WO1997017242A1 - Schienengebundene förderanlage und verfahren zu ihrem betrieb - Google Patents

Schienengebundene förderanlage und verfahren zu ihrem betrieb Download PDF

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WO1997017242A1
WO1997017242A1 PCT/EP1996/004687 EP9604687W WO9717242A1 WO 1997017242 A1 WO1997017242 A1 WO 1997017242A1 EP 9604687 W EP9604687 W EP 9604687W WO 9717242 A1 WO9717242 A1 WO 9717242A1
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WO
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container
conveyor
conveyor system
loading
station
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PCT/EP1996/004687
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jacques Fajeau
Dirk BRUNNENGRÄBER
Original Assignee
Telelift Gmbh
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Publication date
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Priority to JP9517799A priority patent/JP2000500412A/ja
Priority to DK96937273T priority patent/DK0859716T3/da
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61B—RAILWAY SYSTEMS; EQUIPMENT THEREFOR NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B61B13/00—Other railway systems

Definitions

  • the invention relates to a rail-bound conveyor system according to the preamble of claim 1 and a method for its operation according to claim 18.
  • Rail-bound conveyor systems of the type mentioned at the outset are known, for example from EP 0 513 460 B1.
  • the trolley has connecting means in the form of coupling means which are arranged on the top of the trolley and with the foot part of one to be conveyed Cooperate.
  • These coupling means consist of profiled side parts running parallel to the rails, into which the conveying container can be inserted in the conveying direction or which can be folded in and out transversely to the conveying direction against the foot part of a conveying container. It is disadvantageous that, in the case of a vertical route, no stations can be arranged one above the other.
  • a station can only be provided at the end of a vertical line, since a ramp for receiving the container must always be arranged at the station below the container. Even then, the conveyor container can only be released when the conveyor car has left the station upwards.
  • the desired versatility of using the trolley for several conveying containers is therefore subject to narrow limits.
  • US Pat. No. 4,015,537 describes a further rail-bound conveyor system in which a vertically standing container is connected to a trolley by means of a swivel device.
  • this conveyor system no means are provided to separate the conveyor container from the trolley at one station.
  • a separate trolley is required for each conveyor container, which makes the conveyor system very complex.
  • the object of the invention is to provide a rail-bound conveyor system of the type mentioned at the outset which enables stations to be arranged at any point in vertical rail tracks of a route network and always ensures the delivery of a conveyor container from the trolley.
  • the object is achieved by:
  • the transport container can be arranged either in a receptacle firmly connected to a conveyor or on a receiving platform pivotally connected to a conveyor, whereby both the receiving opening of the receiving container and the receiving platform can be synchronized with a loading and / or unloading ramp of a station
  • a station can be arranged at any point along a vertical route, since no receiving ramps must now project through the stations into the conveying cross-section of a conveying system in order to be able to receive a conveying container.
  • no special diverters and diverters are required.
  • the design of the trolley according to the invention is particularly suitable for vertical routes. In certain configurations, the trolley is also suitable for other routes.
  • the conveying container can at most be supported on the side walls of the receiving container.
  • the loading and unloading of the receptacle is facilitated by an embodiment according to claim 5 and the transport device can be inactive and, for example, consist of a roller conveyor according to claim 6, so that the conveying container automatically comes out of the receptacle when the securing device is released.
  • An embodiment according to claim 7 is more advantageous, in which case the transport device actively brings about the loading and unloading of the conveying container at a station.
  • the trolley has a receiving platform, this can be a simple plate for the simplest conveying tasks.
  • the receiving platform can be loaded or unloaded by moving the conveying container transversely to its longitudinal direction, but preferably in its longitudinal direction, in order to prevent the conveying container from tipping over.
  • the conveyor system is preferably designed according to claim 8 for guiding the conveying container on the receiving platform and for partial securing.
  • an embodiment according to claim 9 is more advantageous in order to prevent the conveying container from sliding down during the conveyance.
  • the safety device in particular a configuration analogous to claims 3 and 4 is also possible. Such safety devices can be released manually, but they are preferably equipped with a motor drive.
  • Claim 10 describes a securing device that is particularly advantageous for a receiving platform.
  • the receiving platform can be loaded and / or unloaded manually with a conveyor container, but a configuration according to claim 11 is more expedient, in particular if the conveyor system is to be operated automatically.
  • the station for loading and unloading a trolley with a conveyor container there are various possibilities for the configuration of the station for loading and unloading a trolley with a conveyor container, the corresponding ramps being simple slides on which the conveyor container is moved by hand in order to load or unload a conveyor trolley. unload.
  • an embodiment of the station according to claim 13 with a transport device for loading and unloading the trolley is more advantageous.
  • the transport device can be inactive, for example it can consist of a simple roller base or a rotating conveyor belt.
  • the transport device is provided with a corresponding drive device for loading and unloading.
  • an embodiment of the station according to claim 14 is advantageous.
  • the loading of a trolley can be done by designing the station according to claim 15 be improved. If more than one conveying container is in a waiting position at the same time on a loading station, an embodiment of the conveying system according to claim 16 is advantageous.
  • the stop member or members can be operated from the trolley, in which there is, for example, an extendable plunger which interacts with a corresponding actuating member for the stop member.
  • a corresponding drive device for example an electromagnet, to be arranged directly at the station. The operation can be carried out manually via a corresponding switch or automatically when a trolley arrives via a corresponding control device of the conveyor system.
  • a particularly advantageous transport device is described in claim 17, which makes it possible to ensure a transport for loading or unloading a trolley that spans between the trolley and the ramp of the station.
  • FIG. 1 shows a loading station and an unloading station on two vertical rail tracks of a conveyor system, in plan view;
  • FIG. 2 shows an unloading station, in a diagrammatic representation;
  • Figure 3 shows a transport device at a station for
  • Unloading or loading a trolley with a conveyor container in a view transverse to the loading or unloading direction;
  • Figure 4 shows the transport device of Figure 3, in plan and partially cut
  • Figure 5 shows another transport device on a
  • Figure 6 shows the transport device of Figure 5 in a view of the driver pin, in detail
  • FIG. 7 shows a trolley with a receptacle and a conveying container with a securing device of the same, in a side view and transversely to the conveying direction;
  • Figure 8 shows the safety device of Figure 7, in detail and on a larger scale
  • FIG. 9 shows a second securing device, in detail and on a larger scale
  • FIG. 10 shows a third securing device, in detail and on a larger scale
  • Figure 11 shows a loading station with a trolley
  • FIG. 12 an unloading station with a trolley
  • FIG. 13 shows a further conveyor system in a detail with a conveyor carriage with a receiving platform for a conveyor container at a station, in a view transversely to the conveying direction and to the rail plane;
  • Figure 14 shows the conveyor system of Figure 13 in the view
  • Figure 15 shows the conveyor system of Figure 13 in section XV-XV;
  • FIG. 16 shows a loading station and an unloading station arranged underneath, viewed transversely to the conveying direction and to the rail plane;
  • FIG. 17 loading and unloading stations arranged next to one another in a view transverse to the conveying direction and parallel to the rail plane;
  • FIG. 18 shows the diagram of a conveyor system with rails and control rail sections guided in a circuit;
  • Figure 19 shows the diagram of the conveyor system of Figure 18, but with a communication rail.
  • a rail 12 of such a conveyor system has one Base part 14 and side parts 16, the latter containing mutually facing flange parts 18 which encompass the running or driving wheels 20 of a trolley 22 in a C-shape.
  • the rails contain busbars, not yet shown, and possibly a control rail and racks, and the trolley 22, a drive gear.
  • the tram is also equipped with a motor so that it is self-propelled.
  • Such a trolley and the associated rails are designed, for example, in accordance with US Pat. No. 3,636,883.
  • the trolley 22 also contains a fixedly arranged receptacle 24 for a conveying container 26, which can be introduced at a loading station 8 via a loading ramp 28 into the receptacle 24 of a stopping trolley 22.
  • the conveying container 26 can be delivered to an unloading ramp 30.
  • the arrangement is such that the loading station 8 and the unloading station 10 adjoin the conveyor cross-section of the conveyor system and do not hinder the free circulation of the trolley with the receiving container.
  • FIG. 2 shows, in a diagrammatic representation, an unloading station 10 which contains a transport device 32 which has a driving pin 36 which is arranged on a drivable circulating member 34 and which passes through an active zone in the lower run of the circulating member by means of the circulating member 34 and deflection rollers 38 and a return area in the upper run.
  • the Transport device 32 arranged at the transfer area protrudes from the unloading ramp 30 into the conveying area of the conveying carriage 22 in such a way that the driving pin 36 can grip a stop 40 of the conveying container 26, which is arranged in a receiving container 24 of a conveying carriage 22 and in front of the unloading station stops.
  • the driver pin 36 then pulls the conveying container 26 by means of the revolving circulating member 34 from the receptacle 24 of the conveying carriage 22 onto the unloading ramp 30.
  • the latter contains a roller conveyor formed from rollers 42 and lateral guides 44 ⁇ direction driven, the driver pin 36 can be used to transfer a conveyor 26 into the receptacle 24 of a trolley 22 holding at the station.
  • FIGS. 3 and 4 show a further transport device 46 for transferring a trolley between a receptacle 24 of a trolley and a ramp 48 of a station.
  • the transport device 46 contains a swivel arm 50 which is fastened to a shaft 52 and is connected in a rotationally fixed manner to a toothed wheel 54 which meshes on a toothed rack 56 which is fixedly connected to the ramp 48.
  • a motor 58 is used via a gear 60 to drive the shaft 52, so that the gear 54 is driven and moves over the rack 56.
  • the shaft 52 is also shifted and the swivel arm 50 is swiveled from the position shown on the right in FIG.
  • FIGS. 5 and 6 show a third transport device 68, which is used at a loading and / or unloading station for transferring a conveying container 26 from the receiving container 24 of a conveying carriage 22 to the ramp 70 of the station or vice versa.
  • the transport device 68 contains a lifting / pushing rod 72 which can be moved back and forth in the loading and unloading direction 76 by means of a drive 74.
  • the lifting / pushing rod 72 contains a driving pin 78 which can be pivoted back and forth between a driving position for a stop 80 of the conveying container 26 shown in FIG. 6 and an exemption shown in broken lines in FIG.
  • the loading and unloading of a conveying container 26 takes place in an analogous manner to the examples described above.
  • FIGS. 7 and 8 show a securing device 82 for securely holding the conveying container 26 in the receiving container 24 of the conveying carriage 22.
  • the securing device contains a snap spring 84 made of spring steel, which is fastened to the receptacle 24 and has a cam-like head part 86 which overlaps an edge 88 of the same when the conveying container 26 is inserted.
  • the spring force of the snap spring 84 is dimensioned such that an intentional engagement and disengagement of the snap spring 84 on the conveying container 26 is ensured, but during the conveying process a loosening of the conveying container 26 from the receiving container 24 is avoided under the usual loads.
  • FIG. 9 shows a further securing device 90 with a rocker 94 which is pivotably mounted on the receiving container 24 via an axis 92.
  • the rocker 94 has on one side a latching lug 96 which interacts with a recess 98 in the conveying container 26.
  • a run-up surface 100 ensures that the locking lug 96 engages automatically in the recess 98 when the conveying container 26 is inserted into the receiving container 24.
  • a compression spring 102 serves to pretension the rocker 94 and thus the locking lug 96 in that shown in FIG. 9 Closed position.
  • a drive device 104 is used to release the safety device 90, for example in the form of a piston / cylinder unit or a solenoid, a plunger 106 moving the rocker 94 against the biasing force of the compression spring 102 in the open position, as indicated by the arrow 107 in FIG. 9 is specified.
  • FIG. 10 shows a further securing device 108 which has two angle arms 112 which can be pivoted about axes 110.
  • the angle arms are arranged such that the arms 114 point towards each other and are connected to a plunger 118 of a drive device 120 via an articulated connection 116.
  • the free arms 122 of the angle arms 112 have latching lugs 124 directed outward from one another with run-up surfaces 126 which engage behind corresponding locking members 128 which are arranged on a conveying container.
  • a compression spring 130 biases the arms 122 and thus the locking lugs 124 outwards.
  • the latching can be released by pulling on the plunger 118, as is indicated by dash-dotted lines in FIG. 10.
  • FIGS. 11 and 12 show a trolley 22 with a modified receiving container 132 at a loading station 134 and an unloading station 136.
  • the receiving container 132 contains a transport device 140 for the transport container 26 on its uprising side 138.
  • the transport device 140 has a receiving platform 142 for the transport container 26 on, this receiving platform 142 being designed as a rocker 144 which is arranged in the receiving container 132 so as to be pivotable about a pivot axis 146 floatingly supported in the receiving container 132.
  • a turntable 148 is arranged which has a wedge 150 in order to give the rocker 144 the appropriate inclination.
  • the turntable 148 is rotated by means of a drive 152, with limit switches 154, 156 determining the end positions of the turntable 148.
  • Free-wheeling or optionally driven rollers 158 are arranged on the rocker 144.
  • the rocker 144 is arranged at an angle to the rear end of the receiving container and serves to receive a conveyor container 26 coming from a loading ramp 160.
  • the loading ramp can be designed as a slide or roller conveyor with rollers 161.
  • a stop 162 At the inner end of the rocker there is a stop 162, which may also serve to secure the conveying container 26 in the receiving container 132.
  • the stop 162 is designed as a permanent magnet and can be deactivated by energizing it.
  • a limit switch 164 is arranged, which signals the correct arrival of a conveying container in the receptacle 132.
  • Another securing device 166 is arranged in the vicinity of the opening 168 of the receptacle 132 and has a securing flap 170 which prevents the conveying container 26 from sliding out of the receptacle in the lower position shown in FIG. 11. In the position shown in FIG.
  • the trolley 22 and thus the receptacle 132 are located on the loading ramp 160 of the loading station 134, the loading ramp being inclined against the receptacle 132 and conveying containers 26 which are ready for transfer are in contact with stop members 172, 174 to prevent an unwanted Prevent the conveying container 26 from running into the receiving container 132 or to prevent the conveying container from falling off the loading ramp 160 when the conveying carriage 22 is absent.
  • the stop members can be actuated mechanically by hand or from an arriving conveyor, as will be described below with reference to FIG. 16, or electrically, for example by means of an electromagnet, in a manner not shown.
  • the trolley 22 with its receptacle 132 stands at an unloading station 136, which contains a downward-inclined unloading ramp 176, in order to receive a conveying container discharged from the receptacle 132.
  • a retractable stop member 178 prevents uncontrolled running of conveying containers on the unloading ramp 176 which, like the loading ramp, is provided with rollers 161.
  • the rocker 144 of the transport device 140 is in the receiving position. measuring container 132 inclined against the unloading ramp 176, so that a conveying container 26 can roll freely against the unloading ramp 176.
  • FIGS. 13 to 15 show a further conveyor system with a rail track 180 which merges from a vertical section via an arch part into a horizontal section.
  • the rail track 180 in turn contains the rail 12 already described at the beginning with the base part 14, the side parts 16 and the flange parts 18, which overlap wheels 20 of the trolley 182.
  • Busbars 184 serve to supply the drive current to the trolley 182 and as a control rail for connecting and controlling the system components.
  • a rack 186 is also arranged on the base part 14 of the rail 12, with which a drive gearwheel of the trolley 182 interacts.
  • the trolley 182 also contains a bracket part 190 which extends up to side parts 16 of the rail 12 and there has support rollers 192 which run on the outside of the side parts 16.
  • the bracket part 190 also contains a pivot axis 194 which is oriented transversely to the rail plane and to which a support arm 196 is fastened, at the free end of which a receiving platform 198 for receiving a conveying container 26 is arranged.
  • the receiving platform 198 is provided with a guide pin 200 aligned axially parallel to the pivot axis 194, which cooperates with a stationary guide slot 204 at a loading and / or unloading station 202, around the receiving platform 198 at the station 202 in stabilize their position.
  • the guide slot 204 is provided with a funnel-like extension 206 on the entry side.
  • the receiving platform 198 contains side guides 208 which are aligned in the loading and unloading direction, which in the present example corresponds to the longitudinal direction of the conveying container 26.
  • the receiving platform has locking pins 210 at both ends, which protrude into the displacement path of the conveying container arranged on the receiving platform.
  • the extended, ie blocking The position of the locking pins 210 corresponds to their basic position.
  • a transport device 214 which contains two rotating conveyor belts 216, which can be driven in a manner not shown by means of a drive in the transfer direction or back, around a conveying container 26 from the receiving platform 198 to the ramp 212 to the station 202 or to be picked up by the latter.
  • the ramp 212 of the station 202 is also equipped with a transport device 218 which contains rollers 220 which can either rotate freely to move the conveying container by hand or be driven in order to automatically take over the conveying container 26 from the receiving platform 198 or to the latter to deliver.
  • FIG. 16 shows a conveyor system of the type shown in FIGS. 13 to 15, the rail track 180 running in a shaft 222, which is provided in the area of a loading station 224 and an unloading station 226 underneath with a wall opening 228 which can be closed by a fire door 230 is.
  • the loading station 224 is provided with a loading ramp 232 which is inclined downwards against the conveyor carriage 182 and has rollers 234.
  • the loading ramp 232 contains a stop member 236, which protrudes into the displacement path of the conveying container 26 and is retractable by means of a slide 238, which can be actuated by a corresponding tappet 240 on the receiving platform 198 of the conveying vehicle 182.
  • the receiving platform 198 contains a drive 242 in the form of an electromagnet in order to eject the plunger 240 against the slide 238, as shown in FIG. 16.
  • the slider 238 contains a first actuating cam 244 for the stop member 236 and a further actuating cam 246 for a further stop member 248, which is on the back of a waiting conveyor container is arranged and cooperates with a subsequent conveyor container in order to hold it back when the first conveyor container is transferred to a receiving platform 198 of a conveyor carriage 182 stopping at the station.
  • the slide 238 with the setting cams 244, 246 is designed such that the stop members 236, 248 are used alternately.
  • the slider 238 is biased in the basic position by means of a biasing spring 250, in which the front stop member 236 is in the blocking position.
  • the unloading station 226 arranged below the loading station 224 is provided with an unloading ramp 252 which receives a conveying container transferred from the receiving platform 198 so that it is conveyed against an end stop 254.
  • FIG. 17 shows a further conveyor system in which the loading station 224a and the unloading station 226a are designed analogously to the loading station 224 and the unloading station 226 in FIG. 16, but these stations are not arranged one above the other but next to one another and accordingly two arranged next to one another Operating rail tracks, analogous to the exemplary embodiment in FIG. 1.
  • the trolley 182a is basically designed analogously to the trolley 182, however the receiving platform 198a is designed such that the loading and unloading direction and thus also the longitudinal direction of the trolley 26 are parallel to the pivot axis 194a of the trolley 182a is aligned.
  • the receiving platform 198 is only suitable for loading stations 224 and unloading stations 226, which are arranged in vertical rails.
  • the receiving platform 198a, the loading station 224a and the unloading station 226a can be used on arbitrarily, in particular also horizontally arranged rail tracks.
  • the stations 224a and 225a do not become on a possibly horizontally arranged rail track Operated in parallel as in FIG. 17 or 1 but in succession as indicated in FIG. 16 for the vertical rail track.
  • FIG. 18 shows the diagram of a conveyor system for vertical transport in a building over four floors S1, S2, S3, S4.
  • An upward rail line 260 and a downward rail line 262 are each connected to a loop at the upper and lower ends by means of a sweeping switch 264, 266.
  • the rail tracks are also connected by means of a crossover 268.
  • Loading stations B01, B02, B03, B04 are arranged along the upward rail line 260 and unloading stations E05, E06, E07, E08 are arranged along the downward rail line 262.
  • trolleys F01, F02, F03 etc. circulate, which preferably have the same distances from one another, which correspond approximately to the height of a floor.
  • the system components such as stations, rails, control rail sections 270 and switches are each individually connected to a control device R containing a computer via corresponding lines.
  • various reading devices (not shown in more detail) are arranged at the stations and along the course of the streak, which read the identification trolleys F01, F02, F03 etc. of the trolleys and a destination code 01,02,03,04,05,06 serve on the conveying containers to be funded.
  • the trams independently search for their destination based on the destination code and control individual system components.
  • the control device R serves for the coordination and monitoring of the conveyor system.
  • FIG. 19 shows the conveyor system of FIG. 18, but the control rail sections 270 have been replaced by a continuous communication rail 272.
  • the individual system components are connected to the control device R by means of the communication rail 272, which controls the individual system components controls components and the trolley due to the "at the Sende ⁇ station set target code to the target controls.
  • the control is effected preferably in accordance with the in CH-A- principles outlined 677,469.
  • the control of the conveyor system is carried out according to CH-A-677 469 in such a way that a preprogrammed program table with at least all decision and control commands for all conveying tasks and all system components actively involved is installed in the control device R for the associated route network and position code 274 is arranged along the route network at least at the decision points
  • Each trolley communicates with the control device R by means of the communication rail 272, which runs continuously along the route network.
  • the latter controls the decision device at each decision-making point on the basis of the respectively transmitted position code in connection with the identification code and the target code by means of de same control rail the trolley and / or an associated other system component until the trolley has reached the receiving station.
  • the conveyor system is preferably also controlled in such a way that the conveyor carriages F01, F02, F03 pass through the conveyor system at approximately the same intervals. If a tram stops at a station, for example the trolley F01 at the loading station B03, in order to receive a loaded receptacle, the other circulating trolleys also stop immediately or are at least reduced in drive speed in order not to hit the stopping trolley. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • rollers 146 swivel axis

Landscapes

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  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Chain Conveyers (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
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  • Manufacturing And Processing Devices For Dough (AREA)

Abstract

Die Förderanlage weist auf Schiene (12) selbstfahrende Förderwagen (22) auf. Zur Vereinfachung und Verbesserung der Förderanlage sind die Förderwagen (22) mit einem fest angeordneten Aufnahmebehälter (24) mit einer Aufnahmeöffnung versehen zum zeitweiligen Aufnehmen und Halten von Förderbehältern (26) zur Förderung von Fördergut. Die Förderbehälter (26) werden an Beladestationen und Entladestationen (10) in die Aufnahmebehälter eingeladen oder ausgeladen.

Description

Schienengebundene Förderanlage und Verfahren zu Ihrem Betrieb
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine schienengebundene Förderanlage gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zu ihrem Betrieb gemäss Anspruch 18.
Stand der Technik
Schienengebundene Förderanlagen der eingangs genannten Art sind bekannt, so beispielsweise aus der EP 0 513 460 Bl. Bei dieser schienengebundenen Förderanlage weist der Förderwagen Verbindungsmittel in Form von Kupplungsmitteln auf, die an der Oberseite des Förderwagens angeordnet sind und mit dem Fus- steil eines zu fördernden Förderbehälters zusammenwirken. Diese Kupplungsmittel bestehen aus parallel zu den Schienen verlaufenden profilierten Seitenteilen, in die der Förderbe¬ hälter in Förderrichtung einschiebbar ist oder die quer zur Förderrichtung gegen den Fussteil eines Förderbehälters ein- und ausklappbar sind. Nachteilig ist es, dass bei einem sen¬ krechten Streckenverlauf keine Stationen übereinander angeord¬ net werden können. Nur am Ende einer senkrechten Strecke kann eine Station vorgesehen sein, da an der Station stets unter¬ halb des Behälters eine Rampe zur Aufnahme des Behälters angeordnet sein muss. Auch dann kann der Förderbehälter erst frei kommen, wenn der Förderwagen die Station nach oben ver¬ lassen hat. Der angestrebten Vielseitigkeit der Verwendung des Förderwagens für mehrere Förderbehälter sind somit enge Gren¬ zen gesetzt.
Die US-PS 4 015 537 beschreibt eine weitere schienengebunden Förderanlage, bei der ein senkrecht stehender Behälter über eine Schwenkvorrichtung mit einem Förderwagen verbunden ist. Bei diesem Fördersystem sind keine Mittel vorgesehen, um den Förderbehälter an einer Station vom Förderwagen zu trennen. Dadurch ist für jeden Förderbehälter ein eigener Förderwagen erforderlich, wodurch die Förderanlage sehr aufwendig ist.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine schienengebundene Förderan¬ lage der eingangs genannten Art zu schaffen, die die Anordnung von Stationen an beliebiger Stelle in vertikalen Schienen¬ strängen eines Streckennetzes ermöglicht und stets die Abgabe eines Förderbehälters vom Förderwagen sicherstellt.
Erfindungsgemäss wird die Aufgabe gelöst durch:
die Förderanlage gemäss Anspruch 1; und das Verfahren zu ihrem Betrieb gemäss Anspruch 18.
Dadurch, dass der Förderbehälter entweder in einem mit einem Förderwagen festverbundenen Aufnahmebehälter oder auf einer mit einem Förderwagen schwenkbar verbundenen Aufnahmeplattform angeordnet werden kann, wobei sowohl die Aufnahmeoffnung des Aufnahmebehälters wie auch die Aufnahmeplattform mit einer Be- und/oder Entladerampe einer Station synchronisierbar ist, kann an jeder Stelle eines vertikalen Streckenverlaufes eine solche Station angeordnet werden, da nunmehr durch die Stationen keine Aufnahmerampen in den Förderquerschnitt einer Förderan¬ lage ragen muss, um einen Förderbehälter aufnehmen zu können. Ferner sind keine speziellen Ausschleusweichen und Ausschleus¬ strecken erforderlich. Die erfindungsgemässe Ausbildung des Förderwagens ist inbesonderer für vertikale Streckenverläufe geeignet. In bestimmten Ausgestaltungen ist der Förderwagen zusätzlich auch für andere Streckenverläufe geeignet.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Förderanlage sind in den Ansprüchen 2 bis 17 und des Verfahrens zu ihrem Betrieb in den Ansprüchen 19 und 21 beschrieben. Bei einfachen Streckenverläufen kann es genügen,"den Förderbe¬ hälter ungesichert im Aufnahmebehälter anzuordnen. Für kompli¬ ziertere Förderaufgaben insbesondere bei Fahrten über Kopf ist es unerlässlich, den Aufnahmebehälter gemäss Anspruch 2 mit einer Sicherungsvorrichtung zur Sicherung des Förderbehälters im Aufnahmebehälter auszustatten. Dabei kann die Sicherungs¬ vorrichtung gemäss Anspruch 3 als mechanisches Schnappglied ausgebildet sein, das in einfacheren Fällen von Hand lösbar ist, vorzugsweise aber motorisch, beispielsweise elektromagne¬ tisch lösbar ist. Eine weitere besonders bevorzugte Ausfüh¬ rungsform der Sicherungsvorrichtung beschreibt Anspruch 4 mit einem permanent magnetischen Haltemagnet, der durch Bestromung deaktivierbar ist und dadurch den Förderbehälter freigibt.
Im einfachsten Fall kann der Förderbehälter sich allenfalls an den Seitenwänden des Aufnahmebehälters abstützen. Das Be- und Entladen des Aufnahmebehälters wird durch eine Ausbildung nach Anspruch 5 erleichtert und dabei kann die Transportvorrichtung inaktiv sein und beispielsweise aus einer Rollenbahn nach Anspruch 6 bestehen, so dass der Förderbehälter beim Lösen der Sicherungsvorrichtung selbsttätig aus dem Aufnahmebehälter freikommt. Vorteilhafter ist eine Ausgestaltung nach Anspruch 7, wobei dann die Transportvorrichtung aktiv das Be- und Entladen des Förderbehälters an einer Station bewirkt.
Weist der Förderwagen eine Aufnahmeplattform auf, so kann diese für einfachste Förderaufgaben eine einfache Platte sein. Dabei kann die Aufnahmeplattform Be- bzw. Entladen werden, indem der Förderbehälter quer zu seiner Längsrichtung, vor¬ zugsweise aber in seiner Längsrichtung bewegt wird, um ein Kippen des Förderbehälters zu vermeiden. Zur Führung des Förderbehälters auf der Aufnahmeplattform und zur teilweisen Sicherung ist die Förderanlage vorzugsweise nach Anspruch 8 ausgebildet. Vorteilhafter ist jedoch eine Ausbildung nach Anspruch 9, um ein Herabgleiten des Förderbehälters während der Förderung zu vermeiden. Für die Ausbildung der Sicherungs¬ vorrichtung ergeben sich zahlreiche Beispiele, wobei insbeson- dere auch eine Ausgestaltung analog den Ansprüchen 3 und 4 möglich ist. Solche Sicherungsvorrichtungen können manuell gelöst werden, vorzugsweise sind sie jedoch mit einem motori¬ schen Antrieb ausgestattet. Eine für eine Aufnahmeplattform besonders vorteilhafte Sicherungsvorrichtung beschreibt An¬ spruch 10.
Die Aufnahmeplattform kann manuell mit einem Förderbehälter Be- und/oder Entladen werden, zweckmässiger ist jedoch eine Ausgestaltung nach Anspruch 11, insbesondere dann, wenn die Förderanlage automatisch betrieben werden soll.
Es ist zweckmässig, Mittel vorzusehen, die die Schwenkbarkeit der Aufnahmeplattform an einer Station ausschaltet, um ein sicheres Be- und Entladen der Aufnahmeplattform an der Station sicherzustellen. Hierzu können Teile der Aufnahmeplattform mit stationärer Auf- und Ablaufführungen an einer Station ausge¬ stattet sein. Eine besonders einfache Lösung beschreibt An¬ spruch 12.
Für die Ausgestaltung der Station zum Be- bzw. Entladen eines Förderwagens mit einem Förderbehälter ergeben sich die ver¬ schiedensten Möglichkeiten, wobei die entsprechenden Rampen einfache Rutschen sein können, auf denen der Förderbehälter von Hand verschoben wird, um einen Förderwagen zu be- bzw. entladen. Vorteilhafter ist jedoch eine Ausgestaltung der Station nach Anspruch 13 mit einer Transportvorrichtung zum Be- bzw. Entladen des Förderwagens. Dabei kann die Transport¬ vorrichtung inaktiv sein, beispielsweise aus einem einfachen Rollenboden oder einem umlaufenden Transportband bestehen. Vorteilhafter ist es jedoch, wenn die Transportvorrichtung zum Be- bzw. Entladen mit einer entsprechenden Antriebsvorrichtung versehen ist.
Zum Entladen des Förderwagen ist eine Ausbildung der Station nach Anspruch 14 von Vorteil. Das Beladen eines Förderwagens kann durch eine Ausgestaltung der Station nach Anspruch 15 verbessert werden. Falls an einer Belade-Statiori mehr als ein Förderbehälter gleichzeitig in Warteposition stehen, ist eine Ausgestaltung der Förderanlage nach Anspruch 16 von Vorteil. Das oder die Stoppglieder können vom Förderwagen aus bedient werden, in dem dort beispielsweise ein ausfahrbarer Stössel vorhanden ist, der mit einem entsprechenden Betätigungsorgan für das Stoppglied zusammenwirkt. Es ist aber auch möglich, dass eine entsprechende Antriebsvorrichtung beispielsweise ein Elektromagnet, direkt an der Station angeordnet ist. Die Betätigung kann manuell über einen entsprechenden Schalter erfolgen oder automatisch bei Ankunft eines Förderwagens über eine entsprechende Steuereinrichtung der Förderanlage.
Eine besonders vorteilhafte Transportvorrichtung beschreibt Anspruch 17, die es ermöglicht, einen zwischen dem Förderwagen und der Rampe der Station übergreifenden Transport zum Be- bzw. Entladen eines Förderwagens sicherzustellen.
Für die Steuerung der Förderanlage und das Be- bzw. Entladen ergeben sich die verschiedensten Möglichkeiten vom einfachen Handbetrieb über einen halbautomatischen bis zum vollautomati¬ schen Betrieb über entsprechende Steueranlagen. Solche Steuer¬ anlagen sind grundsätzlich bekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen werden muss. Dabei kann die Steuerung der Förderanlage durch ein Verfahren zum Betrieb nach Anspruch 18 vereinfacht werden. Zur Verhinderung eines Auffahrens der Förderwagen ist eine Weiterbildung des Verfahrens nach den Ansprüchen 19 und/oder 20 von Vorteil. Eine vorteilhafte Steuerung der Förderanlage beschreibt Anspruch 21.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
Figur 1 eine Beladestation und eine Entladestation an zwei senkrechten Schienensträngen einer Förder¬ anlage, im Grundriss; Figur 2 eine Entladestation, in schaubildlicher Dar¬ stellung;
Figur 3 eine Transportvorrichtung an einer Station zum
Ent- bzw. Beladen eines Förderwagens mit einem Förderbehälter, in Ansicht quer zur Be- bzw. Entladerichtung;
Figur 4 die Transportvorrichtung der Figur 3, im Grund- riss und teilweise geschnitten;
Figur 5 eine weitere Transportvorrichtung an einer
Station, im Grundriss;
Figur 6 die Transportvorrichtung der Figur 5 in Ansicht auf den Mitnehmerstift, im Ausschnitt;
Figur 7 einen Förderwagen mit einem Aufnahmebehälter und einem Förderbehälter mit einer Sicherungs¬ vorrichtung desselben, in Seitenansicht und quer zur Förderrichtung;
Figur 8 die Sicherungsvorrichtung der Figur 7, im De¬ tail und in grosserem Masstab;
Figur 9 eine zweite Sicherungsvorrichtung, im Aus¬ schnitt und in grosserem Masstab;
Figur 10 eine dritte Sicherungsvorrichtung, im Aus¬ schnitt und in grosserem Masstab;
Figur 11 eine Beladestation mit einem Förderwagen, in
Seitenansicht und quer zur Förderung;
Figur 12 eine Entladestation mit einem Förderwagen, in
Seitenansicht und quer zur Förderrichtung;
Figur 13 eine weitere Förderanlage im Ausschnitt mit einem Förderwagen mit einer Aufnahmeplattform für einen Förderbehälter an einer Station, in Ansicht quer zur Förderrichtung und zur Schie¬ nenebene;
Figur 14 die Förderanlage der Figur 13 in der Ansicht
XV-XV der Figur 13;
Figur 15 die Förderanlage der Figur 13 im Schnitt XV-XV;
Figur 16 eine Beladestation und eine darunter angeordne¬ ten Entladestation, in Ansicht quer zur Förder¬ richtung und zur Schienenebene;
Figur 17 nebeneinander angeordnete Be- und Entladesta¬ tionen in Ansicht quer zur Förderrichtung und parallel zur Schienenebene; Figur 18 das Schema einer Förderanlage mit- im Kreislauf geführten Schienen und Steuerschienenabschnit¬ ten; und
Figur 19 das Schema der Förderanlage nach Figur 18, jedoch mit einer Kommunikationsschiene.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die Figur 1 zeigt eine Förderanlage mit zwei vertikalen Schie¬ nensträngen 2,4, die in einem Schacht 6 angeordnet sind, und eine angeschlossene Beladestation 8 für den Schienenstrang 2 und eine Entladestation 10 für den Schienenstrang 4. Eine Schiene 12 einer solche Förderanlage weist einen Basisteil 14 und Seitenteile 16 auf, wobei letztere gegeneinander weisende Flanschteile 18 enthalten, die Lauf- oder Treibräder 20 eines Förderwagens 22 C-förmig umgreifen. Die Schienen enthalten noch nicht näher dargestellte Stromschienen und gegebenenfalls eine Steuerschiene und Zahnstangen sowie der Förderwagen 22 ein Antriebszahnrad. Ferner ist der Förderwagen mit einem Motor ausgestattet, so dass er selbstfahrend ist. Ein solcher Förderwagen und die zugehörigen Schienen sind beispielsweise gemäss der US-PS 3 636 883 ausgebildet. Der Förderwagen 22 enthält weiter einen fest angeordneten Aufnahmebehälter 24 für einen Förderbehälter 26, der an einer Beladestation 8 über eine Beladerampe 28 in den Aufnahmebehälter 24 eines anhalten¬ den Förderwagens 22 eingebracht werden kann. An einer Entlade¬ station 10 kann der Förderbehälter 26 an eine Entladerampe 30 abgegeben werden. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass die Beladestation 8 und die Entladestation 10 an den Förder¬ querschnitt der Förderanlage angrenzen und das freie Zirkulie¬ ren des Förderwagens mit dem Aufnahmebehälter nicht behindern.
Die Figur 2 zeigt in schaubildlicher Darstellung eine Entlade¬ station 10, die eine Transportvorrichtung 32 enthält, welche einen an einem antreibbaren Umlauforgan 34 angeordneten Mit¬ nehmerstift 36 aufweist, der mittels des Umlauforganes 34 und Umlenkrollen 38 im unteren Trum des Umlauforgans eine aktive Zone durchläuft und im oberen Trum einen Rückholbereich. Die am Übergabebereich angeordnete Transportvorrichtung 32 ragt von der Entladerampe 30 bis in den Förderbereich des Förderwa¬ gens 22 und zwar derart, dass der Mitnehmerstift 36 einen Anschlag 40 des Förderbehälters 26 erfassen kann, der in einem Aufnahmebehälter 24 eines Förderwagens 22 angeordnet ist und vor der Entladestation anhält. Der Mitnehmerstift 36 zieht dann den Förderbehälter 26 mittels des umlaufenden UmlaufOr¬ gans 34 aus dem Aufnahmebehälter 24 des Förderwagens 22 auf die Entladerampe 30. Letztere enthält eine aus Rollen 42 gebildete Rollenbahn und seitliche Führungen 44. Wird das Umlauforgan 34 der Transportvorrichtung 32 in anderer Dreh¬ richtung angetrieben, so kann der Mitnehmerstift 36 zum Über¬ führen eines Förderbehälters 26 in den Aufnahmebehälter 24 eines an der Station haltenden Förderwagens 22 dienen.
Die Figuren 3 und 4 zeigen eine weitere Transportvorrichtung 46 zum Überführen eines Förderwagens zwischen einem Aufnahme¬ behälter 24 eines Förderwagens und einer Rampe 48 einer Stati¬ on. Hierzu enthält die Transportvorrichtung 46 einen Schwen¬ karm 50, der an einer Welle 52 befestigt ist und drehfest mit einem Zahnrad 54 verbunden ist, das auf einer Zahnstange 56 kämmt, die mit der Rampe 48 ortsfest verbunden ist. Ein Motor 58 dient über ein Getriebe 60 zum Antrieb der Welle 52, so dass das Zahnrad 54 angetrieben wird und sich über die Zahn¬ stange 56 fortbewegt. Dabei wird gleichzeitig auch die Welle 52 verschoben und der Schwenkarm 50 aus der in Figur 3 rechts dargestellten Stellung in die in Figur 3 strichpunktierte linke Stellung verschwenkt. Die ganze Vorrichtung ist an einer Führungsstange 62 hin- und herverschieblich geführt. Beim Verschwenken des Schwenkarmes 50 gerät ein Mitnehmerstift 64 mit einem Anschlag 66 am Förderbehälter 26 in Eingriff und zieht bei der weiteren Bewegung des Schwenkarmes 50 den För¬ derbehälter 26 aus dem Aufnahmebehälter 24 auf die Rampe 48 der Entladestation. Eine umgekehrte Bewegung der Transportvor¬ richtung 46 kann zum Beladen eines Aufnahmebehälters 24 mit dem Förderbehälter 26 dienen. Die Figuren 5 und 6 zeigen eine dritte Transportvorrichtung 68, die an einer Be- und/oder Entladestation zum Überführen eines Förderbehälters 26 vom Aufnahmebehälter 24 eines Förder¬ wagens 22 an die Rampe 70 der Station dient bzw. umgekehrt. Die Transportvorrichtung 68 enthält eine Hub/Schub-Stange 72, die mittels eines Antriebes 74 in Be- bzw. Entladerichtung 76 hin- und herbewegt werden kann. Am freien Ende enthält die Hub/Schub-Stange 72 einen Mitnehmerstift 78, der zwischen einer in Figur 6 dargestellten Mitnahmestellung für einen Anschlag 80 des Förderbehälters 26 und einer in Figur 6 strichpunktiert dargestellten Freistellung hin- und her¬ schwenkbar ist. Das Be- und Entladen eines Förderbehälters 26 erfolgt in analoger Weise zu den oben beschriebenen Beispie¬ len.
Die Figuren 7 und 8 zeigen eine Sicherungsvorrichtung 82, um den Förderbehälter 26 sicher im Aufnahmebehälter 24 des För¬ derwagens 22 zu halten. Hierzu enthält die Sicherungsvorrich¬ tung eine Schnappfeder 84 aus Federstahl, die am Aufnahmebe¬ hälter 24 befestigt ist und einen nockenartigen Kopfteil 86 aufweist, der bei eingesetztem Förderbehälter 26 einen Rand 88 desselben übergreift. Die Federkraft der Schnappfeder 84 ist so bemessen, dass ein gewolltes Ein- und Ausrasten der Schnappfeder 84 am Förderbehälter 26 gewährleistet ist, wäh¬ rend des Fördervorganges bei den üblichen Belastungen ein Lösen des Förderbehälters 26 vom Aufnahmebehälter 24 jedoch vermieden wird.
Die Figur 9 zeigt eine weitere Sicherungsvorrichtung 90 mit einer am Aufnahmebehälter 24 über eine Achse 92 verschwenkbar gelagerten Wippe 94. Die Wippe 94 weist auf einer Seite eine Rastnase 96 auf, die mit einer Ausnehmung 98 im Förderbehälter 26 zusammenwirkt. Eine Auflauffläche 100 stellt das selbsttä¬ tige Einrasten der Rastnase 96 an der Ausnehmung 98 sicher, wenn der Förderbehälter 26 in den Aufnahmebehälter 24 einge¬ setzt wird. Eine Druckfeder 102 dient zum Vorspannen der Wippe 94 und damit der Rastnase 96 in die in Figur 9 gezeigt Schliessstellung. Zum Lösen der SicherungsvorricKtung 90 dient eine Antriebsvorrichtung 104, beispielweise in Form eines Kolben/Zylinder-Aggregates oder eines Hubmagneten, wobei ein Stössel 106 die Wippe 94 entgegen der Vorspannkraft der Druck¬ feder 102 in Öffnungsstellung bewegt, wie durch den Pfeil 107 in Figur 9 angegeben ist.
Die Figur 10 zeigt eine weitere Sicherungsvorrichtung 108, die zwei um Achsen 110 verschwenkbare Winkelarme 112 aufweist. Die Winkelarme sind so angeordnet, dass die Arme 114 gegeneinander weisen und über eine Gelenkverbindung 116 mit einem Stössel 118 einer Antriebsvorrichtung 120 verbunden sind. Die freien Arme 122 der Winkelarme 112 weisen voneinander nach aussen gerichtete Rastnasen 124 mit Auflaufflächen 126 auf, die entsprechende Arretierglieder 128 hintergreifen, welche an einem Förderbehälter angeordnet sind. Eine Druckfeder 130 spannt die Arme 122 und damit die Rastnasen 124 nach aussen vor. Mittels der Antriebsvorrichtung 120 kann durch Ziehen am Stössel 118 die Verrastung gelöst werden, wie dies strichpunk¬ tiert in Figur 10 angedeutet ist.
Die Figuren 11 und 12 zeigen einen Förderwagen 22 mit einem abgewandelten Aufnahmebehälter 132 an einer Beladestation 134 und einer Entladestation 136. Der Aufnahmebehälter 132 enthält an seiner Aufstandsseite 138 eine Transportvorrichtung 140 für den Förderbehälter 26. Die Transportvorrichtung 140 weist eine Aufnahmebühne 142 für den Förderbehälter 26 auf, wobei diese Aufnahmebühne 142 als Wippe 144 ausgebildet ist, die um eine im Aufnahmebehälter 132 schwimmend gelagerte Schwenkachse 146 verschwenkbar im Aufnahmebehälter 132 angeordnet ist. Zwischen der Wippe 144 und der Aufstandsseite 138 des Aufnahmebehälter 132 ist ein Drehteller 148 angeordnet, der einen Keil 150 aufweist, um der Wippe 144 die entsprechende Neigung zu geben. Der Drehteller 148 wird mittels eines Antriebes 152 verdreht, wobei Endschalter 154,156 die Endstellungen des Drehtellers 148 bestimmen. Auf der Wippe 144 sind freilaufende oder gege¬ benenfalls angetriebene Rollen 158 angeordnet. In Figur 11 ist die Wippe 144 zum hinteren Ende des Aufnahme¬ behälters geneigt angeordnet und dient zur Aufnahme eines von einer Beladerampe 160 kommenden Förderbehälters 26. Die Bela- derampe kann als Rutsche oder Rollenbahn mit Rollen 161 ausge¬ bildet sein. Am inneren Ende der Wippe ist ein Anschlag 162 vorhanden, der gegebenenfalls auch zur Sicherung des Förderbe¬ hälters 26 im Aufnahmebehälter 132 dient. Hierzu ist der Anschlag 162 als Permanentmagnet ausgebildet und kann durch Bestromen deaktiviert werden. Am oberen Ende des Aufnahmebe¬ hälters ist ein Endschalter 164 angeordnet, der die ordnungs- gemässe Ankunft eines Förderbehälters im Aufnahmebehälter 132 signalisiert. Eine weitere Sicherungsvorrichtung 166 ist in der Nähe der Öffnung 168 des Aufnahmebehälters 132 angeordnet und weist eine Sicherungsklappe 170 auf, die der in Figur 11 gezeigten unteren Stellung ein Herausgleiten des Förderbehäl¬ ters 26 aus dem Aufnahmebehälter verhindert. In der in Figur 11 gezeigten Position befindet sich der Förderwagen 22 und damit der Aufnahmebehälter 132 an der Beladerampe 160 der Beladestation 134, wobei die Beladerampe gegen den Aufnahmebe¬ hälter 132 geneigt ist und zur Übergabe bereite Förderbehälter 26 an Stoppgliedern 172,174 anstehen, um eine ungewolltes Auflaufen des Förderbehälters 26 in den Aufnahmebehälter 132 oder ein Abstürzen des Förderbehälters von der Beladerampe 160 bei abwesendem Förderwagen 22 zu verhindern. Die Stoppglieder sind mechanisch von Hand oder von einem ankommenden Förderwa¬ gen, wie weiter unten anhand der Figur 16 beschrieben wird, oder elektrisch, z.B. mittels eines Elektromagneten in nicht näher dargestellter Weise betätigbar.
In Figur 12 steht der Förderwagen 22 mit seinem Aufnahmebehäl¬ ter 132 an einer Entladestation 136, die eine abwärts geneigte Entladerampe 176 enthält, um einen aus dem Aufnahmebehälter 132 abgegebenen Förderbehälter aufzunehmen. Ein zurückziehba¬ res Stoppglied 178 verhindert ein unkontrolliertes Auflaufen von Förderbehältern auf der Entladerampe 176, die wie die Be¬ laderampe mit Rollen 161 versehen ist. An der Entladestation 136 ist die Wippe 144 der Transportvorrichtung 140 im Aufnah- mebehälter 132 gegen die Entladerampe 176 geneigt, so dass ein Förderbehälter 26 frei gegen die Entladerampe 176 abrollen kann.
Die Figuren 13 bis 15 zeigen eine weitere Förderanlage mit einem Schienenstrang 180, der aus einem vertikalen Abschnitt über einen Bogenteil in einen horizontalen Abschnitt übergeht. Der Schienenstrang 180 enthält wiederum die bereits eingangs beschriebene Schiene 12 mit dem Basisteil 14, den Seitenteilen 16 und den Flanschteilen 18, welche Räder 20 des Förderwagens 182 übergreifen. Stromschienen 184 dienen zur Zuführung des Antriebsstromes zum Förderwagen 182 und als Steuerschiene zur Verbindung und Steuerung der Systemkomponenten. Am Basisteil 14 der Schiene 12 ist ferner eine Zahnstange 186 angeordnet, mit der ein Antriebszahnrad des Förderwagens 182 zusammen¬ wirkt. Der Förderwagen 182 enthält ferner einen Bügelteil 190, der bis zu Seitenteilen 16 der Schiene 12 reicht und dort Stützrollen 192 aufweist, die auf der Aussenseite der Seiten¬ teile 16 laufen. Der Bügelteil 190 enthält ferner eine quer zur Schienenebene ausgerichtete Schwenkachse 194, an der ein Tragarm 196 befestigt ist, an dessen freiem Ende eine Aufnah- meplattform 198 zur Aufnahme eines Förderbehälters 26 angeord¬ net ist. Auf der dem Tragarm 196 abgewandten Seite ist die Aufnahmeplattform 198 mit einem achsparallel zur Schwenkachse 194 ausgerichteten Führungsbolzen 200 versehen, der an einer Be- und/oder Entladestation 202 mit einem ortsfesten Führungs¬ schlitz 204 zusammenwirkt, um die Aufnahmeplattform 198 an der Station 202 in ihrer Stellung zu stabilisieren. Der Führungs¬ schlitz 204 ist an der Einfahrseite mit einer trichterartigen Erweiterung 206 versehen.
Die Aufnahmeplattform 198 enthält Seitenführungen 208, die in Be- bzw. Entladerichtung ausgerichtet sind, die im vorliegen¬ den Beispiel der Längsrichtung des Förderbehälters 26 ent¬ spricht. Die Aufnahmeplattform weist in Be- bzw. Entladerich¬ tung gesehen an beiden Enden Sicherungsstifte 210 auf, die in den Verschiebeweg des auf der Aufnahmeplattform angeordneten Förderbehälters ragen. Die ausgefahrene, d.h. blockierende Stellung der Sicherungsstifte 210 entspricht ihrer Grundstel¬ lung. Diese Sicherungsstifte können in nicht näher dargestell¬ ter Weise von Hand und/oder mittels Antriebsvorrichtungen in die Freistellung zurückgezogen werden, in der sie das Überfüh¬ ren des Förderbehälters von der Aufnahmeplattform an eine Rampe 212 der Station 202 nicht behindern. Auf der Aufnahme¬ plattform ist ferner eine Transportvorrichtung 214 angeordnet, die zwei umlaufende Förderbänder 216 enthält, welche in nicht näher dargestellter Weise mittels eines Antriebes in Übergabe¬ richtung hin oder her angetrieben werden können, um einen Förderbehälter 26 von der Aufnahmeplattform 198 an die Rampe 212 der Station 202 abzugeben oder von dieser aufzunehmen. Auch die Rampe 212 der Station 202 ist mit einer Transportvor¬ richtung 218 ausgestattet, die Rollen 220 enthält, welche entweder frei drehend zum Verschieben des Förderbehälters von Hand oder angetrieben sein können, um den Förderbehälter 26 automatisch von der Aufnahmeplattform 198 zu übernehmen oder an diese abzugeben.
Die Figur 16 zeigt eine Förderanlage der in den Figuren 13 bis 15 gezeigten Art, wobei der Schienenstrang 180 in einem Schacht 222 verläuft, der im Bereich einer Beladestation 224 und einer darunterliegenden Entladestation 226 mit einer Wandöffnung 228 versehen ist, die durch eine Feuertür 230 verschliessbar ist. Die Beladestation 224 ist mit einer gegen den Förderwagen 182 nach unten geneigten Beladerampe 232 versehen, die Laufrollen 234 aufweist. An der Übergabestelle enthält die Beladerampe 232 ein Stoppglied 236, das in den Verschiebeweg des Förderbehälters 26 ragt und mittels eines Schiebers 238 zurückziehbar ist, der von einem entsprechenden Stössel 240 an der Aufnahmeplattform 198 des Förderwagens 182 betätigbar ist. Hierzu enthält die Aufnahmeplattform 198 einen Antrieb 242 in Form eines Elektromagneten, um den Stössel 240 gegen den Schieber 238 auszustossen, wie in Figur 16 gezeigt ist. Der Schieber 238 enthält einen ersten Stellnocken 244 für das Stoppglied 236 sowie einen weiteren Stellnocken 246 für ein weiteres Stoppglied 248, das auf der Rückseite eines wartenden Förderbehälters angeordnet ist und mit einem nach¬ folgenden Förderbehälter zusammenwirkt, um diesen zurückzuhal¬ ten, wenn der erste Förderbehälter an eine Aufnahmeplattform 198 eines an der Station anhaltenden Förderwagens 182 überge¬ ben wird. Hierzu ist der Schieber 238 mit den Stellnocken 244,246 so ausgebildet, dass die Stoppglieder 236,248 wechsel¬ weise zum Einsatz kommen. Der Schieber 238 ist mittels einer Vorspannfeder 250 in Grundstellung vorgespannt, in der das vordere Stoppglied 236 sich in Sperrstellung befindet.
Die unterhalb der Beladestation 224 angeordnete Entladestation 226 ist mit einer Entladerampe 252 versehen, die einen von der Aufnahmeplattform 198 übergebenen Förderbehälter aufnimmt, so dass dieser gegen einen Endanschlag 254 gefördert wird.
Die Figur 17 zeigt eine weitere Förderanlage, bei der die Beladestation 224a und die Entladestation 226a analog der Beladestation 224 und der Entladestation 226 der Figur 16 ausgebildet sind, wobei jedoch diese Stationen nicht überein¬ ander sondern nebeneinander angeordnet sind und dementspre¬ chend zwei nebeneinander angeordnete Schienenstränge bedienen, analog dem Ausführungsbeispiel der Figur 1. Der Förderwagen 182a ist grundsätzlich analog dem Förderwagen 182 ausgebildet, wobei jedoch die Aufnahmeplattform 198a so ausgestaltet ist, dass die Be- und Entladerichtung und damit auch die Längsrich¬ tung der Förderwagen 26 parallel zur Schwenkachse 194a des Förderwagens 182a ausgerichtet ist.
Bei der Ausbildung der Förderanlage nach Figur 16 ist die Aufnahmeplattform 198 nur für Beladestationen 224 sowie Entladestationen 226 geeignet, die in vertikalen Schienen¬ strängen angeordnet sind. Bei der Ausbildung der Förderanlage nach Figur 17 können die Aufnahmeplattform 198a, die Belade¬ station 224a und die Entladestation 226a an beliebig, insbe¬ sondere auch horizontal angeordneten Schienensträngen zum Einsatz kommen. An einem gegebenenfalls horizontal angeordne¬ ten Schienenstrang werden die Stationen 224a und 225a nicht parallel bedient wie in Figur 17 oder 1 sondern nacheinander wie in Figur 16 für den vertikalen Schienenstrang angegenben ist.
Die Figur 18 zeigt das Schema einer Förderanlage für den vertikalen Transport in einem Gebäude über vier Stockwerke S1,S2,S3,S4. Ein Aufwärtsschienenstrang 260 und ein Abwärts- schienenstrag 262 sind am oberen und unteren Ende jeweils mittels einer Kehrweiche 264,266 zu einer Schleife verbunden. Im mittleren Bereich sind die Schienenstränge überdies mittels einer Querweiche 268 verbunden. Längs des Aufwärtsschienen¬ stranges 260 sind Beladestationen B01,B02,B03 ,B04 und längs des Abwärtsschienenstranges 262 Entladestationen E05,E06,E07, E08 angeordnet. In der Förderanlage zirkulieren Förderwagen F01,F02,F03 usw., die vorzugsweise gleiche Abstände voneinan¬ der aufweisen, welche etwa der Höhe eines Stockwerkes entspre¬ chen. Das bedeutet, dass im vorliegenden Beispiel sechs För¬ derwagen vorhanden sind, wobei jedoch der Einfachheit halber nur drei dargestellt sind. Die Systemkomponenten wie Statio¬ nen, Schienen, Steuerschienenabschnitte 270 und Weichen sind jeweils einzeln über entsprechende Leitungen mit einer einen Rechner enthaltenden Steuereinrichtung R verbunden. In bekann¬ ter Weise sind verschiedene nicht näher dargestellte Leseein¬ richtungen an den Stationen und längs des Strechenverlaufes angeordnet, die zum Lesen eines Identifikationscodes F01,F02,F03 usw. der Förderwagen und eines Zielcodes 01,02,03,04,05,06 an den zu fördernden Förderbehältern dienen. Die Förderwagen suchen ihr Ziel selbständig aufgrund des Zielcodes und steuern dabei einzelne Systemkomponenten. Die Steuereinrichtung R dient dabei zur Koordination und Ueberwa- chung der Förderanlage.
Die Figur 19 zeigt die Förderanlage der Figur 18, wobei jedoch die Steuerschienenabschnitte 270 durch eine durchgehende Kommunikationsschiene 272 ersetzt sind. Mittels der Kommunika- tionsschiene 272 sind die einzelnen Systemkomponeten mit der Steuereinrichtung R verbunden, die die einzelnen Systemkompo- nenten steuert und den Förderwagen aufgrund des"an der Sende¬ station eingestellten Zielcodes an das Ziel steuert. Die Steuerung erfolgt dabei vorzugsweise gemäss den in der CH-A- 677 469 dargelegten Prinzipien. Die Steuerung der Förderanlage erfolgt gemäss der CH-A-677 469 derart, dass in der Steuerein¬ richtung R für das zugehörige Streckennetz eine vorprogram¬ mierte Programmtabelle mindestens mit allen Entscheidungs- und Steuerbefehlen für alle Förderaufgaben und alle daran aktiv beteiligten Systemkomponenten installiert und längs des Streckennetzes mindestens an den Entscheidungsstellen Positi¬ onscode 274 angeordnet sind, die von den Förderwagen gelesen werden. Jeder Förderwagen kommuniziert mittels der längs des Streckennetzes durchgehenden Kommunikationschiene 272 mit der Steuereinrichtung R. Letztere steuert an jeder Entscheidungs¬ stelle anhand des jeweils übermittelten Positionscodes in Verbindung mit dem Identifikationscode und dem Zielcode mit¬ tels derselben Steuerschiene den Förderwagen und/oder eine zugehörige andere Systemkomponente bis der Föderwagen die Empfangsstation erreicht hat.
Die Steuerung der Förderanlage erfolgt in den Fällen der Figuren 18 und 19 ferner vorzugsweise derart, dass die Förder¬ wagen F01,F02,F03 etwa mit gleichen Abständen die Förderanlage durchfahren. Hält ein Förderwagen an einer Station an, so beispielsweise der Förderwagen F01 an der Beladestation B03, um einen beladenen Aufnahmebehälter aufzunehmen, so halten die übrigen zirkulierenden Förderwagen ebenfalls augenblicklich an oder werden zumindest in der Antriebsgeschwindigkeit herabge¬ setzt, um nicht dem anhaltenden Förderwagen aufzufahren. BEZUGSZEICHENLISTE
B Beladestation 98 Ausnehmung
E Entladestation 100 Auflauffläche
F Förderwagen 102 Druckfeder
R Steuereinrichtung 104 Antriebsvorrichtung
S Stockwerk 106 Stössel
2 Schienenstrang 107 Pfeil
4 Schienenstrang 108 Sicherungsvorrichtung
6 Schacht 110 Achse
8 Beladestation 112 Winkelarm
10 Entladestation 114 Arme
12 Schiene 116 Gelenkverbindung
14 Basisteil 118 Stössel
16 Seitenteil 120 Antriebsvorrichtung
18 Flanschteil 122 Arm
20 Rad 124 Rastnase
22 Förderwagen 126 Auflauffläche
24 Aufnahmebehälter 128 Arretierglied
26 Förderbehälter 130 Druckfeder
28 Beladerampe 132 Aufnahmebehälter
30 Entladerampe 134 Beladestation
32 Transportvorrichtung 136 Entladestation
34 Umlauforgan 138 Aufstandsseite
36 Mitnehmerstift 140 Transportvorrichtung
38 Umlenkrolle 142 Aufnahmebehälter
40 Anschlag 144 Wippe
42 Rollen 146 Schwenkachse
44 Führung 148 Drehteller
46 Transportvorrichtung 150 Keil
48 Rampe 152 Antrieb
50 Schwenkarm 154 Endschalter
52 Welle 156 Endschalter
54 Zahnrad 158 Rolle
56 Zahnstange 160 Beladerampe
58 Motor 161 Rolle
60 Getriebe 162 Anschlag
62 Führungsstange 164 Endschalter
64 Mitnehmerstift 166 Sicherungsvorrichtung
66 Anschlag 168 Öffnung
68 Transportvorrichtung 170 Sicherungsklappe
70 Rampe 172 Stoppglied
72 Hub/Schub-Stange 174 Stoppglied
74 Antrieb 176 Entladerampe
76 Be- bzw. Entladerichtung 178 Stoppglied
78 Mitnehmerstift 180 Schienenstrang 0 Anschlag 182 Förderwagen 2 Sicherungsvorrichtung 182a Förderwagen
84 Schnappfeder 184 Stromschiene
86 nockenartiger Kopfteil 186 Zahnstange
88 Rand 188 Antriebszahnrad 0 Sicherungsvorrichtung 190 Bügelteil 2 Achse 192 Stützrolle 4 Wippe 194 Schwenkachse 6 Rastnase 194a Schwenkachse 196 Tragarm
198 Aufnahmeplattform
198a Aufnahmeplattform
200 Führungsbolzen
202 Station
204 Führungsschlitz
206 Erweiterung
208 Seitenführung
210 Sicherungsstift
212 Rampe
214 Transportvorrichtung
216 Förderband
218 Transportvorrichtung
220 Rolle
222 Schacht
224 Beladestation
224a Beladestation
226 Entladestation
226a Entladestation
228 Wandöffnung
230 Feuertür
232 Beladerampe
234 Laufrolle
236 Stoppglied
238 Schieber
240 Stössel
242 Antrieb
244 Stellnocken
246 Stellnocken
248 Stoppglied
250 Vorspannfeder
252 Entladerampe
254 Endanschlag
260 Aufwärtsschienenstrang
262 Abwärtsschienenstrang
264 Kehrweiche, obere
266 Kehrweiche, untere
268 Querweiche
270 Steuerschienenabschnitt
272 Kommunikationschiene
274 Positionscode

Claims

PATENTIANSPRÜCHB
1. Schienengebundene Förderanlage, mit auf Schienen (12) selbstfahrenden Förderwagen (22,182,182a), die Verbin¬ dungsmittel zum zeitweiligen Aufnehmen und Halten von Förderbehältern (26) zur Fördergutaufnahme aufweisen, sowie mit Belade- und/oder Entladestationen (8,134,202, 224,224a;10, 136,226,226a) zum Beladen und/oder Entladen der Förderwagen (22,182,182a), dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmittel aufweisen:
einen fest mit dem Förderwagen (22) verbundenen, eine Aufnahmeöffnung enthaltenden Aufnahmebehälter (24,132, 142) für einen Förderbehälter (26); oder eine über einen um eine senkrecht zur Schienenebene ausgerichtete Schwenkachse (194,194a) schwenkbar am Tragarm (196) mit dem Förderwagen (182,182a) verbundene Aufnahmeplattform (198,198a) für einen Förderbehälter (26), wobei die Aufnahmeoffnung des Aufnahmebehälters (24,132, 142) oder die Aufnahmeplattform (198,198a) mit einer Be- und/oder Entladerampe (28,30,48,70,160,176,212,232,252) einer Station synchronisierbar ist.
2. Förderanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebehälter (24,132,142) mindestens eine lösbare Sicherungsvorrichtung (82,90,108,162,166) zur Sicherung des Förderbehälters (26) im Aufnahmebehälter aufweist.
3. Förderanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsvorrichtung (82,90,108) mindestens ein mechanisches Schnappglied (86,96,124) aufweist, das vor¬ zugsweise motorisch, beispielsweise elektromagnetisch lösbar ist.
4. Förderanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsvorrichtung (162) mindestens einen mit dem Förderbehälter (26) zusammenwirkenden permanentmagneti¬ schen Haltemagneten aufweist, der mittels Bestromung deaktivierbar ist.
5. Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebehälter (132) an der Aufstandsseite ( 138) für den Förderbehälter (26) mit einer gegebenenfalls antreibbaren Transportvorrichtung (140) versehen ist.
6. Förderanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (140) eine geneigt angeordnete Aufnahmebühne (142) aufweist, wobei die Neigung vorzugs¬ weise einstellbar ist von abfallend zur Öffnung des Auf¬ nahmebehälters (132) bis abfallend zur Innenseite des Aufnahmebehälters.
7. Förderanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmebühne (142) als Wippe (144) ausgebildet ist, deren Neigung mittels eines motorischen Antriebes (148,152), vorzugsweise eines umlaufenden keilförmigen Drehtellers (148) einstellbar ist.
8. Förderanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeplattform (198,198a) beidseits des Förderbe¬ hälters (26) in Be- bzw. Entladerichtung, vorzugsweise in Längsrichtung des Förderbehälters weisende Seitenführungen (208) aufweist.
9. Förderanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeplattform (198,198a) mindestens eine lösbare Sicherungsvorrichtung (210) zur Sicherung des Förderbehäl¬ ters (26) auf der Aufnahmeplattform aufweist.
10. Förderanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsvorrichtung zwei Sicherungsstifte (210) aufweist, die in Be- bzw. Entladerichtung gesehen an beiden Enden der Aufnahmeplattform (198,198a) angeordnet sind und in Grundstellung in den Verschiebeweg des Förder¬ behälters (26) ragen und vorzugsweise mittels eines moto¬ rischen Antriebes in Freistellung zurückziehbar sind.
11. Förderanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeplattform (198,198a) eine in Be- und/oder Entladerichtung antreibbare Transportvor¬ richtung (214), vorzugsweise ein Umlauforgan (216), zum Be- bzw. Entladen der Aufnahmeplattform aufweist.
12. Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 sowie 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeplattform (198,198a) auf der dem Tragarm (196) abgewandten Seite einen achsparallel zur Schwenkachse (194,194a) ausgerich¬ teten Führungsbolzen (200) aufweist, der an jeder Station in einen Führungsschlitz (204) eingreift, welcher sich zur Einfahrseite trichterartig (206) erweitert.
13. Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der Station eine Transportvorrich¬ tung (32,46,68) zum Be- bzw. Entladen des Förderwagens (22) angeordnet ist.
14. Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Station (136,226,226a) zum Entladen eine vom Förderwagen ausgehend nach unten geneig¬ te Entladerampe (176,252,252a) für mindestens einen För¬ derbehälter (26) angeordnet ist.
15. Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Station (134,224,224a) zum Beladen eine gegen den Förderwagen (22,182,182a) nach unten geneigte Beladerampe (160,232) für mindestens einen Förderbehälter (26) angeordnet ist, die an der Übergabe¬ stelle ein aus dem Verschiebeweg des Förderbehälters zurückziehbares Stoppglied (172,236)enthält, das vorzugs¬ weise von einem an der Station anwesenden Förderwagen (182,182a) aus betätigbar ist.
16. Förderanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Stoppglied (236) mit einem, vorzugsweise vom Förderwagen (182) aus betätigbaren in der Beladerampe (232) verschieblich gelagerten Steuerschieber (238) zusam¬ menwirkt, der auf der Rückseite eines zu beladenden För¬ derwagens mit einem weiteren Stoppglied (248) der Belade¬ rampe (232) zusammenwirkt derart, dass bei aktiviertem vorderem Stoppglied (236) das hintere (248) in Freistel¬ lung ist bzw. umgekehrt.
17. Förderanlage nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (32,46,68) der Station (10) einen seitlich des Fahrbereiches des Förderbehälters (26), beispielsweise an einem Umlauforgan (34), einem Schwenkarm (50) oder einer Hubstange (72) angeordneten, gegen den Förderbehälter vorstehenden Mit¬ nehmerstift (36,64,78) aufweist, derart, dass der Mitneh¬ merstift in einer Bewegungsrichtung einen Förderbehälter (26) vom Förderwagen (22) entlädt und in umgekehrter Bewegungsrichtung den Förderwagen mit dem Förderbehälter (26) belädt.
18. Verfahren zum Betrieb der Förderanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schienen (260,262) zu einem geschlossenen Kreislauf (260,262,264,268) anordnet und die Förderwagen (F) mit im wesentlichen gleichen Abständen zirkulieren lässt.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Anhalten eines Förderwagens (F) an einer Station
(B,F) die restlichen zirkulierenden Förderwagen anhält oder mindestens langsamer laufen lässt.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeich¬ net, dass man im Kreislauf Teile (260,262) desselben mittels einer Querweiche 268 verbindet.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man sämtliche Systemkomponenten über eine Kommunikationsschiene (272) mit einer gemeinsamen Steuereinrichtung (R) verbindet.
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