RU2181750C1 - Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) - Google Patents
Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2181750C1 RU2181750C1 RU2001110589/04A RU2001110589A RU2181750C1 RU 2181750 C1 RU2181750 C1 RU 2181750C1 RU 2001110589/04 A RU2001110589/04 A RU 2001110589/04A RU 2001110589 A RU2001110589 A RU 2001110589A RU 2181750 C1 RU2181750 C1 RU 2181750C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zsm
- catalyst
- temperature
- additive
- hours
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 48
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 78
- TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N octane Chemical compound CCCCCCCC TVMXDCGIABBOFY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 53
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 17
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 17
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 14
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- GYHNNYVSQQEPJS-UHFFFAOYSA-N Gallium Chemical compound [Ga] GYHNNYVSQQEPJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 11
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 10
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 5
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 5
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 14
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 13
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 7
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- -1 platinum group metals Chemical class 0.000 claims description 7
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims description 6
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 claims description 6
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 6
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 6
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N rhenium atom Chemical compound [Re] WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 4
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 4
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 4
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 90
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 45
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 23
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 23
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 16
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- 238000001027 hydrothermal synthesis Methods 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- POILWHVDKZOXJZ-ARJAWSKDSA-M (z)-4-oxopent-2-en-2-olate Chemical compound C\C([O-])=C\C(C)=O POILWHVDKZOXJZ-ARJAWSKDSA-M 0.000 description 4
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 4
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 3
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N acetic acid;zinc Chemical compound [Zn].CC(O)=O.CC(O)=O ZOIORXHNWRGPMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- CHPZKNULDCNCBW-UHFFFAOYSA-N gallium nitrate Chemical compound [Ga+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O CHPZKNULDCNCBW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 2
- KBJMLQFLOWQJNF-UHFFFAOYSA-N nickel(ii) nitrate Chemical compound [Ni+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O KBJMLQFLOWQJNF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QGLKJKCYBOYXKC-UHFFFAOYSA-N nonaoxidotritungsten Chemical compound O=[W]1(=O)O[W](=O)(=O)O[W](=O)(=O)O1 QGLKJKCYBOYXKC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229910001930 tungsten oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004246 zinc acetate Substances 0.000 description 2
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 1
- KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N alumane;iron Chemical compound [AlH3].[Fe] KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- KJAZZOWIUGBRCT-UHFFFAOYSA-K aluminum;iron(2+);phosphate Chemical compound [Al+3].[Fe+2].[O-]P([O-])([O-])=O KJAZZOWIUGBRCT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- DOEVMNBDNQNWEJ-UHFFFAOYSA-K aluminum;magnesium;phosphate Chemical compound [Mg+2].[Al+3].[O-]P([O-])([O-])=O DOEVMNBDNQNWEJ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 229940011182 cobalt acetate Drugs 0.000 description 1
- QAHREYKOYSIQPH-UHFFFAOYSA-L cobalt(II) acetate Chemical compound [Co+2].CC([O-])=O.CC([O-])=O QAHREYKOYSIQPH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 229940044658 gallium nitrate Drugs 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYDKNKUEBJQCCN-UHFFFAOYSA-N lanthanum(3+);trinitrate Chemical compound [La+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O FYDKNKUEBJQCCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ICAKDTKJOYSXGC-UHFFFAOYSA-K lanthanum(iii) chloride Chemical compound Cl[La](Cl)Cl ICAKDTKJOYSXGC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000320 mechanical mixture Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Substances [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 239000010913 used oil Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/061—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof containing metallic elements added to the zeolite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/24—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/30—Tungsten
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/064—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof containing iron group metals, noble metals or copper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/076—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof containing arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
- B01J29/405—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/65—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38, as exemplified by patent documents US4046859, US4016245 and US4046859, respectively
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/65—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38, as exemplified by patent documents US4046859, US4016245 and US4046859, respectively
- B01J29/655—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the ferrierite type, e.g. types ZSM-21, ZSM-35 or ZSM-38, as exemplified by patent documents US4046859, US4016245 and US4046859, respectively containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
- B01J29/7007—Zeolite Beta
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
- B01J29/703—MRE-type, e.g. ZSM-48
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
- B01J29/7049—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65 containing rare earth elements, titanium, zirconium, hafnium, zinc, cadmium, mercury, gallium, indium, thallium, tin or lead
- B01J29/7057—Zeolite Beta
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
- B01J29/78—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65 containing arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J29/7861—MRE-type, e.g. ZSM-48
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/82—Phosphates
- B01J29/83—Aluminophosphates [APO compounds]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/82—Phosphates
- B01J29/84—Aluminophosphates containing other elements, e.g. metals, boron
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/82—Phosphates
- B01J29/84—Aluminophosphates containing other elements, e.g. metals, boron
- B01J29/85—Silicoaluminophosphates [SAPO compounds]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/87—Gallosilicates; Aluminogallosilicates; Galloborosilicates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/88—Ferrosilicates; Ferroaluminosilicates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
- C10G11/04—Oxides
- C10G11/05—Crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G35/00—Reforming naphtha
- C10G35/04—Catalytic reforming
- C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
- C10G35/085—Catalytic reforming characterised by the catalyst used containing platinum group metals or compounds thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G35/00—Reforming naphtha
- C10G35/04—Catalytic reforming
- C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
- C10G35/095—Catalytic reforming characterised by the catalyst used containing crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/10—After treatment, characterised by the effect to be obtained
- B01J2229/18—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements into or onto the molecular sieve itself
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
- B01J2229/34—Reaction with organic or organometallic compounds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Использование: нефтехимия. Сущность: переработка нефтяных дистиллятов в бензиновые фракции с концом кипения не выше 195oС и октановым число не ниже 80 по моторному методу заключается в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500oС, давлении не более 2 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч -1. В качестве исходного сырья используют нефтяные дистилляты с концом кипения 200-400oС, а в качестве катализатора используют либо цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/А12О3 не более 450, выбранный из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо галлосиликат, галлоалюмосиликат, железосиликат, железоалюмосиликат, хромсиликат, хромалюмосиликат со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфат со структурой типа А1РО-5, А1РО-11, А1РО-31, А1РО-41, А1РО-36, А1РО-37, А1РО-40 с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий. Технический результат: упрощение технологии и повышение выхода целевых продуктов. 3 с. и 9 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к нефтехимии - к каталитическим способам получения высокооктановых бензиновых фракций из прямогонных нефтяных дистиллятов.
Существует ряд способов получения высокооктановых бензиновых фракций из углеводородного сырья в присутствии катализаторов. Известен способ получения высокооктановых бензинов путем риформинга бензиновых фракций газовых конденсатов [Шкуратова Е.А., и др. Получение высокооктановых бензинов каталитическим риформингом бензиновых фракций газоконденсатов. - В сб. Получение и разделение продуктов нефтехимического синтеза. Краснодарское книжн. изд-во, 1974, с. 55-64].
Согласно данному способу предварительно выделенные из газового конденсата фракции первоначально подвергают глубокой каталитической гидроочистке, осушке адсорбентом, а затем - риформингу. Процесс проводят на алюмоплатиновом катализаторе АП-64 при температурах 480-510oС, давлении 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа. Данным способом возможно получение высокооктановых бензиновых фракций с ОЧ до 79-89 по моторному методу (ММ) и выходом 79-89% на сырье риформинга. Основными недостатками данного способа являются сложная технология подготовки сырья для процесса и применение водородсодержащего газа.
Известен способ получения моторных топлив из фракций газового конденсата на цеолитных катализаторах [Агабалян Л.Г. и др. Каталитическая переработка прямогонных фракций газового конденсата в высокооктановые топлива. - Химия и технология топлив и масел, 1988, N 5, с. 6-7].
Согласно данному способу высокооктановые бензины производят процессом "цеоформинг" из прямогонных бензиновых фракций, выделяемых из газовых конденсатов наряду с газообразными, прямогонными дизельной и остаточной фракциями. Процесс "цеоформинг" осуществляют следующим образом: прямогонную бензиновую фракцию разделяют с выделением фракций НК-58oС и >58oС, вторую фракцию подвергают контактированию при повышенных температурах (до 460oС) и избыточном давлении (до 5 МПа) с цеолитсодержащим катализатором, продукты реакции фракционируют с выделением углеводородных газов, остаточной фракции >195oС и высокооктановой фракции <195oС, которую компаундируют с фракцией НК-58oС для получения целевого бензина. Основными недостатками данного способа являются относительно низкие выходы и октановые числа получаемых бензинов.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения высокооктанового бензина из фракций газового конденсата [пат. РФ 2008323, C 10 G 51/04, 28.02.1994]. Согласно прототипу стабильный газовый конденсат фракционируют с выделением следующих прямогонных фракций: бензиновой, выкипающей до 140-200oС, дизельной, выкипающей в пределах 140-300oС, и остаточной, выкипающей выше 240oС. Остаточную фракцию или ее смесь с газообразными продуктами реакции подвергают пиролизу при температуре 600-900oС. Продукты пиролиза фракционируют с выделением газообразной и жидкой фракций. Пирогаз смешивают с прямогонной бензиновой фракцией и подвергают совместному контактированию с цеолитсодержащим катализатором. Продукты контактирования фракционируют с выделением углеводородных газов и бензиновой фракции, которую компаундируют с пироконденсатом и подвергают ректификации для выделения целевого бензина фр. НК-195oС и остаточной фракции >185oС. По данному способу выходы целевой бензиновой фракции составляет 46,8% в пересчете на стабильный газовый конденсат или 82,4% на прямогонную бензиновую фракцию.
Таким образом, основными недостатками способа получения высокооктановых бензинов, наиболее близкого к предлагаемому изобретению, являются усложненность технологии получения высокооктановых бензинов вследствие многократного фракционирования смеси углеводородов, а также относительно низкие выходы целевых бензиновых фракций в расчете на превращенное сырье.
Изобретение решает задачу создания улучшенного способа получения высокооктановых бензинов, характеризующегося упрощением технологии и повышенным выходом целевых продуктов - высокооктановых бензиновых фракций.
Поставленная задача решается способом переработки нефтяных дистиллятов в бензиновые фракции с концом кипения не выше 195oС и октановым число не ниже 80 по моторному методу, заключающемся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500oС, давлении не более 2 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч-1, при этом в качестве исходного сырья используют нефтяные дистилляты с концом кипения не выше 400oС, а в качестве катализатора используют цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/Аl2О3 не более 450, выбранный из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.
Второй вариант решения задачи отличается от первого тем, что в качестве катализатора используют галлосиликат, галлоалюмосиликат, железосиликат, железоалюмосиликат, хромсиликат, хромалюмосиликат со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.
Третий вариант решения задачи отличается тем, что в качестве катализатора используют алюмофосфат со структурой типа АlРО-5, АlРО-11, АlРО-31, АlРО-41, АlРО-36, АlРО-37, АlРО-40 с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий.
Катализатор, используемый для каждого варианта способа, может содержать соединение, по крайней мере, одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы в количестве не более 10 мас.%. Катализатор для каждого варианта способа готовят путем введения добавки методом пропитки и/или методом ионного обмена при температуре более 20oС, или нанесением добавки из газовой фазы, или введением добавки путем механического смешения с исходным материалом с последующей сушкой и прокалкой.
Исходные нефтяные дистилляты, содержащие соединения серы в количествах не более 10 мас.% в пересчете на элементную серу, подвергают контактированию с катализатором без их предварительной сероочистки.
Основным отличительным признаком предлагаемого способа является то, что в качестве исходного сырья для получения высокооктановых бензинов используют нефтяные прямогонные дистилляты широкого углеводородного состава без их предварительного фракционирования с выделением газовой, прямогонной бензиновой, дизельной и остаточной фракций и без их предварительной очистки от серосодержащих соединений.
Технический эффект предлагаемого способа заключается в том, что превращение нефтяных прямогонных дистиллятов широкого углеводородного состава без их предварительного фракционирования приводит к упрощению процесса, уменьшению числа технологических стадий и увеличению выхода высокооктановых бензиновых фракций в пересчете на прямогонную бензиновую фракцию в составе нефтяных дистиллятов.
Способ осуществляют следующим образом.
В качестве исходного материала для приготовления катализатора по данному способу используют один из материалов, выбранный из ряда: либо цеолитов ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450, галлосиликатов и галлоалюмосиликатов, железосиликатов, железоалюмосиликатов, хромсиликатов, хромалюмосиликатов со структурой ZSM-5 и/или ZSM-11, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфатов со структурами типа ALPO-5, - 11, - 31, - 41, - 36, - 37, - 40, с введенными в структуру на стадии синтеза элементами, выбранными из ряда магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий.
Далее исходный материал при необходимости модифицируют введением в его состав соединения по крайней мере одного из металлов ряда цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельных элементов, металлов платиновой группы в количестве не более 10 мас.%.
Модификацию цеолита осуществляют методом пропитки, активированной пропитки в автоклаве, нанесения из газовой фазы, ионного обмена, механического смешения компонентов. После введения модифицирующей добавки катализатор сушат и прокаливают при температурах до 600oС.
Полученный катализатор помещают в проточный реактор, продувают либо азотом, либо инертным газом, либо их смесью при температурах до 600oС, после чего подают углеводородное сырье при массовых расходах до 10 ч-1, температурах 250-500oС, давлении не более 2 МПа.
Приведенные ниже примеры детально описывают настоящее изобретение и иллюстрируют его осуществление.
Пример 1. Из порошка цеолита типа ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Аl2Oз= 60 готовят фракцию 0,2-0,8 мм. 5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята НК-250oС, содержащего 0,5% серы (содержание бензиновой фракции 79,1 мас. %, примерное октановое число по ММ - 58,3), с массовой скоростью подачи 1,5 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 60,9 мас.% (примерное октановое число по MM - 81,5), что составляет 77% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 2. 30 г порошка цеолита BETA с мольным отношением SiO2/Аl2O3=26 заливают 1 л водного раствора, содержащего 15 г Gа(NО3)3•8Н2O. Полученную суспензию кипятят с перемешиванием и обратным холодильником 4 часа, после чего порошок отделяют на фильтре, многократно промывают дистиллированной водой и сушат. Полученный образец сушат при 100oС, прокаливают при 550oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм. Катализатор содержит 0,7 мас.% галлия.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС (содержание бензиновой фракции 69,7 мас.%, примерное октановое число по ММ - 57,7) с массовой скоростью подачи 2,4 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 64,3 мас.% (примерное октановое число по ММ - 82,7), что составляет 92,3% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 3. Готовят механическую смесь 30 г железосиликата со структурой ZSM-11 и 3 г WO3. Полученный образец прокаливают при 550oС в течение 4 часов, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята НК-250oС, содержащего 0,5% серы (содержание бензиновой фракции 79,1 мас.%, примерное октановое число по ММ - 58,3), с массовой скоростью подачи 2,1 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 58,2 мас.% (примерное октановое число по ММ - 84,5), что составляет 73,6% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 4. 20 г алюмосиликата со структурой ZSM-48 продувают азотом, содержащим пары ацетилацетоната молибдена при температуре 250oС. После того как количество пропущенного через образец ацетилацетоната молибдена будет соответствовать содержанию молибдена в образце 5%, прекращают подачу азота, образец продувают воздухом при температуре 560oС в течение 2 часов. Затем готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,8 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по ММ - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,4 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 52,9 мас.% (примерное октановое число по ММ - 86,6), что составляет 81% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 5. 5 г катализатора из примера 4 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята ПК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по ММ - 59,2), с массовой скоростью подачи 2,8 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 60,2 мас.% (примерное октановое число по ММ - 81,8), что составляет 92,2% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 6. 30 г алюмофосфата со структурой А1РО-31, содержащего 1,4 мас.% Si, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, пропитывают раствором нитрата никеля из расчета содержания 1,5 мас.% Ni в конечном катализаторе. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 600oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,5 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по ММ - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,4 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 57,7 мас.% (примерное октановое число по ММ - 84,1), что составляет 88,4% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 7. Из порошка галлийалюмосиликата со структурой ZSM-5 готовят фракцию 0,2-0,8 мм. 7 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и атмосферном давлении начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по ММ - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,3 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 52,4 мас.% (примерное октановое число по ММ - 88,3), что составляет 98,7% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 8. 5 г катализатора из примера 7 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 350oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по ММ - 61,0), с массовой скоростью подачи 2,4 ч-1. Через 3 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 54,0 мас.% (примерное октановое число по MM - 85,6), что составляет 101,7% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 9. 10 г катализатора из примера 7 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 375oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по ММ - 61,0), с массовой скоростью подачи 2,7 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 62,0 мас.% (примерное октановое число по ММ - 84,6), что составляет 116,8% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 10. 7 г катализатора из примера 7 помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,5 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по ММ - 61,0), с массовой скоростью подачи 2,8 ч-1. Через 3 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 60,3 мас.% (примерное октановое число по ММ - 82,7), что составляет 113,6% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Преимущество данного способа по сравнению с известными способами заключается в том, что при превращении прямогонных нефтяных дистиллятов без их предварительного фракционирования и предварительной очистки от серосодержащих соединений достигается увеличение выхода высокооктановых бензиновых фракций вплоть до 117% в расчете на низкооктановую бензиновую фракцию в исходных нефтяных дистиллятах. Использование разных катализаторов позволяет получать бензиновые фракции с различным октановым числом.
Получаемые высокооктановые бензиновые фракции имеют октановое число по моторному методу не ниже 80 и являются готовым моторным топливом, не требующим введения высокооктановых добавок, при этом содержание серы в полученных бензинах не превышает допустимого значения 0,05 мас.%.
Пример 11. 30 г катализатора из примера 1 пропитывают раствором ацетата цинка из расчета 2,5 мас.% Zn в составе конечного катализатора. Полученный таким образом катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 550oС.
6 г приготовленного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,6 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,3 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 66,1 мас.% (примерное октановое число по MM - 84,7), что составляет 101,2% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 12. 50 г галлийсиликата со структурой ZSM-5 заливают 1 л водного раствора, содержащего 30 г хлорида лантана. Полученную суспензию кипятят с перемешиванием и обратным холодильником в течение 3 часов, после чего порошок отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой и сушат. Полученный образец сушат при 100oС, прокаливают при 550oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм. Катализатор содержит 0,6% лантана.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,7 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по MM - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,2 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 59,0 мас.% (примерное октановое число по MM - 87,7), что составляет 115,7% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 13. 30 г железоалюмосиликата со структурой ZSM-48 механически смешивают с оксидом вольфрама из расчета 4 мас.% вольфрама в составе конечного катализатора. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 500oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 375oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,4 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,1 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 61,1 мас.% (примерное октановое число по MM - 80,2), что составляет 93,6% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 14. 40 г хромалюмосиликата со структурой ZSM-35 механически смешивают с нитратом галлия из расчета 3,0 мас.% галлия в составе конечного катализатора. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 500oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,4 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по MM - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,6 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 59,0 мас.% (примерное октановое число по MM - 84,8), что составляет 111,1% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 15. 35 г магнийалюмофосфата со структурой А1РО-36, содержащего 1,2 мас.% Mg, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, механически смешивают с ацетатом кобальта из расчета содержания 2,5 мас.% Со в конечном катализаторе. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 550oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 425oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1,0 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,6 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 62,4 мас.% (примерное октановое число по MM - 82,9), что составляет 95,6% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 16. 20 г силикоалюмофосфата со структурой А1РО-37, содержащего 3,4 мас. % Si, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, механически смешивают с оксидом вольфрама WO3 из расчета содержания 1,2 мас.% W в конечном катализаторе. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 500oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,4 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по MM - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,2 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 57,1 мас.% (примерное октановое число по MM - 85,0), что составляет 107,5% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 17. 30 г железоалюмофосфата со структурой А1РО-5, содержащего 1,6 мас.% Fe, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, подвергают ионному обмену в растворе нитрата никеля в течение 26 часов при комнатной температуре. Полученный катализатор промывают в дистиллированной воде, сушат на воздухе и прокаливают в течение 2 часов при температуре 550oС. Содержание никеля в конечном катализаторе - 0,8 мас.%. Из катализатора готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,6 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,2 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 65,1 мас.% (примерное октановое число по MM - 84,7), что составляет 99,7% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 18. 30 г силикоалюмофосфата со структурой А1РО-40, содержащего 3,4 мас. % Si, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, пропитывают раствором нитрата лантана из расчета содержания 2,0 мас.% La в конечном катализаторе. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 550oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 600oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 400oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1,0 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0% серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,6 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 60,6 мас.% (примерное октановое число по MM - 81,3), что составляет 92,8% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 19. 35 г силикоалюмофосфата со структурой А1РО-41, содержащего 1,5 мас. % Si, введенного в структуру в ходе гидротермального синтеза, продувают азотом, содержащим пары ацетилацетоната молибдена при температуре 250oС. После того как количество пропущенного через образец ацетилацетоната молибдена будет соответствовать содержанию молибдена в образце 5%, прекращают подачу азота, образец продувают воздухом при температуре 550oС в течение 2 часов. Затем готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
5 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 450oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,4 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по MM - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,3 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 55,6 мас.% (примерное октановое число по MM - 85,2), что составляет 104,7% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 20. 10 г кобальтсиликоалюмофосфата со структурой А1РО-11 в виде фракции 0,2-0,8 мм помещают в реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 500oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 450oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 0,8 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-350oС, содержащего 3,75% серы (содержание бензиновой фракции 53,1 мас.%, примерное октановое число по MM - 61,0), с массовой скоростью подачи 1,5 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 54,9 мас.% (примерное октановое число по MM - 87,0), что составляет 103,4% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Пример 21. 30 г кадмийалюмофосфата со структурой А1РО-31 пропитывают раствором ацетата цинка из расчета 2,5 мас.% цинка в составе конечного катализатора. Катализатор прокаливают в течение 2 часов при температуре 550oС, после чего готовят фракцию 0,2-0,8 мм.
10 г полученного катализатора помещают в проточный реактор, продувают азотом (5 л/ч) при температуре 600oС в течение 2 часов, после чего понижают температуру до 450oС и прекращают подачу азота. Далее при этой температуре и давлении 1,0 МПа начинают подачу исходного дистиллята НК-300oС, содержащего 1,0 % серы (содержание бензиновой фракции 65,3 мас.%, примерное октановое число по MM - 59,2), с массовой скоростью подачи 1,5 ч-1. Через 2 часа после начала реакции выход бензиновой фракции составил 66,7 мас.% (примерное октановое число по MM - 85,0), что составляет 102,1% от бензиновой фракции в составе исходного дистиллята.
Claims (12)
1. Способ переработки нефтяных дистиллятов в бензиновые фракции с концом кипения не выше 195oС и октановым числом не ниже 80 по моторному методу, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500oС, давлении не более 2 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч-1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют нефтяные дистилляты с концом кипения 200-400oС, а в качестве катализатора используют цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450, выбранный из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что катализатор содержит соединение по крайней мере одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы в количестве не более 10 мас. %.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что катализатор готовят путем введения добавки методом пропитки и/или методом ионного обмена при температуре более 20oС, или нанесением добавки из газовой фазы, или введением добавки путем механического смешения с исходным материалом, с последующей сушкой и прокалкой полученных катализаторов.
4. Способ по пп. 1 - 3 отличающийся тем, что исходные нефтяные дистилляты, содержащие соединения серы в количествах не более 10 мас. % в пересчете на элементную серу, подвергают контактированию с катализатором без их предварительной сероочистки.
5. Способ переработки нефтяных дистиллятов в бензиновые фракции с концом кипения не выше 195oС и октановым числом не ниже 80 по моторному методу, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500oС, давлении не более 2 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч-1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют нефтяные дистилляты с концом кипения 200-400oС, а в качестве катализатора используют галлосиликат, галлоалюмосиликат, железосиликат, железоалюмосиликат, хромсиликат, хромалюмосиликат со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что катализатор содержит соединение по крайней мере одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы в количестве не более 10 мас. %.
7. Способ по пп. 5 и 6, отличающийся тем, что катализатор готовят путем введения добавки методом пропитки и/или методом ионного обмена при температуре более 20oС, или нанесением добавки из газовой фазы, или введением добавки путем механического смешения с исходным материалом, с последующей сушкой и прокалкой полученных катализаторов.
8. Способ по пп. 5 - 7, отличающийся тем, что исходные нефтяные дистилляты, содержащие соединения серы в количествах не более 10 мас. % в пересчете на элементную серу, подвергают контактированию с катализатором без их предварительной сероочистки.
9. Способ переработки нефтяных дистиллятов в бензиновые фракции с концом кипения не выше 195oС и октановым число не ниже 80 по моторному методу, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500oС, давлении не более 2 МПа, массовых расходах смеси углеводородов не более 10 ч-1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют нефтяные дистилляты с концом кипения 200-400oС, а в качестве катализатора используют алюмофосфат со структурой типа А1РО-5, А1РО-11, А1РО-31, А1РО-41, А1РО-36, А1РО-37, А1РО-40 с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий.
10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что катализатор содержит соединение по крайней мере одного из металлов ряда: цинк, галлий, никель, кобальт, молибден, вольфрам, рений, редкоземельные элементы, металлы платиновой группы в количестве не более 10 мас. %.
11. Способ по пп. 9 и 10, отличающийся тем, что катализатор готовят путем введения добавки методом пропитки и/или методом ионного обмена при температуре более 20oС, или нанесением добавки из газовой фазы, или введением добавки путем механического смешения с исходным материалом, с последующей сушкой и прокалкой полученных катализаторов.
12. Способ по пп. 9 - 11, отличающийся тем, что исходные нефтяные дистилляты, содержащие соединения серы в количествах не более 10 мас. % в пересчете на элементную серу, подвергают контактированию с катализатором без их предварительной сероочистки.
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110589/04A RU2181750C1 (ru) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) |
| EP02718723A EP1380631A4 (en) | 2001-04-19 | 2002-03-13 | PROCESS FOR PROCESSING PETROLE DISTILLATES |
| PCT/RU2002/000088 WO2002086023A1 (fr) | 2001-04-19 | 2002-03-13 | Procede de transformation des distillats de petrole |
| CA002444057A CA2444057A1 (en) | 2001-04-19 | 2002-03-13 | Method of processing petroleum distillates |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110589/04A RU2181750C1 (ru) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2181750C1 true RU2181750C1 (ru) | 2002-04-27 |
Family
ID=20248656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001110589/04A RU2181750C1 (ru) | 2001-04-19 | 2001-04-19 | Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1380631A4 (ru) |
| CA (1) | CA2444057A1 (ru) |
| RU (1) | RU2181750C1 (ru) |
| WO (1) | WO2002086023A1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2443755C1 (ru) * | 2010-09-06 | 2012-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН | Способ получения моторных топлив (варианты) |
| RU2465959C2 (ru) * | 2008-02-08 | 2012-11-10 | ДжейЭкс НИППОН ОЙЛ ЭНД ЭНЕРДЖИ КОРПОРЕЙШН | Катализатор гидроизомеризации, способ его получения, способ депарафинизации углеводородного масла и способ получения базового смазочного масла |
| RU2753602C1 (ru) * | 2021-05-17 | 2021-08-18 | Роман Николаевич Демин | Способ каталитической переработки легких углеводородных фракций и установка для его осуществления |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101745416B (zh) * | 2008-11-28 | 2012-07-18 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种催化裂化催化剂及其制备方法 |
| RU2446883C1 (ru) * | 2010-10-21 | 2012-04-10 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Образования И Науки Российской Федерации | Цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3759821A (en) * | 1971-03-29 | 1973-09-18 | Mobil Oil Corp | Catalytic process for upgrading cracked gasolines |
| CA1036527A (en) * | 1973-07-06 | 1978-08-15 | Mobil Oil Corporation | Catalytic hydrodewaxing gas oils and other selective hydrocracking |
| RU2008323C1 (ru) * | 1992-04-16 | 1994-02-28 | Виктор Георгиевич Степанов | Способ получения моторных топлив |
| CN1030287C (zh) * | 1992-10-22 | 1995-11-22 | 中国石油化工总公司 | 制取高质量汽油、丙烯、丁烯的烃转化催化剂 |
| RU2039790C1 (ru) * | 1993-03-17 | 1995-07-20 | Виктор Георгиевич Степанов | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов |
| RU2034902C1 (ru) * | 1993-05-25 | 1995-05-10 | Виктор Георгиевич Степанов | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций |
| KR20000071153A (ko) * | 1997-02-18 | 2000-11-25 | 엑손 케미칼 패턴츠 인코포레이티드 | 나프타 방향족화 방법 |
-
2001
- 2001-04-19 RU RU2001110589/04A patent/RU2181750C1/ru not_active IP Right Cessation
-
2002
- 2002-03-13 EP EP02718723A patent/EP1380631A4/en not_active Withdrawn
- 2002-03-13 CA CA002444057A patent/CA2444057A1/en not_active Abandoned
- 2002-03-13 WO PCT/RU2002/000088 patent/WO2002086023A1/ru not_active Application Discontinuation
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465959C2 (ru) * | 2008-02-08 | 2012-11-10 | ДжейЭкс НИППОН ОЙЛ ЭНД ЭНЕРДЖИ КОРПОРЕЙШН | Катализатор гидроизомеризации, способ его получения, способ депарафинизации углеводородного масла и способ получения базового смазочного масла |
| US9518232B2 (en) | 2008-02-08 | 2016-12-13 | Jx Nippon Oil & Energy Corporation | Hydroisomerization catalyst, process for producing the same, method of dewaxing hydrocarbon oil, and process for producing lube base oil |
| RU2443755C1 (ru) * | 2010-09-06 | 2012-02-27 | Учреждение Российской академии наук Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН | Способ получения моторных топлив (варианты) |
| RU2753602C1 (ru) * | 2021-05-17 | 2021-08-18 | Роман Николаевич Демин | Способ каталитической переработки легких углеводородных фракций и установка для его осуществления |
| WO2022245253A1 (ru) * | 2021-05-17 | 2022-11-24 | Роман Николаевич ДЕМИН | Способ каталитической переработки легких углеводородных фракций и установка для его осуществления |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1380631A4 (en) | 2005-01-19 |
| CA2444057A1 (en) | 2002-10-31 |
| EP1380631A1 (en) | 2004-01-14 |
| WO2002086023A1 (fr) | 2002-10-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7847037B2 (en) | Process for preparing a catalyst containing a modified zeolite and its use in oligomerization of light olefins | |
| JP2969062B2 (ja) | プレミアム異性化ガソリン生成用水素化処理方法 | |
| SU1147246A3 (ru) | Способ получени ароматических углеводородов | |
| WO2011068964A1 (en) | Increasing octane number of light naphtha using a germanium-zeolite catalyst | |
| KR20000016112A (ko) | 금속-함유 제올라이트 촉매, 그의 제조방법 및탄화수소 전환을위한 그의 용도 | |
| PL190949B1 (pl) | Sposób wytwarzania n-alkanów z frakcji ropy naftowej i katalizator do realizacji tego sposobu | |
| TW201004705A (en) | Catalyst for preparing light aromatics and light paraffins using hydrocarbons as raw materials | |
| JPH1060457A (ja) | 硫黄、窒素およびオレフィンが低減された改良ガソリンの生成方法 | |
| JPS6354944A (ja) | 芳香族選択性をもつクラツキング触媒 | |
| US20070267324A1 (en) | Process and Catalysts for the Production of Linear Alkanes | |
| US5236880A (en) | Catalyst for cracking of paraffinic feedstocks | |
| JP2002542929A (ja) | 少なくとも３つの異なるゼオライトを含むゼオライトが結合された触媒、炭化水素転化への使用 | |
| JPH03504737A (ja) | Ｃ↓２〜ｃ↓１↓２パラフィン系炭化水素を石油化学原料に転化する方法 | |
| CN101747129B (zh) | 一种催化转化生产低碳烯烃的方法 | |
| US5711869A (en) | Synthetic crystalline aluminosilicate for the catalytic conversion of hydrocarbons in petrochemical processes | |
| RU2181750C1 (ru) | Способ переработки нефтяных дистиллятов (варианты) | |
| JPH01213240A (ja) | 炭化水素の製造方法 | |
| RU2208626C2 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2001120192A (ru) | Способ переработки нефти | |
| WO2004076064A1 (en) | Catalyst and process for the preparation of linear alkanes | |
| CN108114738B (zh) | 一种Zn改性的ZSM-11催化剂及其制备方法和应用 | |
| RU2216569C1 (ru) | Способ получения моторных топлив (варианты) | |
| RU2188225C1 (ru) | Способ получения ароматических углеводородов (варианты) | |
| RU2100075C1 (ru) | Катализатор для превращения алифатических углеводородов с2 - с12 в высокооктановый бензин или ароматические углеводороды и способ превращения алифатических углеводородов с2 - с12 | |
| US4923593A (en) | Cracking catalyst and catalytic cracking process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Effective date: 20041111 |
|
| QZ4A | Changes in the licence of a patent |
Effective date: 20041111 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100420 |