WO2014198874A1 - Logistiksystem zum umladen von vereinzelten frachtgütern zwischen einem frachtgutstrom und einem ladungsträger - Google Patents

Logistiksystem zum umladen von vereinzelten frachtgütern zwischen einem frachtgutstrom und einem ladungsträger Download PDF

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WO2014198874A1
WO2014198874A1 PCT/EP2014/062335 EP2014062335W WO2014198874A1 WO 2014198874 A1 WO2014198874 A1 WO 2014198874A1 EP 2014062335 W EP2014062335 W EP 2014062335W WO 2014198874 A1 WO2014198874 A1 WO 2014198874A1
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freight
loading
receptacle
cargo
conveyor belt
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PCT/EP2014/062335
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Inventor
Heinz Buse
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Heinz Buse
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/02—Loading or unloading land vehicles
    • B65G67/04—Loading land vehicles
    • B65G67/20—Loading covered vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a logistics system for transferring isolated freight between a freight flow, in particular of piece goods or packages, and a load carrier, comprising a transport device for providing a freight stream, a warehouse for buffering the freight transferred from the freight stream, and a loading device for loading a Cargo carrier with the transferred directly from the cargo flow or buffered goods in the warehouse, the carrier substantially has dimensions that are adapted to the loading area of a vehicle.
  • the invention further relates to a method for reloading individual freight, in particular piece goods or packages, between a cargo flow and a load carrier.
  • Known logistics systems and methods for transshipment of freight goods are used or applied in particular in logistics centers in which, for example, general cargo is transhipped or transhipped and loaded.
  • logistics centers in which, for example, general cargo is transhipped or transhipped and loaded.
  • parcel centers of logistics companies should be mentioned, in which, for example, a large number of freight arrive several times a day.
  • the incoming or delivered goods are sorted by means of the logistics system according to their destination and cargo having a common destination or destination, usually loaded on a load carrier and thus provided for the removal by means of vehicles, such as trucks or trains.
  • For transporting the cargo onto the load carrier transport systems are known, which provide for the use of carriers in the form of containers or swap bodies.
  • the known logistics systems typically have a transport device for providing a freight stream, from which at a corresponding branch (which is assigned to a respective destination) on the transport device, the cargo destined for the destination is separated from the freight stream.
  • the separated freight is diverted and then either fed to a warehouse for temporary buffering or taken directly from a loading device for loading a load carrier.
  • a load carrier assigned to the loading device is then frequently equipped consecutively with the freight goods arriving at the loading device one by one.
  • the invention is therefore based on the object to improve a logistics system and a method of the known type such that the goods handling, in particular the loading of the charge carriers, can be made more efficient.
  • the invention solves its underlying object in a logistics system of the type described by at least one collecting device, which has a receptacle and is adapted to take individual cargo from the Frachtgutstrom and lined up in a row on the recording, the cargo to the loading device for the load carrier or to the warehouse, and to remove the juxtaposed cargo from the warehouse.
  • the invention is based on the recognition that the use of a collecting device "serial" treatment and promotion of whole sets of occasionally delivered cargo reduces the number of necessary steps, which has a significant effect on the turnover rate be lined up in an advantageous manner before the juxtaposed freight either optionally be transferred either in the warehouse or directly to the loading device for loading the carrier, a simple and rapid loading of the warehouse for temporarily buffering the cargo or a simple and rapid transfer to the Specially to the loading device by means of which a load carrier is loaded or loaded, the outer dimensions of the inner dimensions of the bed of a truck or a semitrailer or even a container , such as a container or a swap body, are adapted, the cargo, based on the movement or conveying direction, preferably transferred immediately after one another in a row.
  • the transport device by means of which the freight flow is provided, has, for example, one or more conveyor belts on which the delivered freight goods are provided as cargo flow.
  • mechanical deflectors for the freight such as movable punches or a deflecting arm movable into the transport path of the transport device, are provided at the branches of the transport device, with which the freight to be separated from the freight flow is deflected in its transport direction.
  • the transport device at the branch to the collection device have small-scale conveyor modules, such as. B. casters whose conveying direction is arbitrarily adjustable by the control of the transport device.
  • the cargo flow is preferably detected continuously with the aid of a recognition device which determines or detects which of the freight goods in the cargo flow are to be separated from the cargo flow at a respective branch.
  • the cargo is preferred for this purpose provided with recognizable by the recognizer number or bar codes corresponding to the respective destinations or destinations.
  • the collecting device has two or more receptacles which are operated in parallel, so that the freight goods are taken over by the transport device with a receptacle and with the second receptacle the interposed buffered freight goods are transferred to the loading device.
  • the recordings can be arranged one above the other or aligned parallel to each other.
  • two opposing bearings are preferably provided which are operated by the collecting device arranged therebetween.
  • the receptacle or the receptacles are designed as rockers.
  • the collecting means comprises means for adjusting the inclination of the receptacle (s) to the horizontal in order to allow the cargo to slide by gravity along the receptacle and thus to line up and / or transfer to the loading device by means of gravity.
  • the inclination adjustment of the pick-up of the collecting device achieves a kind of "unpowered movement" of the freight conveyed by the transport device to the collecting device along the receptacle and from the collecting device when transferring the strung freight to the loading device
  • the inclination of the receptacle is changed in such a way that the freight separated by the transport device automatically slips along the receptacle of the collecting device due to the force of gravity acting on it.
  • Position until the pickup is completely loaded with cargo or all cargo is handed over to the loader after the cargo is lined up or emptied along the entire pick w urde, the recording is moved back to the horizontal.
  • the receptacle is adjustable in height formed on the collecting device, so that the recording can be changed in height in a simple manner.
  • the receptacle is to be adjusted in working height in order to be able to overcome the difference in height between a first position in which the goods are transferred from the transport device to the receptacle, and a second, higher position, in which the freight lined up at the receptacle collected transferred to the loading device for loading the load carrier.
  • a change in the working height of the recording is necessary to transfer the lined up at the intake cargo to the different levels of the warehouse and also to be able to remove again.
  • the method of recording in height is usually carried out at approximately horizontally oriented recording, thereby avoiding that the cargo, in particular the arranged at the ends of cargo automatically slip off the recording or slide.
  • the bearing is preferably designed as a buffer shelf with a plurality of shelves arranged at different heights for the freight receivable therein.
  • the receptacle preferably has a magazine rail for the freight items that can be arranged in a row on the magazine rail, with which the freight items lined up on the magazine rail can advantageously be stored or buffered in their entirety on the various levels of the warehouse.
  • the magazine rail preferably has a footprint for the cargo and side walls, which are designed as sliding surfaces for a preferably frictionless movement of the cargo along the magazine rail.
  • the magazine rail on at least one end of the magazine rail in the path of movement of the cargo protruding securing means, which can be moved out if necessary from the path of movement of the magazine rail to the Example to allow the delivery of the lined up on the magazine rail freight to the loading device.
  • the receptacle has a push / pull mechanism for carrying out a loading movement of the magazine rail into or out of the bearing.
  • a push / pull mechanism for carrying out a loading movement of the magazine rail into or out of the bearing.
  • the bearing is preferably designed as a buffer bearing with a plurality of shelves on different levels one above the other.
  • the use of a push / pull mechanism also provides an easy way to implement the loading movement of the magazine rails on the recording.
  • An alternative embodiment of the invention designed collecting device provides that the recording instead of a push / pull mechanism with lifting or Versetzstoffn for the magazine rail on the recording is equipped.
  • the loading movement is preferably executed when the receptacle is oriented substantially horizontally.
  • the sliding / pulling mechanism has one or more engagement means for the magazine rails which can be arranged on the receptacle.
  • the engagement means are preferably mechanically coupled with corresponding engaging means on the receptacles of the collecting device, whereby a secure connection between the sliding / pulling mechanism and each held on the recording magazine rail is ensured during loading and unloading of cargo between warehouse and recording.
  • hooks or clamping elements are used, which can be mechanically connected in a simple manner with the structure of the magazine rail.
  • the sliding / pulling mechanism is adapted to transfer or to take over the magazine rails to the warehouse, wherein the goods arranged on the magazine rail, with respect to the movement or conveying direction during the loading movement, are arranged one behind the other.
  • a magazine rail which can be used in the bearing can be coupled to a magazine rail which has been previously inserted on the same bearing plane and can be decoupled when the magazine rail is removed again.
  • This ensures that a preferably reversibly coupled connection between two directly juxtaposed or mutually adjacent magazines when inserting the magazine rails in a shelf of preferably designed as a buffer shelf bearing is generated.
  • This ensures on the one hand that when removing a magazine rail from a storage level of the bearing in the storage level remaining magazine rails are pulled in the direction of the removal opening of the storage level.
  • a magazine rail to be subsequently removed can thus be easily brought into contact with the push / pull mechanism.
  • decoupling during the removal of the magazine rail advantageously ensures that the magazine rails remaining in the shelf are not inadvertently pulled out of the storage plane, thus ensuring safety when using the inventive logistics system is guaranteed.
  • mutually corresponding latching means such.
  • hooks and eyes which are when inserting a Magazine rail automatically be engaged with each other, and their engagement when removing the magazine rail is in turn automatically canceled.
  • the longitudinal side of the magazine rail in particular the side surfaces of the magazine rail are to be understood, which run parallel to the direction of movement of the cargo on the magazine rail.
  • the loading device for the load carrier has at least one conveyor for receiving the lined up freight.
  • the load carrier can be loaded with the freight transferred from the collecting device to the loading device with little manual control effort.
  • the freight goods slide by gravity from the magazine rail of the receptacle of the collecting device preferably in juxtaposed alignment with the loading device.
  • the conveyor has at least a first and a second conveyor belt, whose conveying directions, preferably in a plane, extend transversely to one another.
  • the angled arrangement of the two conveyor belts, preferably transversely to each other, allows a reduction in the space requirement of the loading device and the load carrier associated with the loading device.
  • the change in the conveying direction of the charge carriers can be loaded from a preferred direction.
  • a deflector for the freight conveyed on the first conveyor belt is preferably arranged, with which a safe deflection of the goods moved on the first conveyor cargo in the direction of the second conveyor belt is ensured.
  • the deflector is preferably designed as a deflection arm, which preferably extends over the entire width of the first conveyor belt.
  • the second conveyor belt viewed in the conveying direction, may be arranged at the end of the first conveyor belt and thus bring about the desired change in the conveying direction.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the second conveyor belt is guided to be movable parallel to the conveying direction of the first conveyor belt.
  • the second conveyor belt With the movably guided design of the second conveyor belt parallel to Conveying direction of the first conveyor belt and thus along a longitudinal side of the first conveyor belt, a simplified loading of the carrier is possible because the cargo, eg targeted in the longitudinal direction of the charge carrier can be delivered to this with the second, preferably motorized movable conveyor belt.
  • a targeted loading of the load carrier can take place, which is preferably arranged below the delivery area of the second conveyor belt.
  • the charge carrier can also be movably moved in the horizontal plane below the delivery area of the second conveyor belt then rigidly arranged to the first conveyor belt.
  • the charge carrier is preferably moved either above the charge carrier receptacle, with the upper side of the charge carrier coming into contact, or via a device movably receiving the charge carrier in the horizontal below the discharge end of the second, non-moving conveyor belt.
  • the mobility of the load carrier below the second conveyor belt ensures optimal flexibility when loading the load carrier.
  • the charge carrier is moved at least parallel in the direction of its longitudinal axis on the charge carrier receptacle.
  • a further alternative embodiment of the logistics system according to the invention provides that the second conveyor belt has a plurality of conveyor elements arranged parallel to one another, wherein the second conveyor belt has a width which essentially corresponds to the length of the load carrier.
  • the loading of the load carrier in the longitudinal direction preferably takes place via the targeted loading of the second conveyor belt with piece goods in relation to its width dimension.
  • the piece goods for example, depending on its size or weight
  • a step loading of the charge carrier is preferably possible with the transferred from the collection device to the loading device and now reloaded onto the carrier piece goods.
  • the second conveyor belt preferably has a plurality of circulating conveying elements arranged parallel to one another.
  • the various conveying elements can preferably be driven individually via a control unit of the loading device.
  • one or more deflectors are preferably associated with the first conveyor belt. About the deflector can the cargo targeted to a corresponding area, based on the conveyor belt width, be deflected or transferred to the second conveyor belt.
  • the charge carrier can be moved transversely to the conveying direction of the second conveyor belt extending over the entire length of the charge carrier. This makes it possible to achieve a high packing density on the charge carrier even with differently sized piece goods.
  • the loading device has a freight chute with a sliding surface which can be inclined to the horizontal at the delivery end of the second conveyor belt.
  • a targeted delivery or targeted loading of the load carrier with the cargo is achieved.
  • the freight chute preferably narrows in the direction of movement of the freight.
  • the loading device is additionally associated with a height-adjustable charge carrier receptacle, by means of which the distance between the load carrier and the delivery area of the loading device, which is preferably formed by the freight chute, can be reduced so that the freight from the loading device only have to bridge a small height difference in free fall when transferring to the load carrier.
  • the charge carrier is preferably designed to be movable on the charge carrier receptacle, as a result of which the loading of the charge carrier receptacle with a charge carrier or the removal of the charge carrier from the charge carrier receptacle is possible in a simple manner.
  • the charge carrier receptacle is in particular part of a device for emptying a load carrier loaded with piece goods, in particular in the form of packages, which has been filed under DE 10 201 1088 821 A1 by the present applicant.
  • the loading device has means for detecting the loading state of the charge carrier, which are signal-conducting coupled to a control unit of the loading device.
  • the loading process of the charge carrier is monitored via the means for detecting the loading state, so that targeted influence on the Distribution of the transferred from the loading device on the carrier cargo can be taken.
  • optical sensors are preferably used with which among other things the distance between the delivery area and the upper loading level of the charge carrier is detected or detected.
  • the means for detecting the loading state in combination with the preferably adjustable loading device and in at least one direction horizontally movable charge carrier receptacle, a predetermined loading scheme or loading pattern above a charge carrier converted or traversed. This makes it possible to implement an at least semi-automatic loading process and also to achieve a high packing or loading density of the goods to be stacked and transported on the load carrier.
  • Another aspect of the invention relates to a collecting device for receiving and / or transferring isolated freight, in particular piece goods, packages or the like, between a transport device and a loading device for a load carrier or a transport or loading device and a warehouse, in particular for a logistics system according to a the preferred embodiments described herein, with a receptacle for the cargo, which cooperates for the transfer and transfer of freight with the transport device and / or the loading device for a load carrier, wherein the recording means are assigned for adjusting the inclination of the receptacle to the horizontal, and Receiving is set up to line up the cargo transferred from the cargo flow in a row along the receptacle, the stacked or lined up freight to the loading device for the charge or to hand over the goods to the warehouse, and to remove the strung goods from the warehouse.
  • the invention takes advantage, in addition to the findings described above, that with a tilted registration, "unpowered movement" of the cargo along the receptacle of the collector during the queuing of the individual goods transferred from the transport to the collector and transfer of the queues
  • the receptacle preferably retains its inclined orientation until the receptacle has been loaded with freight over its entire length in the direction of extent or the freight has been collected and transferred to the loading device can be equipped with magazine rails on which the cargo to slide along and which form a kind of collection container for the preferably in a row of stackable cargo.
  • the freight items stacked next to one another are optionally transferred either to the warehouse or directly to the loading device for loading a load carrier.
  • a loading device for equipping a load carrier with the freight conveyed by a collecting device optionally directly from the cargo flow or buffered goods in a warehouse, wherein the carrier has dimensions that are adapted to the loading area of a vehicle.
  • the loading device for the load carrier preferably has a conveyor for receiving the goods lined up in series by the collecting device.
  • the conveyor has at least a first and a second conveyor belt, whose conveying directions preferably extend transversely to one another in a plane.
  • the second conveyor belt preferably has a deflector, or the first conveyor belt one or more deflectors are assigned, via which the individual cargo is deflected.
  • the second conveyor belt is guided movably parallel to the conveying direction of the first conveyor belt.
  • the second conveyor belt is arranged rigidly relative to the first conveyor belt, wherein the charge carrier which can be loaded via the second conveyor belt is preferably movably received in the horizontal plane below the second conveyor belt, in particular below the delivery area of the second conveyor belt, by means of a device for emptying the load carriers ,
  • Advantageous developments of the loading device result from the above explanations of the logistics system according to the invention and the collecting device and their preferred embodiments. In that regard, reference is made to the above explanations.
  • the invention relates to a method for reloading individual freight, in particular piece goods or packages, between a cargo flow and a load carrier, in particular using a logistics system according to one of the preferred embodiments described above.
  • the invention solves the underlying problem in such a method with the following steps: provision of a freight stream on a transport device; Transferring individual, multiple or all of the cargo from the cargo stream to a collector having horizontally inclined receiving means, and stacking the cargo by gravity along the inclined receiver; Transferring the receptacle to the horizontal and transferring the freight lined up at the receptacle to a warehouse and / or transferring the freight lined up at the receptacle to a loading device for loading a load carrier, wherein the freight is transferred by gravity to the loading device when tilted, and Loading the load carrier by means of the loading device.
  • a simplified transshipment process of freight goods between a cargo flow and a load carrier is ensured.
  • the cargo is lined up at the receiving of the collecting device, preferably until the recording is full.
  • Each formed row with a number of loads is then buffered in a warehouse until either the store is filled or a load carrier has been provided for loading with cargo at the loader.
  • the loaded goods are then successively transferred to the loading device following one another.
  • the method according to the invention is advantageously developed by detecting the charge state of the charge carrier during loading of the charge carrier and at least changing the position of the delivery area of the loading device above the charge carrier and / or adjusting the height of the charge carrier.
  • the magazine rail when inserting a magazine rail on a plane of the bearing, the magazine rail is coupled with a magazine rail already inserted on the same storage level and when a magazine rail is removed, the magazine rail to be removed becomes first together with the magazine rails located in the storage plane Pulled towards the discharge opening. After passing through the removal opening, it is preferably automatically decoupled from the remaining magazine rails again. This ensures that when removing a magazine rail the remaining magazine rails are pulled to the removal opening in order to ensure a subsequent removal of the magazine rails from the storage level in a simple manner.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a logistics system according to the invention, which shows the transfer of isolated freight from a transport device through a collecting device;
  • Figure 2 a perspective view of the logistics system
  • FIG. 3 shows a perspective view of the logistics system according to the invention, which shows the storage of the freight in the warehouse;
  • Figure 4 a perspective view of the logistics system according to a second
  • Figure 5 a perspective view of an embodiment of a loading device according to the invention.
  • a logistics system 1 for transferring isolated cargo between a cargo flow and a load carrier which has a transport device 3 for providing a cargo of a plurality of cargo 5, 5 'composed cargo flow 6. Furthermore, the logistics system 1 has a bearing 7 for temporarily buffering the freight items 5, 5 'separated from the freight stream 6 before loading them onto a load carrier not shown in greater detail.
  • charge carriers are known by the present applicant, wherein the charge carriers have dimensions or have external dimensions which are adapted to the inner dimensions of the loading surface of a carrier transporting the carrier or a carrier receiving the container. This is understood to mean that lateral movement between the charge carrier and the vehicle is dimensioned so small that no tilting and clamping of the charge carrier can occur.
  • the logistics system comprises a collecting device 9, by means of which the separated from the Frachtgutstrom 6 cargo 5, 5 'are taken and strung along a receptacle 1 1 of the collecting device 9 in a row or strung together until the recording 1 1 with a predetermined number Freight is loaded.
  • the cargo is on magazine rails 13, 13 'lined up, which are reversibly coupled to the receptacle 1 1 of the collector.
  • the magazine rails 13 form a kind of receiving or collecting container for the cargo 5, 5 ', by means of which the freight can be transferred to the warehouse 7 simplified and removed again.
  • the inclination of the receptacle 1 1 together with the magazine rail 13 which can be arranged on it is adjusted such that the freight goods line up with one another by means of the gravitational force acting on the freight goods until the magazine rail 13 over its entire length with cargo 5, 5 'is filled.
  • the cargo is lined up by the force of gravity alone. If the magazine rail 13 is completely loaded, the receptacle 1 1 with the magazine rail 13 and the lined up freight 5, 5 'from the inclined position in about the horizontal (Fig. 3) transferred.
  • the bearing 7 shown in Fig. 1 is a buffer shelf with a plurality of shelves 17, 17 '.
  • the receptacle 1 1 of the collecting device 9 is adjustable in height to bridge the difference in height between the transport device 3 and the loading device as well as the Empty and filled with pieces of freight 5, 5 'magazine rails in the arranged at different heights shelf shelves 17 of the buffer shelf designed as a warehouse 7 or remove from these.
  • the conveyor belts 19, 21 have conveying directions, which in the exemplary embodiment shown extend in a plane and transversely to one another.
  • the second conveyor belt 21 is movably guided along the longitudinal side and thus parallel to the conveying direction of the first conveyor belt 19 in the direction of the arrows 22, 22 '.
  • the second conveyor belt 21 has a deflector 23 projecting into the conveying path of the first conveyor belt 19.
  • a cargo chute 27 is arranged with a sliding surface 29 inclined to the horizontal. About the cargo chute 27, the loading of the charge carrier, not shown.
  • the charge carrier is arranged on a charge carrier receptacle 31, which is adjustable in height in the direction of the arrows 32, 32 '.
  • the charge carrier receptacle 31 is part of an imaged device 33 for moving and emptying a charge carrier, which is designed so that it can be unloaded around its longitudinal axis in order to unload cargo located on the load carrier.
  • the unloading of the cargo or the emptying of the load carrier via the arranged on both sides of the device 33 conveying means 35, 35 '.
  • the loading device 15 also includes means not shown in detail for detecting the loading state of the charge carrier, which changes the position of the second conveyor belt 21 along the longitudinal side of the conveyor belt 19, depending on the loading state of the charge carrier, the height of the charge carrier receptacle 31 and thus of the charge carrier thereon adapts and moves the device 33 for emptying the charge carrier in the direction of the arrows 37, 39.
  • a predetermined loading scheme or loading pattern of the charge carrier can be implemented.
  • Fig. 3 the logistics system 1 is shown with the fully loaded load carrier.
  • the charge carrier received in the device 33 is now ready for removal with the cargo 5, 5 'intended for a destination.
  • the receptacle 1 1 of the collecting device 9 is aligned parallel to the horizontal, wherein the fully loaded with cargo located on the receptacle 1 1 magazine rail 13 is inserted into the still free storage spaces having shelf 17.
  • 4 shows a further embodiment of the logistics system 1, which has a loading device 15 'with a conveyor comprising a first conveyor belt 19 and a second conveyor belt 21'.
  • the second conveyor belt 21 ' is arranged rigidly on or to the first conveyor belt 19.
  • the device 33 For a systematic loading of the load carrier 31 with the cargo 5, 5 'moving the carrier not shown in the plane below the delivery area of the second conveyor belt 21', in particular transversely to the conveying direction of the second conveyor belt 21 ', ie in the direction of the arrows 38th 38 'via the charge carrier receptacle 31 and / or via the device 33 for, for example, the emptying of the load carrier and the method of the load carrier within the logistics system 1.
  • the method of the load carrier parallel to the conveying direction of the second conveyor belt 21 in the direction of the arrows 37, 39 is carried out by means of the device 33.
  • the height of the charge carrier 31 or its distance to the discharge area of the second conveyor belt 21 ' is changed, according to the loading state of the charge carrier, until the charge carrier completely with the cargo 5, 5 'was loaded, as shown in Fig. 3.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of the loading device 41, which has a conveyor for the freight 5, 5 'to be loaded, which has a first conveyor belt 43 and a second conveyor belt 45.
  • the first and second conveyor belts 43, 45 are arranged in such a way to the device 33 that the device 33 for moving the load carrier 47 within the logistics system and for emptying the load carrier can be moved below the conveyor belts.
  • the conveying directions of the first and second conveyor belt 43, 45 are similar to the previous embodiments, preferably in a plane and transversely to each other.
  • the second conveyor belt 45 has a plurality of parallel juxtaposed, preferably circumferential conveying elements 49, 49 '.
  • the second conveyor belt 45 extends substantially over the entire length of the charge carrier 47 accommodated in the device 33 via the charge carrier receptacle 31.
  • the charge carrier 47 is moved by means of the device 33 only in the direction of the arrows 37, 39 in the horizontal plane.
  • the height or the distance of the charge carrier receptacle 31 to the delivery area of second conveyor belt 45 changed or adapted.
  • the cargo can be appropriately positioned on the load carrier 47, for example, in terms of its size or weight.
  • deflectors which are not shown in detail are preferably associated with the first conveyor, with which the freight can be selectively deflected onto the various juxtaposed conveyor elements 49, 49' of the second conveyor belt 45.
  • the embodiment of the loading device 41 shown in FIG. 5 can be combined with the components of the logistics system 1 according to the invention which are furthermore shown in FIGS. 1 to 4, for example the collecting device 9, the bearing 7 or the transport device 3.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Logistiksystem (1) zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger, mit einer Transporteinrichtung (3) zum Bereitstellen eines Frachtgutstromes (6), einem Lager (7) zum Puffern von aus dem Frachtgutstrom (6) übergebenen Frachtgütern (5, 5'), und einer Beladeeinrichtung (15) zum Bestücken eines Ladungsträgers mit den aus dem Frachtgutstrom (6) übergebenenoder im Lager (7) gepufferten Frachtgüter (5, 5'), wobei der Ladungsträger Ausmaße aufweist, die der Ladefläche eines Fahrzeugesangepasst sind. Insbesondere weist das Systemeine Sammeleinrichtung (9) auf, welche eine Aufnahme (11) aufweist und dazu eingerichtet ist, Frachtgüter (5, 5') aus dem Frachtgutstrom (6) zu übernehmen und in einer Reihe in der Aufnahme (11) aneinanderzureihen, die aneinandergereihten Frachtgüter (5, 5') an die Beladeeinrichtung(15) für den Ladungsträger oder an das Lager (7) zu übergeben, und die aneinandergereihten Frachtgüteraus dem Lager (7) zu entnehmen.

Description

Logistiksystem zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern zwischen Frachtgutstrom und einem Ladungsträger
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Logistiksystem zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern zwischen einem Frachtgutstrom, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, und einem Ladungsträger, mit einer Transporteinrichtung zum Bereitstellen eines Frachtgutstromes, einem Lager zum Puffern der aus dem Frachtgutstrom übergebenen Frachtgüter, und einer Beladeeinrichtung zum Bestücken eines Ladungsträgers mit den direkt aus dem Frachtgutstrom übergebenen oder im Lager gepufferten Frachtgüter, wobei der Ladungsträger im Wesentlichen Ausmaße aufweist, die der Ladefläche eines Fahrzeuges angepasst sind.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger.
Bekannte Logistiksysteme und Verfahren zu Umladen von Frachtgütern werden insbesondere in Logistikzentren eingesetzt bzw. angewendet, in denen beispielsweise Stückgüter umgeschlagen bzw. um- und verladen werden. Als Beispiel sind vorrangig Paketzentren von Logistik-Unternehmen zu nennen, in denen zum Beispiel mehrmals täglich eine Vielzahl an Frachtgütern eintreffen. Die eintreffenden bzw. angelieferten Frachtgüter werden mittels des Logistiksystems gemäß ihrem Bestimmungsort sortiert und Frachtgüter, die einen gemeinsamen Bestimmungs- oder Zielort haben, üblicherweise auf einem Ladungsträger verladen und somit für den Abtransport mittels Fahrzeugen, beispielsweise Lastkraftwagen oder Zügen, bereitgestellt. Zum Abtransport der Frachtgüter auf den Ladungsträger sind hierfür Transportsysteme bekannt, welche den Einsatz von Ladungsträgern in Form von Containern oder Wechselbrücken vorsehen. Weiterhin existieren andere Transportsysteme, beispielsweise der hiesigen Anmelderin, die speziell konfektionierte Ladungsträger verwenden, welche auf LKWs, Zugwaggons oder andere Fahrzeuge sowie in Container oder Wechselbrücken verladen werden, wobei insbesondere die äußeren Ausmaße bzw. Außenabmaße im Wesentlichen an die inneren Abmessungen der Ladeflächen der Fahrzeuge sowie der die Ladungsträger aufnehmenden Behälter angepasst sind.
Für einen reibungslosen und effizienten Betrieb solcher Logistiksysteme ist es unter anderem von entscheidender Bedeutung, dass die angelieferten und für verschiedene Zielorte bestimmten Frachtgüter während des Umladevorganges zwischen dem Frachtgutstrom und dem Ladungsträger auf einfache und effiziente Art und Weise in einem Lager zwischengespeichert oder auf einen Ladungsträger verladen werden können. Die bekannten Logistiksysteme weisen typischerweise eine Transporteinrichtung zum Bereitstellen eines Frachtgutstromes auf, aus dem an einer entsprechenden Abzweigung (welche einem jeweiligen Zielort zugeordnet ist) an der Transporteinrichtung die für den Zielort bestimmten Frachtgüter aus dem Frachtgutstrom vereinzelt werden. An der Abzweigung der Transporteinrichtung werden die vereinzelten Frachtgüter umgelenkt und dann entweder einem Lager zum zeitweisen Puffern zugeführt oder direkt von einer Beladeeinrichtung zum Bestücken eines Ladungsträgers übernommen. Ein der Beladeeinrichtung zugeordneter Ladungsträger wird dann häufig fortlaufend mit den jeweils einzeln an der Beladeeinrichtung ankommenden Frachtgütern bestückt. Damit ist ein Ladungsträger über einen relativ langen Zeitraum bis zu dessen vollständigem Beladen an eine Beladeeinrichtung gekoppelt bzw. gebunden. Darüber hinaus hat ein fortlaufender Betrieb der Beladeeinrichtung, mit der die umzuladenden Frachtstücke einzeln und somit in einem relativ großen Abstand zueinander bewegt werden, einen erhöhten Energiebedarf für den Beladevorgang zu Folge.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Logistiksystem und ein Verfahren der vorbekannten Art derart zu verbessern, dass der Warenumschlag, insbesondere die Beladung der Ladungsträger, effizienter gestaltet werden kann. Die Erfindung löst die ihr zugrunde liegende Aufgabe bei einem Logistiksystem der eingangs bezeichneten Art durch wenigstens eine Sammeleinrichtung, welche eine Aufnahme aufweist und dazu eingerichtet ist, einzelne Frachtgüter aus dem Frachtgutstrom zu übernehmen und in einer Reihe an der Aufnahme aneinanderzureihen, die Frachtgüter an die Beladeeinrichtung für den Ladungsträger oder an das Lager zu übergeben, und die aneinandergereihten Frachtgüter aus dem Lager zu entnehmen.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit dem Einsatz einer Sammeleinrichtung eine„serielle" Behandlung und Förderung ganzer Sätze von vereinzelt angelieferten Frachtgütern die Anzahl notwendiger Handlungsschritte reduziert, was sich signifikant auf die Umschlagsgeschwindigkeit auswirkt. Indem die aus dem Frachtgutstrom vereinzelten Frachtgüter an deren Aufnahme auf vorteilhafte Weise zuvor aufgereiht werden, bevor die aneinander aufgereihten Frachtgüter wahlweise entweder in das Lager oder direkt an die Beladeeinrichtung zum Bestücken des Ladungsträgers übergeben werden, wird ein einfaches und rasches Bestücken des Lagers zum zeitweisen Puffern der Frachtgüter beziehungsweise ein einfaches und rasches Übergeben an die Beladeeinrichtung erreicht. Speziell an die Beladeeinrichtung, mittels der ein Ladungsträger beladen oder bestückt wird, dessen äußere Abmaße an die Innenabmessungen der Ladefläche eines LKW oder eines Sattelzuges oder auch eines Behälters, wie z. B. eines Containers oder einer Wechselbrücke, angepasst sind, werden die Frachtgüter, bezogen auf die Bewegungs- oder Förderrichtung, vorzugsweise unmittelbar hintereinander aufgereiht übergeben. Damit ist ein deutlich verkürzter und somit effizienter Beladungsvorgang eines jeweiligen der Beladeeinrichtung zugeordneten Ladungsträgers gewährleistet. Die Transporteinrichtung, mittels welcher der Frachtgutstrom bereitgestellt wird, weist beispielsweise ein oder mehrere Transportbänder auf, auf denen die angelieferten Frachtgüter als Frachtgutstrom bereitgestellt werden. Zum Abzweigen entsprechender Frachtgüter aus dem Frachtgutstrom sind beispielsweise an den Abzweigungen der Transporteinrichtung mechanische Umlenker für die Frachtgüter, wie bewegliche Stempel oder ein in den Transportweg der Transporteinrichtung bewegbarer Umlenkarm vorgesehen, mit denen die jeweils aus dem Frachtgutstrom zu vereinzelnden Frachtgüter in ihrer Transportrichtung umgelenkt werden. Alternativ kann die Transporteinrichtung an der Abzweigung zur Sammeleinrichtung kleinskalige Fördermodule aufweisen, wie z. B. Schwenkrollen, deren Förderrichtung durch die Steuerung der Transporteinrichtung beliebig verstellbar ist. Zudem wird der Frachtgutstrom vorzugsweise fortlaufend mit Hilfe einer Erkennungseinrichtung detektiert, die ermittelt bzw. erfasst, welche der im Frachtgutstrom befindlichen Frachtgüter an einer jeweiligen Abzweigung aus dem Frachtgutstrom zu vereinzeln sind. Die Frachtgüter sind zu diesem Zweck vorzugsweise mit von der Erkennungseinrichtung lesbaren Zahlen- oder Strichcodes versehen, die den jeweiligen Ziel- oder Bestimmungsorten entsprechen. Eine alternative Ausgestaltung sieht vor, dass die Sammeleinrichtung zwei oder mehrere Aufnahmen aufweist, die parallel betrieben werden, so dass die Frachtgüter mit einer Aufnahme von der Transporteinrichtung übernommen werden und mit der zweiten Aufnahme die aneinander aufgereihten zwischengepufferten Frachtgüter an die Beladeeinrichtung übergeben werden. Die Aufnahmen können dazu übereinander angeordnet oder parallel zueinander ausgerichtet sein. Bei der Verwendung von zwei parallel zueinander bewegbaren Aufnahmen an einer Sammeleinrichtung sind bevorzugt zwei einander gegenüberstehen- de Lager vorgesehen, die von der dazwischen angeordneten Sammeleinrichtung bedient werden.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist die Aufnahme bzw. sind die Aufnahmen als Wippen ausgebildet. Vorzugsweise weist die Sammeleinrichtung Mittel zum Verstellen der Neigung der Aufnahme(n) zur Horizontalen auf, um die Frachtgüter mittels Schwerkraft entlang der Aufnahme rutschen zu lassen und so aneinanderzureihen und/oder an die Beladeeinrichtung mittels Schwerkraft zu übergeben. Durch die Neigungsverstellung der Aufnahme der Sammeleinrichtung wird eine Art„antriebslose Bewegung" der von der Transporteinrichtung an die Sammeleinrichtung übergebenen Frachtgüter entlang der Aufnahme und von der Sammeleinrichtung beim Übergeben der aufgereihten Frachtgüter an die Beladeeinrichtung erzielt. Die bevorzugt langgestreckt ausgebildete Aufnahme wird derart geneigt, dass die Enden der Aufnahme auf jeweils unterschiedlichen Höhen angeordnet sind. Dabei wird die Neigung der Aufnahme derart verändert, dass die von der Transporteinrichtung vereinzelten Frachtgüter aufgrund der wirkenden Schwerkraft selbsttätig entlang der Aufnahme der Sammeleinrichtung verrutschen. Die Aufnahme der Sammeleinrichtung verharrt in der geneigten Ausrichtung bzw. Position, bis die Aufnahme vollständig mit Frachtgütern beladen ist oder alle Frachtgüter an die Beladeeinrichtung übergeben sind. Nachdem entlang der gesamten Aufnahme die Frachtgüter aufgereiht sind oder diese entleert wurde, wird die Aufnahme wieder in die Horizontale bewegt. Bevorzugt ist die Aufnahme höhenverstellbar an der Sammeleinrichtung ausgebildet, so dass die Aufnahme auf einfache Weise in der Höhe verändert werden kann. Insbesondere ist die Aufnahme in der Arbeitshöhe zu verstellen, um den Höhenunterschied zwischen einer ersten Position, in der die Frachtgüter von der Transporteinrichtung auf die Aufnahme überführt werden, und einer zweiten, höher gelegenen Position überwinden zu können, in der die an der Aufnahme aneinandergereihten Frachtgüter gesammelt an die Beladeeinrichtung zum Bestücken des Ladungsträgers übergeben werden. Zudem ist eine Änderung der Arbeitshöhe der Aufnahme notwendig, um die an der Aufnahme aneinandergereihten Frachtgüter auf die verschiedenen Ebenen des Lagers übergeben und auch wieder entnehmen zu können. Das Verfahren der Aufnahme in der Höhe erfolgt üblicherweise bei etwa horizontal ausgerichteter Aufnahme, wodurch vermieden ist, dass die Frachtgüter, insbesondere die an den Enden angeordneten Frachtgüter selbsttätig von der Aufnahme abrutschen oder abgleiten. Das Lager ist bevorzugt als Pufferregal mit einer Vielzahl von auf unterschiedlicher Höhe angeordneten Regalfächern für die darin aufnehmbaren Frachtgüter ausgebildet. Vorzugsweise weist die Aufnahme eine Magazinschiene für die in einer Reihe auf der Magazinschiene anordenbaren Frachtgüter auf, womit die auf der Magazinschiene aneinander aufgereihten Frachtgüter auf vorteilhafte Weise in ihrer Gesamtheit auf den verschiedenen Ebenen des Lagers zwischengelagert bzw. gepuffert werden können. Die Magazinschiene weist bevorzugt eine Aufstandsfläche für die Frachtgüter und Seitenwände auf, die als Gleitflächen für eine vorzugsweise reibungsfreie Bewegung der Frachtgüter entlang der Magazinschiene ausgeführt sind. Um ein ungewolltes Herunterrutschen der Frachtgüter bei einer geneigten Ausrichtung der Aufnahme von der Magazinschiene zu vermeiden, weist die Magazinschiene an wenigstens einem Ende der Magazinschiene in den Bewegungsweg der Frachtgüter vorstehende Sicherungsmittel auf, die im Bedarfsfall aus dem Bewegungsweg der Magazinschiene herausbewegt werden können, um zum Beispiel die Abgabe der auf der Magazinschiene aufgereihten Frachtgüter an die Beladeeinrichtung zu ermöglichen.
Bevorzugt weist die Aufnahme einen Schiebe-/Zieh-Mechanismus zum Ausführen einer Verladebewegung der Magazinschiene in das Lager oder aus dem Lager auf. Mittels des Schiebe-/Zieh-Mechanismus wird eine leere Magazinschiene oder eine Magazinschiene mit darauf aneinandergereihten Frachtgütern von der Aufnahme der Sammeleinrichtung in die verschiedenen Ebenen des Lagers hineingeschoben oder aus den Ebenen des Lagers herausgezogen. Das Lager ist vorzugsweise als Pufferlager mit einer Vielzahl von Regalfächern auf unterschiedlichen Ebenen übereinander ausgebildet. Der Einsatz eines Schiebe-/Zieh-Mechanismus stellt zudem eine einfache Möglichkeit zur Umsetzung der Verladebewegung der Magazinschienen an der Aufnahme dar. Eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäß ausgebildeten Sammeleinrichtung sieht vor, dass die Aufnahme anstelle eines Schiebe-/Zieh-Mechanismus mit Hebe- oder Versetzmitteln für die Magazinschiene an der Aufnahme ausgerüstet ist. Die Verladebewegung wird vorzugsweise ausgeführt, wenn die Aufnahme im Wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.
In einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Logistiksystems ist vorgesehen, dass der Schiebe-/Zieh-Mechanismus ein oder mehrere Angriffsmittel für die an der Aufnahme anordenbaren Magazinschienen aufweist. Die Angriffsmittel werden bevorzugt mit korrespondierenden Angriffsmitteln an den Aufnahmen der Sammeleinrichtung mechanisch gekoppelt, wodurch eine sichere Verbindung zwischen dem Schiebe- /Zieh-Mechanismus und einer jeweils an der Aufnahme gehaltenen Magazinschiene während des Be- und Entladens der Frachtgüter zwischen Lager und Aufnahme gewährleistet ist. Als Angriffsmittel werden beispielsweise Haken oder Klemmelemente eingesetzt, die sich auf einfache Weise mit der Struktur der Magazinschiene mechanisch verbinden lassen. Der Schiebe-/Zieh-Mechanismus ist dazu eingerichtet, die Magazinschienen an das Lager zu übergeben bzw. zu übernehmen, wobei die auf der Magazinschiene angeordneten Frachtgüter, bezogen auf die Bewegungs- oder Förderrichtung während der Verladebewegung, hintereinander angeordnet sind.
Vorzugsweise ist eine in das Lager einsetzbare Magazinschiene mit einer zuvor auf gleicher Lagerebene eingeschobenen Magazinschiene koppelbar und beim Wiederentnehmen der Magazinschiene entkoppelbar ausgebildet. Darüber ist gewährleistet, dass eine bevorzugt reversibel koppelbare Verbindung zwischen zwei unmittelbar nebeneinander angeordneten bzw. zueinander benachbarten Magazinen beim Einschieben der Magazinschienen in ein Regalfach des bevorzugt als Pufferregal ausgebildeten Lagers erzeugt ist. Damit ist zum einen gewährleistet, dass beim Entnehmen einer Magazinschiene aus einer Lagerebene des Lagers die in der Lagerebene verbleibenden Magazinschienen in Richtung der Entnahmeöffnung der Lagerebene gezogen werden. Eine nachfolgend zu entnehmende Magazinschiene kann somit einfach mit dem Schiebe-/Zieh-Mechanismus in Kontakt gebracht werden. Zum anderen ist durch das Entkoppeln beim Wiederentnehmen der Magazinschiene bevorzugt zum Zeitpunkt oder unmittelbar nach dem Passieren der Entnahmeöffnung auf vorteilhafte Weise sichergestellt, dass die im Regalfach verbleibenden Magazinschienen nicht unbeabsichtigt mit aus der Lagerebene herausgezogen werden, wodurch die Sicherheit bei der Verwendung des erfindungsgemäß ausgebildeten Logistiksystems gewährleistet ist. Um eine Kopplung der Magazinschienen untereinander zu ermöglichen, können beispielsweise an den einander zugewandten Längsseiten zweier unmittelbar zueinander benachbarter Magazinschienen miteinander korrespondierende Verrastmittel, wie z. B. Haken und Ösen, angeordnet sein, welche beim Einschieben einer Magazinschiene automatisch miteinander in Eingriff gebracht werden, und deren Eingriff beim Entnehmen der Magazinschiene wiederum automatisch aufgehoben wird. Als Längsseite der Magazinschiene sind insbesondere die Seitenflächen der Magazinschiene zu verstehen, welche parallel zur Bewegungsrichtung der Frachtgüter auf der Magazinschiene verlaufen.
Eine andere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Logistiksystems schlägt vor, dass die Beladeeinrichtung für den Ladungsträger zumindest einen Förderer zur Aufnahme der aufgereihten Frachtgüter aufweist. Mit einem Förderer kann der Ladungsträger mit den von der Sammeleinrichtung an die Beladeeinrichtung aneinandergereiht übergebenen Frachtgüter mit geringem manuellem Steueraufwand beladen werden. Beim Übergeben der Frachtgüter von der Sammeleinrichtung an die Beladeeinrichtung rutschen die Frachtgüter mittels Schwerkraft von der Magazinschiene der Aufnahme der Sammeleinrichtung bevorzugt in aneinandergereihter Ausrichtung auf die Beladeeinrichtung. Mit dem Förderer der Beladeeinrichtung kann der Beladevorgang des Ladungsträgers somit in einem kurzen Zeitraum erfolgen, da die Frachtgüter auf dem Förderer zueinander wenn überhaupt nur relativ geringe Abstände aufweisen.
Vorzugsweise weist der Förderer wenigstens ein erstes und ein zweites Förderband auf, deren Förderrichtungen, vorzugsweise in einer Ebene, quer zueinander verlaufen. Die angewinkelte Anordnung der zwei Förderbänder, bevorzugt quer zueinander, erlaubt eine Reduzierung des Platzbedarfs der Beladeeinrichtung und des der Beladeeinrichtung zugeordneten Ladungsträgers. Des Weiteren kann über die Änderung der Förderrichtung der Ladungsträger von einer bevorzugten Richtung aus beladen werden.
Am zweiten Förderband, dass an einer Längsseite des ersten Förderbandes angeordnet ist, ist bevorzugt ein Umlenker für die auf dem ersten Förderband förderbaren Frachtgüter angeordnet, mit dem eine sichere Umlenkung der auf dem ersten Förderband bewegten Frachtgüter in Richtung des zweiten Förderbandes gewährleistet ist. Der Umlenker ist bevorzugt als Umlenkarm ausgebildet, der sich bevorzugt über die gesamte Breite des ersten Förderbandes erstreckt. Alternativ kann anstelle eines Umlenkers das zweite Förderband in Förderrichtung betrachtet am Ende des ersten Förderbandes angeordnet sein und somit die gewünschte Änderung der Förderrichtung bewirken.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, dass das zweite Förderband parallel zur Förderrichtung des ersten Förderbandes beweglich geführt ist. Mit der beweglich geführten Ausgestaltung des zweiten Förderbandes parallel zur Förderrichtung des ersten Förderbandes und damit entlang einer Längsseite des ersten Förderbandes ist ein vereinfachtes Beladen des Ladungsträgers möglich, da mit dem zweiten, vorzugsweise motorisch verfahrbar ausgebildeten Förderband die Frachtgüter z.B. gezielt in Längsrichtung des Ladungsträgers an diesen abgegeben werden können. Mit dem beweglich entlang des ersten Förderbandes geführten zweiten Förderband kann eine gezielte Beladung des Ladungsträgers erfolgen, welcher bevorzugt unterhalb des Abgabebereiches des zweiten Förderbandes angeordnet ist.
Alternativ zu dem beweglich geführten zweiten Förderband kann gemäß einer Ausführung der erfindungsgemäßen Beladeeinrichtung auch der Ladungsträger unterhalb des Abgabebereiches des dann starr zu dem ersten Förderband angeordneten, zweiten Förderbandes in der horizontalen Ebene verfahrbar bewegt werden. Bevorzugt wird der Ladungsträger entweder oberhalb der Ladungsträger-Aufnahme, mit deren Oberseite der Ladungsträger in Anlage kommt, oder über eine den Ladungsträger verfahrbar aufnehmende Vorrichtung in der Horizontalen unterhalb des Abgabeendes des zweiten, nicht beweglichen Förderbandes verfahren. Über die Verfahrbarkeit des Ladungsträgers unterhalb des zweiten Förderbandes ist eine optimale Flexibilität beim Beladen des Ladungsträgers gewährleistet. Der Ladungsträger wird wenigstens parallel in Richtung seiner Längsachse auf der Ladungsträger-Aufnahme bewegt. Eine weitere alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Logistiksystemes sieht vor, dass das zweite Förderband mehrere parallel nebeneinander angeordnete Förderelemente aufweist, wobei das zweite Förderband eine Breite aufweist, die im Wesentlichen der Länge des Ladungsträgers entspricht. Das Beladen des Ladungsträgers in Längsrichtung erfolgt vorzugsweise über das gezielte Bestücken des zweiten Förderbandes mit Stückgütern bezogen auf sein Breitenmaß. Je nachdem, in welchem Abschnitt des Ladungsträgers das Stückgut (beispielsweise in Abhängigkeit von seiner Größe oder seinem Gewicht) aufgeladen werden soll, erfolgt das Umladen des Stückgutes vom ersten Förderband auf das zweite Förderband in einem vorgegebenen Teilstück bezogen auf die Gesamtbreite des zweiten Förderbandes. Damit ist bevorzugt eine Stufenbeladung des Ladungsträgers mit den von der Sammeleinrichtung an die Beladeeinrichtung übergebenen und nunmehr auf den Ladungsträger umgeladenen Stückgüter möglich. Bevorzugt weist das zweite Förderband mehrere parallel nebeneinander angeordnete, umlaufende Förderelemente auf. Die verschiedenen Förderelemente können bevorzugt über eine Steuereinheit der Beladeeinrichtung individuell angetrieben werden. Zum Überführen der Stückgüter vom ersten Förderband auf das zweite Förderband sind dem ersten Förderband vorzugsweise ein oder mehrere Umlenker zugeordnet. Über die Umlenker können die Stückgüter gezielt auf einen entsprechenden Bereich, bezogen auf die Förderbandbreite, auf das zweite Förderband umgelenkt bzw. überführt werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Ladungsträger quer zur Förderrichtung des sich über die gesamte Länge des Ladungsträgers erstreckenden zweiten Förderbandes verfahrbar ist. Damit ist auch bei unterschiedlich großen Stückgütern eine hohe Packungsdichte auf dem Ladungsträger erzielbar.
In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Logistiksystems ist vorgesehen, dass die Beladeeinrichtung am Abgabeende des zweiten Förderbandes eine Frachtgut-Rutsche mit einer zur Horizontalen neigbaren Gleitfläche aufweist. Mit der Frachtgut-Rutsche wird eine gezielte Abgabe bzw. ein gezieltes Beladen des Beladungsträgers mit den Frachtgütern erreicht. Bevorzugt verengt sich die Frachtgut-Rutsche in Bewegungsrichtung der Frachtgüter.
Bevorzugt ist der Beladeeinrichtung zusätzlich eine in der Höhe verstellbare Ladungsträger-Aufnahme zugeordnet, mit deren Hilfe der Abstand zwischen dem Ladungsträger und dem Abgabebereich der Beladeeinrichtung, welcher vorzugsweise durch die Frachtgut-Rutsche ausgebildet ist, verringert werden kann, so dass die Frachtgüter von der Beladeeinrichtung bei der Übergabe an den Ladungsträger nur einen geringen Höhenunterschied im freien Fall überbrücken müssen. Durch den derart gering gehaltenen Abstand zwischen der obersten Lage an Frachtgutstücken und dem Abgabebereich der Beladeeinrichtung wird das Risiko hinsichtlich möglicher Beschädigungen an den Frachtgütern reduziert. Der Ladungsträger ist bevorzugt verfahrbar auf der Ladungsträgeraufnahme ausgebildet, wodurch das Bestücken der Ladungsträger-Aufnahme mit einem Ladungsträger bzw. das Entnehmen des Ladungsträgers von der Ladungsträger-Aufnahme auf einfache Weise möglich ist. Die Ladungsträger-Aufnahme ist insbesondere Bestandteil einer Vorrichtung zum Entleeren eines mit Stückgut, insbesondere in Form von Packstücken beladenen Ladungsträgers, welche unter DE 10 201 1 088 821 A 1 durch den hiesigen Anmelder angemeldet wurde.
Bevorzugt weist die Beladeeinrichtung Mittel zum Erfassen des Beladezustandes des Ladungsträgers auf, welche mit einer Steuereinheit der Beladeeinrichtung signalleitend gekoppelt sind. Über die Mittel zum Erfassen des Beladezustandes wird insbesondere der Beladevorgang des Ladungsträgers überwacht, so dass gezielt Einfluss auf die Verteilung der von der Beladeeinrichtung auf den Ladungsträger übergebenen Frachtgüter genommen werden kann. Als Mittel zum Erfassen des Beladezustandes des Ladungsträgers werden vorzugsweise optische Sensoren eingesetzt, mit denen unter anderem der Abstand zwischen dem Abgabebereich und der oberen Beladeebene des Ladungsträgers erfasst bzw. detektiert wird. Über die Mittel zum Erfassen des Beladezustandes wird in Kombination mit der vorzugsweise verstellbaren Beladeeinrichtung und der in wenigstens einer Richtung horizontal verfahrbaren Ladungsträger-Aufnahme ein vorbestimmtes Beladeschema bzw. Beladungsmuster oberhalb eines Ladungsträgers umgesetzt oder abgefahren. Damit lässt sich ein zumindest teilautomatischer Beladevorgang umzusetzen und zudem eine hohe Packungs- oder Beladedichte der auf dem Ladungsträger zu stapelnden und transportierenden Ladungsgüter erzielen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Sammeleinrichtung zur Übernahme und/oder Übergabe von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere Stückgütern, Packstücken oder dergleichen, zwischen einer Transporteinrichtung und einer Beladeeinrichtung für einen Ladungsträger oder einer Transport- oder Beladeeinrichtung und einem Lager, insbesondere für ein Logistiksystem gemäß einer der hierin beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, mit einer Aufnahme für die Frachtgüter, welche zur Übernahme und Übergabe der Frachtgüter mit der Transporteinrichtung und/oder der Beladeeinrichtung für einen Ladungsträger zusammenwirkt, wobei der Aufnahme Mittel zum Verstellen der Neigung der Aufnahme zur Horizontalen zugeordnet sind, und die Aufnahme eingerichtet ist, die aus dem Frachtgutstrom übergebenen Frachtgüter mittels Schwerkraft in einer Reihe entlang der Aufnahme aneinanderzureihen, die auf- oder aneinandergereihten Frachtgüter an die Beladeeinrichtung für den Ladungsträger oder an das Lager zu übergeben, und die aneinandergereihten Frachtgüter aus dem Lager zu entnehmen.
Die Erfindung macht sich neben den oben beschriebenen Erkenntnissen zunutze, dass mit einer in eine geneigte Ausrichtung bringbaren Aufnahme eine „antriebslose Bewegung" der Frachtgüter entlang der Aufnahme der Sammeleinrichtung während des Aufreihens der vereinzelt von der Transporteinrichtung an die Sammeleinrichtung übergebenen Frachtgüter und beim Übergeben der aufgereihten Frachtgüter von der Sammeleinrichtung an die Beladeeinrichtung möglich ist. Dabei behält die Aufnahme ihre geneigte Ausrichtung vorzugsweise so lange bei, bis die Aufnahme über ihre gesamte Länge in Erstreckungsrichtung mit Frachtgütern bestückt ist oder die Frachtgüter gesammelt an die Beladeeinrichtung übergeben wurden. Vorzugsweise ist die Aufnahme mit Magazinschienen ausrüstbar, auf denen die Frachtgüter entlang gleiten und welche eine Art Sammelbehälter für die bevorzugt in einer Reihe aneinanderreihbaren Frachtgüter ausbilden. Bevorzugt werden die aneinander aufgereihten Frachtgüter wahlweise entweder in das Lager oder direkt an die Beladeeinrichtung zum Bestücken eines Ladungsträgers übergeben. In Bezug auf vorteilhafte Weiterbildungen bzw. Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Sammeleinrichtung wird auf die vorstehend bzw. nachstehend ausgeführten erfindungsgemäßen Weiterbildungen des Logistiksystems verwiesen.
Zudem ist eine Beladeeinrichtung zum Bestücken eines Ladungsträgers mit den von einer Sammeleinrichtung wahlweise direkt aus dem Frachtgutstrom übergebenen oder in einem Lager gepufferten Frachtgütern vorgesehen, wobei der Ladungsträger Ausmaße aufweist, die der Ladefläche eines Fahrzeuges angepasst sind. Die Beladeeinrichtung für den Ladungsträger weist bevorzugt einen Förderer zur Aufnahme der von der Sammeleinrichtung hintereinander aufgereihten Frachtgüter auf. Der Förderer weist wenigstens ein erstes und ein zweites Förderband auf, deren Förderrichtungen vorzugsweise in einer Ebene quer zueinander verlaufen. Zum Überführen der Frachtgüter vom ersten Förderband auf das zweite Förderband weist das zweite Förderband vorzugsweise einen Umlenker auf, oder dem ersten Förderband sind ein oder mehrere Umlenker zugeordnet, über die die einzelnen Frachtgüter umgelenkt werden. Gemäß einer Ausführung ist das zweite Förderband parallel zur Förderrichtung des ersten Förderbandes beweglich geführt. Gemäß einer alternativen Ausgestaltung ist das zweite Förderband starr zum ersten Förderband angeordnet, wobei der über das zweite Förderband bestückbare Ladungsträger in der horizontalen Ebene unterhalb des zweiten Förderbandes, insbesondere unterhalb des Abgabebereiches des zweiten Förderbandes, bevorzugt mittels einer Vorrichtung zum Entleeren der Ladungsträger verfahrbar aufgenommen ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der Beladeeinrichtung ergeben sich aus den vorstehenden Erläuterungen zum erfindungsgemäßen Logistiksystem und der Sammeleinrichtung sowie deren bevorzugten Ausführungsformen. Insoweit wird auf die oben stehenden Erläuterungen verwiesen. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger, insbesondere unter Verwendung eines Logistiksystems nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen. Die Erfindung löst bei einem solchen Verfahren die zugrundeliegende Aufgabe mit den Schritten: Bereitstellen eines Frachtgutstromes auf einer Transporteinrichtung; Übernehmen einzelner, mehrerer oder sämtlicher Frachtgüter aus dem Frachtgutstrom auf eine Sammeleinrichtung mit einer zur horizontal geneigten Aufnahme, und Aneinanderreihen der Frachtgüter mittels Schwerkraft entlang der geneigten Aufnahme; Verbringen der Aufnahme in die Horizontale und Übergeben der an der Aufnahme aufgereihten Frachtgüter an ein Lager und/oder Übergeben der an der Aufnahme aufgereihten Frachtgüter an eine Beladeeinrichtung zum Bestücken eines Ladungsträgers, wobei die Frachtgüter bei geneigter Aufnahme mittels Schwerkraft an die Beladeeinrichtung übergeben werden, und Beladen des Ladungsträgers mittels der Beladeeinrichtung. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein vereinfachter Umladevorgang von Frachtgütern zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger gewährleistet. Die Frachtgüter werden an der Aufnahme der Sammeleinrichtung aufgereiht, vorzugsweise bis die Aufnahme voll ist. Eine jeweils gebildete Reihe mit einer Anzahl an Frachtgütern wird dann in einem Lager gepuffert, bis entweder das Lager gefüllt ist oder ein Ladungsträger zum Beladen mit Frachtgut an der Beladeeinrichtung bereitgestellt wurde. An die Beladeeinrichtung werden dann die aufgereihten Frachtgüter hintereinander folgend übergeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft weitergebildet, indem beim Beladen des Ladungsträgers der Beladezustand des Ladungsträgers erfasst und zumindest die Position des Abgabebereiches der Beladeeinrichtung oberhalb des Ladungsträgers verändert und/oder die Höhe des Ladungsträgers angepasst wird. Durch das Verändern der Position des Abgabebereiches der Beladeeinrichtung oberhalb des Ladungsträgers und/oder der Höhe des Ladungsträgers zur Beladeeinrichtung lässt sich am Ladungsträger ein Beladungsmuster bzw. ein Beladeschema umsetzen, mit dem die Frachtgüter bevorzugt teilautomatisch und mit geringen Beschädigungsrisiko auf den Ladungsträger verladen werden können.
Weiterhin wird bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise beim Einschieben einer Magazinschiene auf einer Ebene des Lagers die Magazinschiene mit einer bereits auf gleicher Lagerebene eingeschobenen Magazinschiene gekoppelt und beim Entnehmen einer Magazinschiene wird die zu entnehmende Magazinschiene zunächst zusammen mit den in der Lagerebene befindlichen Magazinschienen in Richtung der Entnahmeöffnung gezogen. Nach dem Passieren der Entnahmeöffnung wird diese vorzugsweise selbsttätig von den verbleibenden Magazinschienen wieder entkoppelt. Dadurch wird sichergestellt, dass beim Entnehmen einer Magazinschiene die verbleibenden Magazinschienen bis zur Entnahmeöffnung vorgezogen werden, um ein nachfolgendes Entnehmen der Magazinschienen aus der Lagerebene auf einfache Weise sicherstellen zu können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen:
Figur 1 : eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Logistiksystems, welche das Übernehmen vereinzelter Frachtgüter von einer Transporteinrichtung durch eine Sammeleinrichtung zeigt;
Figur 2: eine perspektivische Ansicht des Logistiksystems, welche den
Beladevorgang des Ladungsträgers zeigt;
Figur 3: eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Logistiksystems, welche das Einlagern der Frachtgüter in das Lager zeigt;
Figur 4: eine perspektivische Ansicht des Logistiksystems gemäß einer zweiten
Ausführungsform, und
Figur 5: eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Beladeeinrichtung.
In Fig. 1 ist ein Logistiksystem 1 zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger abgebildet, das eine Transporteinrichtung 3 zum Bereitstellen eines sich aus einer Vielzahl von Frachtgütern 5, 5' zusammensetzenden Frachtgutstromes 6 aufweist. Des Weiteren weist das Logistiksystem 1 ein Lager 7 zum zeitweisen Puffern der aus dem Frachtgutstrom 6 vereinzelten Frachtgüter 5, 5' vor ihrem Verladen auf einen nicht näher dargestellten Ladungsträger auf. Derartige Ladungsträger sind durch die hiesige Anmelderin bekannt, wobei die Ladungsträger Ausmaße haben bzw. äußere Abmessungen aufweisen, die an die Innenabmessungen der Ladefläche eines den Ladungsträger transportierenden Fahrzeuges oder eines den Ladungsträger aufnehmenden Behälters angepasst sind. Hierunter wird verstanden, dass ein seitliches Bewegungsspiel zwischen Ladungsträger und Fahrzeug so gering dimensioniert ist, dass kein Verkanten und Festklemmen des Ladungsträgers auftreten kann. Das Logistiksystem umfasst eine Sammeleinrichtung 9, mittels welcher die aus dem Frachtgutstrom 6 vereinzelten Frachtgüter 5, 5' übernommen werden und entlang einer Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung 9 in einer Reihe aufgereiht bzw. aneinandergereiht werden, bis die Aufnahme 1 1 mit einer vorbestimmten Anzahl an Frachtgütern bestückt ist. Die Frachtgüter werden dabei auf Magazinschienen 13, 13' aufgereiht, welche mit der Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung reversibel koppelbar sind. Die Magazinschienen 13 bilden eine Art Aufnahme- oder Sammelbehälter für die Frachtgüter 5, 5' aus, mittels denen die Frachtgüter vereinfacht an das Lager 7 übergeben und wieder entnommen werden können. Während des Übernehmens der Frachtgüter von der Transporteinrich- tung 3 auf die Sammeleinrichtung 9 wird die Neigung der Aufnahme 1 1 zusammen mit der daran anordenbaren Magazinschiene 13 derart verstellt, dass die Frachtgüter sich mittels der auf die Frachtgüter wirkenden Schwerkraft entlang der Aufnahme aneinander aufreihen, bis die Magazinschiene 13 über ihre gesamte Länge mit Frachtgütern 5, 5' befüllt ist. Die Frachtgüter reihen sich somit allein durch die angreifende Schwerkraft aneinander auf. Ist die Magazinschiene 13 vollständig bestückt, wird die Aufnahme 1 1 mit der Magazinschiene 13 und den aufgereihten Frachtgüter 5, 5' aus der geneigten Stellung in etwa die Horizontale (Fig. 3) überführt. Anschließend werden die Frachtgüter 5, 5' wahlweise an das Lager 7 übergeben und dort zwischengelagert oder unter Umständen direkt an eine Beladeeinrichtung 15 übergeben, wobei die Frachtgüter 5, 5' in Portionen vorbestimmter Anzahl jeweils aneinander aufgereiht an die Beladeeinrichtung 15 für den Ladungsträger übergeben werden. Das in Fig. 1 gezeigte Lager 7 ist ein Pufferregal mit einer Vielzahl von Regalfächern 17, 17'.
In Fig. 2 ist der Beladevorgang des nicht näher dargestellten Ladungsträgers gezeigt, wobei die in den Regalfächern 17, 17' des Lagers 7 auf den Magazinschienen 13 aufgereihten Frachtgüter 5, 5' über die Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung 9 entnommen bzw. herausgezogen werden und auf der Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung 9 zu liegen kommen, welche zu diesem Zeitpunkt (wie in Fig. 3 abgebildet) eine parallele Ausrichtung zur Horizontalen aufweist. Nach der Übernahme der Magazinschiene 13 durch die Sammeleinrichtung 9 wird die Aufnahme 1 1 auf eine entsprechende Arbeitshöhe verfahren und in eine geneigte Ausrichtung zur Horizontalen gebracht, derart, dass die Frachtgüter 5, 5' mittels der Schwerkraft an die Beladeeinrichtung 15 übergeben werden. Die Frachtgüter rutschen dabei, bezogen auf ihre Bewegungsrichtung entlang der Magazinschiene 13, in einer Reihe hintereinander von der Magazinschiene 13 auf die Beladeeinrichtung 15. Die Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung 9 ist höhenverstellbar ausgebildet, um den Höhenunterschied zwischen der Transporteinrichtung 3 und der Beladeeinrichtung zu überbrücken sowie die leeren und mit Frachtstücken 5, 5' befüllten Magazinschienen in die auf verschiedenen Höhen übereinander angeordneten Regalfächer 17 des als Pufferregal ausgebildeten Lagers 7 einzuschieben bzw. aus diesen zu entnehmen.
Die von der Sammeleinrichtung 9 auf die Beladeeinrichtung 15 übergebenen Frachtgüter 5, 5' werden mit Hilfe eines ersten Förderbandes 19 und einem zweiten Förderband 21 auf der Ladefläche des nicht näher dargestellten Ladungsträgers verladen. Die Förderbänder 19, 21 weisen Förderrichtungen auf, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in einer Ebene und quer zueinander verlaufen. Das zweite Förderband 21 ist entlang der Längsseite und somit parallel zur Förderrichtung des ersten Förderbandes 19 in Richtung der Pfeile 22, 22' beweglich geführt. Zudem weist das zweite Förderband 21 einen in den Förderweg des ersten Förderbandes 19 vorstehenden Umlenker 23 auf. Am Abgabeende 25 des zweiten Förderbandes 21 ist eine Frachtgut-Rutsche 27 mit einer zur Horizontalen geneigten Gleitfläche 29 angeordnet. Über die Frachtgut-Rutsche 27 erfolgt das Beladen des nicht näher dargestellten Ladungsträgers. Der Ladungsträger ist auf einer Ladungsträger-Aufnahme 31 angeordnet, die in der Höhe in Richtung der Pfeile 32, 32' verstellbar ausgebildet ist. Die Ladungsträger-Aufnahme 31 ist Bestandteil einer abgebildeten Vorrichtung 33 zum Verfahren und Entleeren eines Ladungsträgers, welche zum Entladen von auf dem Ladungsträger befindlichen Frachtgütern um ihre Längsachse verschwenkbar ausgebildet ist. Das Abladen der Frachtgüter bzw. das Entleeren des Ladungsträgers erfolgt über die zu beiden Längsseiten der Vorrichtung 33 angeordneten Fördermittel 35, 35'. Die Beladeeinrichtung 15 umfasst zudem nicht näher gezeigte Mittel zum Erfassen des Beladezustandes des Ladungsträgers, welche in Abhängigkeit vom Beladezustand des Ladungsträgers die Position des zweiten Förderbandes 21 entlang der Längsseite des Förderbandes 19 verändert, die Höhe der Ladungsträger-Aufnahme 31 und damit des darauf angeordneten Ladungsträgers anpasst sowie die Vorrichtung 33 zum Entleeren des Ladungsträgers in Richtung der Pfeile 37, 39 bewegt. Damit lässt sich ein vorbestimmtes Beladeschema bzw. Beladungsmuster des Ladungsträgers umsetzen.
In Fig. 3 ist das Logistiksystem 1 mit dem vollständig beladenen Ladungsträger gezeigt. Der in der Vorrichtung 33 aufgenommene Ladungsträger steht nunmehr zum Abtransport mit den für einen Zielort bestimmten Frachtgütern 5, 5' bereit. Die Aufnahme 1 1 der Sammeleinrichtung 9 ist parallel zur Horizontalen ausgerichtet, wobei die vollständig mit Frachtgütern bestückte auf der Aufnahme 1 1 befindliche Magazinschiene 13 in das noch freie Lagerplätze aufweisende Regalfach 17 eingeschoben wird. Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Logistiksystemes 1 , das eine Beladeeinrichtung 15' mit einem Förderer aus einem ersten Förderband 19 und zweitem Förderband 21 ' aufweist. In der gezeigten Ausführungsform ist das zweite Förderband 21 ' starr am bzw. zum ersten Förderband 19 angeordnet. Für ein systematisches Beladen des Ladungsträgers 31 mit den Frachtgütern 5, 5' erfolgt das Bewegen des nicht näher dargestellten Ladungsträgers in der Ebene unterhalb des Abgabebereiches des zweiten Förderbandes 21 ', insbesondere quer zur Förderrichtung des zweiten Förderbandes 21 ', also in Richtung der Pfeile 38, 38' über die Ladungsträger-Aufnahme 31 und/oder über die Vorrichtung 33 für zum Beispiel das Entleeren des Ladungsträgers und das Verfahren des Ladungsträgers innerhalb des Logistiksystems 1. Das Verfahren des Ladungsträgers parallel zur Förderrichtung des zweiten Förderbandes 21 in Richtung der Pfeile 37, 39 erfolgt mittels der Vorrichtung 33. Während des gesteuerten Bewegens des Ladungsträgers in der horizontalen Ebene über die Vorrichtung 33 wird, entsprechend dem Beladezustand des Ladungsträgers, die Höhe des Ladungsträgers 31 bzw. dessen Abstand zum Abgabebereich des zweiten Förderbandes 21 ' verändert, bis der Ladungsträger vollständig mit den Frachtgütern 5, 5' beladen wurde, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Verfahren des Ladungsträges in Richtung der Pfeile 32, 32' erfolgt mittels der höhenverstellbaren Ladungsträger-Aufnahme 31.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der Beladeeinrichtung 41 , welche einen Förderer für die zu verladenden Frachtgüter 5, 5' aufweist, der ein erstes Förderband 43 und ein zweites Förderband 45 aufweist. Das erste und zweite Förderband 43, 45 sind derart zur Vorrichtung 33 angeordnet, dass die Vorrichtung 33 zum Verfahren des Ladungsträgers 47 innerhalb des Logistiksystems und zum Entleeren des Ladungsträgers unterhalb der Förderbänder verfahren werden kann. Die Förderrichtun- gen des ersten und zweiten Förderbandes 43, 45 verlaufen ähnlich wie in den vorherigen Ausführungsformen, bevorzugt in einer Ebene und quer zueinander. Das zweite Förderband 45 weist mehrere parallel nebeneinander angeordnete, vorzugsweise umlaufende Förderelemente 49, 49' auf. Zudem erstreckt sich das zweite Förderband 45 im Wesentlichen über die gesamte Länge des in der Vorrichtung 33 über die Ladungsträgeraufnahme 31 aufgenommenen Ladungsträgers 47. Über die Vielzahl der Förderelemente 49, 49' erfolgt ein gezieltes Beladen von Abschnitten des Ladungsträgers 47 in Längsrichtung, mit den Frachtgütern 5, 5'. Für ein systematisches Beladen des Ladungsträgers wird der Ladungsträger 47 mittels der Vorrichtung 33 nur noch in Richtung der Pfeile 37, 39 in der horizontalen Ebene bewegt. In Abhängigkeit der jeweiligen Beladehöhe der Frachtgüter 5, 5' auf dem Ladungsträger 47 wird die Höhe beziehungsweise der Abstand der Ladungsträger-Aufnahme 31 zum Abgabebereich des zweiten Förderbands 45 verändert beziehungsweise angepasst. Mit dem sich in der vorliegenden Ausführung in seiner Breite über die gesamte Länge des Ladungsträgers erstreckenden zweiten Förderbandes ist eine Stufenbeladung des Ladungsträgers möglich. Dadurch können die Frachtgüter beispielsweise in Bezug auf ihre Größe oder ihr Gewicht entsprechend auf dem Ladungsträger 47 positioniert werden. Zum Überführen der Frachtgüter 5, 5' vom ersten Förderband auf das zweite Förderband sind dem ersten Förderband bevorzugt nicht näher gezeigte Umlenker zugeordnet, mit denen die Frachtgüter auf die verschiedenen nebeneinander angeordneten Förderelemente 49, 49' des zweiten Förderbandes 45 gezielt umgelenkt werden. Die in Fig. 5 gezeigte Ausführungsform der Beladeeinrichtung 41 ist dabei mit den weiterhin in den Fig. 1 bis 4 gezeigten Bestandteilen des erfindungsgemäßen Logistiksystems 1 kombinierbar, wie zum Beispiel der Sammeleinrichtung 9, dem Lager 7 oder der Transporteinrichtung 3.
In den beigefügten Figuren sind identische Bauteile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.

Claims

Ansprüche 1. Logistiksystem (1 ) zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger, mit
einer Transporteinrichtung (3) zum Bereitstellen eines Frachtgutstromes (6), einem Lager (7) zum Puffern von aus dem Frachtgutstrom (6) übergebenen Frachtgütern (5, 5'), und
einer Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) zum Bestücken eines Ladungsträgers mit den direkt aus dem Frachtgutstrom (6) übergebenen oder im Lager gepufferten Frachtgüter (5, 5'), wobei der Ladungsträger Ausmaße aufweist, die der Ladefläche eines Fahrzeuges angepasst sind,
gekennzeichnet durch
eine Sammeleinrichtung (9), welche eine Aufnahme (1 1 ) aufweist und dazu eingerichtet ist, Frachtgüter (5, 5') aus dem Frachtgutstrom (6) zu übernehmen und in einer Reihe in der Aufnahme (1 1 ) aneinanderzureihen, die aneinandergereihten Frachtgüter (5, 5') an die Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) für den Ladungsträger oder an das Lager (7) zu übergeben, und die aneinandergereihten Frachtgüter (5, 5') aus dem Lager (7) zu entnehmen.
2. Logistiksystem (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtung (9) Mittel zum Verstellen der Neigung der Aufnahme (1 1 ) zur Horizontalen aufweist, um die Frachtgüter (5, 5') mittels Schwerkraft entlang der Aufnahme (1 1 ) aneinanderzureihen und/oder an die Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) mittels Schwerkraft zu übergeben.
3. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (1 1 ) höhenverstellbar an der Sammeleinrichtung (9) ausgebildet ist.
4. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (1 1 ) eine Magazinschiene (13) für die in einer Reihe auf der Magazinschiene (13) anordenbaren Frachtgüter (5, 5') aufweist.
5. Logistiksystem (1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (1 1 ) einen Schiebe-/Zieh-Mechanismus zum Ausführen einer Verladebewegung der Magazinschiene (13) in das oder aus dem der Sammeleinrichtung (9) zugeordneten Lager (7) aufweist.
6. Logistiksystem (1 ) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schiebe-/Zieh-Mechanismus ein oder mehrere Angriffsmittel für die an der Aufnahme (1 1 ) anordenbaren Magazinschienen (13) aufweist.
7. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass eine in das Lager (7) einsetzbare Magazinschiene (13) mit einer zuvor auf gleicher Lagerebene eingeschobenen Magazinschiene (13) koppelbar und beim Wiederentnehmen der Magazinschiene (13) entkoppelbar ausgebildet ist.
8. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) für den Ladungsträger zumindest einen Förderer zur Aufnahme der aufgereihten Frachtgüter (5, 5') aufweist.
9. Logistiksystem (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer wenigstens ein erstes Förderband (19, 43) und ein zweites Förderband (21 , 21 ', 45) aufweist, deren Förderrichtungen, vorzugsweise in einer Ebene, quer zueinander verlaufen.
10. Logistiksystem (1 ) nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Förderband (21 , 21 ') ein Umlenker (23) für die auf dem ersten Förderband (19) förderbaren Frachtgüter (5, 5') angeordnet ist.
1 1. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 9 und 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Förderband (21 ) parallel zur Förderrichtung des ersten Förderbandes (19) beweglich geführt ist.
12. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 9 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Förderband (21 ', 45) fest zum ersten Förderband (19, 43) ausgerichtet ist, wobei der über das zweite Förderband (21 ', 45) bestückbare Ladungsträger (47) in der horizontalen Ebene unterhalb des zweiten Förderbandes verfahrbar aufgenommen ist.
13. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Förderband (45) mehrere parallel nebeneinander angeordnete Förderelemente (49, 49') aufweist, wobei das zweite Förderband (45) ein Breitenmaß aufweist, das im Wesentlichen der Abmessung des Ladungsträgers (47) in Längsrichtung entspricht.
14. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beladeeinrichtung (15, 15') am Abgabeende (25) des zweiten Förderbandes (21 , 21 ') eine Frachtgut-Rutsche (27) mit einer zur Horizontalen neigbaren Gleitfläche (29) aufweist.
15. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass der Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) zusätzlich eine in der Höhe verstellbare Ladungsträger-Aufnahme (31 ) zugeordnet ist.
16. Logistiksystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) Mittel zum Erfassen des Beladezustandes des Ladungsträgers aufweist, welche mit der Steuereinheit der Beladeeinrichtung und/oder mit der Steuereinheit einer den Ladungsträger (47) aufnehmenden verfahrbaren Vorrichtung (33) signalleitend gekoppelt sind.
17. Sammeleinrichtung (9) zur Übernahme und/oder Übergabe von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere Stückgütern, Packstücken oder dergleichen, zwischen einer Transporteinrichtung und einer Beladeeinrichtung für einen Ladungsträger oder einer Transport- oder Beladeeinrichtung und einem Lager, insbesondere für ein Logistiksystem (1 ) gemäß der vorstehenden Ansprüche, mit
einer Aufnahme (1 1 ) für die Frachtgüter (5, 5'), welche zur Übernahme und Übergabe der Frachtgüter mit einer Transporteinrichtung (3) und/oder einer Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) für einen Ladungsträger zusammenwirkt,
dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahme (1 1 ) Mittel zum Verstellen der Neigung der Aufnahme (1 1 ) zur Horizontalen zugeordnet sind, und die Aufnahme (1 1 ) dazu eingerichtet ist, die aus einem Frachtgutstrom (6) übergebenen Frachtgüter (5, 5') mittels Schwerkraft in einer Reihe entlang der Aufnahme (1 1 ) aneinanderzureihen, die aneinandergereihten Frachtgüter (5, 5') an die Beladeeinrichtung (15, 15', 41 ) für den Ladungsträger oder an ein Lager (7) zu übergeben, und die aneinandergereihten Frachtgüter (5, 5') aus dem Lager (7) zu entnehmen.
18. Verfahren zum Umladen von vereinzelten Frachtgütern, insbesondere von Stückgütern oder Packstücken, zwischen einem Frachtgutstrom und einem Ladungsträger, insbesondere unter Verwendung eines Logistiksystems nach einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
- Bereitstellen eines Frachtgutstromes (6) auf einer Transporteinrichtung (3),
Übernehmen von Frachtgütern (5, 5') aus dem Frachtgutstrom (6) auf eine Sammeleinrichtung (9) mit einer zur Horizontalen geneigten Aufnahme (1 1 ) und Aneinanderreihen der Frachtgüter (5, 5') mittels Schwerkraft entlang der geneigten Aufnahme (1 1 ),
- Verbringen der Aufnahme (1 1 ) in die Horizontale, und Übergeben der an der Aufnahme (1 1 ) aufgereihten Frachtgüter (5, 5') an ein Lager (7), und/oder
Übergeben der an der Aufnahme (1 1 ) aufgereihten Frachtgüter (5, 5') an eine Beladeeinrichtung (15) zum Bestücken eines Ladungsträgers, wobei die Frachtgüter (5, 5') bei geneigter Aufnahme (1 1 ) mittels Schwerkraft an die Beladeeinrichtung (15) übergeben werden, und
Beladen des Ladungsträgers mittels der Beladeeinrichtung (15).
19. Verfahren nach Anspruch 18,
umfassend einen, mehrere oder sämtliche der Schritte:
- Erfassen des Beladezustands des Ladungsträgers beim Beladen des
Ladungsträgers und Anpassen zumindest der Position der Beladeeinrichtung (15) oberhalb des Ladungsträgers und/oder der Höhe des Ladungsträgers;
Erfassen des Beladezustands des Ladungsträgers beim Beladen des
Ladungsträgers und Anpassen zumindest der Position und/oder der Höhe des Ladungsträges (47) unterhalb des zweiten Förderbandes (21 ', 45);
Koppeln einer Magazinschiene (13) mit einer bereits auf gleicher Lagerebene eingeschobenen Magazinschiene (13) beim Einschieben der Magazinschiene (13) auf einer Ebene des Lagers (7);
Ziehen einer zu entnehmenden Magazinschiene (13) zusammen mit den in der Lagerebene befindlichen Magazinschienen in Richtung der Entnahmeöffnung beim
Entnehmen einer Magazinschiene (13) von der Lagerebene, und/oder selbsttätiges
Entkoppeln der Magazinschiene (13) nach dem Passieren der Entnahmeöffnung von den restlichen Magazinschienen (13).
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