JPWO2015156365A1 - 自動車用フロントガラス用中間膜、ロール状体及び自動車用フロントガラス - Google Patents
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Abstract
Description
真空脱気法では、少なくとも2枚のガラス板の間に自動車用フロントガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより自動車用フロントガラスを得る。
以下に本発明を詳述する。
本発明者らは、鋭意検討の結果、該ガラスと自動車用フロントガラス用中間膜とのずれの発生し易さが、自動車用フロントガラス用中間膜が表面に有する刻線状の凹部の角度に影響されること、該刻線状の凹部の傾きを該自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して35°以上となるようにすることによりずれの発生を抑えることができることを見出し、本発明を完成した。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記刻線状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。図1及び図2に、溝形状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図3に、溝形状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図3において、凹部1と凹部2との間隔Aと、凹部1と凹部3との間隔Bとは異なる。また、上記刻線上の凹部は、底部の全てが連続した溝形状である必要は無く、底部の一部に分断壁を有していても良い。
なお、自動車用フロントガラス用中間膜における、自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向は、例えば、以下の方法によって確認することができる。即ち、自動車用フロントガラス用中間膜を140℃の恒温槽に30分保管した後、フィルムの平行方向と垂直方向の収縮率が大きいほうが流れ方向であることにより確認することができる。他にも、該自動車用フロントガラス用中間膜のロール状体の巻取り方向によって確認することができる。これは、自動車用フロントガラス用中間膜のロール状体は、自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取られることから、ロール状体の巻取方向と、自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向とが同一であることによる。このように、本発明に係る自動車用フロントガラス用中間膜を、該自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取ってなるロール状体も本発明の一つである。すなわち、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している自動車用フロントガラス用中間膜のロール状体であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該ロール状体の巻取り方向に対して35°以上である自動車用フロントガラス用中間膜のロール状体も本発明の一つである。
なお、本明細書において刻線状の凹部の粗さ(Rz)は、JIS B−0601(1994)に規定されるRzであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては例えば小坂研究所社製「Surfcorder SE300」等を用いることができ、測定時のカットオフ値を2.5mm、基準長さを2.5mm、測定長さを12.5mmとし、予備長さを2.5mmとし、触診針の送り速度を0.5mm/秒、触針形状を先端半径2μm、先端角60°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は23℃及び30RH%下である。
なお、本明細書において刻線状の凹部の間隔Smは、光学顕微鏡(SONIC社製「BS−D8000III」)を用いて、自動車用フロントガラス用中間膜の第1面及び第2面(観察範囲20mm×20mm)を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより得られる。
なお、上記凸部の先端の回転半径は、合わせガラス用中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚みに対して垂直方向になるように切断し、その断面をマイクロスコープ(例えば、オリンパス社製「DSX−100」)を用いて観察し、測定倍率を555倍にて撮影し、更に撮影画像を50μm/20mmになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とする方法により求めることができる。また、測定時の環境は23℃及び30RH%下である。
凸部の極大高さ点を計測する方法は、得られた画像の凹部に対して垂直方向に断面プロファイルをとり、細かな凹凸を除去するため、補正処理の高さスムージング項目の重み平均±12を行い補正したプロファイルを得る、得られたプロファイルから各凸部の極大点が凸部の高さである。
また、測定時の環境は23℃及び30RH%下である。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、ポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリビニルアセタールがより好ましい。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、JIS K6726「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
なお、上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率(水酸基量)は、好ましくは10モル%以上、より好ましくは15モル%以上、更に好ましくは18モル%以上、好ましくは40モル%以下、より好ましくは35モル%以下である。上記水酸基の含有率が上記下限以上であると、中間膜の接着力がより一層高くなる。また、上記水酸基の含有率が上記上限以下であると、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱いが容易になる。
なお、上記ポリビニルアセタールのアセチル化度(アセチル基量)は、好ましくは0.1モル%以上、より好ましくは0.3モル%以上、更に好ましくは0.5モル%以上、好ましくは30モル%以下、より好ましくは25モル%以下、更に好ましくは20モル%以下である。上記アセチル化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセチル化度が上記上限以下であると、中間膜及び合わせガラスの耐湿性が高くなる。
なお、上記ポリビニルアセタールのアセタール化度(ポリビニルブチラール樹脂の場合にはブチラール化度)は、好ましくは50モル%以上、より好ましくは53モル%以上、更に好ましくは60モル%以上、特に好ましくは63モル%以上、好ましくは85モル%以下、より好ましくは75モル%以下、更に好ましくは70モル%以下である。上記アセタール化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセタール化度が上記上限以下であると、ポリビニルアセタールを製造するために必要な反応時間が短くなる。
上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。
なお、上記アセタール化度は、JIS K6728「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法又はASTM D1396−92に準拠した方法により、アセチル化度と水酸基の含有率とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、次いで、100モル%からアセチル化度と水酸基の含有率とを差し引くことにより算出され得る。
上記可塑剤としては、自動車用フロントガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、2−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。
ポリビニルアセタールAとポリビニルアセタールBとの性質が異なるため、1層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、2層の上記第2の樹脂層の間に、上記第1の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールAの水酸基量がポリビニルアセタールBの水酸基量より低い場合、上記第1の樹脂層は上記第2の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第1の樹脂層が上記第2の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、2層の上記第2の樹脂層の間に、上記第1の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールAの水酸基量がポリビニルアセタールBの水酸基量より高い場合、上記第1の樹脂層は上記第2の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第1の樹脂層が上記第2の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。
上記ポリビニルアセタールXは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は200、好ましい上限5000である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を200以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、5000以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は500、より好ましい上限は4000である。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、JIS K6726「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
上記アセタール基量は、JIS K6728「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールXのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールYと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールXより水酸基量が大きいポリビニルアセタールYと可塑剤とを含有することがより好ましい。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は200、好ましい上限は5000である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を200以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、5000以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は500、より好ましい上限は4000である。
上記炭素数が3〜4のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、n−ブチルアルデヒド等が挙げられる。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールX100質量部に対する、可塑剤の含有量(以下、含有量Xともいう。)は、上記保護層におけるポリビニルアセタールY100質量部に対する、可塑剤の含有量(以下、含有量Yともいう。)より多いことが好ましく、5質量部以上多いことがより好ましく、15質量部以上多いことが更に好ましく、20質量部以上多いことが特に好ましい。含有量X及び含有量Yを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
本明細書において光沢度とは、精密光沢計(例えば、村上色彩研究所製「GM−26PRO」等)を用いて、JIS Z 8741:1997に準拠して測定される75度鏡面光沢を意味する。光沢度が20%以下である中間膜は、微細な凹凸形状を持ち、膜同士を積層した際の自着力を抑制し、取扱い性を向上することができる。上記光沢度のより好ましい上限は10%以下である。
本発明において中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹部と多数の凸部とを形成する方法としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャー法等が挙げられる。なかでも、エンボスロール法が好適である。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、2種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の自動車用フロントガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、2種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。
真空脱気法では、少なくとも2枚のガラス板の間に自動車用フロントガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより自動車用フロントガラスを得る。
ここで、上記積層体を運搬する際には、積層体をフロントガラスの長手方向に立てて(長手方向が地面と平行となるように立てて)運搬する。これにより、該積層体においてガラスと自動車用フロントガラス用中間膜とがずれてしまうのを防止することができ、高い生産効率を実現することができる。
(1)中間膜の調製
平均重合度が1700のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量1モル%、ブチラール基量69モル%、水酸基量30モル%)100質量部に対して、可塑剤としてエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)を40質量部、接着力調整剤としてビス(2−エチル酪酸)マグネシウムと酢酸マグネシウムの50質量%:50質量%混合物を膜中におけるマグネシウム濃度が50ppmとなるように添加し、ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。
得られた樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ760μmの単層構造の中間膜を得た。
第二の工程として、三角形斜線型ミルを用いて表面に彫刻加工を施した金属ロールと65〜75のJIS硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、中間膜の一方の表面(A面)に底部が連続した溝形状(刻線状)である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を、該底部が連続した溝形状の凹部の傾きが膜の流れ方向に対して35°以上となるように付与した。具体的には、実施例1は80°、実施例2は55°、実施例3は45°、実施例4は35°、比較例1は20°、比較例2は0°となるように付与した。このときの転写条件として、中間膜の温度を70℃、ロール温度を145℃、線速を10m/分、プレス線圧を5〜100kN/mとした。
次いで、中間膜の他方の表面(B面)に、凹凸形状の異なる金属ロールを用いた以外は上記と同様の操作を施し、底部が連続した溝形状(刻線状)の凹部を付与した。なお、A面とB面とでは、刻線状の凹部が同じ方向になるようにした。
また、刻線賦型後の膜厚みを測定したところ、巾方向のおよび流れ方向の膜厚みは760μm、最大厚みと最少厚みの差は26μm、厚みプロファイルを測定方向に15cmづつに区切り、各区間ごと最大厚みと最少厚みの差を記録したところ、最も差が大きい区間での厚み差は12μmであった。
JIS B−0601(1994)に準じる方法により、得られた中間膜のA面及びB面における刻線状の凹部の粗さ(Rz)を測定した。なお、測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値=2.5mm、基準長さ=2.5mm、評価長さ=12.5mm、触針の先端半径=2μm、先端角度=60°、測定速度=0.5mm/sの条件で測定を行った。
また、刻線状の凹部の間隔Smを光学顕微鏡(SONIC社製「BS−D8000III」)を用いて、自動車用フロントガラス用中間膜の第1面及び第2面を観察範囲20mm×20mmでそれぞれ5箇所を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより測定した。
また、合わせガラス用中間膜を刻線状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚みに対して垂直方向になるように切断し、その断面をマイクロスコープ(オリンパス社製「DSX−100」)を用いて観察した。上記断面を、測定倍率555倍にて撮影し、更に撮影画像を50μm/20mmになるように拡大表示させた状態で、凸形状の頂点に内接する円を描いたときの該円の半径を該凸部の先端の回転半径とした。
凸部の先端部粗さは、下記の手順によって測定した。3次元粗さ測定器(KEYENCE社製「KS−1100」、先端ヘッド型番「LT−9510VM」)を用いて、実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜のA面及びB面の形状を測定範囲20mm×20mmで測定した結果を、付属の測定ソフトであるKS−measureを用いてデータ処理し、A面及びB面の3次元画像データを得た。
得られた3次元画像データを3次元粗さ測定器付属の解析ソフトである「KS−Analyzer Ver2.00」の線粗さ計測モードにて、凸部の頭頂部が連続している方向に対して平行に2.5mmの長さで粗さを測定し、粗さプロファイルデータを得た。上記3次元画像データに対して、同様の操作により、10箇所の粗さプロファイルデータを得た。なお、該粗さプロファイルデータを得る際のカットオフ値を2.5mmに設定し、高さスムージングおよび傾き補正は使用しなかった。得られた粗さプロファイルデータから、JIS B−0601(1994)に準じる方法により、Rzを算出し、10箇所の粗さプロファイルデータから求められたRzの平均値を凸部の先端部粗さとした。
視野範囲以外の測定条件は、ステージ送り条件を連続送り、走査方向を双方向、先行軸をX軸、ステージ移動速度を250.0μm/s、軸送り速度を10000.0μm/s、X軸の測定ピッチを2.0μm、Y軸の測定ピッチを2.0μmとした。また、刻線の凹部の間隔が広く、測定距離が足りない場合には、測定視野の更に隣接した視野を同様に測定し、測定点を増やした。なお、先端部粗さの測定における、上記凸部の頭頂部とは、以下のように定義した。上記2cm×2cmの視野範囲に存在する隣接する2つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心に凸部の高さが最大となる点が位置している場合は、最底部間同士を結んだ直線の中心から前後に、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの10%に相当する範囲とした。上記2cm×2cmの視野範囲に存在する隣接する2つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心に凸部の高さが最大となる点が位置していない場合は、凸部の高さが最大となる点から前後に、上記最底部間同士を結んだ直線の長さの10%に相当する範囲とした。凸部の極大高さ点を計測する方法は、得られた画像の凹部に対して垂直方向に断面プロファイルをとり、細かな凹凸を除去するため、補正処理の高さスムージング項目の重み平均±12を行い補正したプロファイルを得る、得られたプロファイルから各凸部の極大点が凸部の高さである。
中間膜のA面における各々の測定値を表1に示した。なお、A面及びB面の測定値は同様の値を示したため、省略した。
得られた中間膜を温度23℃、湿度50%RHの環境下に6時間放置し、調湿を行った。調湿後の合わせガラス用中間膜をA面が上になるように配置し、該中間膜上に、JIS R3202:1996に準拠する、縦7.5cm×横7.5cm×高さ約2.5mmのフロートガラスを5枚積層した。なお、5枚の該フロートガラスは、各ガラスを接着させることにより固定した。積層した5枚のフロートガラスの合計の重量は、176gであった。このガラス板の上面に、先端にリングを取り付けた長さ15cmの鉄線を、ガラス板の上面の中央部から中間膜製造時の膜の流れ方向と垂直な方向に向かって、テープを用いて固定し、該リングのフックにバネばかりを取り付けた。また、ガラスにはフロートガラスを用い、中間膜との接触部はガラスのスズ付着面を用い、可塑剤や異物の付着がないように洗浄した後に使用した。ガラスの表面粗さを小坂研究所社製「Serfcorder SE300」で測定した結果、粗さは0.013μmであった。測定条件は膜の凹部の粗さ「Rz」の値に準じた。また、同様の測定条件で算術平均粗さ「Ra」を測定すると、0.065μmであった。
中間膜を固定した状態でバネばかりを水平方向に、且つ、中間膜製造時の膜の流れ方向と垂直な方向に、6cm/sの速度で引っ張り、ガラス板が一定速度で動いている際のばねばかりの表示値を測定した。この操作を5回繰り返し、平均値をガラスと中間膜との間の摩擦力とした。なお、ガラス板が一定速度で動く際に、中間膜上でガラスが回転した場合は該操作をやりなおした。また、測定時の環境は23℃及び30RH%下とした。
結果を表1に示した。なお、A面及びB面の測定値は同様の値を示したため、省略した。
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ロール及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更することにより付与する凹凸の形状を変更した以外は、実施例1と同様にして自動車用フロントガラス用中間膜を調製し、ガラスと自動車用フロントガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表2に示した。
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ロール及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更することにより付与する凹凸の形状を変更した以外は、実施例1と同様にして自動車用フロントガラス用中間膜を調製し、ガラスと自動車用フロントガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表3に示した。
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ロール及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更することにより付与する凹凸の形状を変更した以外は、実施例1と同様にして自動車用フロントガラス用中間膜を調製し、ガラスと自動車用フロントガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表4に示した。
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例1と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表5に示した。
第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例1と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表6に示した。
実施例1の「(1)合わせガラス用中間膜の調製」の工程を以下のように変更した。
(保護層用樹脂組成物の調製)
平均重合度が1700のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量1モル%、ブチラール基量69モル%、水酸基量30モル%)100質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)を40質量部、接着力調整剤としてビス(2−エチル酪酸)マグネシウムと酢酸マグネシウムの50質量%:50質量%混合物を膜中におけるマグネシウム濃度が50ppmとなるように添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。
(遮音層用樹脂組成物の調製)
平均重合度が2300のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量12モル%、ブチラール基量64モル%、水酸基量24モル%)100質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)60質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。
(合わせガラス用中間膜の作製)
得られた遮音層用樹脂組成物と保護層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、保護層用樹脂組成物からなる第1の表面層(保護層)、遮音層用樹脂組成物からなる中間層(遮音層)及び保護層用樹脂組成物からなる第2の表面層(保護層)がこの順に積層された3層構造の合わせガラス用中間膜を得た。
合わせガラス用中間膜を作製した以降の条件のうち、第一の工程のエンボスロールの形状、三角形斜線型ミルを変更することにより付与する凹凸の形状及び底部が連続した溝形状の凹部の膜の流れ方向に対する傾きを変更した以外は、実施例1と同様にして合わせガラス用中間膜を調製し、ガラスと合わせガラス用中間膜との間の摩擦力の測定を行った。
結果を表7に示した。
2 凹部
3 凹部
A 凹部1と凹部2との間隔
B 凹部1と凹部3との間隔
20 多数の凹部と多数の凸部とを有する表面の凹凸
21 底部が連続した溝形状の凹部
22 凸部
R 凸部の先端の回転半径
Claims (5)
- 少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有しており、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列している自動車用フロントガラス用中間膜であって、
前記底部が連続した溝形状の凹部の傾きが、該自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に対して35°以上である
ことを特徴とする自動車用フロントガラス用中間膜。 - 凸部の先端部粗さが30μm以下であることを特徴とする請求項1記載の自動車用フロントガラス用中間膜。
- 凸部の先端の回転半径が20μm以上であることを特徴とする請求項1又は2記載の自動車用フロントガラス用中間膜。
- 請求項1、2又は3記載の自動車用フロントガラス用中間膜を、前記自動車用フロントガラス用中間膜製造時の膜の流れ方向に巻き取って成ることを特徴とするロール状体。
- 請求項1、2又は3記載の自動車用フロントガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする自動車用フロントガラス。
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