DE19715606A1 - Führungsschiene für eine spitzenlose Schleifmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Führungsschiene für eine spitzenlose Schleifmaschine mit einer Auflagefläche für ein zu bearbeitendes Werkstück bzw. eine spitzenlose Schleifmaschine mit einer derartigen Führungsschiene. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks mit einer spitzenlosen Schleifmaschine.

Spitzenlose Schleifmaschinen, auch Centerless- Schleifmaschinen genannt, sind allgemein bekannt. Eine derartige Schleifmaschine weist eine Schleifscheibe und eine Regelscheibe auf, die an ihren Umfängen einander gegenüberstehen. Beim sogenannten Durchgangsschleifen sind die Achsen der Schleifscheibe und der Regelscheibe nahezu parallel zueinander angeordnet, weisen jedoch einen geringen Winkel zueinander auf zur Erzeugung eines Vorschubs. Zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe ist die Führungsschiene ebenfalls etwa parallel zu den genannten Achsen angeordnet. Auf die Auflagefläche der Führungsschiene wird das zu bearbeitende Werkstück aufgelegt. Bei dem Werkstück kann es sich beispielsweise um Wellen, Stangen, Bolzen oder dergleichen handeln. Im eingeschalteten Zustand der Schleifmaschine wird das zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe umlaufende Werkstück geschliffen. Durch den erwähnten Vorschub wird das Werkstück automatisch in Richtung seiner Längsachse zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe vorwärtsbewegt.

Beim sogenannten Einstechschleifen weisen die Schleifscheibe und die Regelscheibe keinen Winkel zueinander auf, so daß auch kein Vorschub des Werkstücks erfolgt. Auf diese Art können Kurbelwellen, Nockenwellen oder dergleichen bearbeitet werden.

Insbesondere bei der Herstellung hochwertiger Werkstücke beispielsweise für ein Kraftfahrzeug ist es erforderlich, daß das Werkstück im Hinblick auf seine Qualität und Beschaffenheit überprüft wird. Hierzu wird das Werkstück bei den bekannten spitzenlosen Schleifmaschinen von der Führungsschiene abgehoben und einer separaten Prüfeinrichtung zugeführt, in der dann die erforderlichen Messungen oder dergleichen durchgeführt werden. Danach wird das Werkstück weiter bearbeitet. Diese Vorgänge werden dabei manuell oder von aufwendigen automatischen Einrichtungen durchgeführt. In beiden Fällen ist dies ersichtlich mit einem hohen Aufwand an Kosten und Zeit verbunden.

Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, eine spitzenlose Schleifmaschine zu schaffen, die einen einfacheren Prüfvorgang ermöglicht.

Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß bei einer Führungsschiene der eingangs genannten Art im Bereich der Auflagefläche ein Sensor vorgesehen ist, dessen Wirkbereich das Werkstück erfaßt.

Des weiteren wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art während des Schleifens das Werkstück geprüft und/oder gemessen wird, und in Abhängigkeit von der Prüfung und/oder der Messung des Werkstücks die Schleifmaschine gesteuert und/oder geregelt wird.

Mit Hilfe des Sensors kann das Werkstück somit in der Schleifmaschine während des Schleifens geprüft werden. Dies wird häufig auch als In-Process-Prüfung bezeichnet. Das Werkstück muß also nicht mehr aus der Schleifmaschine herausgenommen werden, so daß der damit verbundene Aufwand ebenfalls nicht mehr erforderlich ist. Dies stellt eine wesentliche Verringerung insbesondere der erforderlichen Zeit und der Kosten für die Herstellung des Werkstücks dar.

Des weiteren wird durch die Erfindung erreicht, daß die gemessenen Eigenschaften des Werkstücks sofort zur Beeinflussung der Schleifmaschine verwendet werden können. Dies stellt eine Echtzeit-Regelung der Schleifmaschine in Abhängigkeit von den aktuellen Meßwerten dar. Abgesehen davon, daß dies bisher bei den bekannten spitzenlosen Schleifmaschinen noch gar nicht möglich war, so kann durch eine derartige Rückkopplung der aktuellen Meßwerte ersichtlich die Qualität des hergestellten Werkstücks wesentlich erhöht werden.

Damit diese Vorteile erreicht werden, genügt es, wenn der Sensor in der Lage ist, mit seinem Wirkbereich das Werkstück zu erfassen. Dies bedeutet, daß der Sensor in der Lage ist, Eigenschaften des Werkstücks zu messen. Der Wirkbereich des Sensors ist dabei derjenige Bereich, in dem der Sensor derartige Eigenschaften überhaupt messen kann. Außerhalb des Wirkbereichs nimmt der Sensor nichts mehr wahr und kann damit auch keine Eigenschaften oder degleichen mehr messen.

Damit der Sensor die Eigenschaften des Werkstücks messen kann, ist es nicht erforderlich, daß der Sensor das Werkstück berührt. Es kann bereits ausreichend sein, wenn der Sensor in der Nähe des Werkstücks angeordnet ist. So kann es beispielsweise ausreichend sein, wenn der Sensor nur an der Führungsschiene befestigt ist. Ebenfalls kann es ausreichend sein, wenn der Sensor nur teilweise in der Führungsschiene untergebracht ist oder einen Abstand zur Auflagefläche aufweist.

Es ist also nicht zwingend erforderlich, daß der Sensor unmittelbar unterhalb der Auflagefläche angeordnet ist, oder daß der Sensor vollständig in der Führungsschiene untergebracht ist. Ist dies jedoch der Fall, so ist eine besonders genaue Messung und Prüfung des Werkstücks möglich. Ebenfalls wird durch bei einer derartigen Anordnung des Sensors eine besonders kompakte Bauweise der Führungsschiene erreicht, durch die der Sensor des weiteren besonders gut gegen eine Verschmutzung geschützt ist.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Oberfläche des Werkstücks insbesondere im Hinblick auf Risse, Poren oder dergleichen geprüft. Für derartige Oberflächenprüfungen ist besonders ein induktiver Sensor, beispielsweise ein Wirbelstromsensor geeignet. Dieser erzeugt ein elektromagnetisches Feld, das zumindest die Oberfläche des Werkstücks erfaßt. Durch einen Riß oder eine Pore wird das Feld verändert und damit ein dem induktiven Sensor nachgeschalteter Schwingkreis verstimmt. Dies kann von einer Auswerteschaltung automatisch erkannt und zur Beeinflussung der Schleifmaschine weiterverwertet werden.

Bei einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Innere des Werkstücks insbesondere im Hinblick auf Hohlräume, Verdichtungen oder dergleichen geprüft. Hierzu sind besonders akustische Sensoren, beispielsweise Ultraschallsensoren geeignet. Durch einen Hohlraum oder eine Verdichtung wird das von dem Sensor abgegebene und von dem Werkstück reflektierte Schallsignal verändert. Dies kann dann wieder von einer Auswerteschaltung erkannt und zur Steuerung oder Regelung weiterverwertet werden.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Temperatur des Werkstücks oder der auf das Werkstück einwirkende Druck gemessen. Aus der Temperatur kann dann beispielsweise auf eine mögliche Überhitzung des Werkstücks geschlossen werden, der zum Beispiel mit einer Verringerung der Drehzahl der Schleifmaschine begegnet werden kann. Aus dem auf das Werkstück einwirkenden Druck kann beispielsweise auf den Verschleißzustand der Schleifscheibe geschlossen werden, mit der Folge eines möglichen Wechsels der Schleifscheibe.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Werkstück insbesondere in Abhängigkeit von Rissen, Poren, Hohlräumen, Verdichtungen oder dergleichen aussortiert. Wird also festgestellt, daß das aktuell bearbeitete Werkstück eine Pore oder dergleichen aufweist, so wird die Schleifmaschine derart gesteuert, daß das Werkstück aussortiert wird. Dies bedeutet, daß nach der Feststellung einer Pore oder dergleichen das zugehörige Werkstück automatisch aus dem Herstellungsprozeß herausgenommen und nicht mehr weiterverarbeitet wird.

Es sei an dieser Stelle nochmals darauf hingewiesen, daß die beschriebenen Messungen und/oder Prüfungen und die daraus abgeleiteten Steuerungen und/oder Regelungen alle in der Schleifmaschine und während des Schleifens des Werkstücks erfolgen, also ohne jegliche zusätzlichen Einrichtungen.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die Auflagefläche im Bereich des Sensors mit einer Schicht aus einem elektrisch nicht-leitfähigen Material, insbesondere aus einer Keramik oder einem monokristallinen Kunstdiamanten versehen. Auf diese Weise wird erreicht, daß einerseits das Werkstück nicht unmittelbar auf dem Sensor aufliegt, daß aber andererseits der Wirkbereich des Sensors trotzdem möglichst groß ist. Keramik besitzt dabei die für einen Schutz des Sensors erforderliche Härte und hat gleichzeitig keinen störenden Einfluß auf beispielsweise ein von dem Sensor erzeugtes elektromagnetisches Feld. Des weiteren wird durch die genannte Ausgestaltung erreicht, daß die Führungsschiene durch den Einbau des Sensors nur geringfügig beeinträchtigt wird. Die Keramik trägt insoweit auch zur Stabilität der gesamten Führungsschiene bei.

Besonders zweckmäßig ist es wenn die Schleifmaschine mit einer Schleifscheibe versehen ist, und wenn der Sensor etwa in der Mitte der Schleifscheibe angeordnet ist. Der Sensor ist also in Richtung der Achse der Schleifscheibe etwa in der Mitte der Ausdehnung der Schleifscheibe in dieser Richtung angeordnet. Es hat sich herausgestellt, daß dort insbesondere die Drehbewegung des Werkstücks sehr gleichmäßig ist, was zur Folge hat, daß die von dem Sensor gemessenen Meßwerte verbessert werden.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Schleifmaschine einen maximalen Vorschub auf, wobei der Sensor einen Wirkbereich aufweist, die gleich oder größer ist als dieser Vorschub. Der genannte Vorschub bezieht sich dabei auf jeweils eine Umdrehung des Werkstücks. Auf diese Weise wird eine lückenlose Prüfung des Werkstücks entlang seiner Längsachse gewährleistet. Dies ist insbesondere bei Prüfungen des Werkstücks auf Risse, Poren, Hohlräume, Verdichtungen oder dergleichen erforderlich. Bei Messungen der Temperatur des Werkstücks oder des auf das Werkstück einwirkenden Drucks kann unter Umständen auch ein kleinerer Wirkbereich ausreichend sein.

Bei besonders vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung ist der Sensor entweder induktiv, insbesondere als Wirbelstromsensor, oder akustisch, insbesondere als Ultraschallsensor ausgebildet. Derartige Sensoren können besonders klein und kompakt hergestellt werden, so daß sie besonders gut für einen Einbau unter beengten Bedingungen und damit für einen Einbau in die Führungsschiene geeignet sind.

Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Dabei bilden alle beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie unabhängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeichnung.

Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer spitzenlosen Schleifmaschine,

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Führungsschiene der Schleifmaschine der Fig. 1,

Fig. 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Auflagefläche der Führungsschiene der Fig. 2,

Fig. 4 zeigt einen schematischen Querschnitt durch die Führungsschiene der Fig. 2 entlang der Ebene A - A der Fig. 2,

Fig. 5 zeigt eine schematische Seitenansicht der Führungsschiene der Fig. 2 aus der Richtung B der Fig. 2, und

Fig. 6 zeigt ein schematisches Blockschaltbild einer Regelung der Schleifmaschine der Fig. 1.

In der Fig. 1 ist eine spitzenlose Schleifmaschine 1 dargestellt, die eine Schleifscheibe 2 und eine Regelscheibe 3 aufweist. Die Schleifscheibe 2 besitzt einen größeren Durchmesser als die Regelscheibe 3. Die Achsen der Schleifscheibe 2 und der Regelscheibe 3 sind nahezu parallel zueinander angeordnet und die beiden Scheiben weisen dieselbe Drehrichtung auf. Des weiteren sind die Schleifscheibe 2 und die Regelscheibe 3 etwa parallel zueinander und in einer gemeinsamen Ebene angeordnet. Die beiden Scheiben stehen einander an ihren Umfängen gegenüber und weisen dort einen Abstand zueinander auf.

Im Bereich dieses Abstands ist zwischen der Schleifscheibe 2 und der Regelscheibe 3 eine Führungsschiene 4 angeordnet. Die Führungsschiene 4 ist länglich ausgebildet und besitzt etwa die Form eines Lineals. Die Führungsschiene 4 ist etwa parallel zu den Achsen der Schleifscheibe 2 und der Regelscheibe 3 angeordnet. Im Querschnitt sind die beiden Längsseiten der Führungsschiene 4 etwa parallel zueinander angeordnet und die obere, die beiden Längsseiten verbindende Fläche ist schräg, beispielsweise in einem Winkel von etwa 110 Grad bis etwa 130 Grad zu den Längsseiten angeordnet. Diese obere Fläche bildet dadurch mit einer der Längsseiten der Führungsschiene 4 eine Spitze.

Die genannte obere Fläche der Führungsschiene 4 stellt eine Auflagefläche 5 dar, auf die ein Werkstück 6 aufgelegt werden kann. Bei dem Werkstück 6 kann es sich beispielsweise um Wellen, Stangen, Bolzen oder dergleichen handeln. Das Werkstück 6 ist in Richtung seiner Längsachse auf die Auflagefläche 5 der Führungsschiene 4 aufgelegt. Die Schleifscheibe 2, die Regelscheibe 3 und die Führungsschiene 4 sind derart aufeinander eingestellt, daß das Werkstück 6 an der Schleifscheibe 2 und an der Regelscheibe 3 anliegt.

Im eingeschalteten Zustand der Schleifmaschine 1 wird das Werkstück 6 von der rotierenden Schleifscheibe 2 und der rotierenden Regelscheibe 3 in eine umlaufende Bewegung versetzt. Dies hat zur Folge, daß der gesamte Umfang des Werkstücks 6 von der Schleifscheibe 2 geschliffen wird.

Die Achsen der Schleifscheibe 2 und der Regelscheibe 3 sind nur nahezu parallel zueinander angeordnet. Es verbleibt also ein Winkel zwischen den genannten Achsen. Dieser Winkel hat im eingeschalteten Zustand der Schleifmaschine 1 einen Vorschub zur Folge, so daß das Werkstück 6 in Richtung seiner Längsachse auf der Führungsschiene 4 vorwärtsbewegt wird. Das Werkstück 6 wird damit über seine gesamte Länge von der Schleifscheibe 2 geschliffen.

Die Führungsschiene 4 kann einteilig ausgeführt sein. Es ist jedoch ebenfalls möglich, daß die Führungsschiene 4 aus Segmenten zusammengesetzt ist. In den Fig. 2 bis 5 ist ein derartiges Segment dargestellt, das jedoch in der nachfolgenden Beschreibung weiterhin als Führungsschiene 4 bezeichnet wird.

Die in den Fig. 2 bis 5 dargestellte Führungsschiene 4 stellt einen länglichen, im wesentlichen rechteckförmigen Quader dar, dessen Längsseiten 7, 8 etwa parallel zueinander angeordnet sind. Die die beiden Längsseiten 7, 8 verbindende Auflagefläche 5 weist einen Winkel von etwa 120 Grad zu der Längsseite 7 auf. Die Führungsschiene 4 ist aus einem metallischen Material hergestellt. Die Auflagefläche 5 ist mit einer harten Schicht 9 versehen, beispielsweise aus einem Hartmetall oder aus einem Kunstdiamanten.

In der Führungsschiene 4 ist ein Sensor 10 untergebracht. Der Sensor 10 ist unmittelbar unterhalb der Auflagefläche 5 angeordnet und befindet sich vollständig innerhalb der Führungsschiene 4. In dem Bereich, in dem der Sensor 10 vorgesehen ist, ist die Schicht 9 der Auflagefläche 4 durch eine Schicht 11 ersetzt.

An den Sensor 10 ist ein Kabel 12 angeschlossen, das innerhalb der Führungsschiene 4 auf die der Auflagefläche 5 entgegengesetzte Seite der Führungsschiene 4 geführt ist und dort aus der Führungsschiene 4 austritt.

Der Sensor 10 ist dazu vorgesehen, Eigenschaften des auf der Auflagefläche 5 aufliegenden Werkstücks 6 zu erfassen. Zu diesem Zweck ist der Sensor 10 derart ausgestaltet, daß er zumindest in Richtung der Auflagefläche 5 einen Wirkbereich besitzt, der das Werkstück erfaßt.

Unter dem Wirkbereich des Sensors 10 ist dabei derjenige Bereich zu verstehen, in dem der Sensor 10 überhaupt in der Lage ist, irgendwelche Eigenschaften eines in dem Wirkbereich befindlichen Gegenstands zu erfassen. Dies bedeutet umgekehrt, daß der Sensor 10 außerhalb seines Wirkbereichs einen Gegenstand gar nicht mehr wahrnehmen und damit auch dessen Eigenschaften nicht erfassen kann.

Der Wirkbereich des Sensors 10 bildet beispielsweise ein kugelförmiges oder keulenförmiges Volumen, das etwa von der Auflagefläche 5 der Führungsschiene 4 ausgeht, und das dort eine Ausdehnung in Richtung der Längsachse des Werkstücks 6 und quer abstehend dazu aufweist. Die Ausdehnung des Wirkbereichs quer zur Längsachse ist zumindest so groß, daß der Wirkbereich die Oberfläche des Werkstücks 6 erreicht. Die Ausdehnung des Wirkbereichs in Richtung der Längsachse des Werkstücks 6 ist zumindest gleich groß wie der maximal an der Schleifmaschine 1 erreichbare Vorschub des Werkstücks 6. Der genannte Vorschub bezieht sich dabei auf jeweils eine Umdrehung des Werkstücks 6.

Insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ist zu erkennen, daß der Sensor 10 im Bereich eines äußeren Drittels der Auflagefläche 5 der Führungsschiene 4 angeordnet ist. Dies ergibt sich daraus, daß der Sensor 10 in Richtung der Achsen Schleifmaschine 1 etwa in der Mitte der Schleifscheibe 2 angeordnet ist, die ihrerseits etwa dem genannten äußeren Drittel der Führungsschiene 4 gegenübersteht.

Insbesondere aus der Fig. 3 ist eine Berührungslinie 13 zu erkennen, auf der das zu bearbeitende Werkstück 6 auf der Auflagefläche 5 der Führungsschiene 4 aufliegt.

In der Fig. 6 ist eine Regelung für die Schleifmaschine 1 dargestellt. Die Schleifmaschine 1 wird mit einem oder mit mehreren Eingangssignalen beaufschlagt, mit denen die Schleifmaschine 1 steuerbar ist. Bei diesen Eingangssignalen kann es sich beispielsweise um die Drehzahl der Schleifscheibe 2 und/oder der Regelscheibe 3 oder dergleichen handeln. Als Ausgangssignal liefert die Schleifmaschine 1 einen von dem Sensor 10 erfaßten Meßwert. Dieser Meßwert wird gegebenenfalls zusammen mit weiteren Informationen einem Mikroprozessor 14 zugeführt, der dann auf der Grundlage des Meßwerts und der weiteren vorhandenen Informationen das oder die Eingangssignale für die Schleifmaschine 1 erzeugt.

Im eingeschalteten Zustand der Schleifmaschine 1, also während des Schleifens des Werkstücks 6, wird von dem Sensor 10 ein Meßwert erzeugt und an den Mikroprozessor 14 weitergegeben. In Abhängigkeit von diesem Meßwert wird dann von dem Mikroprozessor 14 die Schleifmaschine 1 geregelt.

Der Sensor 10 kann induktiv ausgestaltet sein. Beispielsweise kann es sich um einen Wirbelstromsensor handeln. In diesem Fall weist der Sensor 10 eine Spule auf, die um einen Kern gewickelt ist. Die Spule ist über das Kabel 12 mit einer elektrischen Schaltung verbunden, die beispielsweise einen Schwingkreis oder dergleichen aufweist. Der Sensor 10 ist ein Bestandteil des Schwingkreises und strahlt damit ein elektromagnetisches Feld ab. Dieses Feld stellt den Wirkbereich des Sensors 10 dar. Bei der Schicht 11 handelt es sich um ein elektrisch nicht-leitfähiges, hartes Material, beispielsweise um eine Keramik bzw. um einen monokristallinen Kunstdiamanten.

Das in dem Feld befindliche Werkstück 6 beeinflußt das Feld des Sensors 10. Bei unveränderter Oberfläche des Werkstücks 6 schwingt der Schwingkreis etwa konstant. Gelangt aber beispielsweise ein Riß oder eine Pore oder dergleichen in das elektromagnetische Feld des Sensors 10, so wird der Schwingkreis verstimmt. Dies kann von einer Bedienperson oder automatisch festgestellt werden. Mit dem beschriebenen induktiven Sensor 10 ist es also möglich, die Oberfläche des Werkstücks 6 im Hinblick auf Risse oder Poren oder dergleichen zu überprüfen.

Der Sensor 10 kann ebenfalls akustisch ausgestaltet sein. Beispielsweise kann es sich um einen Ultraschallsensor handeln. In diesem Fall ist der Sensor 10 dazu in der Lage, ein akustisches Signal abzustrahlen. Die Reichweite des Signals stellt in diesem Fall den Wirkbereich des Sensors 10 dar. Bei der Schicht 11 der Auflagefläche 4 kann es sich um Keramik handeln, muß aber nicht. Die Schicht 11 kann auch der Schicht 9 entsprechen.

An dem in dem Wirkbereich befindlichen Werkstück 6 wird das Signal reflektiert und dieses reflektierte Signal wird dann von dem Sensor 10 wieder empfangen. Ist das Material des Werkstücks 6 etwa gleichmäßig beschaffen, so ist das reflektierte Signal etwa konstant. Befindet sich aber beispielsweise ein Hohlraum oder eine Verdichtung oder dergleichen im Inneren des Werkstücks 6, so verändert sich das reflektierte Signal. Dies kann von einer Bedienperson oder automatisch festgestellt werden. Mit dem beschriebenen akustischen Sensor 10 ist es also möglich, das Innere des Werkstücks 6 im Hinblick auf Hohlräume oder Verdichtungen oder dergleichen zu überprüfen.

Bei dem beschriebenen induktiven Sensor 10, wie auch bei dem beschriebenen akustischen Sensor 10 ist eine Prüfung der Materialbeschaffenheit des zu bearbeitenden Werkstücks 6 möglich. Diese Prüfung wird, wie bereits erläutert, während des Schleifens des Werkstücks 6 durchgeführt. Wird bei der Prüfung festgestellt, daß das Werkstück 6 einen Riß oder eine Pore oder einen Hohlraum oder eine Verdichtung oder dergleichen aufweist, so ist es möglich, mit Hilfe der beschriebenen Regelung das Werkstück 6 auszusortieren. Das Werkstück 6 wird in diesem Fall also aus dem Herstellungsprozeß herausgenommen.

Der Sensor 10 kann des weiteren als ein Temperatursensor ausgebildet sein. Mit einem derartigen Sensor 10 kann die Temperatur des Werkstücks 6 während des Schleifens gemessen werden. Mit Hilfe der beschriebenen Regelung kann dann bei einer zu hohen Temperatur des Werkstücks 6 beispielsweise die Drehzahl der Schleifscheibe 2 und/oder der Regelscheibe 3 verringert werden.

Der Sensor 10 kann des weiteren als Drucksensor ausgebildet sein, der dazu geeignet ist, den während des Schleifens auf das Werkstück 6 einwirkenden Druck zu messen. In Abhängigkeit von diesem Druck kann dann die Regelung beispielsweise feststellen, wann die Schleifscheibe verschlissen ist und abgerichtet bzw. ausgewechselt werden muß.

Die Schleifmaschine 1 kann mit einem oder mehreren der beschriebenen Sensoren 10 versehen sein. Dabei ist es ausreichend, wenn jeder der Sensoren 10 nur einfach in der Führungsschiene 4 vorhanden ist. Der Mikroprozessor 14 mit gegebenenfalls erforderlichen weiteren elektrischen Schaltungen kann außerhalb der Schleifmaschine 1 vorgesehen sein. Bei dem Mikroprozessor 14 kann es sich beispielsweise um einen üblichen Personalcomputer handeln.

Claims (14)

1. Führungsschiene (4) für eine spitzenlose Schleifmaschine (1) mit einer Auflagefläche (5) für ein zu bearbeitendes Werkstück (6), dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Auflagefläche (5) ein Sensor (10) vorgesehen ist, dessen Wirkbereich das Werkstück (6) erfaßt.

2. Führungsschiene (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (10) insbesondere unmittelbar unterhalb der Auflagefläche (5) angeordnet ist.

3. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (10) insbesondere vollständig innerhalb der Führungsschiene (4) untergebracht ist.

4. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche (5) im Bereich des Sensors (10) mit einer Schicht (11) aus einem elektrisch nicht-leitfähigen Material, insbesondere aus einer Keramik oder einem monokristallinen Kunstdiamanten versehen ist.

5. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifmaschine (1) mit einer Schleifscheibe (2) versehen ist, und daß der Sensor (10) etwa in der Mitte der Schleifscheibe (2) angeordnet ist.

6. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifmaschine (1) einen maximalen Vorschub aufweist, und daß der Sensor (10) einen Wirkbereich aufweist, der gleich oder größer ist als dieser Vorschub.

7. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (10) induktiv, insbesondere als Wirbelstromsensor ausgebildet ist.

8. Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (10) akustisch, insbesondere als Ultraschallsensor ausgebildet ist.

9. Spitzenlose Schleifmaschine (1) mit einer Führungsschiene (4), die mit einer Auflagefläche (5) für ein zu bearbeitendes Werkstück (6) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschiene (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.

10. Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks (6) mit einer spitzenlosen Schleifmaschine (1), dadurch gekennzeichnet, daß während des Schleifens das Werkstück (6) geprüft und/oder gemessen wird, und daß in Abhängigkeit von der Prüfung und/oder der Messung des Werkstücks (6) die Schleifmaschine (1) gesteuert und/oder geregelt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Werkstücks (6) insbesondere im Hinblick auf Risse, Poren oder dergleichen geprüft wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Innere des Werkstücks (6) insbesondere im Hinblick auf Hohlräume, Verdichtungen oder dergleichen geprüft wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Werkstücks (6) oder der auf das Werkstück (6) einwirkende Druck gemessen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (6) insbesondere in Abhängigkeit von Rissen, Poren, Hohlräumen, Verdichtungen oder dergleichen aussortiert wird.