DE2432026C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines H-ZSM-5-Katalysators zum selektiven Kracken von in einem Rohöl oder Gasöl enthaltenen geradkettigen und leicht verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffen.

Das Kracken und/oder Hydrokracken von Erdölen ist allgemein bekannt und wird in weitem Umfang durchgeführt. Es ist auch bekannt, verschiedene Zeolithe zum Katalysieren des Krackens und/oder Hydrokrackens zu verwenden.

Von besonderem Interesse war neuerdings die Verwendung einer neuen Klasse von Katalysatoren zur Entparaffinierung von Gasölen, Schmierrohstoffen, Kerosinen und unbehandelten Rohölen, einschließlich synthetischen Rohölen, die aus Schiefer, Teersanden oder durch Kohlehydrierung erhalten werden.

In der US-PS 37 00 585 ist das Kracken und Hydrokracken von Paraffinen aus verschiedenen Kohlenwasserstoffen beschrieben, die mit einem ZSM-5-artigen Zeolithen bei etwa 288 bis 593°C, einer Raumgeschwindigkeit von 0,5 bis 200, gegebenenfalls in einer Wasserstoffatmosphäre, in Berührung gebracht werden. Die Druckschrift beschreibt das Entparaffinieren von Gasölen, insbesondere reinen Gasölen, und Rohölen, obwohl dieses Verfahren auf jede Mischung von geradkettigen und leicht verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffen oder von Kohlenwasserstoffen mit anderer Konfiguration anwendbar ist. Der Katalysator kann eine Hydrier/Dehydrier-Komponente enthalten.

Aus der US-PS 33 23 876 ist ein Aluminosilicat-Zeolith von geringer Teilchengröße bekannt, der z. B. als Katalysator beim Kracken und Hydrokracken sowie bei der Polymerisation, Alkylierung und Dealkylierung verschiedener Ausgangsstoffe eingesetzt werden kann.

In der US-PS 36 19 134 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Zeolithen von kleiner Teilchengröße beschrieben, der als Katalysator zum Kracken von Kohlenwasserstoffen verwendet werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei Rohölen oder Gasölen die Entparaffinierung zu verbessern sowie den Stockpunkt und die Viskosität zu erniedrigen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Verwendung eines H-ZSM-5-Katalysators zum selektiven Kracken von in einem Rohöl oder Gasöl enthaltenen geradkettigen und/oder leicht verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffen gemäß dem Patentanspruch gelöst.

Es wurde allgemein angenommen, daß Zeolithkatalysatoren eine außerordentlich große innere Porenoberfläche aufweisen und daß die meisten, wenn nicht alle, ihrer katalytischen Stellen in diesen Poren sind. Während eine Verkleinerung der Teilchen ihre äußere Oberfläche pro Volumens- oder Gewichtseinheit vergrößert, führt diese Verkleinerung zu keiner signifikanten Änderung der inneren Oberfläche der Poren. Wenn irgendeine Änderung der inneren Oberfläche stattfindet, dann tritt sie bei der Verringerung der Oberfläche ein, da diese Verkleinerung notwendigerweise einige der inneren Oberfläche zu äußeren Oberflächen macht. Folglich sollte eine Verringerung der äußeren Größe eines formselektiven, mit Poren versehenen Katalysators keine wesentliche Verbesserung der Aktivität und Selektivität des Katalysators haben. Es ist daher äußerst überraschend, daß der erfindungsgemäß verwendete mikrokristalline Zeolith eine um eine Größenordnung höhere Aktivität als sonst gleichartige makrokristalline Katalysatoren aufweist.

Der erfindungsgemäß verwendete Zeolith weist einige außer­ gewöhnliche Eigenschaften auf. Er führt eine weitgehende Umwandlung von aliphatischen Kohlenwasserstoffen in aromatische Kohlenwasserstoffe in wirtschaftlich erwünschten Ausbeuten herbei. Obwohl er einen außergewöhnlich niederen Aluminiumoxidgehalt hat, d. h. ein hohes Siliciumoxid/ Aluminiumoxid-Verhältnis, ist er selbst dann, wenn das Siliciumoxid/ Aluminiumoxid-Verhältnis 30 übersteigt, sehr aktiv. Die Aktivität ist überraschend, da angenommen wird, daß das Aluminiumoxid im Zeolithgerüst für die katalytische Aktivität verantwortlich ist. Er behält seine Kristallinität trotz der Gegenwart von Wasserdampf bei hoher Temperatur über lange Zeit bei, was bei anderen Zeolithen, z. B. vom X- und A-Typ, zu einem irreversiblen Zusammenbruch des Gerüsts führt. Ferner können kohlenstoffhaltige Ablagerungen durch Abbrennen bei höheren Temperaturen zur Wiederher­ stellung der Aktivität entfernt werden.

Ein wesentliches Merkmal der Kristallstruktur dieses Zeoliths liegt darin, daß er einen erzwungenen Zutritt zu und Austritt aus seinem intrakristallinen, freien Raum gestattet, und zwar aufgrund der Tatsache, daß er eine Porengröße von mehr als 0,5 nm und Porenfenster von etwa der Größe zehngliedriger Ringe aus Sauerstoffatomen aufweist. Diese Ringe ergeben sich durch die regelmäßige Anordnung der Tetraeder, die das anionische Gerüst des kristallinen Aluminosilicats bilden, wobei die Sauerstoffatome an die Silicium- oder Aluminiumatome in den Zentren der Tetraeder gebunden sind. Bevorzugt weist der Zeolith, der gemäß der Erfindung verwendet wird, ein Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnis von wenigstens 12 sowie eine Struktur auf, die einen erzwungenen Zutritt zu dem kristallinen freien Raum schafft.

Dieses Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnis kann mittels üblicher Analysen bestimmt werden. Dieses Verhältnis soll so genau wie möglich das Verhältnis in dem starren, anionischen Gerüst des Zeolithkristalls repräsentieren, wobei Aluminium im Bindemittel oder als Kation innerhalb der Kanäle ausgeschlossen ist. Obwohl ein Zeolith mit einem Siliciumoxid/ Aluminiumoxid-Verhältnis von wenigstens 12 ausreichend ist, wird bevorzugt ein Zeolith mit einem höheren Verhältnis von wenigstens 30 verwendet. Ein solcher Zeolith erlangt nach der Aktivierung eine intrakristalline Sorptionskapazität für n-Hexan, die größer ist, als die für Wasser, d. h. er weist "hydrophobe" Eigenschaften auf. Es wird angenommen, daß dieser hydrophobe Charakter von Vorteil ist.

Der gemäß der Erfindung verwendete Zeolith sorbiert freies n-Hexan und hat eine Porengröße von mehr als 0,5 nm. Ferner muß die Struktur einen erzwungenen Zutritt für größere Moleküle schaffen. Es ist manchmal möglich, aus einer bekannten Kristallstruktur zu beurteilen, ob ein solcher erzwungener Zutritt besteht. Zum Beispiel ist, wenn die einzigen Porenfenster in einem Kristall durch achtgliedrige Ringe aus Sauerstoffatomen gebildet sind, der Zutritt für Moleküle von größerem Querschnitt als n-Hexan ausgeschlossen, und der Zeolith ist dann ungeeignet. Fenster aus zehngliedrigen Ringen werden bevorzugt, obwohl eine übermäßige Faltenbildung oder Poren­ blockierung diese Zeolithe unwirksam machen kann. Zwölfgliedrige Ringe scheinen im allgemeinen keinen ausreichenden Zwang zu ergeben, um die vorteilhaften Umwandlung zu erreichen, obwohl Strukturen vorstellbar sind, die aufgrund der Porenblockierung oder anderer Gründe geeignet sein könnten.

Statt zu versuchen, aus der Kristallstruktur zu beurteilen, ob ein Zeolith den notwendigen erzwungenen Zutritt aufweist oder nicht, kann eine einfache Bestimmung des "Zwangsindex" durchgeführt werden, indem kontinuierlich eine Mischung aus gleichen Gewichtsteilen n-Hexan und 3-Methylpentan über eine kleine Probe, etwa 1 g oder weniger, des Zeoliths bei atmos­ phärischem Druck gemäß nachstehender Arbeitsweise geführt wird. Eine Probe des Zeoliths in Form von Pellets oder eines Extrudats wird auf eine Teilchengröße von etwa derjenigen von grobem Sand zerkleinert und in ein Glasrohr eingebracht. Vor dem Versuch wird der Zeolith wenigstens 15 min mit einem Luftstrom von 538°C behandelt. Der Zeolith wird anschließend mit Helium gespült und die Temperatur zwischen 288 und 510°C eingestellt, um einen Gesamtumsatz von 10 bis 60% zu erhalten. Die Kohlenwasserstoffmischung wird mit einer Raumgeschwindigkeit in Flüssigkeit pro Stunde von 1 (d. h. 1 Volumen Kohlenwasserstoff pro Volumen Zeolith pro Stunde) bei Verdünnung mit Helium in einem Helium-Gesamtkohlenwasserstoff- Molverhältnis von 4 : 1 über den Zeolithen geleitet. Nach 20 min wird eine Probe des Abflusses genommen und mittels Gaschromatographie analysiert, um die unverändert gebliebene Fraktion der beiden Kohlenwasserstoffe zu bestimmen.

Der "Zwangsindex" wird folgendermaßen berechnet:

Der Zwangsindex entspricht etwa dem Verhältnis der Krack­ geschwindigkeitskonstanten der beiden Kohlenwasserstoffe. Der Zeolith, der als Katalysator gemäß der Erfindung verwendet wird, weist einen Zwangsindex von 1,0 bis 12,0, vorzugsweise von 2,0 bis 7,0, auf.

Der erfindungsgemäß verwendete H-ZSM-5 Zeolith ist in der US-PS 37 02 886 beschrieben.

Der beschriebene Zeolith ist, wenn er in Gegenwart von organischen Kationen hergestellt wird, katalytisch inaktiv. Dies beruht möglicherweise darauf, daß der intrakristalline, freie Raum durch organische Kationen aus der Bildungslösung besetzt ist. Der Zeolith kann z. B. durch einstündiges Erhitzen in einer inerten Atmosphäre bei 538°C, anschließendem Basenaustausch mit Ammoniumsalzen und anschließendem Calcinieren bei 538°C während 15 min bis 24 h in Luft aktiviert werden. Die Gegenwart von organischen Kationen in der Bildungslösung ist für die Bildung des Zeoliths nicht unbedingt erforderlich, jedoch scheint die Anwesenheit von solchen Kationen die Bildung des Zeoliths zu begünstigen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der verwendete Zeolith in der trockenen Wasserstofform eine Kristalldichte von nicht wesentlich unter 1,6 g/cm³ auf. Die trockene Dichte von bekannten Strukturen kann aus der Anzahl der Silicium- und Aluminiumatome pro 1 nm³ berechnet werden, wie z. B. von W. M. Meier, in "Proceedings of the Conference on Molecular Sieves, London, April 1967", herausgegeben von der Society of Chemical Industry, London, 1968, Seite 11, angegeben wird. Wenn die Kristallstruktur unbekannt ist, kann die Dichte des Kristallgerüstes mit einem Pyknometer bestimmt werden, z. B. dadurch, daß die trockene Wasserstofform des Zeoliths in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht wird, das von dem Kristall nicht sorbiert wird. Es ist möglich, daß die ungewöhnliche, anhaltende Aktivität und Stabilität des Zeoliths mit dessen hoher, anionischer Kristallgerüstdichte von nicht weniger als 1,6 g/cm³ zusammenhängt. Diese hohe Dichte muß natürlich mit einem verhältnismäßig geringen freien Raum in dem Kristall zusammen­ hängen, der erwarten läßt, daß sich stabilere Strukturen ergeben. Dieser freie Raum ist jedoch als das Zentrum der katalytischen Aktivität von Wichtigkeit.

Zeolith-Katalysatoren, insbesondere Krack-Katalysatoren, neigen dazu, bei ihrer Verwendung desaktiviert zu werden. Dieses Phänomen wird als "Verkoken" bezeichnet, da der Katalysator beim Altern die Farbe ändert und dunkler wird. Dies gilt auch für den erfindungsgemäß verwendeten Zeolith. Seine Desaktivierung durch Verkoken erfolgt aber im Vergleich zu anderen Zeolithen viel langsamer, d. h. die inhärente Desaktivierung tritt mit geringerer Geschwindigkeit als bei anderen Zeolith-Krackkatalysatoren auf.

Dem Fachmann ist geläufig, daß bei Zeolith-Krackkatalysatoren im allgemeinen eine proportionale Beziehung zwischen der Aktivität und der Desaktivierung durch Verkoken besteht, d. h. wenn ein Katalysator beim Kracken von Kohlenwasserstoffen und anderen Molekülen wirksamer wird, werden entsprechend mehr schwerere Verkokungsprodukte neben den leichteren Krackprodukten gebildet. Es ist deshalb äußerst überraschend, daß beim erfindungsgemäß verwendeten mikrokristallinen Zeolith- Katalysator eine wesentlich geringere Alterungsgeschwindigkeit als bei dem sonst vollständig gleichen makrokristallinen Zeolith und eine wesentlich gesteigerte Aktivität beobachtet wird.

Es wird also die Aktivität bei gleichbleibender innerer Oberfläche erhöht, während die Alterungsgeschwindigkeit verringert wird.

Der Katalysator kann mit oder ohne Zusatz von Wasserstoff verwendet werden. Mit zugesetztem Wasserstoff kann die Temperatur 343 bis 538°C, der Druck 6,9 bis 206,8 bar Überdruck, vorzugsweise 13,8 bis 48,2 bar Überdruck, die Raumgeschwindigkeit 0,5 bis 4 (Raumgeschwindigkeit in Flüssigkeit pro Stunde) und das Wasserstoff/Kohlenwasserstoff- Verhältnis 1 bis 20, vorzugsweise 4 bsi 12, betragen. Ohne zugesetzten Wasserstoff betragen die Raumgeschwindigkeit 0,5 bis 200 und die Temperatur 288 bis 593°C bei einem Überdruck von 4,8 bis 206,8 bar.

Die Krackreaktion kann in einem festen, fluidisierten oder bewegten Katalysatorbett durchgeführt werden. Es bestehen die üblichen Beziehungen zwischen der Katalysatorteilchen­ größe und der Art des Katalysatorbetts. Der Reaktantenfluß kann nach Bedarf von oben nach unten oder umgekehrt gerichtet sein.

Der erfindungsgemäß verwendete mikrokristalline Katalysator ist außer zur Behandlung und Umwandlung von Gasölen auch zur Umwandlung von unbehandeltem Rohöl geeignet, um dessen Stockpunkt und dessen Viskosität zu erniedrigen und es zur Förderung in Pipelines geeigneter zu machen.

Rohes Erdöl, wie es aus Bohrlöchern kommt, wird im allgemeinen gesammelt und über eine Pipeline oder mittels Tanker zu einer Raffinerie befördert, wo es zuerst durch Destillieren in verschiedene Fraktionen mit verschiedenen Siedebereichen zerlegt und dann zu weiteren Produkten, wie Benzin, Heizöl, Rückstandsbrennstoffe und Koks verarbeitet wird. Rohöle unterscheiden sich in Abhängigkeit vom Herstellungsort in den physikalischen Eigenschaften, wie der Viskosität, und in der Zusammensetzung der Verunreinigungen. Manchmal ist Rohöl bei gewöhnlicher Temperatur so viskos, daß es erhitzt und in heißem Zustand gehalten werden muß, damit es pumpbar ist. Es ist natürlich teuer, Rohöl zum Zwecke der Pumpbarkeit zu erhitzen, und dies wird deshalb vermieden. Unter gewissen Bedingungen kann es aus ökologischen Gründen unerwünscht sein, heißes Rohöl durch eine Pipeline zu pumpen, z. B. dort, wo die Pipeline durch eine Dauerfrostregion führt. Es ist möglich, daß die von einer Pipeline, in der das heiße Rohöl geführt wird, übertragene Wärme den gefrorenen Boden erweicht, wobei sumpfige Gebiete gebildet werden, wo vorher der Boden hart war. Rohöl enthält wesentliche Verunreinigungen in Form von Schwefel, Stickstoff und verschiedenen Metallen. Es soll deshalb nicht längere Zeit ohne sorgfältige Beachtung aller Bedingungen erhitzt werden, um eine unkontrollierte Umwandlung von Rohölfraktionen durch die mögliche katalytische Wirkung einer oder mehrerer dieser Verunreinigungen auf einem Minimum zu halten.

Es ist auch üblich, schwere Rohöle mit Leichtöl oder Fraktionen zu mischen, die von einer Raffinerie zur Förderstelle zurückgeleitet werden, um die Viskosität des Rohöls zum Pumpen zu verringern. Selbstverständlich ist es in diesen Tagen der Ölknappheit ungünstig und unökonomisch, eine Erdölfraktion in einem Kreislauf zu führen und nicht in Brennstoffe oder Schmiermittel umzuwandeln.

Der Ausdruck "unbehandeltes Rohöl", wie er hier verwendet wird, bezieht sich auf rohes Erdöl, das aus Bohrlöchern nach irgendeinem Verfahren gewonnen wird. Er umfaßt auch synthetische Rohöle, d. h. die unraffinierten Erdölprodukte, die z. B. durch Kohlenhydrierung, Teersandextraktion oder Schieferölumwandlung gewonnen werden. Ein solches unbehandeltes Rohöl ist eine unraffinierte, im wesentlichen flüssige Masse, die hauptsächlich aus Kohlenwasserstoffen besteht, die jedoch Verunreinigungen, wie Sauerstoff, Schwefel und/oder Stickstoff enthaltende Verbindungen sowie Vanadium, Eisen, Nickel und/oder andere Metalle enthaltende Verbindungen, umfassen können.

Der Ausdruck "unraffiniert" bezieht sich auf die Raffinierung gemäß irgendeiner Aufarbeitung von Erdöl und nicht auf verschiedene Arbeitsweisen oder Verfahren, wie sie z. B. zur Abtrennung von Verunreinigungen, wie Sand, Schlamm, Gestein oder Schieder, verwendet werden. Das im wesentlichen Kohlenwasserstoffe enthaltende Produkt, das bei diesem Verfahren erhalten wird, ist "unraffiniert".

Der Ausdruck "im wesentlichen flüssig" bezieht sich auf den physikalischen Zustand des unbehandelten Rohöls bei der katalytischen Behandlung, wobei auch höhere Temperaturen vorliegen können.

Obwohl nicht genau bekannt ist, welche Reaktionen während dieser katalytischen Behandlung des unbehandelten Rohöls vor sich gehen, wird angenommen, daß die normalen und leicht verzweigten, wachsartigen Paraffine mit höherem Molekulargewicht zu Materialien mit niedrigerem Molekulargewicht selektiv gekrackt werden. Diese leichteren Verbindungen verbleiben in dem flüssigen Rohöl. Dadurch werden zwei Zwecke erfüllt: Zum einen werden Bestandteile, wie Wachse, welche die Viskositätseigenschaften erheblich verschlechtern, aus dem Rohöl entfernt, und zum anderen werden diese Bestandteile durch leichtere Fraktionen mit erheblich geringerer inhärenter Viskosität ersetzt, wobei durch Verdünnung die Viskosität des unbehandelten Rohöls verringert wird.

Neben der Verbesserung der Viskositätseigenschaften und der Verbesserung der Förderbarkeit durch Pipelines wird durch die erfindungsgemäße Verwendung des Katalysators die Bildung von leichteren Produkten im Vergleich zu schweren Produkten erhöht, wenn das umgewandelte Rohöl schließlich raffiniert wird. Diese Erhöhung der Ausbeute an leichten Produkten wird auch von einer Verbesserung der Qualität dieser Produkte begleitet.

Das katalytisch behandelte Rohöl wird dann einer Raffination zugeführt. Das behandelte Rohöl wird in typische Raffinationsschnitte oder Fraktionen zerlegt, z. B. in trockenes Gas, verflüssigtes Erdgas, Naphtha, Destillat, Gasöl und Rückstand. Das Destillat kann in einigen Fällen weiter in Kerosin, Heizöl und Dieselöl aufgetrennt werden. Der Rückstand und das Gasöl können einer Behandlung zur Herstellung von Schmiermittelfraktionen unterworfen und/oder unter erhöhter Bildung von Benzin und Heizöl katalytisch gekrackt werden. Die Naphthafraktionen können gegebenenfalls aufgearbeitet werden.

Es wurde gefunden, daß das Heizöl, das durch Fraktionierung aus dem unbehandelten Rohöl erfindungsgemäß gewonnen wird, einen bedeutend niedrigeren Stockpunkt aufweist, als entsprechende Heizölfraktionen des unbehandelten Rohöls. Deshalb ist es möglich, einen Heizölschnitt mit einem wesentlich höheren Endpunkt zu nehmen, wobei eine gegebene Stockpunkt­ spezifikation noch eingehalten werden kann. Aus diesem Grund ist der Heizölschnitt bedeutend umfangreicher als der von unbehandeltem Rohöl. Ferner würde der Heizölschnitt aus dem unbehandelten Rohöl üblicherweise einer Entparaffinierung (Lösungsmittel- oder katalytischer Entparaffinierung) unterworfen werden, um den Stockpunkt auf einen annehmbaren Wert zu erniedrigen. Dieses Endparaffinieren verringert das Volumen des Heizöls. Dies entfällt bei der erfindungsgemäßen Behandlung.

Es ist auch möglich, die vorstehend beschriebene katalytische Umsetzung des unbehandelten Rohöls mit einem oder mehreren Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen vor der Fraktionierung des umgewandelten unbehandelten Rohöls zu kombinieren.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile und Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogen, wenn es nicht anders angegeben ist.

Beispiele 1 und 2

Jede der oben genannten Proben eines Ni-H-ZSM-5-Katalysators wurde mit 35 Gew.-% Aluminiumoxid-Bindemittel als Matrix versehen, und als Katalysator in der Entparaffinierung eines arabischen Mittelgasöls mit einem Stockpunkt von 8,9°C, einem Siedebereich von 204 bis 440,5°C und einem Schwefelgehalt von 2,47% verwendet. Die Bedingungen waren eine Raumgeschwindigkeit in Flüssigkeit von 2 pro 1 h, ein Überdruck von 6,9 bar und ein Verhältnis von 70,8 m³ Wasserstoff je 0,159 m³ Kohlenwasserstoff. Die Betriebstemperatur wurde variiert, um ein Produkt mit einem Stockpunkt von -17,8°C in einer möglichst hohen Ausbeute und einem Siedepunkt von über 166°C zu erhalten.

In der Zeichnung sind die Ergebnisse dieser beiden Versuche dargestellt. Aus ihr geht hervor, daß eine höhere Betriebs­ temperatur einer niedrigeren Aktivität und eine größere Steigung der Aktivitätskurve einer größeren Desaktivierungs­ geschwindigkeit entspricht. Die Anfangsaktivität des mikrokristallinen Materials war um etwa 17°C besser, wobei der Aktivitätsunterschied nach etwa 10 Tagen ständig größer wurde. Die Desaktivierungsgeschwindigkeit der beiden Katalysatoren war am Anfang gleich, was im Hinblick auf die Aktivitäts­ unterschiede überraschend ist, verringerte sich jedoch danach deutlich.

Die Ausbeuten in beiden Beispielen waren:

Bei der Durchführung dieses Verfahrens wurde überraschend eine Nettoproduktion von Wasserstoff beobachtet, die bei Verwendung des mikrokristallinen Katalysators anstelle des makrokristallinen Katalysators wesentlich erhöht war.

Beispiele 3 bis 6

In diesen Beispielen war der verwendete Katalysator ein ZSM-5-Zeolith mit einer Kristallgröße von etwa 0,02 µm, einem Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnis von 57, einem Zinkgehalt von 0,19 Gew.-% und einem Palladiumgehalt von 0,28 Gew.-%. Das Verfahren wurde bei einer Raumgeschwindigkeit von 2,0, einem Überdruck von 4,8 bar und einer Temperatur von 288°C durchgeführt. Der Reaktor arbeitete im Aufstrom mit einem Katalysatorfestbett.

Claims (1)

1. Verwendung eines H-ZSM-5-Katalysators mit einer Kristallgröße von bis zu 0,05 µm, einem Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnis von wenigstens 12 und einem Zwangsindex von 1 bis 12 in einer Bindemittelmatrix zum selektiven Kracken von in einem Rohöl oder Gasöl enthaltenen geradkettigen und leicht verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffen mit der Maßgabe, daß die Behandlung dieser Öle mit dem Katalysator bei einer Temperatur von 288 bis 593°C, einer Raumgeschwindigkeit von 0,5 bis 200, einem Überdruck von 4,8 bis 206,8 bar sowie einem Wasserstoff/ Kohlenwasserstoff-Molverhältnis von 1 bis 20 durchgeführt wird.