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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Handhabung von Ladungsträgern in einer Produktionsumgebung.
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Aus der
DE 101 09 346 A1 ist ein Rollrahmen als Ladungsträger für Transportsysteme bekannt, welcher an seinen Ecken mit mindestens je einer Greifstelle, Rolle und Kupplung ausgestattet ist und der auf seinen Rollen die Last tragend direkt oder indirekt angetrieben auf Schienen verfahrbar ist. Dabei ist die Profilierung des Rahmens so gestaltet, dass festgelegten Funktionen zugeordnete Flächen und Ebenen dazu ausgebildet sind, dass zu den auf der Ebene angeordneten Rollen mindestens eine Ebene unterhalb ausgebildet ist, auf der der Rollrahmen mittels Standfördertechnik transportierbar ist, wobei mindestens eine Ebene oberhalb dieser Ebenen für die aufzunehmende Ladung ausgebildet ist. Mindestens eine, die äußere Kontur des Rahmens bildende Fläche ist für Greif- und/oder Führungs- und/oder Zentrieraufgaben während des Transportes ausgebildet, wobei innen liegende Flächen zur Sicherung der Ladung und/oder Sicherung/Zentrierung des Tragrahmens vorgesehen sind. Greifpunkte für einen Verschiebemechanismus beim Verschieben des Tragrahmens auf seinen Rädern sind außerhalb der durch die Räder in Verschieberichtung gebildeten Spur, wobei die Kupplungselemente innerhalb liegend angeordnet sind.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zur Handhabung von Ladungsträgern in einer Produktionsumgebung anzugeben.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich der Vorrichtung durch die in Anspruch 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die in Anspruch 6 angegebenen Merkmale gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Eine Vorrichtung zur Handhabung von Ladungsträgern in einer Produktionsumgebung weist mindestens ein fahrerloses Transportsystem mit zumindest einem auf diesem lose angeordneten Ladungsträger und mindestens eine Übernahmevorrichtung, in oder an welche das mindestens eine Transportsystem mittels Antriebskraft bewegbar ist, auf. Erfindungsgemäß umfasst die Übernahmevorrichtung zumindest eine erste Rampe mit einem ansteigenden Rampenwinkel, wobei ein unteres Rampenende auf Höhe einer Ladeebene des Transportsystems angeordnet oder anordenbar ist oder umgekehrt, wobei der zumindest eine Ladungsträger mittels einer Antriebskraft des Transportsystems auf der ersten Rampe bewegbar ist und eine Rückhaltevorrichtung an der ersten Rampe vorgesehen ist, die derart ausgebildet ist, dass eine Rückwärtsbewegung des zumindest einen Ladungsträgers auf der ersten Rampe an einer vorgegebenen Position gehemmt ist.
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Durch ein solches Zusammenwirken von fahrbarem Transportsystem und fester Übernahmevorrichtung zum automatischen Entladen von vollen Ladungsträgern auf der Übernahmevorrichtung beim Ein- und Durchfahren des Transportsystems in bzw. durch die Übernahmevorrichtung und automatischen rampenseitigen Fixieren der vollen Ladungsträger auf der Übernahmevorrichtung ist ein Ladegut an der vorgegebenen Position auf der ersten Rampe aus dem zumindest einen stillstehenden Ladungsträger entnehmbar.
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Somit ist eine manuelle Handhabung des zumindest einen Ladungsträgers wesentlich vereinfacht, wobei eine Handhabung zum Entladen des Ladungsträgers von dem Transportsystem auf die Übernahmevorrichtung gänzlich entfallen kann. Insbesondere ist zumindest bei der Übergabe auf die Übernahmevorrichtung keine Steuerung durch einen Mitarbeiter erforderlich.
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Darüber hinaus ist eine im Wesentlichen knapp bemessene und hochfrequentierte Vorstellfläche für Ladungsträger, insbesondere nahe einem Einbauort zur Montage des Ladegutes, nicht zusätzlich beansprucht.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
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Dabei zeigen:
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1A, 1B schematisch in Seitenansicht eine Vorrichtung zur Handhabung von Ladungsträgern in einer Produktionsumgebung, umfassend zumindest ein fahrerloses Transportsystem und eine Übernahmevorrichtung, und ein vergrößerter Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich einer ersten Rampe der Übernahmevorrichtung mit drei auf dieser angeordneten Ladungsträgern,
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2 schematisch ein Schiebeelement zum Schieben eines Ladungsträgers,
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3 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Hebels einer Rückhaltevorrichtung für eine Ladungsträger,
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4 schematisch eine zweite Rampe der Übernahmevorrichtung,
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5 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Teilabschnittes einer Vereinzelungsanlage,
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6 schematisch einen weiteren Teilabschnitt der Vereinzelungsanlage,
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7 schematisch eine perspektivische Ansicht eines vergrößerten Ausschnittes eines Hebelarmes der Vereinzelungsanlage und
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8 schematisch eine perspektivische Ansicht einer an der zweiten Rampe angeordneten Rutschbremse.
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Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1A zeigt schematisch einen Teilbereich einer Produktionsumgebung U mit einer Vorrichtung zur Handhabung von Ladungsträgern 2. Bei den Ladungsträgern 2 kann es sich beispielsweise um Aufnahmebehälter, wie Kisten oder ein Container, handeln, in welchen ein Ladegut aufnehmbar und während eines Transports in der Produktionsumgebung U angeordnet ist.
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Dabei ist zum Bewegen der Ladungsträger 2 in der Produktionsumgebung U zumindest ein fahrerloses Transportsystem 3 vorgesehen, das in der Produktionsumgebung U mittels eines zugehörigen Antriebssystems 3.1 fahrerlos, insbesondere automatisch gesteuert direkt, beispielsweise schienen- oder bandgeführt, oder indirekt, beispielsweise induktionsgeführt, bewegbar ist. Das Transportsystem 3 ist beispielsweise als ein Rollrahmen ausgebildet, auf welchem in zumindest einer Ebene die Ladungsträger 2 lose angeordnet sind.
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Darüber hinaus ist in der Produktionsumgebung U mindestens eine Übernahmevorrichtung 1 angeordnet, in oder an welche das mindestens eine Transportsystem 3 mittels einer Antriebskraft des Transportsystems 3 in eine Bewegungsrichtung R bewegbar ist.
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Bei der Übernahmevorrichtung 1 kann es sich um einen Tisch, insbesondere einen Montage-, Förder- oder Zubringertisch, handeln, an oder auf welchem das Ladegut entladen, zwischengelagert, zugeführt oder weiterverarbeitet wird.
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Die Übernahmevorrichtung 1 umfasst im gezeigten Ausführungsbeispiel eine erste Rampe 1.1 mit einem ansteigenden Rampenwinkel und eine an diese angrenzende zweite Rampe 1.2 mit einem absteigenden Rampenwinkel.
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Dabei dient die erste Rampe 1.1 dem Entladen von vollen Ladungsträgern 2 vom Transportsystem 3 auf die Übernahmevorrichtung 1. Die zweite Rampe 1.2 dient dem Rückführen der leeren Ladungsträger 2 von der Übernahmevorrichtung 1 auf das Transportsystem 3.
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Zur Reduzierung manueller Vorgänge bei der Übernahme der Ladungsträger 2 vom Transportsystem 3 auf die Übernahmevorrichtung 1 oder umgekehrt sind das Transportsystem 3 und die Übernahmevorrichtung 1 entsprechend korrespondierend zueinander ausgebildet.
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So umfasst die Übernahmevorrichtung 1 die beiden Rampen 1.1 und 1.2, welche zum Positionieren und/oder Fixieren der Ladungsträger 2 auf diesen zumindest eine Rückhaltevorrichtung 5 und eine Vereinzeleranlage 6 umfassen. Das Transportsystem 3 umfasst je Ladungsträger 2 zumindest ein Schubelement 4, insbesondere einen stift- oder bolzenförmigen Mitnehmer, und ein Keilelement 6.3.
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In der Produktionsumgebung U, beispielsweise eines Fahrzeugherstellers, mit Fertigungseinrichtungen, insbesondere in Form von Montagebändern, sind erforderliche Bauteile als Ladegut möglichst nah an einem entsprechenden Einbauort in Ladungsträgern 2, welche überwiegend aus Transportkisten für Schüttgüter gebildet sind, für ein Montagepersonal bereitstellbar.
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Üblicherweise sind die Ladungsträger 2 mittels des fahrerlosen Transportsystems 3 nahe dem Einbauort verbringbar und werden dort für das Montagepersonal zur Weiterverarbeitung in einem Regal und/oder auf einem Tisch bereitgestellt.
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Hierzu bedarf es einer aufwändigen manuellen Handhabung der Ladungsträger 2, da diese von dem Transportsystem 3 in das Regal gestapelt oder auf den Tisch abgestellt werden. Diese Handhabung ist personalintensiv durch zumindest einen Bediener gesteuert oder durch diesen, meist nicht ergonomisch, selbst ausgeführt. Zudem ist oftmals ein raumintensives Zwischenlagern der Ladungsträger 2 auf einer knapp bemessenen und hochfrequentierten Vorstellfläche nahe dem Einbauort erforderlich.
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Um eine Handhabung der Ladungsträger 2 zu vereinfachen und eine Zeitdauer zumindest zu verringern und eine Vorstellfläche einzusparen, ist die Übernahmevorrichtung 1, die zwei Rampen 1.1, 1.2 umfasst, vorgesehen.
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Die erste Rampe 1.1 weist eine Steigung mit einem vorgegebenen ansteigenden Rampenwinkel auf, wobei die an die erste Rampe 1.1 angrenzende zweite Rampe 1.2 ein Gefälle mit einem vorgegebenen absteigenden Rampenwinkel aufweist.
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Beim Zuführen der Ladungsträger 2 mittels des in der Produktionsumgebung U autonom und fahrerlos bewegbaren Transportsystem 3 an die Übernahmevorrichtung 1 wird das Transportsystem 3 an ein unteres Rampenende 1.1.1 der ersten Rampe 1.1 bewegt.
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Das Transportsystem 3 weist eine Ladeebene auf, auf der die Ladungsträger 2 lose angeordnet und zumindest reib- und/oder formschlüssig gehalten sind. Die Ladeebene des Transportsystems 3 und/oder das untere Rampenende 1.1.1 der ersten Rampe 1.1 (= Entladerampe) und/oder das untere Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 (= Beladerampe) der Übernahmevorrichtung 1 sind derart einstellbar oder eingestellt, dass das Transportsystem 3 in die Übernahmevorrichtung 1 unterhalb der ersten Rampe 1.1 in eine Bewegungsrichtung R einfahren und durch diese hindurch und unterhalb der zweiten Rampe 1.2 aus der Übernahmevorrichtung 1 wieder herausfahren kann.
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Dabei sind das Transportsystem 3 und die Übernahmevorrichtung 1 derart ausgebildet, dass während dieser Bewegung des Transportsystems 3 in und durch die Übernahmevorrichtung 1 hindurch die vollen Ladungsträger 2 automatisch auf die erste Rampe 1.1 nacheinander bewegt und dort in einer Entladeposition zum Entladen gehalten und anschließend die leeren Ladungsträger 2 automatisch von der zweiten Rampe 1.2 wieder zurück auf das Transportsystem 3 vereinzelt bewegt und positioniert werden (= längsent-/beladen).
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1B zeigt eine perspektivische Ansicht der ersten Rampe 1.1 der Übernahmevorrichtung 1 mit drei auf die erste Rampe 1.1 bewegten und dort angeordneten Ladungsträgern 2.
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Dabei werden die befüllten oder vollen Ladungsträger 2 durch die Antriebskraft des Transportsystems 3 auf die mit einem verhältnismäßig flachen Rampenwinkel ansteigende erste Rampe 1.1 geschoben.
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Hierzu ist das Schubelement 4, insbesondere ein Mitnehmer oder ein abragender Stift oder Bolzen, vorgesehen, der in 2 näher dargestellt ist. Das Transportsystem 3 umfasst dabei je Ladungsträger 2 ein zugehöriges Schubelement 4. Das Schubelement 4 schiebt in Bewegungsrichtung R des Transportsystems 3 den zugehörigen Ladungsträger 2 solange die erste Rampe 1.1 hinauf, bis die Länge des Schubelements 4 vom Ladungsträger 2 entkoppelt wird. Bedingt dadurch, dass die nachfolgenden und noch auf dem Transportsystem 3 angeordneten Ladungsträger 2 durch das zugehörige Schubelement 4 beim Weiterfahren des Transportsystems 3 nachfolgend auf die erste Rampe 1.1 geschoben werden, schieben diese nachfolgenden Ladungsträger 2 die vorangegangenen Ladungsträger 2 die erste Rampe 1.1 weiter hinauf.
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Das Schubelement 4 ist an dem fahrerlosen Transportsystem 3 vertikal angeordnet und verläuft mit seiner Längsachse senkrecht zur Horizontalen und zur Bewegungsrichtung R des Transportsystems 3 und ragt über die Ladeebene des Transportsystems 3 hinaus.
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Die erste Rampe 1.1 und die zweite Rampe 1.2 stellen insbesondere einen oberen Teil der Übernahmevorrichtung 1 dar. Ein unterer Teil bildet einen Tunnel T, in welchem das fahrerlose Transportsystem 3 einfährt und wieder ausfährt.
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Mittels der mechanischen Rückhaltevorrichtung 5 ist eine Rückwärtsbewegung, d. h. ein gravitationsbedingtes Zurückrollen, der auf der ersten Rampe 1.1 angeordneten Ladungsträger 2 verhindert. Die Rückhaltevorrichtung 5 umfasst dazu einen schwenkbar gelagerten Hebel 5.1, welcher in 3 näher dargestellt ist. Eine Schwenkachse S des Hebels 5.1 ist dabei quer zur Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 angeordnet.
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Der Hebel 5.1 ist in Bewegungsrichtung R, d. h. in Fahrtrichtung, der Ladungsträger 2 schwenkbar gelagert, wobei die Schwenkbewegung begrenzt ist. Insbesondere ist der Hebel 5.1 im Wesentlichen nur in Fahrtrichtung, um beispielsweise 45° schwenkbar.
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Die Schwenkachse S des Hebels 5.1 ist außerhalb eines Schwerpunktes des Hebels 5.1 angeordnet. Ein unterer Teil des Hebels 5.1 ist dabei schwerer als ein oberer Teil, woraus ein permanentes Aufrichtungsmoment des Hebels 5.1 resultiert. Mit anderen Worten: Der Hebel 5.1 ist asymmetrisch ausgebildet.
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Um zu erreichen, dass der Hebel 5.1 ausschließlich in Bewegungsrichtung R gemäß Pfeil P1 schwenkt und in Gegenrichtung gemäß Pfeil P2 gesperrt wird, ist ein Anschlagelement 5.2 vorgesehen, welches den Schwenkbereich des Hebels 5.1 in Schwenkrichtung gemäß Pfeil P2 begrenzt. Hierdurch ist ein Rückwärtsrollen der Ladungsträger 2 gesperrt.
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Passiert ein Ladungsträger 2 die erste Rampe 1.1 im Bereich des Hebels 5.1 und kontaktiert mit diesem, dann schwenkt der Hebel 5.1 in Bewegungsrichtung R des Ladungsträgers 2 gemäß Pfeil P1 und gibt die erste Rampe 1.1 in Bewegungsrichtung R nach oben frei.
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Hat der Ladungsträger 2 den Bereich des Hebels 5.1 überfahren, stellt sich dieser aufgrund der Schwerpunktposition auf, so dass eine Rückwärtsbewegung des Ladungsträgers 2 verhindert ist, da die Schwenkbewegung des Hebels 5.1 in diese Richtung aufgrund des Anschlagelementes 5.2 nicht möglich ist.
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Da sich eine Mehrzahl hintereinander angeordneter, d. h. in einer Reihe angeordneter Ladungsträger 2 in Aufwärtsbewegung auf der ersten Rampe 1.1 befindet, stellt sich der Hebel 5.1 der Rückhaltevorrichtung 5, nachdem der unterste, also der letzte Ladungsträger 2 den Bereich des Hebels 5.1 überfahren hat, auf, um die Rückwärtsbewegung aller oberhalb des Hebels 5.1 auf der ersten Rampe 1.1 angeordneten Ladungsträger 2 zu sperren.
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Das Aufwärtsschieben der Ladungsträger 2 mittels des Schubelementes 4 des fahrerlosen Transportsystems 3 ist beendet, wenn der letzte Ladungsträger 2 auf der ersten Rampe 1.1 so weit oben positioniert ist, dass das Schubelement 4 des sich unterhalb der ersten Rampe 1.1 befindenden Abschnittes des Transportsystems 3 aufgrund der Höhe des letzten Ladungsträgers 2 nicht mehr mit diesem, insbesondere seiner unteren Kante, in Kontakt steht.
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Die Ladungsträger 2 kommen auf der ersten Rampe 1.1 zum Stehen, wobei, wie oben beschrieben, die Rückwärtsbewegung der Ladungsträger 2 mittels der Rückhaltevorrichtung 5 gesperrt ist.
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Die sich im Stillstand befindenden Ladungsträger 2 können ohne großen Aufwand von einer seitlichen Position zu der ersten Rampe 1.1 entladen werden.
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Das unterhalb der beiden Rampen 1.1, 1.2 fahrende Transportsystem 3 fährt ohne die Ladungsträger 2 zur Übernahme weiterer Aufgaben aus dem mittels der Übernahmevorrichtung 1 gebildeten Tunnel T heraus, wobei am unteren Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 leere Ladungsträger 2 auf das Transportsystem 3 zurück positioniert werden.
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4 zeigt die zweite Rampe 1.2 im Detail, mittels welcher die entladenen Ladungsträger 2 dem fahrerlosen Transportsystem 3 wieder zuführbar sind. Dazu ist das untere Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 mit dem fahrerlosen Transportsystem 3 gekoppelt, wobei die Ladungsträger 2 reib- und/oder formschlüssig auf das Transportsystem 3 aufgelegt werden.
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Die Übernahmevorrichtung 1 ist derart ausgebildet, dass die Ladungsträger 2 erst bei einem Einfahren des fahrerlosen Transportsystems 3 in den mittels der Übernahmevorrichtung 1 gebildeten Tunnel T durch die Neigung der zweiten Rampe 1.2 erneut Halterungen des Transportsystems 3 zugeführt werden und dadurch die Übernahmevorrichtung 1 verlassen.
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Um zu erreichen, dass die Ladungsträger 2 dem Transportsystem 3 einzeln zuführbar sind, ist an der zweiten Rampe 1.2 eine Vereinzeleranlage 6 angeordnet, die in 1, 4 und 5 dargestellt ist.
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Die Vereinzeleranlage 6 umfasst eine Hebelvorrichtung mit zwei gegenüberliegenden Hebelarmen 6.1, die um eine senkrecht zur Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 horizontal verlaufende Drehachse A auf einer Welle 6.5 schwenkbar gelagert sind.
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Zusätzlich ist an der Welle 6.5 zwischen den außen angeordneten Hebelarmen 6.1 ein Vereinzeler 6.4 befestigt. Dabei umfasst der obere Teil der Hebelarme 6.1 eine Kulissenführung, mittels welcher der Vereinzeler 6.4 um die Drehachse A auf der Welle 6.5 senkrecht zur Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 und zur Horizontalen bewegbar ist.
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An einem unteren Teil des jeweiligen Hebelarms 6.1 ist, wie in 6 gezeigt, ein drehbar gelagertes Rollenelement 6.2 in Form eines Rades angeordnet. Das jeweilige Rollenelement 6.2 der an der Übernahmevorrichtung 1 angeordneten Vereinzeleranlage 6 ist korrespondierend zu einem an dem Transportsystem 3 angeordneten Keilelement 6.3 angeordnet, das in 1 und 6 näher gezeigt ist. Dabei umfasst das Transportsystem 3 eine der Anzahl der aufnehmbaren Ladungsträger 2 entsprechende Anzahl von Keilelementen 6.3 und Schubelementen 4.
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Beim Bewegen des Transportsystems 3 in den und durch den Tunnel T der Übernahmevorrichtung 1 hindurch wird das Rollenelement 6.2 bei Erreichen einer vorgegebenen Wiederaufnahmeposition des Transportsystems 3 entlang der Kontur des am sich bewegenden Transportsystem 3 angeordneten Keilelements 6.3 geführt, wodurch die Hebelarme 6.1 entsprechend geschwenkt und die Welle 6.5 gedreht werden und daraus resultierend der Vereinzeler 6.4 geschwenkt wird.
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Die Welle 6.5, welche die Drehachse A des Vereinzelers 6.4 bildet, ist senkrecht zur Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 und horizontal verlaufend angeordnet, so dass der Vereinzeler 6.4 in Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 um die horizontale Drehachse A vertikal schwenkbar gelagert ist.
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Der Vereinzeler 6.4 ist als weiterer Dreh- oder Hebelarm gabelförmig ausgebildet, wobei ein oberes Ende 6.4.1 des Vereinzelers 6.4 in Richtung der ersten Rampe 1.1 und ein unteres Ende 6.4.2 dem unteren Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 zugewandt ist. Der Vereinzeler 6.4 ist also mit seiner Längsachse parallel zur Bewegungsrichtung R der Ladungsträger 2 angeordnet.
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Senkt sich das obere Ende 6.4.1 des Vereinzelers 6.4, wird eine gravitationsbedingte Bewegung eines am oberen Ende 6.4.1 anliegenden Ladungsträgers 2 freigegeben, so dass sich dieser in Richtung unten liegendes Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2, insbesondere bis zu dem unteren Ende 6.4.2 des Vereinzelers 6.4, welches aufgrund des Absenkens des oberen Endes 6.4.1 höher angeordnet ist, bewegt.
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Das Transportsystem 3 fährt anschließend unterhalb der zweiten Rampe 1.2 durch die Übernahmevorrichtung 1 im Tunnel T hindurch, so dass sich auch die Keilelemente 6.3 relativ zu den Rollenelementen 6.2 bewegen.
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Kontaktieren die Rollenelemente 6.2 mit den Keilelementen 6.3, bewegen sich die Rollenelemente 6.2 entlang der Kontur der Keilelemente 6.3, so dass der Vereinzeler 6.4 über die Kulissenführung um seine Achse geschwenkt wird. Dadurch ist das der ersten Rampe 1.1 zugewandte obere Ende 6.4.1 des Vereinzelers 6.4 wieder anhebbar, wodurch sich das untere Ende 6.4.2 senkt.
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Durch das Absenken des unteren Endes 6.4.2 wird die Bewegung des Ladungsträgers 2 erneut freigegeben, so dass dieser sich in Richtung des Transportsystems 3 und des unteren Rampenendes 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 bewegt und wieder auf dem Transportsystem 3 positioniert wird und damit die Übernahmevorrichtung 1 verlässt.
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Da das der ersten Rampe 1.1 zugewandte obere Ende 6.4.1 angehoben ist, wie in 7 näher dargestellt ist, kann der nächste Ladungsträger 2 nicht ungewollt nachrutschen, so dass die Ladungsträger 2 dem fahrerlosen Transportsystem 3 einzeln zuführbar sind.
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Zusammenfassend ist der Vereinzeler 6.4 derart ausgebildet, dass er sowohl mit seinem oberen Ende 6.4.1 als auch mit seinem unteren Ende 6.4.2 von einer Sperrposition in eine Freigabeposition und umgekehrt bewegbar, insbesondere schwenkbar ist, so dass die Ladungsträger 2 voneinander getrennt bewegt werden.
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In einer weiteren Ausführungsform der Übernahmevorrichtung 1 ist an dem tiefliegenden oder unteren Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 eine sogenannte Rutschbremse 7 angeordnet, welche in 8 gezeigt ist.
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Diese Rutschbremse 7 bildet eine Dauerbremse und hemmt eine Rutschbewegung der sich in Richtung unteres Rampenende 1.2.1 der zweiten Rampe 1.2 und somit in Richtung des Transportsystems 3 bewegenden Ladungsträger 2.
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Mittels der mit dem Transportsystem 3 zusammenwirkenden Übernahmevorrichtung 1 ist die verhältnismäßig knapp bemessene und hochfrequentierte Vorstellfläche nahe dem Einbauort der in den Ladungsträgern 2 angeordneten Ladegütern nicht zusätzlich beansprucht.
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Zudem kann mittels des oben beschriebenen Zusammenwirkens von Transportsystem 3 und Übernahmevorrichtung 1 eine personalintensive Handhabung der Ladungsträger 2 verringert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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