KR20160122249A

KR20160122249A - 유리 합지

Info

Publication number: KR20160122249A
Application number: KR1020167025483A
Authority: KR
Inventors: 신이치 아카호리; 토모키 히라사와; 요시아키 도모타케; 야스히코 아사이; 타카유키 니시무라
Original assignee: 도쿠슈 도카이 세이시 가부시키가이샤
Priority date: 2014-03-13
Filing date: 2015-03-13
Publication date: 2016-10-21
Also published as: JP6127319B2; US20170073897A1; KR102049612B1; CN106103302A; KR20180064576A; US10760215B2; KR102054133B1; JPWO2015137488A1; TWI617438B; CN106103302B; WO2015137488A1; TW201542357A

Abstract

본 발명은 디스플레이용 유리판에 사용되는 유리 합지로서, 목재 펄프가 원료로서 사용되고, 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만인 유리 합지에 관한 것이다. 본 발명의 유리 합지는 높은 청정도나 흠집 품위가 요구되는 플랫 패널·디스플레이용 기판 재료로서 사용되는 유리판에 대해, 합지로서 통상의 사용법으로 사용해도 유리판 표면에 발생하는 흠집 또는 균열을 막을 수 있다.

Description

유리 합지{GLASS INTERLEAVING PAPER}

본 발명은 유리판의 운반이나 보관을 하는 과정에 있어서, 유리판을 포장하는 종이 및 유리판 사이에 끼워 넣는 종이(합지)에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 액정 패널 디스플레이, 플라스마 디스플레이, 유기 일렉트로루미네선스(유기 EL) 디스플레이 등의 플랫 패널·디스플레이용 유리 합지로서 바람직하게 사용할 수 있는 종이에 관한 것이다.

일반적으로 유리판을 복수장 적층하여 보관하는 과정, 트럭 등으로 운반하는 유통 과정 등에 있어서, 유리판끼리 충격을 받아 접촉하여 유리판의 표면에 흠집 또는 균열이 발생할 우려가 있다.

특히 플랫 패널·디스플레이용 유리판은 일반 건축용 창유리판, 차량용 창유리판 등에 비해, 고정밀 디스플레이용으로 사용되는 점에서, 유리 표면은 흠집 또는 균열이 없고 깨끗한 표면을 유지하고 있는 것, 또한, 고속 응답성이나 시야각 확대를 위해 평탄도가 우수한 것이 요구된다. 예를 들면, 유리판의 표면의 흠집 또는 균열이 미소한 것이어도 당해 지점에서는 소자가 형성되지 않거나, 배선이 절단 되는 등의 문제가 있다. 이 때문에, 유리 표면의 흠집 또는 균열을 방지할 목적으로 유리판 사이에 합지(유리 합지)를 끼워 넣는 방법이 있다.

이러한 용도로 사용되는 유리 합지로서 유리판의 균열 또는 표면의 흠집을 방지할 수 있는 합지, 또한, 유리 표면을 오염시키지 않는 합지가 몇 가지 제안되어 있다. 예를 들면, 특허문헌 1에는 합지의 표면에 불소 코팅 피막을 형성하는 방법이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 2에는 폴리에틸렌계 수지제 발포 시트와 폴리에틸렌계 수지제 필름이 첩합된 합지가 개시되어 있고, 특허문헌 3에는 표백 케미컬 펄프 50질량％ 이상을 함유하는 펄프로 이루어지는 종이로서, 특정의 알킬렌옥사이드 부가물이나 수가용성 폴리에테르 변성 실리콘을 함유하는 유리용 합지가 개시되어 있으며, 특허문헌 4에는 종이 중의 수지 성분의 양을 규정하고, 유리 표면의 오염 대책을 고려한 원료를 사용한 유리 합지가 각각 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 2012-188785호 일본 공개특허공보 2010-242057호 일본 공개특허공보 2008-208478호 일본 공개특허공보 2006-44674호

그러나, 유리판의 흠집, 균열 등을 방지할 목적으로 합지를 사용해도 이들을 완전히 막을 수 있는 것은 아니며, 경우에 따라서는 어떠한 원인에 의한 유리판 표면의 흠집, 균열 등 때문에 유리판의 결함률이 상승하는 경우가 있는 것이 실상이다.

특히 플랫 패널·디스플레이용으로 사용되는 유리판은 그 표면에 미소한 흠집이나 균열이 존재하면 단선이나 단락이 생길 가능성이 높아지기 때문에, 종래의 유리 합지보다도 유리판에 생기는 흠집이나 균열이 적은 합지가 요구되고 있다. 또한, 유리판 표면이 화상 표시면이 되기 때문에, 깨끗함이나 미려함도 요구되어, 이 점에서도 흠집, 균열 등이 적은 것이 필요하다. 그리고, 이들 흠집, 균열 등에 의해 불량률이 높아지면 채산성의 관점에서도 문제가 되기 때문에, 플랫 패널·디스플레이용으로 사용되는 유리판 표면의 흠집, 균열 등을 얼마나 방지하는지, 얼마나 높은 수율을 실현하는지가 큰 과제가 되고 있다.

이에, 본 발명은 높은 흠집 품위가 요구되는 플랫 패널·디스플레이용 기판 재료로서 사용되는 유리판에 대해, 유리 표면의 균열 또는 흠집을 최대한 방지하는 것을 과제로 한다.

예를 들면, TFT 액정 디스플레이의 제조 공정 중 하나인 어레이 공정의 컬러 필터 기판 제작시에 유리판 표면에 균열, 흠집 등이 있는 경우, 단선 등의 문제가 생길 우려가 있다. 컬러 필터 기판은 유리판에 반도체막, ITO막(투명 도전막), 절연막, 알루미늄 금속막 등의 박막을 스퍼터링이나 진공 증착법 등으로 형성하여 제작되는데, 유리판 표면에 균열, 흠집 등이 존재하면 박막으로 형성한 회로 패턴에 단선이 생기거나 절연막의 결함에 의한 단락이 생길 가능성이 높아지기 때문이다. 또한, 컬러 필터 기판의 제조에 있어서, 유리판에 포토 리소그래피에 의한 패턴을 형성하지만, 이 공정에서 레지스트 도포시의 유리판면에 균열, 흠집 등이 존재하면, 노광이나 현상 후의 레지스트 막에 핀홀이나 부분적인 결함이 생기고, 그 결과 단선이나 단락이 생길 우려가 있다. 이러한 유리판의 균열 또는 흠집의 원인은 특정이 곤란하였으나, 유리 합지 표면에 존재하는 이물질의 모스 경도와 유리판 표면에 발생하는 균열 또는 흠집에 상관이 있다는 것이 본 발명자들의 검증에 의해 최초로 판명되었다. 그리고, 이 이물질이 미소한 것이어도 유리판 표면을 손상시켜 유리판이나 합지가 움직이거나 할 때 마찰 흠집이 되어 미세한 흠집이 길게 흠집 자국으로서 남는 것을 알아내었다.

즉, 본 발명은 목재 펄프를 원료로 하는 유리 합지로서, 그 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만인 유리 합지에 관한 것이다.

상기 이물질은 금속 산화물 또는 규소 산화물을 포함하는 것이 바람직하다. 상기 규소 산화물은 이산화규소인 것이 바람직하다.

상기 이물질은 산화철, 구리, 석영, 용융 석영, 산화티탄, 유리편, 수정편, 산화마그네슘 및 모래로 이루어지는 군에서 선택되는 하나 이상인 것이 보다 바람직하다.

상기 이물질의 체적은 2×10^-5㎣ 미만인 것이 바람직하다.

본 발명의 유리 합지의 평량은 20∼100g/㎡인 것이 바람직하다.

본 발명의 유리 합지의 두께는 0.030∼0.130㎜인 것이 바람직하다.

본 발명의 유리 합지의 함유 수분은 2∼10질량％인 것이 바람직하다.

상기 유리는 디스플레이용인 것이 바람직하다.

상기 디스플레이는 TFT 액정 디스플레이 또는 유기 EL 디스플레이인 것이 바람직하다.

본 발명은 상기 유리 합지와 상기 유리판의 적층물에 관한 것이다.

본 발명의 합지를 유리판에 사용하면 합지가 유리판 표면에 접촉해도 유리판 표면의 흠집의 발생을 방지할 수 있기 때문에, 특히 플랫 패널·디스플레이용 유리판의 생산 수율을 향상시킬 수 있다. 그리고, 본 발명의 유리 합지는 유리판의 흠집 또는 균열의 발생을 최대한 억제할 수 있다. 이로써, 예를 들면, TFT 액정의 제조 공정에 있어서 컬러 필름 등의 회로 단선을 방지하는 것이 가능해진다.

본 발명의 유리 합지는 목재 펄프를 원료로 하는 유리 합지로서, 그 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질의 존재 비율이 1㎡당 0.010개 미만이다. 유리판에 합지가 사용될 때, 합지 표면의 이물질이 유리판에 접촉하여 흠집을 생기게 하는 경향이 있고, 특히 이물질이 표면 1㎡당 0.010개 이상 존재하는 합지를 유리판에 사용하면, 유리판 표면에 발생하는 미소한 흠집 또는 균열이 현저하게 증가해, 그 결과, 패널 형성시의 문제를 일으키는 것이 이번에 분명해졌다. 여기서, 「1㎡당 0.010개 미만」이란, 예를 들면, 유리 합지 표면 500㎡에 존재하는 이물질을 검사해, 이물질의 수를 단위 면적(1㎡)당 개수로 환산한 수치가 0.010개 미만이라는 의미이다.

본 발명의 유리 합지의 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만이라는 것은 본 발명의 유리 합지가 단독으로 존재하는, 즉, 본 발명의 유리 합지가 유리판과 적층되어 있지 않은 상태에서의 당해 합지의 표면에 존재하는 상기 이물질의 존재 비율이 1㎡당 0.010개 미만이라는 의미이다. 단, 본 발명의 유리 합지가 유리판과 접촉 또는 유리판에 가압되어 있는 상태, 즉, 본 발명의 유리 합지가 유리판과 적층되어 있는 상태로, 당해 합지의 표면에 존재하는 상기 이물질의 존재 비율이 1㎡당 0.010개 미만인 것이 바람직하다.

유리 합지 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만으로 하기 위해서는, 원료가 되는 펄프, 제지용 약품, 충전료 등의 제지용 원재료의 음미와 관리 및 초조시에 있어서의 원료의 조제 공정에서 마무리 공정까지 전반을 포함하는 일련의 공정 관리가 중요하지만, 특히, 합지의 원료가 되는 목재 펄프가 이물질을 많이 포함하지 않는 것이 중요하다. 이물질이 적은 목재 펄프를 원료로서 사용함으로써, 본 발명의 유리 합지를 제조할 수 있다.

일반적으로, 목재 펄프 내에는 여러 이물질이 함유되어 있다. 예를 들면, 목재 펄프의 원료가 되는 목재 유래의 이물질, 펄프 제조시의 증해 약품에서 유래하는 이물질이나 미표백 세정 공정에서 사용되는 약품에서 유래하는 이물질, 폐지 원료 유래의 금속 이물질, 혹은 각 공정에서 사용되는 물 유래의 이물질 등을 원인으로서 들 수 있다. 이 때문에, 본 발명에서는 유리 합지의 원료가 되는 펄프의 세정 및 정선이 중요해져, 이물질을 고레벨로 제거할 필요가 있다.

일반적으로 펄프 제조의 공정에서는 목재 칩을 증해하여 얻어진 펄프를 탈리그닌 처리한 후, 펄프를 세정하여, 추가로 표백한다. 여기서, 우선은 목재 칩의 단계에서 칩의 이물질 제거 및 세정을 해 둔다. 예를 들면, 칩 워셔 등의 공지의 이물질 제거 시스템으로 금속이나 모래 등의 이물질을 제거해 두는 것이 바람직하다. 또한, 펄프 제조 공정 중에 있어서, 증해 후의 세정의 목적은 펄프액에 잔존하는 증해 약액이나 리그닌 분해물이나 유색 성분의 제거이지만, 동시에 이물질을 제거하는 것도 가능하다. 예를 들면, 진공식 필터 세정기, 가압 드럼식 필터 세정기, 프레스형 세정기 및 디퓨저 세정기 등의 각종 세정 장치를 이용한 향류 세정 방식 등의 공지의 방법을 채용할 수 있다. 특히, 이물질을 제거해 펄프의 청정도를 향상시키기 위해, 사용하는 세정수의 양을 증가시키거나 2단 이상의 헹굼 세정 단수를 갖는 다단 세정 방식으로 하는 것이 바람직하다. 여기서, 세정시에 사용하는 계면활성제, pH 조정제, 피치 컨트롤제, 킬레이트제, 소포제 등의 약품으로서 이물질의 원인이 되는 물질을 사용하지 않는 것이 보다 바람직하다. 예를 들면, 소포제로서 사용되는 광물유계 소포제는 유리 합지의 광물계의 이물질의 원인이 될 수 있으므로, 광물유계 소포제의 사용량을 억제하거나 다른 소포제로 대용하는 것이 바람직하다.

상기 세정 공정 후에 표백 공정이 있어, 여기에서도 이물질을 최대한 제거하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 표백단마다 세정 장치를 설치하는 것을 들 수 있다. 여기에서도 공지의 세정기를 사용할 수 있고, 예를 들면, 프레셔 디퓨저, 디퓨전 워셔, 가압형 드럼 워셔, 수평 장망형 워셔, 프레스 세정기 등을 사용할 수 있다. 특히 이들을 복수 사용함으로써 각종 이물질을 고도로 제거할 수 있다. 여기서, 세정수에는 알칼리, 산, 킬레이트제, 계면활성제, 소포제 등의 약품을 첨가할 수도 있으나, 이물질의 원인이 되는 것은 사용하지 않는 것이 바람직하다. 또한, 각 공정 사이에도 이물질의 혼입을 방지하는 방법을 강구하는 것이 바람직하다. 또한, 후술하는 철분 제거 방법을 조합하는 것이 보다 더 바람직하다.

본 발명에 있어서 폐지 펄프를 원료로서 사용하는 경우에는 폐지 펄프 제조 공정에 있어서, 펄퍼나 스크린이나 클리너 등으로 금속 등의 이물질을 고레벨로 제거하는 것이 바람직하다.

다음으로, 합지에 이물질이 혼입되는 원인으로는 초지 공정에서의 혼입이 있다. 예를 들면, 제지용 약품에 혼입되는 경우나 각종 장치의 소재가 탈락되어 종이에 혼입되는 경우 등을 들 수 있다. 이러한 초지 공정의 이물질의 제거 방법으로서 클리너나 스크린 장치 등의 제진 장치나 그 밖의 세정 장치를 사용하면 된다. 본 발명에 있어서, 이들 제거 방법에는 공지의 장치를 사용할 수 있으며, 예를 들면, 원심 클리너, 특중량 클리너, 중농도 클리너, 경량 클리너, 홀 스크린, 슬릿 스크린, 얀슨 스크린, 플랫 스크린, 그 밖의 세정기 등을 사용할 수 있다. 또한, 지료나 백수의 배관 내로부터도 이물질이 혼입될 가능성이 있으므로, 배관 등을 항상 청정하게 유지하면 좋다.

여기서, 이물질의 원인 중 하나인 철분은 펄프 제조 장치나 초지기의 배관 등으로부터 마찰이나 부식에 의해 철분이나 철녹이 혼입되어 산화됨으로써 모스 경도가 높은 산화철이 되므로, 철분을 선택적으로 제거하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 각 설비를 철 이외의 소재로 이루어지는 것을 채용하거나 계 내에 자석 등의 고자성체를 설치해 선택적으로 철분을 제거하거나 철을 선택적으로 흡착하는 흡착재를 상기 각 설비의 출구측에 배치하는 것이 바람직하다. 고자성체 설치에 의한 선택적인 제거 방법은 철뿐만 아니라 그 밖의 자성체의 제거도 가능해진다.

여기서, 본 발명에 있어서 사용 가능한 목재 펄프는 침엽수 표백 크래프트 펄프(NBKP), 활엽수 표백 크래프트 펄프(LBKP), 침엽수 표백 술파이트 펄프(NBSP), 활엽수 표백 술파이트 펄프(LBSP), 서모메커니컬 펄프(TMP) 등의 목재 펄프를 단독 혹은 혼합한 것을 사용한다. 원료의 목재는 특히 이물질을 많이 포함하지 않는 산지나 수종을 선정하는 것이 바람직하다. 이들 목재 펄프를 주체로 하여, 필요에 따라 이것에 마, 대나무, 짚, 케나프, 닥나무, 삼지닥 나무나 목면 등의 비목재 펄프, 양이온화 펄프, 마셀화 펄프 등의 변성 펄프, 레이온, 비닐론, 나일론, 아크릴, 폴리에스테르 등의 합성 섬유나 화학 섬유, 또는 마이크로피브릴화 펄프를 단독으로, 혹은 혼합하여 병용할 수 있다. 단, 펄프 중에 수지 성분이 많이 포함되면, 당해 수지 성분이 유리판 표면을 더럽히는 등의 악영향을 미칠 가능성이 있으므로, 가능한 한 수지 성분이 적은 화학 펄프, 예를 들면, 침엽수 표백 크래프트 펄프를 단독으로 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 쇄목 펄프와 같은 고수율 펄프는 수지 성분이 많이 포함되므로 바람직하지 않다. 또한, 합성 섬유나 화학 섬유를 혼합시키면 삭도성이 향상되어, 합지를 평판으로 할 때의 작업성이 향상되지만, 폐기물 처리의 면에 있어서 리사이클성이 나빠지므로 주의가 필요하다.

또한, 본 발명의 성능을 해치지 않는 범위에서, 상기한 목재 펄프를 주체로 한 제지용 섬유에 대해서, 필요에 따라 접착제, 방미제, 각종 제지용 충전료, 습윤지력 증강제, 건조 지력 증강제, 사이즈제, 착색제, 정착제, 수율 향상제, 슬라임 컨트롤제 등을 첨가할 수 있다. 이 제지용 섬유 등을 공지·기존의 장망 초지기, 원망 초지기, 단망 초지기, 장망과 원망의 콤비네이션 초지기 등으로 초조하여 본 발명의 유리 합지를 얻을 수 있다. 단, 본 발명은 이물질에 의한 유리의 흠집 또는 균열을 막을 필요가 있기 때문에, 가능한 한 상기의 약품이나 충전료를 첨가하지 않는 것이 바람직하다. 예를 들면, 산화티탄 등의 제지용 충전료는 모스 경도가 높아, 적합하지 않다.

본 발명의 유리 합지를 제조할 때, 목재 펄프의 고해를 진행시키면 지층간 강도가 증가되는 효과를 기대할 수 있다. 그러나, 고해를 진행시킴으로써 목재 펄프 중의 미세 섬유가 증가되면, 합지로서 사용 중에 종이 분말이 발생할 우려가 있으므로, 필요 이상으로 고해도를 진행시키는 것은 바람직하지 않다. 따라서 본 발명에 있어서 바람직한 고해도는 300∼650mlc.s.f.이다.

또한, 본 발명에 있어서는 유리 합지의 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질의 양이 1㎡당 0.005개 미만인 것이 바람직하고, 1㎡당 0.003개 미만이 보다 바람직하며, 1㎡당 0.001개 미만이 보다 더욱 바람직하다. 1㎡당 0.005개 이상의 양의 이물질이 존재하는 경우, 휴대 단말 등 매우 고정밀 디스플레이를 필요로 하는 상황에 있어서, 유리 표면에 발생한 흠집 또는 균열이 요인으로 발생하는 컬러 필름의 단선 지점이 고정채(高精彩)이기 때문에 눈에 띄어, 품질 불량으로 판단될 우려가 있기 때문이다.

본 발명의 유리 합지는 초조 도중 및/또는 제조 후에 캘린더 처리, 슈퍼 캘린더 처리, 소프트 닙 캘린더 처리, 엠보스 등의 가공을 행해도 된다. 가공 처리에 의해, 표면성이나 두께를 조정할 수 있다.

본 발명에 있어서의 모스 경도 4 이상의 이물질로는 무기계 또는 유기계 중 어느 물질로 이루어지는 입자여도 되며, 무기계 입자가 바람직하다. 상기 이물질 로는 예를 들면, 모스 경도 4 이상의 금속 산화물 또는 무기 규소 산화물을 들 수 있다. 금속 산화물을 구성하는 금속은 그 산화물의 모스 경도가 4 이상이면 특별히 한정되는 것이 아니고, 예를 들면, 마그네슘 등의 제2족 원소의 원소, 티탄 등의 제4족 원소, 철 등의 제8족 원소를 들 수 있다. 무기 규소 산화물로는 이산화규소가 바람직하다. 상기 모스 경도 4 이상의 이물질로는 예를 들면, 산화 광물을 들 수 있다. 상기 모스 경도 4 이상의 이물질로는 특히, 산화철, 구리, 석영, 용융 석영(석영 유리), 산화티탄, 유리편, 수정편, 산화마그네슘, 모래 등을 들 수 있다. 모래는 주로, 모스 경도 5.5의 각섬석, 모스 경도 6의 장석 및 모스 경도 7의 석영으로 이루어진다. 따라서, 모래의 모스 경도는 4 이상이며, 전형적으로는 7이다. 모스 경도란, 단단함의 지표를 10단계로 나타낸 것으로서, 각각 대응하는 표준 물질과 측정하는 물질을 마찰시켜, 흠집이 나는지 여부로 표준 물질에 대한 경도의 대소를 상대적으로 평가한 값이다. 표준 물질은 부드러운 것(모스 경도 1)에서 단단한 것(모스 경도 10)의 순서로, 1: 활석, 2: 석고, 3: 방해석, 4: 형석, 5: 인회석, 6: 장석, 7: 석영, 8: 토파즈, 9: 커런덤, 10: 다이아몬드이다. 모스 경도의 측정 방법은 표면이 평활한 모스 경도가 주지된 판 2장을 준비해, 측정하고자 하는 이물질을 2장 사이에 끼우고, 양쪽의 판을 마찰시켜 판 표면의 흠집의 발생 유무를 조사한다.

당해 이물질로서 유리 합지에 포함되기 쉬우며, 그 중 유리판 표면에 흠집을 낼 가능성이 있는 것으로는 원재료에서 유래하는 것이 많고, 특히 모스 경도 7의 석영, 용융 석영, 모래 및 수정편, 모스 경도 6의 산화마그네슘, 산화티탄 및 산화철, 모스 경도 5∼8의 구리, 모스 경도 4∼7의 유리편인 경우가 많다.

본 발명에서는 이물질의 체적은 0.00002㎣ 미만으로 제어하는 것이 바람직하고, 0.00001㎣ 미만이 보다 바람직하다. 이물질은 오염과는 다르게, 입체물로서 합지의 표면이나 내부에 존재하여 문제를 일으킨다. 특히, 이물질의 크기가 0.00002㎣ 이상이 되면, 당해 유리 합지를 사용했을 때 이물질이 유리판 표면과 접촉하여 흠집 또는 균열을 남길 가능성이 높아지는 경향이 있다. 예를 들면, 유리 합지와 유리판을 적층했을 때, 유리판의 중량에 의해 합지 표면에 존재하는 이물질이 가압되는 경우가 있지만, 이물질의 크기가 작으면 가압되어도 합지의 지중에 이물질이 매몰되므로 유리판 표면에 흠집을 낼 가능성이 낮아진다. 여기서, 이물질은 상기한 바와 같이 입체물이므로, 특히 그 투영 면적이 작아도 높이가 있는 경우에는 유리나 유리 합지가 움직일 때 발생하는 마찰 흠집으로서 육안으로 볼 수 있는 흠집을 남길 우려가 있다. 반대로, 그 높이가 낮아도 투영 면적이 큰 경우는 유리판의 표면에 흠집을 낼 우려가 있으므로 역시 바람직하지 않다.

상기 이물질은 구의 체적 상당 직경의 평균 입경이 30㎛ 이하인 것이 바람직하고, 20㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 10㎛ 이하인 것이 보다 더욱 바람직하며, 5㎛ 이하인 것이 보다 더욱 바람직하고, 1㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다. 구의 체적 상당 직경이란, 이물질의 입자를 동일 체적의 구로 환산했을 경우의 당해 구의 직경으로, 레이저 회절법 등에 의해 측정할 수 있다.

본 발명의 유리 합지는 유리판 사이에 삽입 또는 포장되어 사용된다. 예를 들면, 본 발명의 유리판 합지는 복수의 유리판 사이에 전형적으로는 1장씩 삽입되어 전체적으로 적층체가 되어 당해 적층체가 보관, 운반의 대상이 된다.

유리판으로는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 플라스마 디스플레이 패널, 액정 디스플레이 패널(특히 TFT 액정 디스플레이 패널), 유기 EL 디스플레이 패널 등의 플랫 패널·디스플레이용 유리판인 것이 바람직하다. 플랫 패널·디스플레이용 유리판의 표면에는 미세한 전극, 격벽 등이 형성되지만, 본 발명의 유리 합지를 사용함으로써, 유리판의 표면의 흠집 또는 균열이 억제 내지 회피되므로, 유리판의 표면에 미세한 전극, 격벽 등이 형성되어도 흠집 또는 균열에 의한 문제를 억제 내지 회피할 수 있어, 결과적으로 디스플레이의 결함을 억제 내지 회피할 수 있다.

특히, 디스플레이의 대형화에 수반하여, 플랫 패널·디스플레이용 유리판 사이즈 및 중량은 증대되고 있지만, 본 발명의 유리 합지는 이러한 대형 내지 대중량의 유리판의 표면을 양호하게 보호할 수 있다. 특히, 본 발명의 유리 합지의 표면에는 경도가 높은 이물질이 매우 적기 때문에, 대중량의 유리판에 의해 가압되어도 이물질이 유리판 표면에 흠집을 내는 것이 억제 내지 회피된다. 따라서, 본 발명의 유리 합지는 표면의 흠집 품위나 청정성이 특히 요구되는 플랫 패널·디스플레이용 유리판에 바람직하게 사용할 수 있다.

이상의 구성에 있어서 제공되는 본 발명의 유리 합지는 특히 플랫 패널·디스플레이 기판용 유리판에 사용하면 매우 바람직하다.

즉, 플랫 패널·디스플레이 기판용 유리판은 그 표면 위에 배향막 등의 원하는 막이 형성되기 때문에, 흠집의 방지가 크게 요구됨과 함께, 그 유리 표면이 화상 표시면이 되기 때문에, 깨끗함이나 미려함이 요구되고, 나아가서는 외국 시장에 수출되는 경우가 있기 때문에, 장기 수송이나 장기 보관에 견딜 수 있는 것도 요구된다. 이에 대해, 본 발명을 사용했을 경우, 장기간에 걸쳐 유리 합지와 유리판이 접촉되어 있어도, 유리판 표면의 흠집이 생기지 않고, 나아가서는 유리판과의 블로킹도 생기지 않기 때문에, 상기 각 요구에 정확하게 응할 수 있는 것이다.

본 발명의 유리 합지는 평량이 20∼100g/㎡인 것이 바람직하고, 30∼90g/㎡가 보다 바람직하며, 40∼80g/㎡가 보다 더욱 바람직하다. 20g/㎡ 미만이면, 최저한의 투기 저항도(5초 이상)가 유지되기 곤란해져, 유리판에 사용 후에 유리 합지만을 흡인 제거할 때 유리판 본체까지 흡인할 우려가 생긴다. 게다가, 20g/㎡ 미만이면 유리 합지 자체의 내성이 약해져, 핸들링성도 나빠지므로 바람직하지 않다. 또한, 평량이 100g/㎡를 초과하면, 유리 합지로서의 유연함이 손상되어 핸들링성이 나빠진다. 또한, 유리 합지는 사용되는 유리판의 운반, 보관 중의 보호나 흠집, 오염 방지를 목적으로 하여 사용되고 있으므로, 필요 이상으로 평량을 크게 하는 것은 비용면에서 불리해져, 작업성도 저하된다.

본 발명의 유리 합지의 두께는 0.030∼0.130㎜인 것이 바람직하고, 0.040∼0.120㎜가 보다 바람직하며, 0.050∼0.110㎜가 보다 더욱 바람직하다. 0.030㎜ 미만이면 사용되는 유리판의 운반, 보관 중의 보호 효과가 감소되므로 바람직하지 않다. 특히, 합지로서의 완충 기능을 충분히 발휘하는 것이 곤란해지고, 또한 두께가 지나치게 얇은 것에서 기인하여, 찢어지기 쉬워질 우려도 있다. 또한, 0.130㎜를 초과하면, 유리판과 유리 합지의 적층물의 두께가 증가하기 때문에, 보관 스페이스나 운반 상의 문제 등의 발생이 예측된다.

본 발명의 유리 합지의 함유 수분은 2∼10질량％인 것이 바람직하고, 3∼9질량％가 보다 바람직하며, 4∼8질량％가 보다 더욱 바람직하다. 함유 수분이 2질량％ 미만이면 유리 합지 자체가 정전기를 띠기 쉬워져, 유리판과의 사이에 정전기에 의한 블로킹 현상이 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 함유 수분이 10질량％를 초과하면, 수분 과다에 의한 유리판과의 블로킹 현상이나, 사용시의 수분 감소에 의해 치수 안정성이 나빠질 우려가 있다.

본 발명의 유리 합지의 표면 전기 저항값(JIS K 6911 1995년에 준거)은 당해 합지를 온도가 23℃, 상대 습도가 50％의 조건에서 24시간 이상 습도 조절한 후에 동일 조건하에서 측정했을 때, 1×10⁸∼1×10¹³Ω의 범위 내인 것이 바람직하고, 5×10⁸∼5×10¹²Ω의 범위 내가 보다 바람직하며, 1×10⁹∼1×10¹²Ω의 범위 내가 보다 더욱 바람직하다. 표면 전기 저항값이 1×10⁸Ω 미만에서는 유리판과 합지의 밀착성이 저하되기 때문에 핸들링성이 나빠질 우려가 있다. 또한, 표면 전기 저항값이 1×10⁸Ω 미만이라는 것은 필요 이상으로 수분이나 도전성 물질(예를 들면, 계면활성제)이 첨가된 것을 의미한다. 과잉의 수분은 유리 합지의 치수 안정성에 악영향을 미칠 가능성이 있고, 또한, 도전성 물질의 대부분은 유기성 물질이기 때문에 접촉되는 유리판 표면에 이들 물질이 이행되어 오염 등의 문제를 일으킬 우려가 있다. 한편, 유리 합지의 표면 전기 저항값이 1×10¹³Ω을 초과하는 고저항값이 되면, 정전기를 띠기 쉬워져, 접촉하는 유리판 표면에 합지가 밀착되어 핸들링성을 현저하게 저해할 우려가 있다. 표면 전기 저항값을 원하는 범위로 조절하는 방법으로는 예를 들면, 건조 등에 의한 수분 조정을 들 수 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예 및 비교예를 이용하여 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(1) 유리 표면에 발생하는 흠집의 평가

사이즈 1500㎜×1800mm×0.7㎜의 액정 디스플레이용 유리 기판과 유리 합지를 교대로 100장씩 적층하였다. 이 적층체 상하에 동일 사이즈로 두께 1㎜의 아크릴판을 사이에 끼우고, 적층체 전체를 고무끈으로 묶어 고정하고, 이것을 진탕기에 제공해, 300rpm으로 24시간 진탕하였다. 그 후, 고무끈을 풀고 유리의 측면에서 빛을 쬐어 100장의 유리판의 표리면에 있어서 흠집이 존재하는지 현미경을 이용하여 확인하였다.

(2) 유리 합지의 이물질 조사

상기 「(1) 유리 표면에 발생하는 흠집의 평가」에 있어서 흠집의 확인이 이루어진 유리판에 첩부되어 있는 유리 합지를 빼내, 유리 표면의 흠집 발생의 원인이 된 이물질을 100배의 실체 현미경으로 찾아, 다시 X선 해석 현미경을 사용하여 당해 이물질의 재질을 특정하였다. 이물질의 크기를 측정해 체적을 계산하고, 다음으로 X선 해석 현미경을 사용하여 당해 이물질의 재질을 특정하였다.

[목재 펄프의 제조]

증해 공정과, 세정 공정과, 산소 탈리그닌 반응 공정과, 이산화염소 및 과산화수소에 의한 다단 표백 공정으로 이루어지는 침엽수 표백 크래프트 펄프의 제조 장치에 있어서, 다단 표백 공정 후의 펄프 이송 라인에 10000가우스의 마그넷 바를 복수 배열한 금속 제거 장치를 형성하고, 펄프 슬러리 내에 존재하는 철분 등의 금속 이물질을 제거하였다. 이상의 공정에 의해 침엽수 표백 크래프트 펄프 A를 얻었다.

또한, 상기 마그넷 바를 배치한 인라인 박스를 사용하지 않은 것 이외에는 상기와 동일하게 제조한 침엽수 표백 크래프트 펄프 B를 얻었다.

[실시예 1]

목재 펄프로서 침엽수 표백 크래프트 펄프 A를 100질량부 준비하고, 이것을 이해하여 고해도를 520mlc.s.f.로 조제한 슬러리에 지력 증강제로서 폴리아크릴아미드(상품명: 폴리스트론 1250, 아라카와 화학 공업사 제조)를 전체 펄프 질량에 대해 0.4질량부 첨가하여, 0.4％ 농도의 펄프 슬러리를 조제하였다. 이것을 장망 초지기를 사용하여, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[비교예 1]

침엽수 표백 크래프트 펄프 B를 100질량부 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[비교예 2]

침엽수 표백 크래프트 펄프 A 50질량부와, 침엽수 표백 크래프트 펄프 B를 50질량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[실시예 2]

침엽수 표백 크래프트 펄프 A 90질량부와, 폐지 펄프 10질량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[실시예 3]

침엽수 표백 크래프트 펄프 A 80질량부와, 침엽수 표백 크래프트 펄프 B를 20질량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[비교예 3]

침엽수 표백 크래프트 펄프 A 50질량부와, 쇄목 펄프를 50질량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

[비교예 4]

침엽수 표백 크래프트 펄프 A 30질량부와, 폐지 펄프를 70질량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로, 평량 50g/㎡의 유리 합지를 얻었다.

실시예 및 비교예에서 얻은 유리 합지의 이물질에 대해 표 1에 나타낸다.

실시예 및 비교예에서 얻은 유리 합지를 수송 테스트로 확인한 결과, 실시예 1 및 실시예 2의 유리 합지를 사용한 유리판의 표면에 흠집 또는 균열이 전혀 관찰되지 않았다. 실시예 3은 미소한 흠집이 약간 확인되었다. 실시예 1∼3에서 사용한 유리판을 사용한 액정 패널의 어레이 형성시, 전부 컬러 필름의 단선이 관찰되지 않았다. 한편, 비교예 1∼4의 합지를 사용한 유리판의 표면에는 각각 미소한 흠집이 복수 확인되었다. 이들 비교예 1∼4에서 사용한 유리판을 사용한 액정 패널의 어레이 형성시에는 전부 컬러 필름의 단선이 관찰되었다.

이상의 결과로부터, 본 발명의 유리 합지는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만이므로, 당해 합지를 유리판에 사용해도 유리판 표면의 문제가 되는 흠집 또는 균열을 발생시키는 경우 없이 바람직하게 합지로서의 기능을 달성할 수 있고, 그 결과, 액정 패널의 어레이 형성을 바람직하게 행하는 유리판을 제조하는 것이 가능해진다.

Claims

목재 펄프를 원료로 하는 유리 합지로서,
상기 유리 합지의 표면에 존재하는 모스 경도 4 이상의 이물질이 1㎡당 0.010개 미만인 유리 합지.
제 1 항에 있어서,
상기 이물질이 금속 산화물 또는 무기 규소 산화물을 포함하는 유리 합지.
제 2 항에 있어서,
상기 무기 규소 산화물이 이산화규소인 유리 합지.
제 1 항에 있어서,
상기 이물질이 산화철, 구리, 석영, 용융 석영, 유리편, 수정편, 산화마그네슘, 산화티탄 및 모래로 이루어지는 군에서 선택되는 하나 이상인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 이물질의 체적이 2×10^-5㎣ 미만인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
평량이 20∼100g/㎡인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
두께가 0.030∼0.130㎜인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
함유 수분이 2∼10질량％인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
디스플레이용 유리판에 사용되는 유리 합지.
제 9 항에 있어서,
상기 디스플레이가 TFT 액정 디스플레이 또는 유기 EL 디스플레이인 유리 합지.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항의 유리 합지 및 유리판으로 이루어지는 적층체.