tendo propriedades catalíticas ou combinações destas.
  18. 18. Método para fornecer um produto revestido conforme definido em qualquer uma das reivindicações 13 a 17, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas:
    aplicar pelo menos uma fonte de silício e pelo menos uma fonte de boro em pelo menos um substrato junto com as partículas selecionadas de partículas tendo propriedades de resistência ao desgaste, partículas tendo propriedades de intensificação de superfície, partículas tendo propriedades catalíticas ou combinações destes;
    aquecer o pelo menos um substrato aplicado até uma temperatura de brasagem abaixo de 1250°C, em um forno no vácuo, em um gás inerte, em uma atmosfera de redução, ou combinações destes; e resfriar o pelo menos um substrato aquecido aplicado e obter um produto revestido.
  19. 19. Método de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que o método também compreende aplicar uma mistura mecânica de pelo menos uma fonte de silício e a pelo menos uma fonte de boro na etapa de aplicação.
  20. 20. Método de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que o método também compreende aplicar a pelo menos uma fonte de silício como uma camada no substrato, e aplicar a pelo menos uma
    Petição 870180062442, de 19/07/2018, pág. 13/14
    5/5 fonte de boro como outra camada no substrato na etapa de aplicação.
  21. 21. Método de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que o método também compreende a apbcação de uma composição de revestimento como definida em qualquer uma das reivindicações de 1 a 11 na etapa de aplicação.
  22. 22. Uso de uma composição de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 12, caracterizado pelo fato de que é para fornecer um produto revestido.
  23. 23. Uso de uma composição de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 12, caracterizado pelo fato de que é para revestir as partes ou placas para trocadores de calor, revestimento dos reatores de placa, revestimento das partes de reatores, revestimento das partes de separadores, revestimento das partes de decantadores, revestimento das partes de bombas, ou revestimento das partes de válvulas.
    Petição 870180062442, de 19/07/2018, pág. 14/14
    1/3
    V
BR112014023758-1A 2012-03-28 2013-03-27 composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição BR112014023758B1 (pt)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP12161742.7A EP2644312B1 (en) 2012-03-28 2012-03-28 A novel brazing concept
EP12161742.7 2012-03-28
PCT/EP2013/056544 WO2013144216A1 (en) 2012-03-28 2013-03-27 A novel coating concept

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BR112014023758B1 true BR112014023758B1 (pt) 2018-12-04

Family

ID=47997546

Family Applications (7)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112014023770A BR112014023770B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 mistura mecânica de partículas de pós, composição, produto, métodos para fornecer um produto e para fabricar um produto, e, uso de uma composição
BR112014023755A BR112014023755B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão
BR112014023758-1A BR112014023758B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição
BR112014023762-0A BR112014023762B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 métodos para fornecer um produto em camada de liga de brasagem, um produto brasado e um produto revestido, produto em camada de liga de brasagem, e, uso de um produto em camada de liga de brasagem
BR112014021589A BR112014021589B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente
BR112014023761A BR112014023761B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 mistura, produto intermediário para unir e/ou revestir pela brasagem, método de brasar um produto, produto brasado, uso de um produto intermediário, e, produto pré-brasado para brasagem
BR112014021587-1A BR112014021587B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-28 Método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente

Family Applications Before (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112014023770A BR112014023770B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 mistura mecânica de partículas de pós, composição, produto, métodos para fornecer um produto e para fabricar um produto, e, uso de uma composição
BR112014023755A BR112014023755B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 método para junção de uma primeira peça de metal com uma segunda peça de metal, produto, e, composição depressora de fusão

Family Applications After (4)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112014023762-0A BR112014023762B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 métodos para fornecer um produto em camada de liga de brasagem, um produto brasado e um produto revestido, produto em camada de liga de brasagem, e, uso de um produto em camada de liga de brasagem
BR112014021589A BR112014021589B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente
BR112014023761A BR112014023761B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-27 mistura, produto intermediário para unir e/ou revestir pela brasagem, método de brasar um produto, produto brasado, uso de um produto intermediário, e, produto pré-brasado para brasagem
BR112014021587-1A BR112014021587B1 (pt) 2012-03-28 2013-03-28 Método para produzir um trocador de calor de placa unida de maneira permanente, e, trocador de calor de placa unida de maneira permanente

Country Status (26)

Country Link
US (7) US9694434B2 (pt)
EP (8) EP2644312B1 (pt)
JP (8) JP6121519B2 (pt)
KR (8) KR101660617B1 (pt)
CN (7) CN104203487B (pt)
AP (5) AP2014007944A0 (pt)
AU (7) AU2013241815B2 (pt)
BR (7) BR112014023770B1 (pt)
CA (7) CA2868227C (pt)
CL (5) CL2014002510A1 (pt)
CR (5) CR20140404A (pt)
DK (5) DK2644312T3 (pt)
ES (5) ES2706986T3 (pt)
HU (2) HUE037304T2 (pt)
IL (5) IL234791A (pt)
MX (5) MX360752B (pt)
MY (7) MY168027A (pt)
NZ (7) NZ629673A (pt)
PH (7) PH12014502001A1 (pt)
PL (3) PL2830821T3 (pt)
PT (3) PT2830818T (pt)
RU (7) RU2602693C2 (pt)
SG (7) SG11201406135YA (pt)
SI (5) SI2644312T1 (pt)
WO (7) WO2013144251A1 (pt)
ZA (4) ZA201406337B (pt)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2644312B1 (en) 2012-03-28 2018-10-31 Alfa Laval Corporate AB A novel brazing concept
EP2853332A1 (en) * 2013-09-26 2015-04-01 Alfa Laval Corporate AB A novel brazing concept
ES2756850T3 (es) 2013-09-26 2020-04-27 Alfa Laval Corp Ab Método para unir partes de metal utilizando una capa depresora del punto de fusión
DE102014225516B3 (de) * 2014-11-21 2016-03-31 Fontaine Engineering Und Maschinen Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten eines Metallbandes
KR101780108B1 (ko) * 2015-06-22 2017-09-19 두산중공업 주식회사 천이 액상 확산 접합을 위한 열 교환기용 플레이트
PL3527320T3 (pl) 2016-03-31 2021-07-26 Alfa Laval Corporate Ab Metoda łączenia płyt wymiennika ciepła w płytowym wymienniku ciepła
CN106736045B (zh) * 2016-12-07 2019-09-13 苏州长风航空电子有限公司 一种铠装热电偶高温硬钎焊保护剂的制备方法
SI3800422T1 (sl) 2017-03-10 2023-12-29 Alfa Laval Corporate Ab Plošča za napravo za izmenjevanje toplote
SI3372938T1 (sl) 2017-03-10 2021-01-29 Alfa Laval Corporate Ab Paket plošč, ki uporablja ploščo za izmenjavo toplote integrirano z drenažnim kanalom in izmenjevalnik toplote s takim paketom plošč
DK3372937T3 (da) 2017-03-10 2021-11-22 Alfa Laval Corp Ab Pladepakke til varmeveksleranordninger og en varmeveksleranordning
SE541917C2 (en) * 2018-01-16 2020-01-07 Swep Int Ab Method for producing a brazed plate heat exchanger
US11065628B2 (en) 2018-07-09 2021-07-20 Kennametal Inc. Centrifuge tile assembly
SE543338C2 (en) * 2019-04-04 2020-12-08 Swep Int Ab Stencil device and method for stencil printing of brazing material onto a heat exchanger plate and use thereof
SE543405C2 (en) * 2019-05-29 2021-01-05 Alfa Laval Corp Ab Method for joining metal parts
JP7460881B2 (ja) * 2019-11-01 2024-04-03 ダイキン工業株式会社 プレート型冷媒配管、及び、冷凍装置
CN110961830B (zh) * 2019-12-13 2021-09-28 郑州机械研究所有限公司 耐磨药皮组合物、耐磨焊丝及其制备方法与应用
RU2754339C1 (ru) * 2020-12-29 2021-09-01 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана (национальный исследовательский университет)" (МГТУ им. Н.Э. Баумана) Металлополимерная композиция для соединения пластин паянного пластинчатого теплообменника из нержавеющей стали
SE2250767A1 (en) 2022-06-22 2023-12-23 Alfa Laval Corp Ab Plate heat exchanger
EP4343257A1 (en) 2022-09-20 2024-03-27 Alfa Laval Corporate AB A plate heat exchanger
EP4343253A1 (en) 2022-09-20 2024-03-27 Alfa Laval Corporate AB Method for the assembly of a plate and fin heat exchanger and a plate and fin heat exchanger
EP4343252A1 (en) 2022-09-20 2024-03-27 Alfa Laval Corporate AB A plate heat exchanger

Family Cites Families (108)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3073269A (en) 1957-12-24 1963-01-15 Gen Electric Metallic brazing mixture
US3457066A (en) * 1959-04-10 1969-07-22 Gen Electric Nickel base alloy
US3262762A (en) * 1963-12-27 1966-07-26 Du Pont High temperature-resistant materials of aluminum, boron, carbon, nitrogen and silicon, and their preparation
SU199651A1 (ru) 1965-12-04 1967-07-13 Всесоюзный заочный машиностроительный институт Высокотемпературной пайки стали
US3645725A (en) * 1969-05-02 1972-02-29 Armco Steel Corp Austenitic steel combining strength and resistance to intergranular corrosion
JPS5338696B2 (pt) * 1972-06-05 1978-10-17
US3839025A (en) * 1973-07-16 1974-10-01 American Metal Climax Inc High temperature alloy
US4295890A (en) * 1975-12-03 1981-10-20 Ppg Industries, Inc. Submicron beta silicon carbide powder and sintered articles of high density prepared therefrom
US4005988A (en) * 1975-12-19 1977-02-01 United Technologies Corporation Interlayer for transient liquid phase diffusion bonding
US4029476A (en) 1976-02-12 1977-06-14 A. Johnson & Co. Inc. Brazing alloy compositions
US4129462A (en) * 1977-04-07 1978-12-12 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Gamma prime hardened nickel-iron based superalloy
SU659326A1 (ru) 1977-08-22 1979-04-30 Ордена Ленина И Трудового Красного Знамени Институт Электросварки Имени Е.О.Патона Ан Украинской Сср Припой дл пайки нержавеющих жаропрочных сталей и сплавов на основе никел
US4129464A (en) * 1977-08-24 1978-12-12 Cabot Corporation High yield strength Ni-Cr-Mo alloys and methods of producing the same
FR2511908A1 (fr) * 1981-08-26 1983-03-04 Snecma Procede de brasage-diffusion destine aux pieces en superalliages
US4410604A (en) * 1981-11-16 1983-10-18 The Garrett Corporation Iron-based brazing alloy compositions and brazed assemblies with iron based brazing alloys
JPS5910491A (ja) 1982-07-08 1984-01-19 Toshihiro Aono 金属基材の接合方法
US4516716A (en) 1982-11-18 1985-05-14 Gte Products Corporation Method of brazing with iron-based and hard surfacing alloys
JPS63140781A (ja) 1986-12-01 1988-06-13 Hitachi Ltd Ｆｅ基合金接合用材料
SE458884B (sv) * 1987-05-29 1989-05-16 Alfa Laval Thermal Ab Permanent sammanfogad plattvaermevaexlare med sammanhaallande organ vid portarna
JPS6478688A (en) 1987-09-21 1989-03-24 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Surface joining method for co or co base alloy
DE3904776A1 (de) 1989-02-17 1990-08-23 Ver Schmiedewerke Gmbh Verfahren zur herstellung eines hochfesten und zaehen metallischen schichtverbundwerkstoffes
JPH03110083A (ja) 1989-09-26 1991-05-10 Ube Ind Ltd 繊維強化金属基複合材料の板材と金属板との接合方法
US5013612A (en) * 1989-11-13 1991-05-07 Ford Motor Company Braze material for joining ceramic to metal and ceramic to ceramic surfaces and joined ceramic to metal and ceramic to ceramic article
CA2030427A1 (en) * 1989-12-19 1991-06-20 Jonathan S. Stinson Method of enhancing bond joint structural integrity of spray cast articles
JPH06234082A (ja) 1990-06-28 1994-08-23 Kankoku Kikai Kenkyusho ベースメタルより溶融温度が高い挿入材を使用した液相拡散接合方法
US5273708A (en) * 1992-06-23 1993-12-28 Howmet Corporation Method of making a dual alloy article
US5348215A (en) * 1992-11-04 1994-09-20 Kevin Rafferty Method of bonding hard metal objects
KR100260368B1 (ko) 1993-09-24 2000-07-01 에브게니 에이. 레바쇼브 복합재와 그의 제조방법
JPH0790465A (ja) 1993-09-24 1995-04-04 Ishizuka Kenkyusho:Kk 耐火物・金属複合体およびその製法
US6200690B1 (en) * 1995-05-22 2001-03-13 Alliedsignal Inc. Nickel-chromium-based brazing alloys
IL118089A (en) 1995-05-22 2001-06-14 Allied Signal Inc Nickel-chrome solder alloys
JP3388664B2 (ja) 1995-12-28 2003-03-24 シャープ株式会社 多結晶半導体の製造方法および製造装置
US5895533A (en) 1996-02-16 1999-04-20 Japan Atomic Energy Research Institute Beryllium-copper bonding material
US6624225B1 (en) * 1996-06-03 2003-09-23 Liburdi Engineering Limited Wide-gap filler material
KR19990036151A (ko) 1996-06-04 1999-05-25 다나카 미노루 산화분위기중에서 접합 가능한 Ｆｅ기 재료의 액상 확산 접합용 Ｆｅ기 합금 박
SE9603486D0 (sv) * 1996-09-23 1996-09-23 Hoeganaes Ab Surface coating method
US6098871A (en) * 1997-07-22 2000-08-08 United Technologies Corporation Process for bonding metallic members using localized rapid heating
JPH11287576A (ja) 1998-03-31 1999-10-19 Hisaka Works Ltd ブレージングプレート式熱交換器
FR2781399B1 (fr) * 1998-07-23 2000-08-18 Sochata Energy 1 Soc Procede de brasage-diffusion de pieces en superalliage
JP2000225491A (ja) 1999-02-05 2000-08-15 Zexel Corp アルミニウム部材のろう付け用フラックス混合物及びろう付け方法並びに熱交換器
US6403158B1 (en) * 1999-03-05 2002-06-11 General Electric Company Porous body infiltrating method
SE513784C2 (sv) 1999-03-09 2000-11-06 Alfa Laval Ab Permanent sammanfogad plattvärmeväxlare
US20040124231A1 (en) * 1999-06-29 2004-07-01 Hasz Wayne Charles Method for coating a substrate
CN1175955C (zh) * 2000-04-19 2004-11-17 陈晴祺 高尔夫钎焊焊材
JP2002107089A (ja) 2000-09-29 2002-04-10 Hisaka Works Ltd プレート式熱交換器
SE523855C2 (sv) 2000-11-10 2004-05-25 Alfa Laval Corp Ab Järnbaserat lodmaterial för sammanfogning av elememt och lödd produkt framställd härmed
US6464129B2 (en) * 2000-12-22 2002-10-15 Triumph Group, Inc. Method of diffusion bonding superalloy components
FR2822741B1 (fr) * 2001-03-29 2003-06-27 Snecma Services Poudre d'apport de brasage diffusion de piece en alliage a base de nickel, cobalt ou fer
US7146308B2 (en) * 2001-04-05 2006-12-05 Dekang Lin Discovery of inference rules from text
US6692586B2 (en) * 2001-05-23 2004-02-17 Rolls-Royce Corporation High temperature melting braze materials for bonding niobium based alloys
EP1391537B1 (en) 2001-05-31 2012-02-22 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Coating forming method and coating forming material, and abrasive coating forming sheet
SE524928C2 (sv) 2001-06-05 2004-10-26 Alfa Laval Corp Ab Järnbaserat lodmaterial för sammanfogning av element genom lödning samt lödd produkt framställd härmed
JP3458849B2 (ja) 2001-08-03 2003-10-20 株式会社日立製作所 コバルト基合金およびこの合金を用いた弁，原子炉プラント
JP2003053523A (ja) * 2001-08-14 2003-02-26 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器およびその製造方法
US20040035910A1 (en) 2001-11-21 2004-02-26 Dockus Kostas F. Low temperature fluxless brazing
US7015451B2 (en) 2002-01-25 2006-03-21 Masimo Corporation Power supply rail controller
JP3866119B2 (ja) 2002-03-01 2007-01-10 トライアンフ グループ、 インク 超合金部品の拡散接合方法
US20030200835A1 (en) * 2002-04-02 2003-10-30 Snecma Services Diffusion-brazing filler powder for parts made of an alloy based on nickel, cobalt or iron
US8776371B2 (en) * 2002-05-03 2014-07-15 Alfa Laval Corporate Ab Method of brazing thin heat exchanging plates and brazed plate heat exchanger produced according to the method
FR2840839B1 (fr) * 2002-06-14 2005-01-14 Snecma Moteurs Materiau metallique susceptible d'etre use par abrasion; pieces, carter; procede d'elaboration dudit materiau
CA2508028C (en) 2002-12-13 2011-06-07 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Brazing sheet product having a clad layer and a coated layer of iron alloy and method of its manufacture
US7182884B2 (en) * 2003-01-30 2007-02-27 Mitsuru Akashi Bio-liquid crystal polymer and shaped material using same
CN1764614A (zh) 2003-02-07 2006-04-26 戴蒙得创新股份有限公司 预置铜焊合金的金刚石工具镶件及其制造方法
US20050067061A1 (en) * 2003-09-26 2005-03-31 General Electric Company Nickel-based braze alloy compositions and related processes and articles
SE527509C2 (sv) * 2003-10-17 2006-03-28 Alfa Laval Corp Ab Lödd plattvärmeväxlare med plattor av i huvudsak rostfritt stål och förfarande för tillverkning av en sådan plattvärmeväxlare
US7222422B2 (en) * 2004-02-16 2007-05-29 General Electric Company Method for refurbishing surfaces subjected to high compression contact
US7565996B2 (en) * 2004-10-04 2009-07-28 United Technologies Corp. Transient liquid phase bonding using sandwich interlayers
US20060090820A1 (en) 2004-11-01 2006-05-04 Metglas, Inc. Iron-based brazing filler metals
US7335427B2 (en) 2004-12-17 2008-02-26 General Electric Company Preform and method of repairing nickel-base superalloys and components repaired thereby
US8857699B2 (en) 2005-05-26 2014-10-14 Alfa Laval Corporate Ab Method of brazing articles of stainless steel
SE529913C2 (sv) 2005-05-26 2008-01-08 Alfa Laval Corp Ab Förfarande för lödning av föremål av rostfritt stål, förfarande för lödning av värmeväxlare av rostfritt stål samt lött föremål samt lödd värmeväxlare
DE102006013503A1 (de) * 2006-03-23 2008-01-24 Esk Ceramics Gmbh & Co. Kg Plattenwärmetauscher, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung
JP2008006480A (ja) 2006-06-30 2008-01-17 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 熱交換器用ブレージングフィン材並びに熱交換器及びその製造方法
US7326892B1 (en) * 2006-09-21 2008-02-05 General Electric Company Process of microwave brazing with powder materials
SE530724C2 (sv) 2006-11-17 2008-08-26 Alfa Laval Corp Ab Lodmaterial, förfarande för att löda med detta lodmaterial, lött föremål framställt med förfarandet samt lodpasata innefattande lodmaterialet
SE531988C2 (sv) 2006-11-17 2009-09-22 Alfa Laval Corp Ab Lodmaterial samt förfarande för lödning med detta material
US7775416B2 (en) 2006-11-30 2010-08-17 General Electric Company Microwave brazing process
CN101605828B (zh) 2006-12-28 2012-11-28 Jsr株式会社 耐油性橡胶用聚合物的制法、耐油性橡胶用聚合物、耐油耐候性橡胶用组合物及橡胶成型体
GB0704817D0 (en) 2007-03-13 2007-04-18 Jarvis Rail Ltd Railbond
US20110180199A1 (en) * 2007-04-17 2011-07-28 United Technologies Corporation Powder -metallurgy braze preform and method of use
US20090026182A1 (en) 2007-07-27 2009-01-29 Honeywell International, Inc. In-situ brazing methods for repairing gas turbine engine components
JP2009031545A (ja) * 2007-07-27 2009-02-12 Seiko Epson Corp プロジェクタ
WO2009031545A1 (ja) * 2007-09-03 2009-03-12 Ihi Corporation Ｎｉ基ろう材組成物、ろう付け補修方法、及び補修構造体
JP5152727B2 (ja) * 2007-12-21 2013-02-27 ハリマ化成株式会社 アルミニウムろう付け用ペースト組成物
JP2009192191A (ja) 2008-02-18 2009-08-27 Hitachi Cable Ltd 熱交換器及びその製造方法
KR101625956B1 (ko) * 2008-03-19 2016-05-31 회가내스 아베 (피유비엘) 철-크롬계 경납땜 용가재
CN101983311B (zh) * 2008-04-04 2012-12-19 阿尔法拉瓦尔股份有限公司 板式换热器
JP2009269043A (ja) * 2008-05-01 2009-11-19 Mitsubishi Alum Co Ltd 耐湿ろう付性に優れるアルミニウム合金ろう付用塗料、ろう付用アルミニウム合金板及びそれを用いた自動車熱交換器用アルミニウム合金部材、並びに自動車熱交換器
JP4716269B2 (ja) 2008-05-02 2011-07-06 サーモス株式会社 真空構造体の封止方法
US8087565B2 (en) * 2008-09-08 2012-01-03 General Electric Company Process of filling openings in a component
JP2010104999A (ja) 2008-10-28 2010-05-13 Hitachi Cable Ltd ろう付け用複合材及びろう付け製品
US9056363B2 (en) * 2008-11-25 2015-06-16 Solvay Fluor Gmbh Anticorrosive flux
US9186742B2 (en) * 2009-01-30 2015-11-17 General Electric Company Microwave brazing process and assemblies and materials therefor
US20100215983A1 (en) 2009-02-20 2010-08-26 Kennametal Inc. Brazed Claddings for Cast Iron Substrates
CN101566271B (zh) * 2009-05-19 2013-03-27 山东大学 一种金属陶瓷复合耐磨材料及其制备方法
JP5003983B2 (ja) 2009-09-07 2012-08-22 独立行政法人日本原子力研究開発機構 二層ろう接による積層構造強化法
DE102010016367A1 (de) * 2010-04-08 2011-10-13 Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg Hartgelöteter Gegenstand und Verfahren zum Hartlöten zweier oder mehrerer Teile
JP5623783B2 (ja) 2010-05-13 2014-11-12 日本発條株式会社 大気接合用ろう材、接合体、および、集電材料
JP5516075B2 (ja) 2010-05-26 2014-06-11 三菱電機株式会社 プレート式熱交換器
JP5675186B2 (ja) 2010-06-23 2015-02-25 三菱重工業株式会社 接合品の製造方法、及び燃焼器の製造方法
KR100992961B1 (ko) 2010-07-30 2010-11-08 주식회사 동화엔텍 플레이트형 열교환기 제조방법
JP2012052160A (ja) 2010-08-31 2012-03-15 Mitsubishi Alum Co Ltd ろう付性に優れるフラックスレスろう付用部材およびアルミニウム材のフラックスレスろう付け方法
JP5619538B2 (ja) 2010-09-06 2014-11-05 株式会社ティラド 細流路インナーフィンを有する熱交換器のフラックスレスろう付け方法およびそれに用いるアルミニウムクラッド材
JP5645307B2 (ja) 2010-12-09 2014-12-24 日本発條株式会社 大気接合用ろう材、接合体、および、集電材料
CN102120281A (zh) * 2011-02-15 2011-07-13 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种钛铝材质涡轮增压器转子与钢轴的钎焊方法
EP2607332A1 (de) * 2011-12-19 2013-06-26 Sika Technology AG Abbindebeschleuniger für Bindemittel auf Basis von Calciumsulfat
EP2644312B1 (en) 2012-03-28 2018-10-31 Alfa Laval Corporate AB A novel brazing concept
ES2756850T3 (es) * 2013-09-26 2020-04-27 Alfa Laval Corp Ab Método para unir partes de metal utilizando una capa depresora del punto de fusión

Also Published As

Publication number Publication date
CA2868227C (en) 2017-03-21
CN104203487A (zh) 2014-12-10
AU2013241720B2 (en) 2015-10-22
CN104203488B (zh) 2017-09-12
PH12014502000B1 (en) 2014-11-24
PL2830821T3 (pl) 2017-05-31
CA2864958C (en) 2016-10-18
BR112014023761B1 (pt) 2018-07-24
CA2868635C (en) 2019-08-20
SI2830818T1 (sl) 2019-12-31
RU2014143253A (ru) 2016-05-20
BR112014023762B1 (pt) 2019-02-05
EP2830818A1 (en) 2015-02-04
KR102071484B1 (ko) 2020-01-30
AP2014007938A0 (en) 2014-09-30
US10421141B2 (en) 2019-09-24
WO2013144222A1 (en) 2013-10-03
CL2014002567A1 (es) 2015-01-16
AU2013241803A1 (en) 2014-10-16
ES2617219T3 (es) 2017-06-15
MX2014010903A (es) 2014-10-15
CN104203489A (zh) 2014-12-10
JP2015518555A (ja) 2015-07-02
SG11201406090TA (en) 2014-11-27
JP6198811B2 (ja) 2017-09-20
PH12014502127B1 (en) 2014-12-10
JP2015517913A (ja) 2015-06-25
AU2013241804A1 (en) 2014-10-09
ES2661872T3 (es) 2018-04-04
CA2867427C (en) 2020-04-07
MY172129A (en) 2019-11-14
MX2014010902A (es) 2014-10-15
EP2644312B1 (en) 2018-10-31
CN104302440B (zh) 2017-12-15
BR112014021587B1 (pt) 2018-05-15
EP2830815A1 (en) 2015-02-04
NZ627987A (en) 2017-04-28
AP2014007944A0 (en) 2014-09-30
US20150044501A1 (en) 2015-02-12
US20150060030A1 (en) 2015-03-05
AP2014007929A0 (en) 2014-09-30
PL2830818T3 (pl) 2020-03-31
KR20140129273A (ko) 2014-11-06
PH12014502018A1 (en) 2014-11-24
CR20140445A (es) 2014-11-11
EP2830820A1 (en) 2015-02-04
CA2864189A1 (en) 2013-10-03
JP2017080812A (ja) 2017-05-18
AU2013241720A1 (en) 2014-09-04
SG11201405793YA (en) 2014-11-27
PH12014502000A1 (en) 2014-11-24
WO2013144251A1 (en) 2013-10-03
CA2864958A1 (en) 2013-10-03
MX360752B (es) 2018-11-15
US10131011B2 (en) 2018-11-20
MX2014010904A (es) 2014-10-15
KR20140130714A (ko) 2014-11-11
SI2830817T1 (sl) 2019-12-31
CN104302439A (zh) 2015-01-21
IL234792A (en) 2017-02-28
DK2644312T3 (en) 2019-02-25
JP6444960B2 (ja) 2018-12-26
RU2602693C2 (ru) 2016-11-20
PH12014502128A1 (en) 2014-12-10
US10112249B2 (en) 2018-10-30
RU2581937C1 (ru) 2016-04-20
CA2864189C (en) 2017-02-14
SG11201406089XA (en) 2014-11-27
SG11201405953PA (en) 2014-11-27
AU2013241815B2 (en) 2015-07-02
AU2013241803B2 (en) 2015-07-09
US9694435B2 (en) 2017-07-04
NZ629673A (en) 2016-09-30
MY173768A (en) 2020-02-19
SG11201406138TA (en) 2014-11-27
US20150086776A1 (en) 2015-03-26
US9694434B2 (en) 2017-07-04
JP6317323B2 (ja) 2018-04-25
CA2868633A1 (en) 2013-10-03
CA2868674A1 (en) 2013-10-03
PH12014502120B1 (en) 2014-12-10
WO2013144194A1 (en) 2013-10-03
IL234789A (en) 2017-02-28
CN104185533A (zh) 2014-12-03
DK2830816T3 (en) 2020-02-17
CN104203489B (zh) 2018-04-06
KR20140129272A (ko) 2014-11-06
PL2830820T3 (pl) 2018-04-30
BR112014023755B1 (pt) 2018-08-28
CA2868674C (en) 2019-03-19
EP2830817B1 (en) 2019-08-28
KR20140129237A (ko) 2014-11-06
AU2013241804B2 (en) 2015-06-18
CR20140446A (es) 2014-11-11
SG11201406135YA (en) 2014-11-27
ZA201406626B (en) 2016-08-31
KR101660617B1 (ko) 2016-09-27
NZ629346A (en) 2015-08-28
EP2644312A1 (en) 2013-10-02
CN104302439B (zh) 2017-04-12
KR20140129275A (ko) 2014-11-06
CR20140447A (es) 2014-11-11
AU2013241809A1 (en) 2014-10-16
SI2830820T1 (en) 2018-03-30
JP6121519B2 (ja) 2017-04-26
JP2015514017A (ja) 2015-05-18
ES2754307T3 (es) 2020-04-16
CN104185533B (zh) 2017-05-17
CR20140448A (es) 2014-11-11
RU2583204C1 (ru) 2016-05-10
PH12014502001B1 (en) 2014-11-24
CL2014002509A1 (es) 2015-01-16
MY169213A (en) 2019-03-18
BR112014023770B1 (pt) 2018-10-16
NZ629124A (en) 2016-06-24
SI2830821T1 (sl) 2017-03-31
CL2014002544A1 (es) 2015-01-16
US20150044507A1 (en) 2015-02-12
CA2868633C (en) 2019-07-09
PT2830818T (pt) 2019-11-22
ES2706986T3 (es) 2019-04-02
EP2830816A1 (en) 2015-02-04
IL234791A (en) 2017-01-31
ZA201406337B (en) 2017-08-30
AP2014007939A0 (en) 2014-09-30
DK2830820T3 (en) 2018-04-16
MY183524A (en) 2021-02-24
KR101656164B1 (ko) 2016-09-08
CA2867427A1 (en) 2013-10-03
SI2644312T1 (sl) 2019-01-31
NZ628064A (en) 2017-04-28
MX2014010976A (es) 2014-10-06
EP2830821A1 (en) 2015-02-04
EP2830821B1 (en) 2016-12-28
JP2015513656A (ja) 2015-05-14
CN104203488A (zh) 2014-12-10
PT2830820T (pt) 2018-03-12
AU2013241809B2 (en) 2015-06-18
RU2014143279A (ru) 2016-05-20
PH12014502119B1 (en) 2014-12-10
IL234790A (en) 2017-03-30
CN104185532B (zh) 2017-04-26
RU2014143186A (ru) 2016-05-20
MY174995A (en) 2020-06-01
KR101634477B1 (ko) 2016-06-28
WO2013144216A1 (en) 2013-10-03
EP2830820B1 (en) 2018-01-10
IL234793A (en) 2017-09-28
JP2015518425A (ja) 2015-07-02
WO2013144211A1 (en) 2013-10-03
KR101627446B1 (ko) 2016-06-03
KR101627447B1 (ko) 2016-06-03
RU2014142883A (ru) 2016-05-20
RU2585146C1 (ru) 2016-05-27
US20150034286A1 (en) 2015-02-05
AU2013241815A1 (en) 2014-10-16
JP6117332B2 (ja) 2017-04-19
MY168502A (en) 2018-11-12
CN104185532A (zh) 2014-12-03
HUE037304T2 (hu) 2018-08-28
PH12014502120A1 (en) 2014-12-10
PT2830821T (pt) 2017-03-01
SG11201406140RA (en) 2014-11-27
DK2830821T3 (en) 2017-04-10
NZ630086A (en) 2016-06-24
AU2013241868A1 (en) 2014-10-16
AU2013241868B2 (en) 2015-07-09
KR20140121891A (ko) 2014-10-16
PH12014502119A1 (en) 2014-12-10
PH12014502127A1 (en) 2014-12-10
EP2830816B1 (en) 2019-11-13
US10335881B2 (en) 2019-07-02
JP2015517914A (ja) 2015-06-25
HUE033296T2 (en) 2017-11-28
MY168027A (en) 2018-10-11
DK2830818T3 (da) 2019-12-09
CN104302440A (zh) 2015-01-21
JP6139657B2 (ja) 2017-05-31
KR101692599B1 (ko) 2017-01-03
CR20140404A (es) 2014-11-26
RU2592331C2 (ru) 2016-07-20
US20150093188A1 (en) 2015-04-02
JP2015514016A (ja) 2015-05-18
CA2868227A1 (en) 2013-10-03
CL2014002510A1 (es) 2015-01-16
RU2585886C2 (ru) 2016-06-10
ZA201406628B (en) 2016-08-31
CN104203487B (zh) 2018-07-06
EP2830819A1 (en) 2015-02-04
US9849534B2 (en) 2017-12-26
WO2013144308A1 (en) 2013-10-03
JP6042458B2 (ja) 2016-12-14
BR112014021589B1 (pt) 2018-09-11
ES2755278T3 (es) 2020-04-22
KR20140129236A (ko) 2014-11-06
AP2014007923A0 (en) 2014-09-30
NZ630078A (en) 2016-10-28
KR20170005892A (ko) 2017-01-16
US20150030837A1 (en) 2015-01-29
AU2013241754B2 (en) 2015-06-04
PH12014502128B1 (en) 2014-12-10
EP2830817A1 (en) 2015-02-04
CL2014002566A1 (es) 2015-01-16
AU2013241754A1 (en) 2014-09-04
PH12014502001A1 (en) 2014-11-24
ZA201406436B (en) 2016-05-25
MX2014011231A (es) 2014-11-10
RU2585888C2 (ru) 2016-06-10
EP2830818B1 (en) 2019-09-04
WO2013144210A1 (en) 2013-10-03
CA2868635A1 (en) 2013-10-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BR112014023758B1 (pt) composição de revestimento, produto revestido, método para fornecer um produto revestido, e, uso de uma composição

Legal Events

Date Code Title Description
B06A Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette]
B09A Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette]
B16A Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette]

Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 27/03/2013, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS.