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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum spitzenlosen Rundschleifen,
bei dem sich das rotationssymmetrische Werkstück beim Schleifvorgang zwischen
der Schleifscheibe, der Regelscheibe und dem Stützlineal befindet und bei dem
der Abstand zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe sowie
die Höheneinstellung
des Stützlineals
während des
Schleifvorgangs gezielt veränderbar
sind.
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Ein
Verfahren dieser Art, das in der betrieblichen Praxis oft auch als „Centerless-Verfahren” bezeichnet
wird, ist beispielsweise aus der
DE 32 02 341 A1 bekannt. In dieser Druckschrift
wird ausgeführt,
dass die für
ein optimales Schleifergebnis erforderliche Lage des Werkstückes zwischen
der Schleifscheibe, der Regelscheibe und dem Stützlineal nicht einfach einzustellen
ist. Da die Regelscheibe auch den Vorschub des Werkstücks bewirken
muss, hat sie eine leicht aus der Horizontalen gekippte Lage. Das
Werkstück
liegt in einer nicht genau zu definierenden Weise zwischen der Regelscheibe
und dem Stützlineal;
in diese Lage wird es durch die Schleifscheibe hineingepresst. Hierbei
ist es vorteilhaft, wenn auch das Stützlineal leicht aus der Horizontalen herausgekippt
ist. Die maßgeblichen
Einstellgrößen beim
Vorbereiten der Maschine für
den Schleifvorgang sind der Achsabstand zwischen der Schleifscheibe
und der Regelscheibe sowie die Höheneinstellung
des Stützlineals.
Für jeden
Werkstück-Durchmesser
gibt es den am besten geeigneten Achsabstand von Schleifscheibe
und Regelscheibe, und hierzu muss wieder die am besten geeignete Höheneinstellung
des Stützlineals
herausgefunden werden. Die Abstimmung dieser Einstellgrößen erfordert
eine große
Erfahrung.
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Damit
beim Umrüsten
der Maschine auf einen neuen Typ des Werkstücks nicht jedes Mal umständlich eine
Einstellung von Hand, gegebenenfalls durch Probieren und Probeläufe, vorgenommen
werden muss, wird in der
DE
32 02 341 A1 bereits vorgeschlagen, jedem Achsabstand zwischen
der Schleifscheibe und der Regelscheibe eine bestimmte Höheneinstellung
des Stützlineals
zuzuordnen. Hierzu ist die Regelscheibe in der üblichen Weise in einem Spindelstockschlitten
gelagert, der in Richtung auf die Schleifscheibe angestellt werden
kann. Eine mechanische Zwangskopplung des Spindelstockschlittens
mit dem Stützlineal
bewirkt, dass beim Einstellen von Schleifscheibe und Regelscheibe
auf einen bestimmten Achsabstand entsprechend einem bestimmten Durchmesser
des Werkstücks
zugleich auch ein ganz bestimmter Wert für die Höheneinstellung des Stützlineals
zustande kommt. Die genannte Verstellung kann nach dem Vorschlag
der
DE 32 02 341 A1 sogar
während
des Schleifvorgangs vorgenommen werden, wenn die Andruckkraft der
Schleifscheibe korrigiert werden muss. Im Ergebnis wird bei jeder
weiteren Annäherung
der Regelscheibe an die Schleifscheibe zugleich das Stützlineal
um einen bestimmten Betrag angehoben.
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Die
einmal eingestellte, recht diffizile Bearbeitungslage des Werkstücks ändert sich
aber sehr schnell, wen der Außendurchmesser
des Werkstücks beim
Schleifen abnimmt. Das ist besonders bei starken Änderungen
des Durchmessers der Fall, wie sie mit den heute üblichen
CBN-Schleifscheiben sehr schnell zustande kommen. Wenn aber die
optimale Betriebslage des Werkstücks
zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe gestört ist,
wird auch das Schleifergebnis schlechter; es kann sogar eine labile
Lage des Werkstücks
zustande kommen. In jedem Fall besteht die Gefahr, dass das Werkstück unrund
geschliffen wird. Mit der bekannten Vorrichtung zum Schleifen kann
dieser Mangel nicht beseitigt werden. Sie erlaubt zwar durch gezielte
Verstellung von Hand eine gewisse Änderung des Abstandes von Schleif-
und Regelscheibe in einer Zwangskopplung mit der Höheneinstellung
des Stützlineals.
Aber bei den heute üblichen
Anforderungen an die Genauigkeit des Schleifens in der Massenproduktion
reichen die Möglichkeiten
der bekannten Vorrichtung nicht mehr aus.
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Die
Druckschrift
EP 498
763 A1 befasst sich mit einer Steuervorrichtung, welche
das Einrichten des Werkstücks
in eine Schleifmaschine vereinfachen soll. Dabei wird eine herkömmliche,
dem Stand der Technik bekannte, spitzenlose Rundschleifmaschine
verwendet, die eine Schleifscheibe und ihr gegenüber angeordnete Regelscheibe
aufweist. Um die Lage des zu bearbeitenden Werkstücks zwischen den
beiden gegenüberliegenden
Scheiben und auf dem Werkstückauflagelineal
für den
Schleifvorgang richtig einzustellen, wird gemäß der
EP 498 763 A1 eine Steuervorrichtung
angewendet, die aus einer Steuereinheit, einer Dateneingabe und
einer Anzeigeeinheit besteht. Anhand dessen, dass der Steuervorrichtung
werkstückbezogene
Daten eingegeben werden, kann das Rechenmittel, welches mit der
Dateneingabe und der Anzeigeeinheit verbunden ist, die Daten überprüfen, um
diese dann an die Maschine weiterzuleiten. Die Schleifscheibe und
die Regelscheibe werden daraufhin in ihrer Lage zum Werkstück abgerichtet.
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Bei
der Schleifmaschine gemäß
DE 24 06 170 C2 handelt
es sich ebenso um eine spitzenlose Rundschleifmaschine, welche anhand
einer Messsteuerungs- und Überwachungsvorrichtung
formfehlerlose Werkstücke
produzieren soll. Dazu wird eine Messsteuerungsvorrichtung mit in
der Nähe
einer Auflageschiene angeordnet. Die Auflageschiene wird von einem
Träger,
der an einem Maschinenrahmen befestigt ist, getragen und dient zur
Abstützung
des Werkstücks
zwischen einer Schleifscheibe und einer Vorschubscheibe. Die Messsteuerungsvorrichtung besitzt.
zwei Wandler mit Detektorkreisen, von denen einer an seinem Ausgang
eine Eingangsklemme und eine Bezugssignalklemme besitzt. Sobald
die gemessene Spannung an der Eingangsklemme größer ist als die Spannung an
der Bezugssignalklemme wird ein Alarm ausgelöst, der dazu führt, dass
ein Motor, welcher mit der Rundschleifmaschine verbunden ist, die
Position der Auflageschiene nachstellt und somit die Lage des Werkstücks optimiert.
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Bei
dem Verfahren gemäß der Druckschrift
DD 233 336 A1 handelt
es sich um ein spitzenloses Außenrundschleifen,
bei dem je nach Schleifkörperabnutzung
eine Auflageschiene erhöht
oder abgesenkt werden kann. Die Auflageschiene, auf der sich das
Werkstück
zum Schleifen befindet, ist zwischen einem Schleifkörper und
einem Regelkörper
angeordnet. Die Mittelpunkte des Schleif- und des Regelkörpers liegen
exakt in einer Ebene und bilden somit eine Mittenverbindungslinie.
Mittels eines Messsystems und einer Steuer- bzw. Regelungseinrichtung kann
die Lage des Werkstücks
beibehalten oder gezielt, aufgrund von Abnutzung, geändert werden.
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Bei
der Schleifmaschine zum spitzenlosen Rundschleifen gemäß
US 3 503 159 sind zwei das Stützlineal
tragende Stellantriebe vorgesehen. Das Stützlineal ist mittels dieser
Stellantriebe höhenverstellbar,
so dass sich die Lage des Werkstücks
innerhalb der beiden Schleifscheiben anpassen lässt. Die Stellantriebe werden über eine
gemeinsame Antriebswelle bewegt. Das bedeutet, dass die Stellantriebe
in gleicher Weise das Stützlineal
parallel in der Höhe
verändern.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum spitzenlosen
Rundschleifen der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem selbst
bei stärkerem
Materialabtrag während
des gesamten Schleifvorgangs eine für ein optimales Schleifergebnis
erforderliche Lage des Werkstücks zwischen
der Schleifscheibe, der Regelscheibe und dem Stützlineal gewährleistet
ist.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe erfolgt gemäß dem Anspruch
1 dadurch, dass die Höheneinstellung und/oder
die Schräglage
des Stützlineals
nach Maßgabe
des fortschreitenden Schleifvorgangs und während desselben selbsttätig im Sinne
einer betrieblich optimalen Einstellung verändert werden.
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Das
Fortschreiten des Schleifvorgangs, der auf vielerlei, dem Fachmann
geläufige
Weise messtechnisch oder durch Erfahrungswerte zu erfassen ist,
wird somit als Einflussgröße benutzt,
um die Lage des Stützlineals
der sich während
des Schleifvorgangs ändernden
Kontur des Werkstücks
anzupassen. Die korrekte Bearbeitungslage des Werkstücks während des
Schleifvorgangs führt
dann zu der größtmöglichen
Genauigkeit des Schleifergebnisses.
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Eine
vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann darin bestehen, dass
während
des Schleifvorganges die Kontur des Werkstückes messtechnisch erfasst
und das Stützlineal
nach Maßgabe
des Messergebnisses verstellt wird.
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Hierbei
kann gemäß weiteren
vorteilhaften Ausgestaltungen der Durchmesser des Werkstückes kontinuierlich
oder in Intervallen gemessen werden. Es ist aber auch möglich, während des
Schleifvorganges laufend Abweichungen der Werkstück-Kontur von der Kreisform zu messen und
beim Überschreiten
eines bestimmten Wertes der Abweichung die Höheneinstellung und/oder die
Schräglage
des Stützlineals
im Sinne einer Beseitigung dieser Abweichung zu ändern. Die zuletzt genannte
Möglichkeit kann
mit der laufenden Messung des Werkstück-Durchmessers kombiniert
werden. Werden zum Verstellen des Stützlineals die soeben genannten
Einflussgrößen herangezogen,
so führt
das zu einer großen
Genauigkeit und Maßhaltigkeit
der fertig geschliffenen Werkstücke.
Jedoch ist diese Arbeitsmethode sehr aufwendig.
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In
der Massenproduktion wird vielfach wirtschaftlicher in der Weise
gearbeitet werden können, dass
die Höheneinstellung
und/oder die Schräglage des
Stützlineals
durch ein festgelegtes Betriebsprogramm gesteuert wird, das die
für einen
bestimmten Werkstücktyp
erforderlichen Änderungen
berücksichtigt,
in Abhängigkeit
vom Schleifzyklus abläuft und
für jedes
einzelne Werkstück
wiederholt wird. Diese Ausgestaltung des Arbeitsverfahrens, die
Gegenstand einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist, nimmt
somit den Schleifvorgang an jedem einzelnen Werkstück eines
gleichbleibenden Typs nach Art einer Programmautomatik vor. Bei
genügend
großen Stückzahlen
sind ohne weiteres zuverlässige
Anhaltswerte über
das optimale Verstellen des Stützlineals
während
des Schleifvorganges zu erhalten, so dass eine derartige Programmautomatik
ebenfalls zu sehr guten Ergebnissen führt.
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Je
nach der Form des zu schleifenden Werkstücks kann nach einer weiteren
vorteilhaften Ausgestaltung auch so vorgegangen werden, dass während des
Schleifvorgangs das Werkstück
mit seiner einen Stirnfläche
in seinem Rotationszentrum durch eine ortsfeste Spitze in axialer
Richtung abgestützt und
um diese als Schwenkmittelpunkt nach oben verschwenkt wird. Diese
Arbeitsweise kommt z. B. für Ventilkörper in
Frage, die in der bekannten Weise aus einem Ventilteller und einem
Ventilschaft bestehen. Dann können
in einem einzigen Schleifvorgang der Ventilteller und der -schaft
geschliffen werden.
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Bei
besonders großen
Anforderungen an die Genauigkeit der fertiggeschliffenen Werkstücke kann vorgesehen
werden, dass zusätzlich
zu der Höheneinstellung
und/oder Schräglage
des Stützlineals auch
der Abstand zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe selbsttätig im Sinne
einer betrieblich optimalen Einstellung geändert wird. Da die Regelscheibe
und/oder die Schleifscheibe meistens ohnehin schon in einem verstellbaren
Spindelstockschlitten gelagert ist, lässt sich diese verfahrenstechnische
Maßnahme
an vorhandenen Schleifmaschinen ohne übermäßige Schwierigkeiten einführen.
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Schließlich kann
nach einer letzten vorteilhaften Ausgestaltung auch vorgesehen sein,
dass die Mittelachse der Regelscheibe gegenüber der Waagerechten geneigt
ist und dass der Neigungswinkel der Mittelachse nach Maßgabe des
fortschreitenden Schleifvorgangs gleichfalls selbsttätig verstellt
wird.
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Die
Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum spitzenlosen Rundschleifen.
Entsprechend der eingangs genannten Vorrichtung gemäß der
DE 32 02 341 A1 wird
dabei von einer Vorrichtung zum spitzenlosen Rundschleifen ausgegangen
mit einer angetriebenen Schleifscheibe und einer angetriebenen Regelscheibe,
von denen mindestens eine in einem Spindelstockschlitten gelagert
ist, der quer zu der Axialrichtung des Werkstücks verstellbar ist, und mit einem
das Werkstück
abstützenden
Stützlineal,
das sich zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe befindet
und dessen Höheneinstellung
durch mindestens einen Stellantrieb verstellbar ist.
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Zur
Lösung
der eingangs schon genannten Aufgabe wird im Hinblick auf die Vorrichtung,
insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, eine Steuereinrichtung vorgesehen,
die während
des Schleifvorgangs selbsttätig
den Stellantrieb des Stützlineals
im Sinne einer für
den Schleifvorgang optimalen Einstellung betätigt.
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Im
Gegensatz zum Stand der Technik entfällt damit das schwer abschätzbare Eingreifen
von Hand, weil es bei den heute bekannten Möglichkeiten zum genauen Steuern
des Schleifvorgangs möglich ist,
auf der Grundlage von gespeicherten Erfahrungswerten oder berechneten
Werten genaue Einflussgrößen für das selbsttätige Steuern
des Verstellvorgangs einzugeben.
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In
mechanischer Hinsicht kann die Vorrichtung vorteilhaft in der Weise
ausgestaltet werden, dass zwei Stellantriebe vorgesehen sind, die
an dem Stützlineal
angreifen, mit der Steuereinrichtung verbunden und durch diese unabhängig voneinander betätigbar sind,
derart, dass während
des Schleifvorgangs zusätzlich
auch die Neigung des Stützlineals gegenüber der
Waagerechten gezielt einstellbar ist.
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Im
Einzelnen kann dabei vorteilhaft in der Weise vorgegangen werden,
dass zwei in lotrechter Richtung wirkende Stellantriebe in Längsrichtung
des Stützlineals
beabstandet an diesem angreifen.
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Vorteilhaft
kommen als Stellantriebe Verstellspindeln mit CNC-gesteuerten Achsen
in Frage, wobei jede Verstellspindel für sich steuerbar ist.
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Für Werkstücke von
geeigneter Form, wie beispielsweise Ventilkörper, kann die erfindungsgemäße Vorrichtung
besonders vorteilhaft dadurch ausgestaltet werden, dass sie eine
Auflage mit einer Spitze aufweist, die in Längsrichtung des Stützlineals vor
diesem angeordnet und auf das Rotationszentrum des zu schleifenden
Werkstücks
ausgerichtet ist. Bei einer derart ausgestalteten Vorrichtung ist
während
des Schleifvorgangs eine genaue axiale Fixierung des Werkstückes gewähr leistet,
so dass trotz unterschiedlicher Außendurchmesser und auch beim Vorhandensein
radialer Stirn- oder Ringflächen,
die zu schleifen sind, ein genaues Ergebnis zustande kommt.
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Für viele
Fälle wird
es ausreichen, dass das Stützlineal
ein einziger durchgehender Körper
ist. Bei rotationssymmetrischen Körpern mit unterschiedlichen
Durchmesserbereichen wird jedoch nach einem besonders vorteilhaften
Vorschlag der vorstehenden Erfindung ein etwa über die gesamte Länge des Stützlineals
reichender Trägerkörper vorgesehen,
an dem die Stellantriebe angreifen und auf dem zwei oder mehr Auflagekörper gelenkig
angeordnet sind, die über
quer zu der Längsrichtung
des Trägerkörpers verlaufende
Schwenkachsen nach Art von Wippen mit dem Trägerkörper verbunden sind und unterschiedliche
Auflagehöhen
haben. Das Stützlineal
ist also mehrteilig. Mittels der gelenkig gelagerten Auflagekörper kann
sich ein Werkstück
mit unterschiedlichen Aufmaßen
an den Außendurchmessern
gut auf dem Stützlineal
abstützen
und ist daher optimal zu schleifen.
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Wenn
dabei jeder Auflagekörper
beidseits seiner Schwenkachse über
Druckfedern auf dem Trägerkörper abgestützt ist,
kann auf einfache Weise eine sich selbst einstellende Null-Lage
der Trägerkörper erzielt
werden.
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Diese
Ausgestaltung kann dadurch noch weiter optimiert werden, dass die
zwischen einem Auflagekörper
und dem Trägerkörper befindliche Schwenkachse
auf der Seite des Auflagekörpers und/oder
des Trägerkörpers in
einem sich senkrecht zum Trägerkörper erstreckenden
vorgespannten Lager gelagert ist. Das mehrteilige Stützlineal
wird damit dermaßen
anpassungsfähig,
dass sogar Werkstücke
mit abgestuften, unterschiedlichen Durchmessern geschliffen werden
können.
Dadurch wird es möglich,
ganze Teilefamilien ohne Umrüsten
des Stützlineals
auf der derselben Schleifmaschine zu schleifen.
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Hinsichtlich
der Steuerung wird die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einem
weiteren Vorschlag dadurch besonders vorteilhaft ausgestaltet, dass
dem Stützlineal
eine Messvorrichtung zugeordnet ist, durch die während des Schleifvorgangs der
Durchmesser und/oder Abweichungen der Werkstück-Kontur von der Kreisform
gemessen werden, und dass die Messvorrichtung mit einer Auswerteeinheit
verbunden ist, die ihrerseits zur Weiterleitung von Steuersignalen
der Steuereinrichtung verbunden ist.
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Eine
einfachere und für
die Massenproduktion besonders gut geeignete Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
kann aber auch darin bestehen, dass die Steuereinrichtung mit einer
Programmeinheit verbunden ist, die der Steuereinheit nach Maßgabe eines
zeitabhängigen
Betriebsprogramms die zum Schleifen eines bestimmten Werkstückstyps
erforderlichen Steuersignale liefert und für jedes einzelne Werkstück dieses
Typs wiederholt.
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Die
Erfindung wird anschließend
an Hand von Ausführungsbeispielen,
die in den Figuren dargestellt sind, noch näher erläutert.
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1 veranschaulicht
grundsätzlich
den Vorgang des spitzenlosen Rundschleifens, wobei der Maschinenständer, das
Stützlineal
sowie die Schleif- und Regelscheibe zusammen mit dem Werkstück nur schematisch
dargestellt sind.
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2 enthält eine
schematische Darstellung zum Verstellen des Stützlineals mittels zweier Stellantriebe
entsprechend dem Schnitt A-A in 1.
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3 hat
das Schleifen eines rotationssymmetrischen Werkstücks mit
unterschiedlichen Durchmesserbereichen zum Gegenstand, ebenfalls
entsprechend dem Schnitt A-A in 1.
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4 ist
eine Ansicht entsprechend dem Pfeil B in der 3.
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5 erläutert das
Prinzip eines mehrteiligen Stützlineals
entsprechend dem Schnitt A-A in der 1.
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In 1 ist
der Vorgang des spitzenlosen Rundschleifens, auch Centerless-Schleifen genannt, schematisch
dargestellt. Dabei sind eine Schleifscheibe 1 und eine
Regelscheibe 2 im Wesentlichen achsparallel nebeneinander
angeordnet. Das Werkstück 3 befindet
sich auf einem Stützlineal 4,
das mit einem verschleißfesten
Belag 5 versehen ist. Das Stützlineal 4 ist gegenüber dem
Maschinenständer 10 in
der Höhe
verstellbar, wie das durch den Doppelpfeil 6 angedeutet
ist. Mit 7, 8 und 9 sind die Mittelachsen
und damit auch Rotationsachsen des Werkstücks 3, der Schleifscheibe 1 und
der Regelscheibe 2 angedeutet.
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Damit
das Werkstück 3 in
Rotation versetzt werden kann, muss die Regelscheibe 2 rotatorisch angetrieben
werden, d. h., sie rotiert um ihre Mittelachse 9. Durch
Kontakt mit dem Werkstück 3 an
seinem Außendurchmesser
kommt dessen Rotation zustande. Zum Schleifen der Werkstückoberfläche wird die
Schleifscheibe 1 ebenfalls in Rotation um ihre Mittelachse 8 versetzt.
Die Drehrichtungen der Schleifscheibe 1 und der Regelscheibe 2 sind
durch die gekrümmten
Richtungspfeile 11 und 12 verdeutlicht. Bei den üblichen
und bekannten Maschinen zum spitzenlosen Rundschleifen sind die
Schleifscheibe 1 in einem Hauptspindelstock und die Regelscheibe 2 in
einem Regelscheiben-Spindelstock aufgenommen. Einer oder beide Spindelstöcke können in
x-Richtung verschiebbar auf einem ge meinsamen Maschinenständer 10 montiert
sein. Die x-Richtung ist – wie
bekannt – die
quer zur Längsachse
des Werkstücks
verlaufende Richtung. Die Ausführung
derartiger Spindelstöcke
und der Antrieb der Scheiben sind fachüblich und daher nicht weiter
dargestellt.
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Die
Lage des Werkstücks 3 auf
dem Stützlineal 4 ist
nicht so klar definiert, wie das sie schematische Darstellung gemäß 1 vermuten
lassen könnte.
Um einen Vorschub zu erzielen, muss nämlich die Regelscheibe 2 mit
leicht aus der Horizontalen gekippter Achse angeordnet sein. Damit
stellt sich auch das Werkstück
etwas schräg
nach unten ein, was wieder durch eine Schrägstellung des Stützlineals
ausgeglichen werden kann. Damit maßhaltige und konturgenaue geschliffene
Flächen
zustande kommen, muss das Werkstück
eine ganz bestimmte Lage zwischen der Schleifscheibe 1,
der Regelscheibe 2 und dem Stützlineal 4 einnehmen.
Ein zu Anfang des Schleifvorgangs noch so genau eingestellte Lage
ist jedoch schnell wieder verändert,
wenn sich Durchmesser und Kontur des Werkstücks als Folge des Schleifvorgangs ändern. Das
ist besonders bei den heute üblichen
CBN-Schleifscheiben
der Fall, mit denen in kurzer Zeit ein starker Abtrag erzielt wird.
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Die
Abhilfe besteht darin, dass während
des Schleifvorgangs das Stützlineal
weiter angehoben und auch seine Schräglage korrigiert wird, bis
die optimalen Verhältnisse
wieder hergestellt sind und das Werkstück rundgeschliffen wird.
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Die 2 erläutert daher
an Hand einer Schnittdarstellung der 1, wie das
Verstellen des Stützlineals
während
des Schleifvorgangs vor sich geht. Das Stützlineal 4 mit dem
Werkstück 3 ruht
hierzu auf zwei Stellantrieben 15 und 16, die
ihrerseits an dem Maschinenständer 10 abgestützt sind.
Die Stellantriebe sind in Längsrichtung
des Stützlineals 4 voneinander
beabstandet. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Stellantriebe
durch Verstellspindeln mit CNC-gesteuerten
Achsen gebildet, wobei jede Stellspindel für sich steuerbar ist. Eine Parallelverschiebung
des Stützlineals
nach oben lässt
sich dadurch erzeugen, dass die beiden Verstellspindeln synchron
gesteuert werden. Wenn zusätzlich
ein Neigen des Stützlineals 4 um
den Winkel α gegenüber der
Horizontalen erforderlich wird, muss der Stellantrieb 16 stärker verstellt
werden als der Stellantrieb 15. Die Verstellrichtungen
der Stellantriebe sind in 2 durch
die Doppelpfeile 13 und 14 gekennzeichnet.
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Auch
die 3 beinhaltet eine Darstellung entsprechend dem
Schnitt A-A der 1. Das Werkstück ist hier
ein Ventilkörper 17,
der in der bekannten Weise aus einem Schaft 18 mit dem
Ventilteller 19 besteht. Der Ventilkörper 17 ruht zwar
auch hier auf einem Stützlineal 4.
An dem Maschinenständer 10 ist hier
aber zusätzlich
eine Auflage 21 mittels Schrauben 22 befestigt,
und an der Auflage 21 ist eine Spitze 20 ausgebildet.
An dieser Spitze 20 stützt
sich der Ventilkörper 17 mit
seiner vorderen, an dem Ventilteller 19 befindlichen Stirnfläche ab.
Es kann somit hier nicht vorkommen, dass der Ventilkörper 17 unter
dem Einfluss der axialen Schleifkräfte, die aus dem Schleifen
der Schräge
am Ventilsitz resultieren, in axialer Richtung aus der Schleifzone
auswandert.
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Die
Mittelachse der Spitze 20 befindet sich im Wesentlichen
in derselben Höhenlage
wie die Mittelachse der Schleifscheibe. Die Rotationsachse des Ventilkörpers 17 entspricht
in etwa der Mittelachse 23 der Spitze 20, solange
der Auflagekörper
waagerecht liegt.
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Diese
Verhältnisse
sind noch besser in 4 dargestellt, die eine Ansicht
entsprechend dem Pfeil B in 3 enthält.
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Die 5 erläutert ein
Stützlineal 24 in mehrteiliger
Ausführung.
Es besteht zunächst
aus einem Trägerkörper 25,
der nach Art des in 2 dargestellten Stützli neals 4 über zwei
Stellantriebe 15 und 16 an dem Maschinenständer 10 abgestützt ist. Durch
unterschiedliches Verstellen der Stellantriebe 15 und 16 lässt sich
auch hier eine Schrägstellung des
Trägerkörpers 25 erzielen.
Unterschiedlich ist jedoch, dass auf dem Trägerkörper 25 zwei Auflagekörper 26, 27 gelenkig
angeordnet sind. Dazu sind quer zu der Längsachse des Trägerkörpers verlaufende
Schwenkachsen 28, 29 vorgesehen. Die Auflagekörper 26, 27 sind
dadurch nach Art von Wippen mit dem Trägerkörper 25 verbunden;
ihre Schwenkbeweglichkeit ist durch die runden Pfeile 35 und 36 verdeutlicht.
Die Auflagekörper
können
unterschiedliche Auflagehöhen
haben.
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Beidseits
ihrer Schwenkachsen sind die Auflagekörper 26, 27 über Druckfedern 30, 31 bzw. 32, 33 auf
dem Trägerkörper 25 angestützt. Dadurch stellt
sich für
mögliche
Pendelbewegung der Trägerkörper 25, 26 auf
einfache Weise eine Null-Lage
ein.
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Bei
dieser Ausbildung können
sich die Auflagekörper 26, 27 bis
zu einem gewissen Maß an Werkstücke anpassen,
bei denen Abweichungen des Werkstückdurchmessers vom Sollmaß vorliegen. Während des
Schleifvorgangs wird die Pendelbewegung durch die auf die Auflagekörper wirkenden
Prozesskräfte
ausgeglichen, die die Federkräfte überlagern.
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Ein
weiterer Vorteil des mehrteiligen Stützlineals gemäß der 5 besteht
darin, dass auf diesem Lineal durch die Pendelbewegung der Auflagekörper 26, 27 Werkstücke mit
unterschiedlichen Durchmessern geschliffen werden können. Dadurch ist
es möglich,
ganze Teilefamilien ohne Umrüsten des
Stützlineals
auf derselben Maschine zu schleifen. Auch stärkere Durchmesser-Unterschiede
können
dadurch ausgeglichen werden, dass die zwischen einem Auflagekörper 26, 27 und
dem Trägerkörper 25 befindliche
Schwenkachse 28, 29 durch Verstellen durch die
beiden Stellantriebe 15, 16 in unterschiedliche
Höhenposition
gebracht wird.