KR20190140102A

KR20190140102A - 자동차용 프론트 유리용 중간막, 롤상체 및 자동차용 프론트 유리

Info

Publication number: KR20190140102A
Application number: KR1020197036536A
Authority: KR
Inventors: 가즈히코 나카야마; 히로아키 이누이; 히로후미 기타노
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2014-04-09
Filing date: 2015-04-09
Publication date: 2019-12-18
Also published as: EP3632872A1; KR102215670B1; EP3130569A1; BR112016018810A2; BR112016018810B1; EP3130569B1; CN111660629A; CA2934844A1; JP2019182743A; EP3130569A4; US20160318278A1; CN105764868B; RU2016143546A; WO2015156365A1; AU2015244725A1; RU2712874C2; MX2016011722A; US9969145B2; KR102057442B1; RU2016143546A3

Abstract

본 발명은, 각선상의 오목부를 가지면서도, 진공 탈기법에 의해 높은 수율로 자동차용 프론트 유리를 제조 가능한 자동차용 프론트 유리용 중간막, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체, 및 그 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사용한 자동차용 프론트 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있으며, 상기 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 자동차용 프론트 유리용 중간막으로서, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 기울기가, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상인 자동차용 프론트 유리용 중간막이다.

Description

자동차용 프론트 유리용 중간막, 롤상체 및 자동차용 프론트 유리{VEHICLE-WINDSHIELD-GLASS INTERMEDIATE FILM, ROLLED BODY, AND VEHICLE WINDSHIELD GLASS}

본 발명은 각선상 (刻線狀) 의 오목부를 가지면서도, 진공 탈기법에 의해 높은 수율로 자동차용 프론트 유리를 제조 가능한 자동차용 프론트 유리용 중간막, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체, 및 그 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사용한 자동차용 프론트 유리에 관한 것이다.

2 장의 유리판 사이에 가소화 폴리비닐부티랄 등의 열가소성 수지를 함유하는 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사이에 두고 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차용 프론트 유리로서 널리 사용되고 있다.

이와 같은 자동차용 프론트 유리의 제조 방법의 하나로서 진공 탈기법이 행해지고 있다.

진공 탈기법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 자동차용 프론트 유리용 중간막이 적층된 적층체를 고무 백에 넣어 감압 흡인하고, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본압착을 실시함으로써 자동차용 프론트 유리를 얻는다.

이와 같은 자동차용 프론트 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 자동차용 프론트 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 이 때문에, 자동차용 프론트 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로 미세한 요철이 형성된다. 특히, 그 요철에 있어서의 오목부를, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).

그러나, 이와 같은 각선상의 오목부가 형성된 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사용하여, 진공 탈기법에 의해 자동차용 프론트 유리를 제조하려고 하면, 수율이 저하되는 경우가 있다는 문제가 있었다.

일본 공개특허공보 2001-48599호

본 발명은, 각선상의 오목부를 가지면서도, 진공 탈기법에 의해 높은 수율로 자동차용 프론트 유리를 제조 가능한 자동차용 프론트 유리용 중간막, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체, 및 그 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사용한 자동차용 프론트 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있으며, 상기 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 자동차용 프론트 유리용 중간막으로서, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 기울기가, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상인 자동차용 프론트 유리용 중간막이다. 또한, 본 발명에 있어서, 「적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있으며」란 「적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부가 형성되어 있는」것도 의미하고, 「인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는」이란 「인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되어 있는」것도 의미한다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은, 진공 탈기법에 의해 자동차용 프론트 유리를 제조하려고 한 경우에, 생산 효율이 저하되는 원인을 조사하였다. 그 결과, 적어도 2 장의 유리판 사이에 자동차용 프론트 유리용 중간막이 적층된 적층체를 취급할 때에, 자주 유리와 자동차용 프론트 유리용 중간막이 어긋나 버리는 경우가 있는 것을 알아내었다. 특히, 적층체를 고무 백에 넣어 예비 압착 공정으로 이동하거나 할 때는, 적층체를 프론트 유리의 길이 방향으로 세워 (길이 방향이 지면과 평행이 되도록 세워) 운반하는데, 이 때에 유리의 자중이 가해짐으로써 적층체에 어긋남이 발생하기 쉽다. 이와 같은 어긋난 상태로 적층체를 예비 압착, 본압착한 경우에는 불량품이 되어, 수율을 저하시키는 원인이 되고 있었다.

본 발명자들은 예의 검토한 결과, 그 유리와 자동차용 프론트 유리용 중간막의 어긋남이 발생하기 쉬운 것은, 자동차용 프론트 유리용 중간막이 표면에 갖는 각선상의 오목부의 각도에 영향을 받는 것, 그 각선상의 오목부의 기울기를 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상이 되도록 함으로써 어긋남의 발생을 억제할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 자동차용 프론트 유리용 중간막 (이하, 간단히 「중간막」이라고도 한다) 은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다. 상기 요철은 일방의 표면에만 가져도 되지만, 현저하게 탈기성이 향상되는 점에서 중간막의 양면에 갖는 것이 바람직하다.

본 발명의 중간막에 있어서는, 상기 적어도 일방의 표면에 갖는 요철의 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 을 갖고 (이하, 「각선상의 오목부」라고도 한다), 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있다. 상기 요철 형상은 적어도 홈 형상을 가지면 되고, 예를 들어 각선상, 격자상 등의 일반적으로 합판 유리용 중간막의 표면에 부여되는 요철의 형상을 사용할 수 있다. 상기 요철 형상은 엠보스 롤이 전사된 형상이어도 된다. 또, 상기 볼록부도 도 1 에 나타낸 바와 같이 정상부가 평면 형상이어도 되고, 도 2 에 나타낸 바와 같이 평면이 아닌 형상이어도 된다. 또한, 상기 볼록부의 정상부가 평면 형상인 경우에는, 그 정상부의 평면에 더욱 미세한 요철이 실시되어 있어도 된다. 또한, 각 요철의 볼록부의 높이는, 동일한 높이여도 되고, 상이한 높이여도 되며, 이들 볼록부에 대응하는 오목부의 깊이도, 그 오목부의 저변이 연속되어 있으면, 동일한 깊이여도 되고, 상이한 깊이여도 된다.

일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기의 빠짐 용이성은, 상기 오목부의 저부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 중간막의 적어도 일방의 면의 요철 형상을 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬된 형상으로 함으로써, 상기 저부의 연통성이 우수하여 현저하게 탈기성이 향상된다.

또한, 「규칙적으로 병렬되어 있는」이란, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬되어 있어도 되고, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 병렬되어 있지만 모든 인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 되는 것을 의미한다. 도 1 및 도 2 에, 홈 형상의 오목부가 등간격으로 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다.

도 3 에, 홈 형상의 오목부가 등간격은 아니지만 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타내었다. 도 3 에 있어서, 오목부 (1) 과 오목부 (2) 의 간격 A 와, 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격 B 는 상이하다. 또, 상기 각선상의 오목부는, 저부의 모두가 연속된 홈 형상일 필요는 없고, 저부의 일부에 분단벽을 갖고 있어도 된다.

본 발명의 중간막은, 상기 각선상의 오목부의 기울기가, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상이다. 이로써, 진공 탈기법에 의해 자동차용 프론트 유리를 제조할 때에, 적층체를 세워 운반하거나 해도, 유리와 중간막에 어긋남이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 기울기는, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여, 45°이상인 것이 바람직하고, 55°이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 상기 각선상의 오목부의 기울기는, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여, 상기 각선상의 오목부가 이루는 각도 중 예각인 쪽의 각도를 가리킨다. 상기 각선상의 오목부의 기울기의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여, 90°이하인 것이 바람직하고, 90°미만인 것이 보다 바람직하다.

또한, 자동차용 프론트 유리용 중간막에 있어서의 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향은, 예를 들어 이하의 방법에 의해 확인할 수 있다. 즉, 자동차용 프론트 유리용 중간막을 140 ℃ 의 항온조에 30 분 보관한 후, 필름의 평행 방향과 수직 방향의 수축률이 큰 쪽이 흐름 방향인 것으로 확인할 수 있다. 그 밖에도, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체의 권취 방향에 의해 확인할 수 있다. 이는, 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체는 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취되는 점에서, 롤상체의 권취 방향과 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향이 동일한 것에 의한다. 이와 같이, 본 발명에 관련된 자동차용 프론트 유리용 중간막을 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취하여 이루어지는 롤상체도 본 발명의 하나이다. 즉, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있으며, 상기 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체로서, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 기울기가, 그 롤상체의 권취 방향에 대하여 35°이상인 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체도 본 발명의 하나이다.

상기 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 80 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 를 이 범위 내로 함으로써 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 의 보다 바람직한 하한은 20 ㎛, 보다 바람직한 상한은 60 ㎛ 이며, 더욱 바람직한 상한은 50 ㎛ 이다.

또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 는, JIS B-0601 (1994) 에 규정되는 Rz 로, 각선 방향의 오목부가 연속되는 방향에 대하여 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써 얻어진다. 여기서, 측정기로는 예를 들어 코사카 연구소사 제조 「Surfcorder SE300」등을 사용할 수 있으며, 측정시의 컷오프치를 2.5 ㎜, 기준 길이를 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉진침의 이송 속도를 0.5 ㎜/초, 촉침 형상을 선단 반경 2 ㎛, 선단각 60°인 것을 사용하는 조건으로 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

도 4 에 오목부의 간격 Sm 및 볼록부의 선단의 회전 반경 R 을 설명하는 모식도를 나타내었다. 도 4 의 (a) 에 있어서 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 표면의 요철 (20) 은, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (21) 와 볼록부 (22) 를 갖고 있다. 간격 Sm 은, 그 오목부 (21) 간의 간격을 의미한다. 또, 도 4 의 (b) 에 있어서, 볼록부 (22) 의 선단부에 접하는 형태로 원을 그렸을 때에, 그 원의 반경이 볼록부의 선단의 회전 반경 R 이다.

인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 의 바람직한 하한은 100 ㎛, 바람직한 상한은 500 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 을 이 범위 내로 함으로써 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 의 보다 바람직한 하한은 160 ㎛, 보다 바람직한 상한은 350 ㎛ 이며, 더욱 바람직한 상한은 250 ㎛ 이다.

또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 간격 Sm 은, 광학 현미경 (SONIC 사 제조 「BS-D8000III」) 을 사용하여, 자동차용 프론트 유리용 중간막의 제 1 면 및 제 2 면 (관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜) 을 관찰하고, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 후에, 인접하는 오목부의 최저부간의 최단 거리의 평균치를 산출함으로써 얻어진다.

본 발명의 중간막에 있어서는, 상기 볼록부의 선단의 회전 반경이 20 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 이로써, 유리와 중간막간의 마찰력이 커져, 진공 탈기법에 의해 자동차용 프론트 유리를 제조할 때에 유리와 중간막이 어긋나 버리는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 상기 볼록부의 선단의 회전 반경의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 100 ㎛ 이하로 함으로써, 막끼리를 적층했을 때에도 막끼리가 접착되지 않고 취급성이 향상된다.

또한, 상기 볼록부의 선단의 회전 반경은, 합판 유리용 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향, 또한 막두께에 대하여 수직 방향이 되도록 절단하여, 그 단면을 마이크로스코프 (예를 들어, 올림푸스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하고, 측정 배율을 555 배로 촬영하여, 다시 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여, 볼록 형상의 정점에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하는 방법에 의해 구할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

본 발명의 중간막에 있어서는, 상기 볼록부의 선단부 거칠기가 30 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20 ㎛ 이하이며, 더욱 바람직하게는 11 ㎛ 이하이다. 이로써, 유리와 중간막간의 마찰력이 커져, 진공 탈기법에 의해 자동차용 프론트 유리를 제조할 때에 유리와 중간막이 어긋나 버리는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 상기 볼록부의 선단부 거칠기의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 0.1 ㎛ 이상으로 함으로써, 막끼리를 적층했을 때에도 막끼리가 접착되지 않고 취급성이 향상된다. 상기 볼록부의 선단부 거칠기는, 0.5 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 상기 볼록부의 선단부 거칠기를 바람직한 범위로 하기 위해서는, 예를 들어 각선상의 엠보스를 부여하는 조건 등을 조정하는 방법 등을 들 수 있다.

상기 볼록부의 선단부 거칠기는, 3 차원 거칠기 측정기 (예를 들어, KEYENCE 사 제조 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510VM」) 를 사용하여, 부속의 측정 소프트인 KS-measure 를 사용하여 중간막의 표면 거칠기를 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위로 측정하고, 얻어진 데이터에 있어서 그 볼록부의 두정부 (頭頂部) 를, 두정부가 연속되는 방향과 평행한 방향으로 2.5 ㎜ 의 길이의 거칠기를 10 점 측정하여, 그 평균치를 볼록부의 선단부 거칠기로 하는 방법에 의해 구할 수 있다. 여기서 말하는 거칠기란, 부속의 해석 소프트인 「KS-Analyzer Ver. 2.00」의 선 거칠기 계측 모드로, 길이 지정 조건으로 길이를 「2500 ㎛」로 지정하고, 얻어진 3 차원 화상 데이터의 당해부를 선택하여, 거칠기 프로파일 데이터를 얻는다. 거칠기 프로파일 데이터로부터, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 얻어지는 「Rz」를 가리킨다. 또, 거칠기 프로파일 데이터를 얻을 때의 설정치는, 컷오프치로서 2.5 ㎜ 를 선택한다. 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않는다. 시야 범위 이외의 측정 조건은 스테이지 이송 조건은 연속 이송으로 하고, 주사 방향은 쌍방향, 선행축은 X 축, 스테이지 이동 속도는 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도는 10000.0 ㎛/s 로 설정한다. 또한, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 설정한다. 여기서, 각선의 오목부의 간격이 넓어, 측정 거리가 부족한 경우에는, 측정 시야의 더욱 인접한 시야를 동일하게 측정하여, 측정점을 늘려도 된다. 또한, 선단부 거칠기의 측정에 있어서의 상기 볼록부의 두정부란, 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의 최저부간끼리를 연결한 직선의 중심으로부터, 상기 최저부간끼리를 연결한 직선의 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위를 말한다. 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의, 최저부간끼리를 연결한 직선의 중심에 볼록부의 높이가 최대가 되는 점이 위치하고 있지 않는 경우에는, 볼록부의 높이가 최대가 되는 점으로부터 전후로, 상기 최저부간끼리를 연결한 직선의 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위로 하였다.

볼록부의 극대 높이점을 계측하는 방법은, 얻어진 화상의 오목부에 대하여 수직 방향으로 단면 프로파일을 취하여, 미세한 요철을 제거하기 때문에, 보정 처리의 높이 스무딩 항목의 무게 평균±12 를 실시하여 보정한 프로파일을 얻고, 얻어진 프로파일로부터 각 볼록부의 극대점이 볼록부의 높이이다.

또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

본 발명의 중간막은, 열가소성 수지를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지로서, 예를 들어 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 폴리비닐아세탈, 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체가 바람직하고, 폴리비닐아세탈이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 예를 들어 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 일반적으로 70 ∼ 99.8 몰％ 의 범위 내이다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 1700 을 초과하고, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 이하, 특히 바람직하게는 3000 미만이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.

또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.

상기 폴리비닐아세탈에 포함되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈을 제조할 때에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 6 이다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면, 중간막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아지고, 또 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈의 합성을 용이하게 하여 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 3 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어 n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는 1 종만이 이용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.

또한, 상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율 (수산기량) 은, 바람직하게는 10 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 15 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 18 몰％ 이상, 바람직하게는 40 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 35 몰％ 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면, 중간막의 접착력이 한층 더 높아진다. 또, 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 중간막의 유연성이 높아져 중간막 취급이 용이해진다.

상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여 측정함으로써 구할 수 있다. 또한, 상기 폴리비닐아세탈의 아세틸화도 (아세틸기량) 는, 바람직하게는 0.1 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 몰％ 이상, 바람직하게는 30 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 25 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 20 몰％ 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 합판 유리의 내습성이 높아진다.

상기 아세틸화도는, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여 측정할 수 있다.

또한, 상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도 (폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도) 는, 바람직하게는 50 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 53 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 60 몰％ 이상, 특히 바람직하게는 63 몰％ 이상, 바람직하게는 85 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 75 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 몰％ 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈을 제조하기 위해서 필요한 반응 시간이 짧아진다.

상기 아세탈화도는, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 또한, 상기 아세탈화도는, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법 또는 ASTM D1396-92 에 준거한 방법에 의해 아세틸화도와 수산기의 함유율을 측정하여, 얻어진 측정 결과로부터 몰분율을 산출하고, 이어서 100 몰％ 로부터 아세틸화도와 수산기의 함유율을 뺌으로써 산출될 수 있다.

중간막의 접착력을 한층 더 높이는 관점에서는, 본 발명의 중간막은 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는, 자동차용 프론트 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서, 예를 들어 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 포함하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 포함하는 것이 보다 바람직하다.

상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대한 바람직한 하한은 25 질량부, 보다 바람직한 하한은 30 질량부이며, 바람직한 상한은 80 질량부, 보다 바람직한 상한은 70 질량부이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면, 중간막의 투명성이 한층 더 높아진다.

본 발명의 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다.

본 발명의 중간막은, 필요에 따라 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제, 안티블로킹제, 대전 방지제, 안료 혹은 염료로 이루어지는 착색제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 실용면의 관점 및 차열성을 충분히 높이는 관점에서, 바람직한 하한은 0.1 ㎜, 보다 바람직한 하한은 0.25 ㎜ 이며, 바람직한 상한은 3 ㎜, 보다 바람직한 상한은 1.5 ㎜ 이다. 중간막의 두께가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 높아진다.

본 발명에 관련된 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 그 중간막의 제조 방법으로서, 종래 공지된 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 열가소성 수지와 상기 성분 X 등의 필요에 따라 배합되는 다른 성분을 혼련하여, 중간막을 성형하는 제조 방법 등을 들 수 있다. 연속적인 생산에 적절하기 때문에, 압출 성형하는 제조 방법이 바람직하다.

상기 혼련 방법은 특별히 한정되지 않는다. 이 방법으로서, 예를 들어 압출기, 플라스토그래프, 니더, 밴버리 믹서 또는 캘린더 롤 등을 사용하는 방법을 들 수 있다. 그 중에서도 연속적인 생산에 적절하기 때문에, 압출기를 사용하는 방법이 바람직하고, 2 축 압출기를 사용하는 방법이 보다 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 2 층 이상의 수지층으로서 적어도 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 상기 제 1 수지층에 포함되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 A 라고 한다) 의 수산기량이, 상기 제 2 수지층에 포함되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 B 라고 한다) 의 수산기량과 상이한 것이 바람직하다.

폴리비닐아세탈 A 와 폴리비닐아세탈 B 의 성질이 상이하기 때문에, 1 층만으로는 실현이 곤란한 다양한 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층의 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 낮은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층의 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

또한, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층이 가소제를 포함하는 경우, 상기 제 1 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 A 라고 한다) 이, 상기 제 2 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 B 라고 한다) 과 상이한 것이 바람직하다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층의 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층의 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 적은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 2 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해서, 상기 제 1 수지층으로서 차음층과, 상기 제 2 수지층으로서 보호층의 조합을 들 수 있다. 합판 유리의 차음성이 향상되는 점에서, 상기 차음층은 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 포함하고, 상기 보호층은 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 2 층의 상기 보호층의 사이에 상기 차음층이 적층되어 있는 경우, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 차음 중간막이라고도 한다) 을 얻을 수 있다. 이하, 차음 중간막에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어 n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.

상기 아세탈기량은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 보다 바람직하다.

상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.

상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.

상기 보호층은, 차음층에 포함되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 보호층은, 예를 들어 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어 n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하여 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이며, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 A, B, 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 더 한층 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.

합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면으로의 요철의 전사를 억제할 수 있도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.

상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 상기 차음층과 보호층을 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명의 중간막은 광택도가 35％ 이하인 것이 바람직하다.

본 명세서에 있어서 광택도란, 정밀 광택계 (예를 들어, 무라카미 색채 연구소 제조 「GM-26PRO」등) 를 사용하여, JIS Z 8741 : 1997 에 준거하여 측정되는 75 도 경면 광택을 의미한다. 광택도가 20 ％ 이하인 중간막은, 미세한 요철 형상을 갖고, 막끼리를 적층했을 때의 자착력을 억제하여, 취급성을 향상시킬 수 있다. 상기 광택도의 보다 바람직한 상한은 10 ％ 이하이다.

본 발명의 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 제조 방법을 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서 중간막의 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 형성하는 방법으로는, 예를 들어 엠보스 롤법, 캘린더 롤법, 이형 압출법, 멜트 프랙처법 등을 들 수 있다. 그 중에서도 엠보스 롤법이 바람직하다.

본 발명의 중간막이 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 자동차용 프론트 유리도 또한 본 발명의 하나이다.

상기 유리판은 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 연마 판유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 자동차용 프론트 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명의 자동차용 프론트 유리는, 진공 탈기법에 의해 바람직하게 제조할 수 있다.

여기서, 상기 적층체를 운반할 때에는, 적층체를 프론트 유리의 길이 방향으로 세워 (길이 방향이 지면과 평행이 되도록 세워) 운반한다. 이로써, 그 적층체에 있어서 유리와 자동차용 프론트 유리용 중간막이 어긋나 버리는 것을 방지할 수 있어 높은 생산 효율을 실현할 수 있다.

본 발명에 의하면, 각선상의 오목부를 가지면서도, 진공 탈기법에 의해 높은 수율로 자동차용 프론트 유리를 제조 가능한 자동차용 프론트 유리용 중간막, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막의 롤상체, 및 그 자동차용 프론트 유리용 중간막을 사용한 자동차용 프론트 유리를 제공할 수 있다.

도 1 은 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격은 아니지만, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4 는 오목부의 간격 Sm 및 볼록부의 선단의 회전 반경 R 을 설명하는 모식도이다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1 ∼ 4, 비교예 1, 2)

(1) 중간막의 조제

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 40 질량부, 접착력 조정제로서 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 막중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 수지 조성물을 얻었다.

얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 압출함으로써, 두께 760 ㎛ 의 단층 구조의 중간막을 얻었다.

우선, 제 1 공정으로서, 철 롤 표면에 블라스트제에 의해 랜덤한 요철을 실시한 후에 롤을 버티컬 연삭하고, 추가로 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 실시함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동일 형상의 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 이용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 10 ∼ 200 kN/m 으로 하였다.

제 2 공정으로서, 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 조각 가공을 실시한 금속 롤과 65 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 이용하고, 얻어진 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 중간막의 일방의 표면 (A 면) 에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬된 요철을, 그 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 기울기가 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상이 되도록 부여하였다. 구체적으로는, 실시예 1 은 80°, 실시예 2 는 55°, 실시예 3 은 45°, 실시예 4 는 35°, 비교예 1 은 20°, 비교예 2 는 0°가 되도록 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 중간막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압을 5 ∼ 100 kN/m 으로 하였다.

이어서, 중간막의 타방의 표면 (B 면) 에, 요철 형상이 상이한 금속 롤을 사용한 것 이외에는 상기와 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하였다. 또한, A 면과 B 면에서는 각선상의 오목부가 동일한 방향이 되도록 하였다.

또, 각선 부형 (賦型) 후의 막두께를 측정한 결과, 폭 방향의 및 흐름 방향의 막두께는 760 ㎛, 최대 두께와 최소 두께의 차이는 26 ㎛, 두께 프로파일을 측정 방향으로 15 ㎝ 씩 구분지어, 각 구간마다 최대 두께와 최소 두께의 차이를 기록한 결과, 가장 차이가 큰 구간에서의 두께 차이는 12 ㎛ 였다.

(2) 자동차용 프론트 유리용 중간막의 요철 평가

JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해, 얻어진 중간막의 A 면 및 B 면에 있어서의 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 를 측정하였다. 또한, 측정 방향은 각선에 대하여 수직 방향으로 하고, 컷오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시하였다.

또, 각선상의 오목부의 간격 Sm 을 광학 현미경 (SONIC 사 제조 「BS-D8000III」) 을 사용하여, 자동차용 프론트 유리용 중간막의 제 1 면 및 제 2 면을 관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜ 로 각각 5 군데를 관찰하고, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 후에, 인접하는 오목부의 최저부간의 최단 거리의 평균치를 산출함으로써 측정하였다.

또, 합판 유리용 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향, 또한 막두께에 대하여 수직 방향이 되도록 절단하여, 그 단면을 마이크로스코프 (올림푸스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하였다. 상기 단면을 측정 배율 555 배로 촬영하여, 다시 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 볼록 형상의 정점에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하였다.

(3) 볼록부의 선단부 거칠기의 평가

볼록부의 선단부 거칠기는, 하기의 순서에 의해 측정하였다. 3 차원 거칠기 측정기 (KEYENCE 사 제조 「KS-1100」, 선단 헤드 형번 「LT-9510VM」) 를 사용하여, 실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 A 면 및 B 면의 형상을 측정 범위 20 ㎜ × 20 ㎜ 로 측정한 결과를, 부속의 측정 소프트인 KS-measure 를 사용하여 데이터 처리하여, A 면 및 B 면의 3 차원 화상 데이터를 얻었다.

얻어진 3 차원 화상 데이터를 3 차원 거칠기 측정기 부속의 해석 소프트인 「KS-Analyzer Ver 2.00」의 선 거칠기 계측 모드로, 볼록부의 두정부가 연속되는 방향에 대하여 평행하게 2.5 ㎜ 의 길이로 거칠기를 측정하여, 거칠기 프로파일 데이터를 얻었다. 상기 3 차원 화상 데이터에 대하여, 동일한 조작에 의해 10 군데의 거칠기 프로파일 데이터를 얻었다. 또한, 그 거칠기 프로파일 데이터를 얻을 때의 컷오프치를 2.5 ㎜ 로 설정하고, 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않았다. 얻어진 거칠기 프로파일 데이터로부터, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 Rz 를 산출하고, 10 군데의 거칠기 프로파일 데이터로부터 구해진 Rz 의 평균치를 볼록부의 선단부 거칠기로 하였다.

시야 범위 이외의 측정 조건은, 스테이지 이송 조건을 연속 이송, 주사 방향을 쌍방향, 선행축을 X 축, 스테이지 이동 속도를 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도를 10000.0 ㎛/s, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 하였다. 또, 각선의 오목부의 간격이 넓고, 측정 거리가 부족한 경우에는, 측정 시야의 더욱 인접한 시야를 동일하게 측정하여, 측정점을 늘렸다. 또한, 선단부 거칠기의 측정에 있어서의 상기 볼록부의 두정부란, 이하와 같이 정의하였다. 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의, 최저부간끼리를 연결한 직선의 중심에 볼록부의 높이가 최대가 되는 점이 위치하고 있는 경우에는, 최저부간끼리를 연결한 직선의 중심으로부터 전후로, 상기 최저부간끼리를 연결한 직선의 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위로 하였다. 상기 2 ㎝ × 2 ㎝ 의 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의, 최저부간끼리를 연결한 직선의 중심에 볼록부의 높이가 최대가 되는 점이 위치하고 있지 않는 경우에는, 볼록부의 높이가 최대가 되는 점으로부터 전후로, 상기 최저부간끼리를 연결한 직선의 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위로 하였다. 볼록부의 극대 높이점을 계측 하는 방법은, 얻어진 화상의 오목부에 대하여 수직 방향으로 단면 프로파일을 취하여, 미세한 요철을 제거하기 때문에, 보정 처리의 높이 스무딩 항목의 무게 평균±12 를 실시하여 보정한 프로파일을 얻고, 얻어진 프로파일로부터 각 볼록부의 극대점이 볼록부의 높이이다.

중간막의 A 면에 있어서의 각각의 측정치를 표 1 에 나타내었다. 또한, A 면 및 B 면의 측정치는 동일한 값을 나타내었기 때문에 생략하였다.

(4) 유리와 중간막 사이의 마찰력 측정

얻어진 중간막을 온도 23 ℃, 습도 50 ％RH 의 환경하에 6 시간 방치하고, 조습을 실시하였다. 조습 후의 합판 유리용 중간막을 A 면이 위가 되도록 배치하고, 그 중간막 상에 JIS R3202 : 1996 에 준거하는 세로 7.5 ㎝ × 가로 7.5 ㎝ × 높이 약 2.5 ㎜ 의 플로트 유리를 5 장 적층하였다. 또한, 5 장의 그 플로트 유리는, 각 유리를 접착시킴으로써 고정시켰다. 적층한 5 장의 플로트 유리의 합계의 중량은 176 g 이었다. 이 유리판의 상면에, 선단에 링을 장착한 길이 15 ㎝ 의 철선을, 유리판 상면의 중앙부로부터 중간막 제조시의 막의 흐름 방향과 수직인 방향을 향하여, 테이프를 사용하여 고정시키고, 그 링의 훅에 스프링만을 장착한다. 또, 유리에는 플로트 유리를 이용하고, 중간막과의 접촉부는 유리의 주석 부착면을 이용하여, 가소제나 이물질의 부착이 없도록 세정한 후에 사용하였다. 유리의 표면 조도를 코사카 연구소사 제조 「Serfcorder SE300」로 측정한 결과, 거칠기는 0.013 ㎛ 였다. 측정 조건은 막의 오목부의 거칠기 「Rz」의 값에 준하였다. 또, 동일한 측정 조건으로 산술 평균 거칠기 「Ra」를 측정하면, 0.065 ㎛ 였다.

중간막을 고정시킨 상태로 스프링만을 수평 방향으로, 또한 중간막 제조시의 막의 흐름 방향과 수직인 방향으로, 6 ㎝/s 의 속도로 인장하여, 유리판이 일정 속도로 움직이고 있을 때의 스프링만의 표시치를 측정하였다. 이 조작을 5 회 반복하여, 평균치를 유리와 중간막 사이의 마찰력으로 하였다. 또한, 유리판이 일정 속도로 움직일 때에, 중간막 상에서 유리가 회전한 경우에는 그 조작을 다시 하였다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하로 하였다.

결과를 표 1 에 나타내었다. 또한, A 면 및 B 면의 측정치는 동일한 값을 나타내었기 때문에 생략하였다.

(실시예 5 ∼ 7, 비교예 3, 4)

제 1 공정의 엠보스 롤의 형상, 삼각형 사선형 롤 및 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 막의 흐름 방향에 대한 기울기를 변경함으로써 부여하는 요철의 형상을 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 자동차용 프론트 유리용 중간막을 조제하여, 유리와 자동차용 프론트 유리용 중간막 사이의 마찰력 측정을 실시하였다.

결과를 표 2 에 나타내었다.

(실시예 8 ∼ 11, 비교예 5)

결과를 표 3 에 나타내었다.

(실시예 12 ∼ 14, 비교예 6, 7)

결과를 표 4 에 나타내었다.

(실시예 15 ∼ 17, 비교예 8)

제 1 공정의 엠보스 롤의 형상, 삼각형 사선형 밀을 변경함으로써 부여하는 요철의 형상 및 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 막의 흐름 방향에 대한 기울기를 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 조제하여, 유리와 합판 유리용 중간막 사이의 마찰력 측정을 실시하였다.

결과를 표 5 에 나타내었다.

(실시예 18 ∼ 22, 비교예 9)

결과를 표 6 에 나타내었다.

(실시예 23 ∼ 26, 비교예 10)

실시예 1 의 「(1) 합판 유리용 중간막의 조제」의 공정을 이하와 같이 변경하였다.

(보호층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 40 질량부, 접착력 조정제로서 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 막중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 보호층용 수지 조성물을 얻었다.

(차음층용 수지 조성물의 조제)

평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12 몰％, 부티랄기량 64 몰％, 수산기량 24 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(합판 유리용 중간막의 제작)

얻어진 차음층용 수지 조성물과 보호층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 제 1 표면층 (보호층), 차음층용 수지 조성물로 이루어지는 중간층 (차음층) 및 보호층용 수지 조성물로 이루어지는 제 2 표면층 (보호층) 이 이 순서로 적층된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다.

합판 유리용 중간막을 제작한 이후의 조건 중, 제 1 공정의 엠보스 롤의 형상, 삼각형 사선형 밀을 변경함으로써 부여하는 요철의 형상 및 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 막의 흐름 방향에 대한 기울기를 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 조제하여, 유리와 합판 유리용 중간막 사이의 마찰력 측정을 실시하였다.

결과를 표 7 에 나타내었다.

산업상 이용가능성

1 오목부
2 오목부
3 오목부
A 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격
B 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격
20 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖는 표면의 요철
21 저부가 연속된 홈 형상의 오목부
22 볼록부
R 볼록부의 선단의 회전 반경

Claims

적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고 있으며,
상기 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 자동차용 프론트 유리용 중간막으로서,
상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 기울기가, 그 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향에 대하여 35°이상인 것을 특징으로 하는 자동차용 프론트 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
볼록부의 선단부 거칠기가 30 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 자동차용 프론트 유리용 중간막.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
볼록부의 선단의 회전 반경이 20 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 자동차용 프론트 유리용 중간막.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 자동차용 프론트 유리용 중간막을 상기 자동차용 프론트 유리용 중간막 제조시의 막의 흐름 방향으로 권취하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 롤상체.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 기재된 자동차용 프론트 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 자동차용 프론트 유리.