KR20040091666A - 사출성형용 금형과 사출성형품 및 그 제조방법 - Google Patents

사출성형용 금형과 사출성형품 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

표면에 전사층(29)이 접착되어 일체화된 사출성형품(15)으로서, 상기 사출성형품의 상부면 코너부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이, 상부면 코너부 곡률반경(R) < 상부면과 기준면과의 사이의 거리(D) 이면서 0.1≤r×R×파팅코너부의 인발각(A/D)≤10, 또는 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30, 또는 O.01≤r×R×파팅코너부의 곡률반경(R2)×A/오목부의 상부면과 기준면과의 거리(H)≤1.0의 조건을 만족시키는 사출성형품이다.

Description

사출성형용 금형과 사출성형품 및 그 제조방법 {METAL MOLD FOR INJECTION MOLDING AND METHOD OF MANUFACTURING INJECTION MOLDED PART}
종래에도, 사출성형품 표면의 상부면 뿐 아니라 측면부도 장식을 하는 방법으로, 사출성형을 함과 동시에 사출성형품의 표면에 전사층을 접착시켜 일체화되도록 하는 방법이 채용되고 있었다.
그러나, 많은 사출성형품 표면의 외주 또는 내주의 형상은, 각 위치마다 곡률반경(r;평면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면 코너부의 곡률반경)이 다른 경우(예컨대, 본 발명으로는 성형할 수 있지만 종래에는 곤란하였던 도 1, 도 2, 도 3, 도 4, 도 7에 도시된 것과 같은 사출성형품의 경우)도 많아서, 그러한 사출성형품의 표면에다 전사층을 접착시켜 일체화되도록 하려면, 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳에서는 다음과 같은 문제가 생기게 되었다.
(1) 사출성형품의 단면의 형상이, 거리(D;사출성형품의 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면에서부터 기준면까지의 거리)나, 거리(H;사출성형품의 단면에서 본 사출성형품의 오목부의 상부면에서부터 기준면까지의 거리)가 크고, 곡률반경(R;사출성형품의 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면 코너부의 곡률반경)이나 곡률반경(R2)이 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(구멍부분)의 파팅코너(parting corner)부의 곡률반경이나 인발각(引拔角)(A;사출성형품의 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주의 파팅코너부의 인발각)가 작은 경향으로 되어 있을 때(도 5, 도 6, 본 발명으로는 성형할 수 있지만 종래에는 곤란하였던 사출성형품인 도 14 참조)에는 사출성형용 금형에서 사출성형품을 뽑아내기가 어렵고, 더구나 각도가 급한 급각도(急角度)인 코너부에 성형수지를 밀어 넣어야 하기 때문에 전사층(29)의 잉크크랙(200)이나 전사재(20)가 찢어지거나 (전사층(29)의 찢어짐(201) 기체시트(21)의 찢어짐(202)) 하는 일이 일어나고 있었다(도 10 참조). 여기서, 기준면이라 함은, 몰드가 닫혀져 조여질 때 전사재를 사이에 두고 가동몰드와 고정몰드가 접해지는 평면을 말한다. 단, 도 12와 같이 가동몰드와 고정몰드가 접하는 평면이 복수로 존재하는 경우에는, 가장 고정몰드 쪽에 위치하게 되는 평면을 기준면으로 한다.
(2) 사출성형품의 단면의 형상이, 상기 거리(D)나 상기 거리(H)가 작고, 상기 곡률반경(R)이나 상기 곡률반경(R2), 상기 인발각(draft;A)이 큰 경향일 때(도 8, 도 9, 본 발명으로는 성형할 수 있지만 종래에는 곤란하였던 사출성형품인 도 14 참조)에는, 얻어지는 사출성형품의 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 불명료해지게 되어 디자인성에서 뒤떨어지게 되었다.
한편 여기서, 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(구멍부분)의 상부면의 곡률반경(예컨대, 본 발명으로는 성형할 수 있지만 종래에는 곤란하였던 사출성형품인 도 1의 곡률반경(A1~A9), 도 2의 곡률반경(H1~H9), 도 3의 곡률반경(B1~B17), 도 4의 곡률반경(F1~F4)을 참조)을 가리키고, 단위는 mm로 나타낸다. 또, 상기 곡률반경(R)은, 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(구멍부분)의 상부면 코너부의 곡률반경(도 5, 도 6, 도 8, 도 9 참조)을 가리키고, 단위는 mm로 나타낸다. 또, 상기 곡률반경(R2)은 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(구멍부분)의 파팅코너부의 곡률반경(도 6, 도 9 참조)을 가리키고, 단위는 mm로 나타낸다. 또, 상기 거리(D) 및 상기 거리(H)는, 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(오목부)의 상부면에서 기준면까지의 거리(도 5, 도 6, 도 8, 도 9 참조)를 가리키고, 단위는 mm로 나타낸다. 또, 상기 인발각(A)은 단면에서 본 사출성형품의 외주 또는 내주(오목부)의 파팅코너부의 인발각(도 5, 도 6, 도 8, 도 9 참조)을 가리키고, 단위는 도(°)로 나타낸다.
따라서, 본 발명의 목적은, 상기 문제를 해결함에 있어, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 발생하지 않고, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 명료한 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 수 있는 사출성형용 금형과 사출성형품 및 그 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명은, 휴대통화기기의 윗덮개나 아래덮개, 전자응용완구의 표면부품이나 외장부품, 밥솥의 입력부 패널이나 자동차의 내외장 패널, 빠찡코기계의 외부프레임과 같이 표면에 전사층(轉寫層)이 접착되어 일체화된 사출성형품과 그 제조방법 및 사출성형용 금형에 관한 것이다.
도 1은, 본 발명의 제1실시예에 따른 사출성형품의 일례인 휴대통화기기의 윗덮개를 나타낸 평면도,
도 2는, 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 다른 예인 휴대통화기기의 윗덮개를 나타낸 평면도,
도 3은, 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 또 다른 예인 휴대통화기기의 아래덮개를 나타낸 평면도,
도 4는, 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 또 다른 예인 휴대통화기기의 아래덮개를 나타낸 평면도,
도 5는, 종래의 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일부절결단면도,
도 6은, 종래의 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일부절결단면도,
도 7은, 도 3의 사출성형품의 사시도,
도 8은, 종래의 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일 절결단면도,
도 9는, 종래의 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일부절결단면도,
도 10은, 종래의 사출성형품 및 사출성형용 금형에 의해 생긴 전사층의 크랙 및 전사재의 찢어짐을 나타낸 설명도,
도 11은, 본 발명의 제1실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일부절결단면도,
도 12는, 본 발명의 제2실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도,
도 13은, 본 발명의 제3실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도,
도 14는, 본 발명의 제3실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도,
도 15는, 본 발명의 제4실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도,
도 16은, 본 발명의 상기 제1~제4실시예의 각각에 따른 사출성형품 제조방법의 일 공정을 나타낸 단면도,
도 17은, 도16에 이어지는 본 발명의 상기 실시예에 따른 상기 사출성형품 제조방법의 일 공정을 나타낸 단면도,
도 18은, 도 17에 이어지는 본 발명의 상기 실시예에 따른 상기 사출성형품 제조방법의 일 공정을 나타낸 단면도,
도 19는, 도 13의 사출성형품의 사시도,
도 20은, 도 14의 사출성형품의 사시도,
도 21은, 본 발명의 상기 제1~제4실시예의 각각에 쓰이는 전사재의 일례를 나타낸 단면도,
도 22는, 도 11의 사출성형의 결과로 얻어지는 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 단면도,
도 23은, 도 12의 사출성형의 결과로 얻어지는 본 발명의 상기 제2실시예에 따른 사출성형품의 단면도,
도 24는, 도 13의 사출성형의 결과로 얻어지는 본 발명의 상기 제3실시예에 따른 사출성형품의 단면도,
도 25는, 도 14의 사출성형의 결과로서 얻어지는 본 발명의 상기 제3실시예에 따른 사출성형품의 단면도,
도 26은, 도 15의 사출성형의 결과로서 얻어지는 본 발명의 상기 제4실시예에 따른 사출성형품의 단면도이다.
본 발명은, 상기 목적을 달성하기 위해 다음과 같이 구성되어 있다.
즉, 본 발명(제1실시예)은, 표면에 전사층이 접착되어 일체화된 사출성형품에서,
상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 0.1≤r×R×A/D≤10 이고,
단, 상기 곡률반경(r):평면으로부터 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부의 인발각(°)인 형태(구조)를 이루도록 되어 있다.
또 본 발명(제2실시예)은, 표면에 전사층이 접착되어 일체화된 사출성형품에서,
상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 0.2≤r×R/D≤30 이고,
단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면로부터 기준면까지의 높이(mm)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또, 본 발명(제3실시예)은, 표면에 전사층이 접착되어 일체화되고서 그 표면에 볼록부 또는 오목부가 형성된 사출성형품에서,
상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이, 0.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부의 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면로부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또, 본 발명(제4실시예)은, 상기 제1실시예에 따른 사출성형품에서, 상기 상착출성형품의 곡률반경(R), 인발각(A) 또는 거리(D) 중 적어도 하나가 모든 위치(곳)에서 동일하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제5실시예)은, 상기 제2실시예에 따른 사출성형품에서, 상기 사출성형품의 곡률반경(R) 또는 거리(D) 중 적어도 하나가 모든 곳에서 동일하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제6실시예)은, 상기 제3항에 따른 사출성형품에서, 상기 사출성형품의 곡률반경(r), 곡률반경(R)과 곡률반경(R2), 인발각(A), 또는 높이(H) 중 적어도 하나가 모든 곳에서 동일하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제7실시예)은, 상기 제1실시예에 따른 사출성형품에서, 상기 사출성형품의 제1영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 인 한편, 상기 제1영역과는 다른 제2영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고, 단, 상기 제2영역에서의 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제2영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경이고, 상기 제2영역에서의 D는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또, 본 발명(제8실시예)은, 상기 제1실시예에 따른 사출성형품에서, 이 사출성형품의 제1영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 인 한편, 상기 제1영역과는 다른 제3영역으로써 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이, O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)이 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역으로써의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의 A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또 본 발명(제9실시예)은, 상기 제2실시예에 따른 사출성형품에서, 상기 사출성형품의 제2영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 인 한편, 상기 제2영역과는 다른 제3영역에서 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H ≤ 1.0 이고,
단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)이 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의 A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또, 본 발명(제10실시예)은, 상기 제1실시예에 따른 사출성형품에서, 상기 사출성형품의 제1영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고,
상기 제1영역과는 다른 제2영역에서 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고, 단, 상기 제2영역에서의 상기 곡률반경(r)은 평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제2영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경이고, 상기 제2영역에서의 D는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)인 한편,
상기 제1영역 및 상기 제2영역과는 다른 제3영역에서 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 0.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고, 단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)은 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의 A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)인 형태를 이루도록 구성되어 있다.
또, 본 발명(제11실시예)은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와 성형수지사출구가 갖춰진 고정몰드와의 사이에 기체시트 상에 전사층을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입하여,
상기 가동몰드 또는 고정몰드의, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R<D 이면서 0.1≤r×R×A/D≤10 이고, 단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부를 이용해서, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층을 접착시켜 일체화하는 방법으로 사출성형품을 제조하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제12실시예)은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와 성형수지사출구가 갖춰진 고정몰드와의 사이에, 기체시트 상에 전사층을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입하여,
상기 가동몰드 또는 고정몰드의 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상 이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고,
단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)가 되도록 성형된 만곡부를 이용해서, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층을 접착시켜 일체화시키는 방법으로 사출성형품 제조하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제13실시예)에 따른 사출성형품 제조방법은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와 성형수지사출구가 갖춰진 고정몰드와의 사이에 기체시트 상에 전사층을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입하여,
상기 가동몰드 또는 고정몰드의, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고, 단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부를 이용해서, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층을 접착시켜 일체화하는 방법으로 사출성형품을 제조하도록 되어 있다.
또, 본 발명(제14실시예)에 따른 사출성형용 금형은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와, 성형수지사출구가 구비된 고정몰드를 갖춤과 더불어,
상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고, 단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부가 상기 가동몰드 또는 고정몰드의 어느 한쪽에 갖추어져,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드 사이에, 기체시트 상에 전사층을 가진 상기전사재를 배치하고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입함으로써, 사출성형품이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화된 구조로 되어 있다.
또, 본 발명(제15실시예)에 따른 사출성형용 금형은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와, 성형수지사출구가 갖춰진 고정몰드를 갖춤과 더불어,
상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 0.2≤r×R/D≤30 이고, 단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm)로 되도록 성형된 만곡부가 상기 가동몰드 또는 고정몰드의 적어도 어느 한쪽에 갖추어져,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드 사이에, 기체시트 상에 전사층을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입함으로써, 성형품이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화된 구조로 되어 있다.
또, 본 발명(제16실시예)에 따른 사출성형용 금형은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와, 성형수지사출구가 갖춰진 고정몰드를 구비함과 더불어,
상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고, 단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부의 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부의 인발각(°)이 되도록 성형되는 만곡부를 상기 가동몰드 또는 고정몰드의 적어도 어느 한쪽에 갖추어져,
상기 가동몰드와 상기 고정몰드 사이에, 기체시트 상에 전사층을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입함으로써, 사출성형품이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화된 구조로 되어 있다.
본 발명에 관한 상세한 설명을 하기에 앞서, 첨부도면에서 같은 부품에 대해서는 같은 참조부호를 붙이도록 한다.
이하, 도면을 참조로 해서 본 발명에서의 여러 가지 실시예에 대해 상세히 설명한다. 도 11은 본 발명의 제1실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 일부절결단면도이고, 도 12는 본 발명의 제2실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도, 도 13은 본 발명의 제3실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도, 도 14는 본 발명의 제3실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도, 도 15는 본 발명의 제4실시예에 따른 사출성형품 및 사출성형용 금형의 일례를 나타낸 단면도이다.
먼저, 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품에 대해 설명한다. 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품은, 도 11에 도시된 것과 같이, 표면에 전사재(13a)의 전사층이 접착되어 일체화된 사출성형품(15a)으로서, 다음에 설명되는 특정한 조건을 만족시키는 사출성형품이다. 한편, 도 1 ~ 도 4는, 본 발명의 제1실시예에 따른 사출성형품의 일례인 휴대통화기기의 윗덮개를 나타낸 평면도이고, 도2는 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 다른 예인 휴대통화기기의 윗덮개를 나타낸 평면도, 도 3은 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 또 다른 예인 휴대통화기기의 아래덮개를 나타낸 평면도, 도 4는 본 발명의 상기 제1실시예에 따른 사출성형품의 또 다른 예인 휴대통화기기의 아래덮개를 나타낸 평면도이다. 한편, 참조부호 81은 구멍, 85는 절결부이다.
그리고, r은, 평면에서 본 사출성형품(15a)의 외주 또는 내주의 상부면(11a)의 코너부(41a)의 곡률반경(mm;구체적으로는, 예컨대 도 1의 곡률반경(A1~A9, 도 2의 곡률반경(H1~H9 , 도 3의 곡률반경(B1~B17), 도 4의 곡률반경(F1~F4) 참조)이고, R은 단면에서 본 상기 사출성형품(15a)의 외주 또는 내주의 상부면(11a)의 코너부(41a)의 곡률반경(mm), D는 단면에서 본 상기 사출성형품(15a)의 외주 또는 내주의 상부면(11a)에서부터 기준면(1Oa)까지의 거리(mm)이고, A는 단면에서 본 상기 사출성형품(15a)의 외주 또는 내주의 파팅코너부(42a)의 인발각(°)인바, R<D 일 때에는 사출성형품(15a)의 외주의 바닥부 근방에 스트레이트한 측면부(6a)가 존재하게 되어, 상기 인발각(A)이 이 스트레이트한 측면부(6a)와 바닥부(19a)와 직교하는 면 사이의 각도에 해당하게 된다. 이 제1실시예의 경우에는, 곡률반경(r)과 곡률반경(R) 및 인발각(A)이 서로 반비례의 관계에 있고, 또 이들과 거리(D)의 자승과는 정비례 관계가 있음을 상세한 시험의 결과로 알 수가 있었다. 즉, 이 제1실시예의 경우에는, 사출성형품(15a) 중 곡률반경(r)이 가장 작은 곳(예컨대, 도 1에서는 곡률반경 A5, 도 2에서는 곡률반경 H7, 도 3에서는 곡률반경 B7, 도 4에서는 곡률반경 F1의 곳)을 선정하여, 그 단면의 형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 의관계식을 만족하도록 하면, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 발생하지 않고, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면의 윤곽이 명료하여 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 있음을 알 수 있었다.
즉, 사출성형품(15a)의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳에서는, 곡률반경(R)을 될 수 있으면 크게 하든지, 인발각(A)을 크게 하든지 해서, 단면의 형상이 상기 관계식을 만족하도록 할 필요가 있게 된다. 단, 곡률반경(R)을 거리(D)와 일치시켰을 경우(제2실시예의 사출성형품(15b)의 도 12의 경우)나 곡률반경(R)이 거리(D)보다 큰 경우(즉, R≥D 의 경우)에는, 단면형상이 원호형상으로 되어 스트레이트부가 존재하지 않고, 인발각(A)이 정의되지 않기 때문에 제1실시예의 관계식은 적용될 수가 없게 된다. 이 경우에는, 제2실시예와 같이 인발각(A)을 관계식으로부터 제외시켜 사출성형품 중 곡률반경(r)이 가장 작은 곳을 선정하여, 그 단면의 형상이 0.2≤r×R/D≤30 의 관계식을 만족시키도록 하면, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 발생하지 않아, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 명료하여 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 수가 있게 된다.
한편, 제2실시예에서는, r은 평면에서 본 사출성형품(15b)의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 코너부(41b)의 곡률반경(mm;구체적으로는 예컨대, 도 1의 곡률반경 A1~A9, 도 2의 곡률반경 H1~H9, 도 3의 곡률반경 B1~B17, 도 4의 곡률반경 F1~F4에 상당)이고, R은 단면에서 본 상기 사출성형품(15b)의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 코너부(41b)의 곡률반경(mm), D는 단면에서 본 상기 사출성형품(15b)의 외주 또는 내주의 상부면(11b)에서부터 기준면(10b)까지의 거리(mm)이다.
또, 본 발명의 제3실시예로서, 상기 사출성형품의 내주부분이 관통하지 않고 오목부 상태로 머물고 있는 형상, 즉 사출성형품(15c)의 상부면(11c)에 볼록문자와 같은 볼록부(81c)가 형성되는 실시예가 고려될 수 있다(도 13, 도 19 참조). 한편, 13c는 전사재, 1c는 가동몰드, 41c는 상부면 코너부(곡률반경(R)), 6c는 스트레이트부, 10c는 기준면, 2c는 고정몰드, 12c는 사출구(射出口), 42c는 파팅코너부(곡률반경(R2))이다. 또, 이와 반대로, 사출성형품(15d)의 상부면(11d)에 홈이나 오목문자와 같은 오목부(82d)가 형성되는 실시예도 생각할 수 있다(도 14, 도 20 참조). 한편, 13d는 전사재, 1d는 가동몰드, 41d는 상부면 코너부(곡률반경(R)), 6d는 스트레이트부, 10d는 기준면, 2d는 고정몰드, 12d는 사출구, 42d는 파팅코너부(곡률반경(R2))이다. 이 제3실시예의 경우에는, 볼록부(81c) 또는 오목부(82d)의 파팅코너부(42c,42d)의 곡률반경(R2)과 단면에서 본 사출성형품(15c,15d)의 볼록부(81c) 또는 오목부(82d)의 상부면(11c,11d)에서부터 기준면(10c,10d)까지의 거리(H)를 고려해야 필요가 있어, 관계식이 제1실시예나 제2실시예의 경우와는 달라지게 된다. 즉, 이 제3실시예일 때는, 사출성형품(15c,15d) 중 볼록부(81c) 또는 오목부(81d)의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳을 선정하여, 그 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 의 관계식을 만족시키도록 하면, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 발생하지 않고, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 명료한 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 수가 있게 된다.
한편, r은 평면에서 본 사출성형품(15c,15d)의 외주 또는 내주의 상부면(11c,11d)의 코너부(41c,41d)의 곡률반경(mm;구체적으로는, 예컨대, 도 1의 곡률반경 A1~A9 , 도 2의 곡률반경 H1~H9 , 도 3의 곡률반경 B1~B17 , 도 4의 곡률반경 F1~F4에 상당)이고, R는 단면에서 본 상기 사출성형품(15c,15d)의 외주 또는 내주의 상부면(11c,11d)의 코너부(41c,41d)의 곡률반경(mm)이고, D는 단면에서 본 상기 사출성형품(15c,15d)의 외주 또는 내주의 상부면(11c,11d)에서부터 기준면(10c,10d)까지의 거리(mm)이고, A는 단면에서 본 상기 사출성형품(15c,15d)의 외주 또는 내주의 파팅코너부(42c,42d)의 인발각(°)이고, R2는 단면에서 본 상기 사출성형품(15c,15d)의 볼록부(81c) 또는 오목부(82d)의 바닥부, 다시 말해 파팅코너부(42c,42d)의 곡률반경(mm)이고, H는 단면에서 본 사출성형품(15c,15d)의 볼록부(81c) 또는 오목부(82d)의 상부면(11c,11d)에서부터 기준면(1Oc,1Od)까지의 높이(mm)이다.
한편, 제1~제3실시예의 관계식은, 사출성형품(15a,15b,15c,15d) 중 곡률반경(r)이 가장 작은 곳(예컨대, 도 1의 곡률반경(A5), 도 2의 곡률반경(H7), 도 3의 곡률반경(B7), 도 4의 곡률반경(F1)의 곳에 상당)에 대해서만 적용되는 것으로, 그 보다 곡률반경(r)이 큰 곳이나 작은 곳 (도 1의 곡률반경(A4), 도 4의 곡률반경(B13) 및 곡률반경(B15))에 대해서는 반드시 이들의 관계식을 만족시키지 않아도 된다. 즉, 곡률반경(r)이 큰 곳이나 직선인 곳의 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A)을 곡률반경(r)이 가장 작은 부분의 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A)보다 작던지, 또는 곡률반경(r)이 큰 곳이나 직선인 곳의 거리(D) 또는 거리(H)를 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 거리(D) 또는 거리(H)보다 크게 해서 관계식을 만족하도록 하여도 좋고, 곡률반경(r)이 큰 곳이나 직선인 곳의 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)의 적어도 하나를 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)의 적어도 하나와 같도록 하여도 좋다.
단, 사출성형품의 각 위치마다 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)를 변하게 하는 것은, 사출성형용 금형을 설계하고 제작할 때에 품이 너무 많이 들기 때문에, 특별한 사정이 없는 한 사출성형품 어느 곳에서도 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)의 적어도 하나를 같게 하는 편이 효율적이어서 바람직하다. 그 일례로서, 제1 ~ 제3실시예를 조합시킨 제4실시예에 관한 도 15를 보면, 사출성형품(15e)을 제1실시예가 적용되는 제1영역(Ⅰ)과, 제2실시예가 적용되는 제2영역(Ⅱ), 제3실시예가 용되는 제3영역(Ⅲ)으로 구분할 수 있지만, 사출성형품(15e)의 어느 위치 또는 어느 영역에서도 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)가 모두 같도록 되어 있다. 이와 같이 하면, 사출성형품의 각 위치마다 곡률반경(R), 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D), 거리(H)를 변하게 하는 경우와 비교해서, 사출성형용 금형을 설계하고 제작할 때의 품이나 수고를 큰 폭으로 줄일 수 있게 된다.
한편, 1개의 사출성형품(15e)에 제1~제3실시예로 구성된 곳이 복수로 존재하는 제4실시예에서는, 제1~제3실시예의 각각에 따른 부분 또는 영역(Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ)마다 각각의 관계식을 만족시킬 필요가 있게 된다(도 15참조). 또한, 13e는 전사재, 81e는 볼록부, 11e는 상부면, 1e는 가동몰드, 41e는 상부면 코너부 (곡률반경(R)), 6e는 스트레이트부, 10e는 기준면, 2e는 고정몰드, 12e는 사출구, 42e는 파팅코너부(곡률반경(R2))이다.
이들 사출성형품(15a,15b,15c,15d,15e)의 형상은 사출성형용 금형의 형상과 표리의 관계에 있게 된다. 즉, 본 발명의 상기 제1~제4실시예에 따른 사출성형품(15a,15b,15e,15d,15e)의 곡률반경(r), 곡률반경(R), 거리(D), 인발각(A), 거리(H)의 값은 각각 가동몰드(1a,1b,1c,1d,1e)의 곡률반경(r), 곡률반경(R), 거리(D), 인발각(A), 거리(H)의 형상에 의해 결정된다. 다음에는 본 발명의 상기 제1~제4실시예에 따른 사출성형품(15a,15b,15c,15d,15e)을 얻기 위한 사출성형용 금형에 대해 설명한다. 본 발명의 상기 제1~제4실시예에 따른 사출성형용 금형은, 적어도 전사재(13a,13b,13c,13d,13e)와 접하는 가동몰드(1a,1b,1c,1d,1e)와 성형수지사출구(12a,12b,12c,12d,12e)를 가진 고정몰드(2a,2b,2e,2d,2e)를 갖는 구조로 되어 있다(도 16 참조). 한편, 사출성형용 금형의 설명과 관련된 도 16~도 18에서는, 가동몰드(1a,1b,1c,1d,1e)를 가동몰드(1)로 나타내고, 고정몰드(2a,2b,2c,2d,2e)를 고정몰드(2)로, 성형수지사출구(12a,12b,12c,12d,12e)를 성형수지사출구(12)로, 전사재(13a,13b,13c,13d,13e)를 전사재(13)로 각각 나타내었다. 한편, 1A는 가동몰드(1)측의 캐피티, 2A는 고정몰드(2) 측의 캐피티, 30은 성형수지, 33은 성형공간부이다.
먼저, 본 발명의 상기 제1~제4실시예에 따른 사출성형용 금형의 가동몰드(1)로부터 사출성형품(15)이 탈형하기 어려운 지 탈형하기 쉬운 지의 관점에서 생각해보기로 한다.
가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 클수록 사출성형품(15)이 깊이 들어가 있기 때문에 사출성형품(15)을 가동몰드(1)에서 탈형하기가 어렵고, 반대로 가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 작을수록 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 쉽게 된다.
그러나, 가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 작아도, 곡률반경(R)이나 곡률반경(R2)이 작을수록 급각도의 코너부를 가지기 때문에 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 어렵고, 반대로 가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 커도 곡률반경(R)이나 곡률반경(R2)이 크면 급각도의 코너부를 갖지 않기 때문에, 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 쉽게 된다.
또, 가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 작거나, 곡률반경(R)이나 곡률반경(R2)이 크더라도 인발각(A)이 작으면, 사출성형품(15)이 가동몰드(1)의 파팅코너부(42)에서 조여지기 때문에, 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 어렵게 된다. 이와 반대로, 가동몰드(1)의 거리(D)나 거리(H)가 크거나, 곡률반경(R)이나 곡률반경(R2)이 작거나 하더라도 인발각(A)이 크면, 사출성형품(15)이 가동몰드(1)의 파팅코너부(42)에서 조여지지 않기 때문에 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 쉽게 된다.
이와 같는 관점과, 전사재(13)의 전사층(29)의 잉크크랙이나 전사재(13)의 찢어짐의 발생, 전사재(13)와 성형수지(30)의 밀착 불량 등에 의한 전사재(13)와 성형수지의 박리가 일어나는 것을 없애기 위해서는 어떤 조건이 바람직할까 하는 관점을 종합적으로 생각해서 실제로 시험을 해본 결과, 상기 제1~제3실시예의 관계식을 유도할 수 있었다. 여기서의 시험이라 함은, 도 1~도 4에 도시된 것과 같은 여러 가지 곡률반경(r)의 형상을 가진 사출성형품에 대해, 표면에 전사층을 접착시켜 일체화하는 시험을 말한다. 구체적으로는, 각 위에 대해 곡률반경(r) 및 거리(D)는 될 수 있으면 원하는 수치를 유지하도록 하고서 곡률반경(R)과 인발각(A)을 변하게 하여 문제가 일어나지 않는 설정범위를 조사하는 시험이다.
이하의 표 1에 도 1의 곡률반경(A5) 및 곡률반경(A6), 표 2에 도 2의 곡률반경(H7), 표 3에 도 3의 곡률반경(B7), 표 4에 도 4의 곡률반경(F1), 곡률반경(F4)에 대한 시험을 한 결과를 나타내었다. 여기서, 곡률반경(A6)을 선택 한 것은, 측정 한 곳 중 D>R 을 만족시키면서 곡률반경(r)의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다. 곡률반경(A5)을 선택 한 것은, 측정 된 곳 가운데, D≤R을 만족시키면서 r의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다. 곡률반경(H7)을 선택 한 것은, 측정 된 곳의 중 곡률반경(r)의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다. 곡률반경(B7)을 선택 한 것은, 측정 된 곳의 중 곡률반경(r)의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다. 곡률반경(F1)을 선택 한 것은, 측정 된 곳 가운데, D>R 을 만족시키면서 곡률반경(r)의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다. 곡률반경(F4)을 선택 한 것은, 측정 된 곳 가운데, D≤R 을 만족시키면서 r의 값이 가장 작은 곳이기 때문이다.
측정위치 r R A D D-R r×R×A/D r×R/D
A1 0.34 3.26 23.89 2.29 -0.96
A2 88.72 4.50 33.36 2.47 -2.03
A3 93.83 0.27 7.76 0.27 0.00
A4 470.32 0.30 7.76 0.29 -0.01
A5 0.32 3.12 15.79 2.36 -0.75 0.4
A6 1.05 0.25 7.00 0.26 0.01 7.18
A7 10.30 0.25 7.00 0.25 0.00
A8 136.49 3.63 25.19 1.87 -1.76
A9 4.71 0.20 6.99 0.20 0.00
측정위치 r R A D D-R r×R×A/D r×R/D
H1 228.78 4.30 11.84 6.29 1.99
H2 0.44 4.36 13.70 5.97 1.61
H4 7.72 0.08 3.02 0.43 0.35
H5 433.29 0.09 2.39 0.44 0.34
H6 2.73 0.16 4.43 0.44 0.28
H7 0.26 0.10 3.51 0.42 0.32 0.22
H8 0.67 0.08 9.47 0.18 0.09
H9 17.49 0.10 2.99 0.61 0.51
측정위치 r R A D D-R r×R×A/D r×R/D
B1 60.76 0.33 7.87 0.37 0.05
B2 44.75 0.31 7.02 0.35 0.05
B3 34.08 0.29 7.85 0.40 0.11
B4 298.76 0.29 7.01 0.37 0.08
B5 61.43 0.33 7.12 0.35 0.03
B6 105.27 0.31 7.00 0.37 0.07
B7 0.18 0.29 7.52 0.35 0.06 1.12
B8 167.45 0.29 6.99 0.40 0.11
B9 0.22 0.33 6.95 0.40 0.08
B10 567.86 0.31 7.05 0.37 0.07
B11 56.78 0.29 6.98 0.35 0.06
B12 0.21 0.29 7.01 0.40 0.11
B13 ∞ 0.33 7.65 0.37 0.05
B14 1.98 0.31 7.00 0.37 0.07
B15 ∞ 0.33 6.95 0.35 0.03
B16 1.58 0.31 7.58 0.40 0.10
B17 ∞ 0.29 7.26 0.37 0.08
측정위치 r R A D D-R r×R×A/D r×R/D
F1 0.50 0.30 6.75 0.31 0.01 3.26
F2 122.49 0.30 17.33 0.26 -0.03
F3 35.75 0.30 7.02 0.31 0.01
F4 4.38 0.35 8.30 0.30 -0.05 5.07
단, 제1 ~제3실시예의 관계식에 더해, 이들의 각 파라미터마다 허용 범위가 존재하게 되는 바, 이하 그 각 파라미터마다의 허용범위에 대해 설명한다.
먼저 제1실시예에서, 상기 인발각(A)은 0.3°~ 45°로 되는 것이 바람직하다. 45°보다 크게 되면 특히 파팅코너부에서 성형수지의 유량이 너무 감소하기 때문에 전사에 필요한 압력을 충분히 전달 할 수가 없어, 전사층(29)과 성형수지와의 밀착불량이 일어나기 때문이다. 상기 인발각(A)이 45°이하인 경우에도 전사에 필요한 압력을 충분히 전달할 수가 있으면서 확실하게 전사층(29)의 잉크크랙이나 전사재(13)의 찢어지지 않도록 하기 위해서는, 상기 인발각(A)이 0.3°~ 10°범위 내일 것이 특히 바람직하다. 그리고, 얻어지는 사출성형품(15)을 평면에서 보았을 때, 측면부분이 보이지 않는 형상의 제품을 만들고 싶을 경우에는, 상기 인발각(A)이 O.3°~ 5°로 될 것이 바람직하다. 한편, 상기 인발각(A)이 O.3°미만으로 되면 가동몰드(1)로부터 사출성형품(15)을 탈형하는 것이 곤란해지게 된다.
제1 및 제2실시예에서, 상기 거리(D)는 O.15 ~ 8.0mm가 바람직하다. 상기 거리(D)가 O.15mm 보다 작아지면 곡률반경(R)이나 인발각(A)을 형성하는 것 자체가 곤란해지기 때문이다. 상기 거리(D)를 8.Omm 보다 크게 하면, 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형(脫型)하기 쉽도록 하기 위해 인발각(A)과 곡률반경(R)을 함께 크게 할 필요가 있게 되어, 전사재가 늘어나지 않고 찢어지기 때문이다.
제1 및 제2실시예에서, 특히 휴대전화의 윗덮개 등에서는 상기 거리(D)가 수 mm 이상 크게 패어 들어간 단부(端部)가 형성된 사출성형품(도 12 참조)의 수요가 많은 바, 그와 같은 사출성형품에서는 관계식을 만족시키기 위해 거리(D)와 곡률반경(R)을 모두 상당히 크게 해야 할 필요가 있게 된다. 여기서, 패어 들어간 단부라 함은, 도 12와 같이 가동몰드와 고정몰드가 접하는 면이 복수로 되고서, D≤R 의 조건을 만족시키는 사출성형품의 단부를 이루면서 동시에 기준면을 구성하는 부분이다.
그 결과, 이와 같은 사출성형품에서는 제2실시예의 관계식이 적용되어, 가동몰드의 측단면(側端面)을 이루는 면의 면적이 고정몰드의 최하단면을 이루는 면에 가까워질수록 서서히 작아지도록 파팅라인이 형성되게 되는바, 그렇게 되면 파팅코너부로서는 파팅라인이 거의 없는 형상이 되기가 쉽다(도 12 참조).
제1 및 제2실시예에서, 상기 거리(D)는 0.3 ~ 2.0mm가 되는 것이 보다 바람직하다. 상기 거리(D)가 2.0mm 보다 크면 전사층(29)의 잉크크랙이나 전사재(13)가 찢어지는 것을 억제하기가 어려워져, 성형시에 그 대처법을 강구하는데 시행착오가 생길 수 있기 때문이다. 또, 상기 거리(D)가 0.3mm 보다 작으면 전사재(13)의 신축량이 작아지고, 전사층(29)의 절단성이 나빠지게 됨으로써, 사출성형품(15)에 여분의 전사층(29)이 부착되는, 이른바 거스러미의 양이 많아지게 된다. 거스러미의 양이 많아지면 그것이 금형 내로 비산되는 경향이 있어, 후속의 사출성형품(15)에 부착될 수가 있게 된다.
제1 및 제2실시예에서, 상기 곡률반경(R)은, 거리(D) 미만인 경우(R<D의 경우)에는 0.05~2.0mm가 되는 것이 바람직하다. 곡률반경(R)이 0.05mm 보다 작으면, 단면 곡선부에서 성형수지의 수지압(樹脂壓)에 의해 기체시트(21)가 너무 늘어나 전사층(29)의 잉크크랙이 발생하고, 또 전사재(13)가 찢어지기 쉽기 때문이다. 곡률반경(R)이 2.0mm를 넘으면, 스트레이트부(6)가 없는 경우가 많아, 제1실시예 및 제3실시예의 관계식이 성립하지 않게 된다. 제2실시예에 대해서는(바꿔 말해, R≥D 인 경우에는), 곡률반경(R)에 상한은 없다. 상기 제1 및 제2실시예에서의 곡률반경(r)에 대해서는, 0.05(mm)≤r 로 된다. 곡률반경(r)이 0.05(mm) 미만에서는 다른 파라미터를 조작하더라도 전사층(29)의 잉크크랙이나 전사재(13)가 찢어지는 것을 억제하기 어렵게 된다. 상한은 ∞이다. 표 3의 B13, B15, B17과 같은 직선부분이 있기 때문이다.
한편, 본 발명의 상기 제3실시예에 따른 사출성형용 금형은, 사출성형품(15)의 표면에 문자, 도형, 기호, 모양과 같은 볼록부(81c) 또는 오목부(81d)를 형성하기 위한 사출성형용 금형으로서, 가동몰드(1c,1d)의 상부면(11e,11d)에 볼록부(81c) 또는 오목부(81d)가 형성되어 있다. 이 경우에는, 거리(H)는 O.1 ~ 1.0mm , 곡률반경(R)은 O.1 ~ O.4mm, 곡률반경(R2)는 O.1 ~ O.4mm , 인발각(A)은 2°~ 30°가 되는 것이 바람직하다.
상기 제3 및 제4실시예에서, 상기 거리(H)는, 상부면(11c,11d)에서부터 기준면(10c,10d)까지의 거리를 말한다(도 13, 도 14 참조). 제1 또는 제2실시예의 사출성형품(15e)의 상부면(11e)에 볼록부(81e)로서 제3실시예와 같은 형상이 있는 경우(제4실시예의 경우)에는, 거리(H)가 거리(D)의 값보다 크고(도 15 참조), 제1 또는 제2실시예의 사출성형품(15a,15b)의 상부면(11a,11b)에 오목부(81d)로서 제3실시예의 형상이 있는 경우에는, 거리(H)가 거리(D)의 값보다 작아지게 된다(도 14 참조).
상기 제3실시예에서, 상기 거리(H)가 O.1mm 보다 작으면, 곡률반경(R)과 곡률반경(R2) 및 인발각(A)을 형성시키는 것 자체가 어렵고, 단차(段差)가 눈에 띄기 어려워져, 문자의 도드라진 상태를 인식하기 어렵게 된다. 상기 거리(H)가 1.O mm 보다 크게 되면, 사출성형품(15)을 가동몰드(1)로부터 탈형하기가 어렵게 된다. 또, 전사재의 굴곡이나 연신(延伸)이 커져, 전사층에 잉크크랙이 발생하고 전사재에 주름이나 찢어지기가 쉽게 된다(도 10 참조).
상기 제3실시예에서, 상기 곡률반경(R)이 O.1mm 보다 작으면, 곡률을 가진부분에서 성형수지의 수지압에 의해 기체시트(21)가 너무 많이 늘어나 전사층(29)에 잉크크랙이 발생하거나 또는 전사재(13)가 찢어지기 쉽게 된다. 상기 곡률반경(R)이 O.4mm 보다 크게 되면 코너부가 너무 완만해져 문자의 도드라짐 상태를 인식하기가 어렵게 된다.
상기 제3실시예에서, 상기 곡률반경(R2)이 O.1mm 보다 작으면, 곡률을 가진 부분에서 성형수지의 수지압에 의해 기체시트(21)가 너무 늘어나 전사층(29)에 잉크크랙이 발생하고, 또 전사재(13)가 찢어져버리기가 쉽게 된다. 상기 곡률반경(R2)이 O.4 mm 보다 크게 되면 코너부가 너무 완만해져 문자의 도드라짐 상태를 인식하기 어렵게 된다.
상기 제3실시예에서, 인발각(A)이 2°보다 작으면, 전사재의 굴곡이나 연신이 커져 전사층에 잉크크랙이 발생하고 전사재에 주름이나 찢어짐이 일어나기 쉽게 된다(도 7 참조). 가동몰드의 인발각(A)이 30°보다 크게 되면, 경사가 너무 완만해져 문자의 도드라짐 상태를 인식하기가 어렵게 된다. 한편, 볼록부 또는 오목부의 곡률반경(R) 및 곡률반경(R2)이 커져 측면에 스트레이트부가 존재하지 않게 된 경우에는, 인발각(A)이 곡률반경(R) 및 곡률반경(R2)의 변곡점에서의 접선의 기울기 대신 쓰이게 된다. 상기 제3실시예에서의 곡률반경(r)에 대해서는, 0.05(mm)≤r 이 된다. 곡률반경(r)이 O.05(mm) 미만에서는 다른 파라미터를 조작하더라도 전사층(29)의 잉크크랙이나 전사재(13)가 찢어지는 것을 억제하기 어렵게 된다. 상한(上限)은 ∞이다. 이는 표 3의 B13, B15, B17과 같은 직선부분이기 때문이다.
상기 제1~제4실시예에서, 이들 각 요소 사이의 균형으로 가장 좋은 조합(組合)으로는, 거리(H)가 O.4mm, 곡률반경(R)이 O.15mm, 곡률반경(R2)이 O.15mm 인발각(A)이 15°로 되는 것이다.
다음에는 본 발명의 상기 제1~제4실시예의 각각에 관한 사출성형품(15a~15e ; 대표적으로는 " 15" 로 나타냄)의 제조방법에 대해 설명한다.
사출성형품(15)을 성형하기 위한 사출성형용 금형은, 캐피티(1A)를 가진 가동몰드(1)와, 캐피티(2A)를 가진 고정몰드(2)를 갖도록 구성되어 있다. 가동몰드(1)와 고정몰드(2)의 적어도 어느 한쪽 또는 양쪽 몰드의 캐피티(1A 또는 2A), 또는 캐피티(1A 및 2A)에는, 상기 제1실시예에서는 도 11 및 도 15에 도시된 것과 같이, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이 되도록 성형되는 만곡부(1a-1, 1a-2)를 갖도록 되어 있다. 마찬가지로, 상기 제2실시예에서는 도 12 및 도 15에 도시된 것과 같이, 가동몰드(1)와 고정몰드(2)의 적어도 어느 한쪽 또는 양쪽 몰드의 캐피티(1A), 또는 캐피티(2A), 또는 캐피티(1A 및 2A)에는 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이 되도록 성형된 만곡부(1b-1,1b-2)를 갖도록 되어 있다. 그리고, 상기 제3실시예에서는 도 13 및 도 1 4 및 도 15에 도시된 것과 같이, 가동몰드(1)와 고정몰드(2)의 적어도 어느 한쪽 또는 양쪽 몰드의 캐피티(1A 또는 2A), 또는 캐피티(1A 및 2A)에는, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이 되도록 성형되는 만곡부(1c-1,1c-2,1d-1, 1d-2)를 갖도록 되어 있다. 상기 제4실시예에서는, 상기 제1~제3실시예에 대응하는 각 만곡부가, 적절히 대응하는 제1 ~ 제3영역(Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ)을 성형하기 위한 부분에 각각 갖춰지도록 되어 있다.
이어, 캐피티(1A)를 가진 가동몰드(1)와 캐피티(2A)를 가진 고정몰드(2) 사이에 기체시트(21) 상에 전사층(29)을 갖춘 전사재(13)를 배치한다(도 16). 이 전사재(13)는, 가동몰드(1)의 캐피티(1A)와 고정몰드(2)의 캐피티(2A)에 의해 적절한 위치에서 그들 사이에 끼워지도록 배치한다. 낱장으로 된 전사재(13)를 1장씩 집어넣어 배치하여도 좋고, 길이가 긴 장척(長尺)의 전사재(13) 그대로를 자르지 않고 필요한 부분만을 간헐적으로 연속해서 보내 배치하여도 좋다.
장척의 전사재(13)를 자르지 않고 사용하는 경우, 위치결정기구를 가진 전송장치를 사용해서 전사재(13)와 사출성형용 금형과의 가늠이 일치하도록 위치를 결정하면 된다. 또, 전사재(13)를 간헐적으로 보낼 때, 전사재(13)의 위치를 센서로 검출한 다음 전사재(13)를 가동몰드(1)와 고정몰드(2)에 의해 고정되도록 하면, 항상 같은 위치에다 전사재(13)를 고정시킬 수가 있어 전사재(13)의 위치 어긋남이 생기지 않기 때문에 유리하다.
위치결정이 완료된 전사재(13)는 예비성형이 된 후 가동몰드(1)의 캐피티(1A)의 내면을 따라 변형시켜지게 된다(도 17). 낱장의 전사재(13)를 1장씩 들여보내는 경우에는, 사출성형용 금형 내로 들여보내기 전에 가동몰드(1)의 캐피티(1A)에 끼어 들어가 변형되도록 하고 나서 사출성형용 금형 내로 들여보내 가동몰드(1)의 캐피티(1A)에 끼워지도록 배치할 수도 있다. 예비성형은, 전사재(13)를 진공성형이나 프레스성형 등으로 입체형상으로 변형되도록 하면 된다.
다음, 몰드를 닫아 성형용 공간(33)을 형성시키고, 이 성형용 공간(33) 내로 성형수지(3O)를 주입함으로써, 상기 만곡부에서 원하는 곡률반경을 가진 단면형상의 사출성형품(15)을 형성함과 동시에 사출성형품(15)의 표면에 전사재(13)의 전사층(29)을 접착시켜 일체화되도록 한다(도 18).
그 후, 고정몰드(2)에 대해 가동몰드(1)를 이동시켜 사출성형품(15)을 뽑아낸다. 뽑아내어진 사출성형품(15)의 표면에는, 원하는 곡률반경을 가진 단면형상의 부분에도 다른 부분과 마찬가지로 전사층(29)이 접착층(24)에 의해 성형수지(30)에 접착되어 일체화되도록 되어 있다. 제1~제4실시예의 각 사출성형품(15a,15b,15c,15d,15e)을 각각 도 22, 도 23, 도 24, 도 25, 도 26에 나타내었다.
상기 성형수지(30)로는, 아크릴수지, 폴리스티렌수지, 아크릴로니트릴로스티렌수지, 폴리카보네이트수지, 폴리프로필렌수지, 폴리에틸렌수지, 폴리유산수지, 나일론수지, 폴리우레탄수지, 폴리에스터수지, 또는 이들의 폴리머어로이 등을 들 수 있다.
한편, 본 발명의 상기 제1~제4실시예에 쓰이는 전사재(13)의 기본적인 층 구성의 구체적인 예로는, 기체시트(21) 상에 박리층(22), 모양층(23), 기능층(25), 접착층(24)이 차례로 적층되는 것을 들 수 있는 바, 여기서 박리층(22)과 모양층(23), 기능층(25), 접착층(24)의 적층물이 전사층(29)으로 된다(도 21 참조). 기체시트(21)의 재질로는, 아크릴계수지 또는 폴리에스터계수지 등의 수지시트가 있다.
상기 모양층(23)의 재질로는 아크릴계 수지, 초화면계(硝化綿系) 수지, 우레탄계 수지, 염화고무계 수지, 염화비닐계 수지, 초산비닐공중합계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스터계 수지, 또는 에폭시계 수지 같은 것을 들 수 있으나, 특히 이들에 한정되는 것은 아니다. 또, 모양층(23)에는 진공증착이나 도금 등의 방법으로 알루미늄, 크롬, 강철, 니켈, 인디움, 주석 또는 산화규소와 같은 금속막층을 형성시켜도 좋다. 이 경우, 금속막층은 전면에 형성시켜도 좋고, 패턴형태가 되도록 하여도 좋다. 모양층(23)의 막두께는 O.5㎛ ~ 5 0㎛로 되는 것이 바람직하다. 막두께가 O.5㎛ 보다 얇으면 충분한 의장성(意匠性)을 얻을 수 없다고 하는 문제가 있고, 50㎛ 보다 두꺼우면 인쇄한 후 건조시키기가 어렵다고 하는 문제가 있게 된다. 단, 금속막층의 경우는 50Å ~ 1,200Å로 되는 것이 바람직하다. 금속막층의 막두께가 50Å 보다 얇으면 충분한 금속광택감이 얻어지지 않는다고 하는 문제가 있고, 1,200Å 보다 두꺼우면 크랙이 생기기 쉽다고 하는 문제가 있기 때문이다. 또, 모양층(23)을 전면 또는 패턴을 형성하는 방법으로는, 그라비어인쇄, 스크린인쇄, 오프셋인쇄법과 같은 범용의 인쇄방법, 탄포인쇄, 도장, 각종 코팅법, 증착, 이온도금, 또는 스퍼트법과 같은 금속막형성법 등이 있다.
접착층(24)의 재질로는 아크릴계 수지, 초화면계 수지, 우레탄계 수지, 염화고무계 수지, 염화미닐-초산비닐공중합계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스터계 수지, 에폭시계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 올레핀계 수지 또는 아크릴로니트릴부타디엔스티렌수지 등을 쓰는 것이 좋다. 접착층(24)의 두께는 0.5 ~ 50㎛로 되는 것이 바람직하다. 막두께가 O.5㎛ 보다 얇으면 충분한 접착성이 얻어지지 않게 되는 문제가 있고, 50㎛ 보다 두꺼우면 인쇄 후에 건조하기가 어렵다고 하는 문제가있기 때문이다. 접착층(24)의 형성방법은, 그라비어인쇄나 오프셋인쇄, 스크린인쇄와 같은 범용의 인쇄방법을 쓰거나, 도장이나 디핑, 또는 리버스코터 등 어떤 방법을 써도 좋다.
박리층(22)의 재질로는, 아크릴계 수지, 아세테이트계 수지, 우레탄계 수지, 염화고무계 수지, 염화비닐-초산비닐공중합계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스터수지, 에폭시계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 올레핀계 수지, 또는 시아노아크릴레이트수지 등을 이용하는 것이 좋다. 박리층(22)의 두께는 0.5 ~ 50㎛가 바람직하다. 막두께가 O.5㎛ 보다 얇으면 충분한 접착성을 얻을 수가 없다는 문제가 있고, 50㎛ 보다 두꺼우면 인쇄 후에 건조하기가 어렵다고 하는 문제가 있기 때문이다.
기능층(25)은 각층의 층 사이에 형성되는 것으로, 이는 층 사이의 밀착성을 향상시킨다거나 각 층의 부식을 막는 등의 내성(耐性)을 향상시키는 등의 기능을 하게 된다. 기능층(25)의 재질로는 열경화성 아크리노레계 수지, 열경화성 우레탄계 수지, 염화비닐-초산비닐공중합계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스터계 수지, 또는 엑폭시계 수지 등을 이용하는 것이 좋다. 기능층(25)의 두께는, O.5㎛ ~ 50㎛가 바람직하다. 막두께가 O.5㎛ 보다 얇으면 층 간의 밀착성을 향상시키거나 각 층의 부식을 막는 등의 내성을 향상시키는 것과 같은 기능이 얻어지지 않는다고 하는 문제가 있고, 50㎛ 보다 두꺼우면 인쇄 후에 건조하기가 어렵다고 하는 문제가 있기 때문이다. 기능층(25)의 형성방법은, 그라비어인쇄, 오프셋인쇄, 스크린인쇄와 같은 범용인쇄방법으로도, 도장, 디핑, 또는 리파스코터 등 어떤 방법을 사용하여도 좋다.
본 발명의 사출성형품은, 표면에 전사층이 접착되어 일체화된 사출성형품으로써, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 의 조건, 또는 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 의 조건, 또는 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 의 조건을 만족시키는 것을 특징으로 한다. 이와 같은 조건이 만족되도록 하면, 곡률반경(r)이 가장 작은 곳에서도 사출성형용 금형으로부터 사출성형품을 뽑아내는데 어려움이 없고, 더구나 급각도의 코너부에 성형수지를 밀어 넣는 일도 없기 때문에, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐(전사층이 찢어지거나 기체시트가 찢어짐)이 일어나는 것을 방지 할 수 있음과 더불어, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 명료해져 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 수가 있게 된다.
또, 본 발명의 사출성형품은, 사출성형품의 곡률반경(R), 곡률반경(R)과 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D) 중 어느 것이 모든 곳에서 같도록 된 사출성형품이다. 또, 본 발명의 사출성형품은, 사출성형품의 곡률반경(R), 곡률반경(R)과 곡률반경(R2), 인발각(A), 거리(D) 중 어느 것이 모든 곳에서 같도록 된 사출성형품이다. 따라서, 품이 많이 들지 않고 효율적으로 사출성형용 금형을 설계하고 제작할 수 있다고 하는 효과가 있다.
또, 본 발명의 사출성형품 제조방법은, 적어도 전사재에 접하는 가동몰드와 성형수지사출구가 구비된 고정몰드로 이루어지고서, 그들 사이에 기체시트 상에 전사층이 갖춰진 전사재를 배치하고 나서, 몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간 내로 성형수지사출구로부터 성형수지를 주입함으로써, 사출성형품을 형성함과 동시에 사출성형품의 표면에 전사층을 접착시켜 일체화될 수 있도록 하는 사출성형품 제조방법이다. 따라서, 가동몰드의 오목부로부터 사출성형품을 탈형하기가 쉬울 뿐만 아니라, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 일어나지 않은 사출성형품을 얻을 수 있는 효과가 있게 된다.
또, 본 발명의 사출성형용 금형은, 상기 사출성형품 제조방법에 사용되는 사출성형용 금형에 관한 것이다. 따라서, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐이 일어나지 않고, 외주 또는 내주(오목부) 상부면의 윤곽이 명료한 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻게 되는 효과가 있게 된다.
한편, 상기 여러 가지 실시예 중 임의의 실시예를 적절히 조합함으로써 각 실시예가 갖는 효과를 나타내도록 할 수가 있다.
본 발명은, 첨부도면을 참조하면서 바람직한 실시예와 관련해서 충분히 설명하였으나, 이 기술에 숙련된 사람들이라면 여러 가지로 변형 또는 수정해서 실시할 수 있음은 물론이다. 그와 같은 변형이나 수정은, 첨부된 청구범위 상에 기한 본 발명의 범위로부터 벗어나지 않는 한도에서 그 중에 포함되는 것으로 이해할 수 있을 것이다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 표면에 전사층이 접착되어 일체화된 사출성형품으로써, 곡률반경(r)이 가장 작은 곳에서도 사출성형용 금형으로부터사출성형품을 뽑아내는데 어려움이 없고, 더구나 급각도의 코너부에 성형수지를 밀어 넣는 일도 없기 때문에, 전사층의 잉크크랙이나 전사재의 찢어짐(전사층의 찢어짐이나 기체시트의 찢어짐)이 일어나는 것을 방지 할 수 있음과 더불어, 외주 또는 내주(오목부)의 상부면 윤곽이 명료한 디자인성이 뛰어난 사출성형품을 얻을 수가 있게 된다.

Claims (16)

  1. 표면에 전사층(29)이 접착되어 일체화된 사출성형품(15a)으로서,
    상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11a) 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Oa)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부(42a)의 인발각(°)인 사출성형품.
  2. 표면에 전사층(29)이 접착되어 일체화된 사출성형품(15b)으로서,
    상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(10b)까지의 높이(mm)인 사출성형품.
  3. 표면에 전사층(29)이 접착되어 일체화되고서 그 표면에 볼록부(81c) 또는 오목부 (81d)가 형성된 사출성형품(15c,15d)으로서,
    상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c,11d)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면(1Oc,1Od)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부 (41c,41d)의 인발각(°)인 사출성형품.
  4. 제1항에 있어서, 상기 사출성형품의 곡률반경(R), 인발각(A), 또는 거리(D)의 적어도 하나가 모든 곳에서 같도록 된 사출성형품.
  5. 제2항에 있어서, 상기 사출성형품의 곡률반경(R) 또는 거리(D)의 적어도 하나가 모든 곳에서 같도록 된 사출성형품.
  6. 제3항에 있어서, 상기 사출성형품의 곡률반경(R), 곡률반경(R)과 곡률반경(R2), 인발각(A), 또는 높이(H)의 적어도 하나가 모든 곳에서 동일하도록 된 사출성형품.
  7. 제1항에 있어서, 상기 사출성형품의 제1영역(Ⅰ)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 인 한편, 상기 제1영역과는 다른 제2영역(Ⅱ)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고,
    단, 상기 제2영역에서의 상기 곡률반경(r)은 평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제2영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경이고, 상기 제2영역에서의 D는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Ob)까지의 높이(mm)인 사출성형품.
  8. 제1항에 있어서, 상기 사출성형품의 제1영역(Ⅰ)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 인 한편, 상기 제1영역과는 다른 제3영역(Ⅲ)에서의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c,11d)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면 음 방 카와라등 기준면(10c,10d)까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의 A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부 (41c,41d)의 인발각(°)인 사출성형품.
  9. 제2항에 있어서, 상기 사출성형품의 제2영역(Ⅱ)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 인 한편, 상기 제2영역과는 다른 제3영역(Ⅲ)에서의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c,11d)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부분은 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면(10c,10d)까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너나부 (41c,41d)의 인발각(°)인 사출성형품.
  10. 제1항에 있어서, 상기 사출성형품의 제1영역(1)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고,
    상기 제1영역과는 다른 제2영역(11)에서의 상기 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이며,
    단, 상기 제2영역(Ⅱ)에서의 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제2영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경이고, 상기 제2영역에서의 D는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Ob)까지의 높이(mm)인 한편,
    상기 제2영역(Ⅱ) 및 상기 제2영역(Ⅱ)과는 다른 제3영역(Ⅲ)에서의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 제3영역에서의 상기 곡률반경(r)은, 평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c,11d)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R은 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 R2는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm)이고, 상기 제3영역에서의 H는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면(10c,10d)까지의 높이(mm)이고, 상기 제3영역에서의 A는 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부 (41c,41d)의 인발각(°)인 사출성형품.
  11. 적어도 전사재(13a)에 접하는 가동몰드(1a)와 성형수지사출구(12a)가 구비된 고정몰드(2a)와의 사이에 기체시트(21) 상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)를 주입하여,
    상기 가동몰드 또는 고정몰드의, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11a)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Oa)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부(42a)의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부 (1a-1, 1a-2)를 이용하여, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품(15a)을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기전사층을 접착시켜 일체화되도록 하는 사출성형품 제조방법.
  12. 적어도 전사재(13b)에 접하는 가동몰드(1b)와 성형수지사출구(12b)가 갖춰진 고정몰드(2b)와의 사이에 기체시트(21)상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)를 주입하여,
    상기 가동몰드 또는 고정몰드의, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작은 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(10b)까지의 높이(mm)가 되도록 성형된 만곡부(1b-1,1b-2)를 이용하여, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품(15b)을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층을 접착시켜 일체화되도록 하는 사출성형품 제조방법.
  13. 적어도 전사재(13c,13d)에 접하는 가동몰드(1c,1d)와 성형수지사출구(12c,12d)가 갖춰진 고정몰드(2c,2d)와의 사이에 기체시트(21)상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성된 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)를 주입하여,
    상기 가동몰드 또는 고정몰드의, 상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 O.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c, 11d)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2: 단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면(1Oc, 10d)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부(41c,41d)의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부 (1c-1,1c-2,1d-1,1d-2)를 이용하여, 상기 단면형상의 상기 곡률반경(r)을 가진 사출성형품(15c,15d)을 형성함과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층을 접착시켜 일체화되도록 하는 사출성형품 제조방법.
  14. 적어도 전사재(13a)에 접하는 가동몰드(1a)와, 성형수지사출구(12A)가 구비된 고정몰드(2A)를 갖춤과 더불어,
    상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R<D 이면서 O.1≤r×R×A/D≤10 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11a)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Oa)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 파팅코너부(42a)의 인발각(°)이 되도록 성형된 만곡부(1a-1,1a-2)가 상기 가동몰드 또는 고정몰드의 적어도 어느 한쪽에 형성되는 한편,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드의 사이에, 기체시트(21) 상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재를 배치하고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐에 따라 형성되는 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)가 주입됨으로써, 사출성형품(15a)이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화시켜진 구조로 된 사출성형용 금형.
  15. 적어도 전사재(13)에 접하는 가동몰드(1)와, 성형수지사출구(12)를 갖춘 고정몰드(2)를 구비함과 더불어,
    상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 R≥D 이면서 O.2≤r×R/D≤30 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 외주 또는 내주의 상부면(11b)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주 또는 상기 내주의 상기 상부면의 곡률반경(mm), D:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 외주또는 상기 내주의 상기 상부면에서부터 기준면(1Ob)까지의 높이(mm)가 되도록 성형된 만곡부(1b-1,1b-2)가 상기 가동몰드 또는 고정몰드의 적어도 어느 한쪽에 갖춰지는 한편,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드 사이에는, 기체시트(21) 상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재가 배치되고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐에 따라 형성된 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)가 주입됨으로써, 사출성형품(15b)이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화된 구조로 된 사출성형용 금형.
  16. 적어도 전사재(13)에 접하는 가동몰드(1)와), 성형수지사출구(12)가 갖춰진 고정몰드(2)를 구비함과 더불어,
    상기 사출성형품의 곡률반경(r)이 가장 작아지는 곳의 단면형상이 0.01≤r×R×R2×A/H≤1.0 이고,
    단, 상기 곡률반경(r):평면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면(11c,11d)의 곡률반경(mm), R:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면의 곡률반경(mm), R2:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 바닥부(19a)의 곡률반경(mm), H:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상기 상부면에서부터 기준면(10c,10d)까지의 높이(mm), A:단면에서 본 상기 사출성형품의 상기 볼록부 또는 상기 오목부의 상부면 코너부(41c,41d)의 인발각(°)이 되도록 성형시키는 만곡부(1c-1,1c-2,1d-1,1d-2)가 상기 가동몰드 또는 고정몰드 중 적어도 어느 한쪽에 갖춰지는 한편,
    상기 가동몰드와 상기 고정몰드의 사이에는, 기체시트(21) 상에 전사층(29)을 갖춘 상기 전사재가 배치되고서, 상기 가동몰드와 상기 고정몰드가 닫혀짐으로써 형성되는 성형용 공간(33) 내에 상기 성형수지사출구로부터 성형수지(30)가 주입됨으로써, 사출성형품(15b)이 형성됨과 동시에 상기 사출성형품의 표면에 상기 전사층이 접착되어 일체화된 구조로 된 사출성형용 금형.
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