JPH1192890A - 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 - Google Patents
鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法Info
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- JPH1192890A JPH1192890A JP9273359A JP27335997A JPH1192890A JP H1192890 A JPH1192890 A JP H1192890A JP 9273359 A JP9273359 A JP 9273359A JP 27335997 A JP27335997 A JP 27335997A JP H1192890 A JPH1192890 A JP H1192890A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鉄損の低い電磁鋼板を提供する。
【解決手段】 重量％でSi：4.0％以下、Mn：0.05〜1.0
％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）を
含有し、残部が実質的にFeであり、かつ、仕上焼鈍後の
鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量が300ppm
以下であることを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼
板。
％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）を
含有し、残部が実質的にFeであり、かつ、仕上焼鈍後の
鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量が300ppm
以下であることを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼
板。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄損が少なく、電
気機器に使用される電気材料として好適な無方向性電磁
鋼板に関するものである。
気機器に使用される電気材料として好適な無方向性電磁
鋼板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器の省エネルギーの観点よ
り、より鉄損の低い電磁鋼板が求められるようになって
きている。この鉄損を低減するためには結晶粒の粗大化
が効果的であり、低鉄損が特に要求されるSi＋Al量が１
〜３％程度の中・高級グレードの無方向性電磁鋼板にお
いては、仕上焼鈍温度を1000℃程度まで高めたり、焼鈍
時のラインスピードを下げ、焼鈍時間を長くすることに
より結晶粒の粗大化を図っている。
り、より鉄損の低い電磁鋼板が求められるようになって
きている。この鉄損を低減するためには結晶粒の粗大化
が効果的であり、低鉄損が特に要求されるSi＋Al量が１
〜３％程度の中・高級グレードの無方向性電磁鋼板にお
いては、仕上焼鈍温度を1000℃程度まで高めたり、焼鈍
時のラインスピードを下げ、焼鈍時間を長くすることに
より結晶粒の粗大化を図っている。
【０００３】仕上焼鈍時の粒成長性を良好にするために
は、鋼板中の介在物、析出物量を低減することが効果的
である。このため、これまで介在物、析出物を無害化す
ることが試みられており、特に高級材ではMnＳの析出防
止の観点からＳ量を低減させる試みがなされてきた。
は、鋼板中の介在物、析出物量を低減することが効果的
である。このため、これまで介在物、析出物を無害化す
ることが試みられており、特に高級材ではMnＳの析出防
止の観点からＳ量を低減させる試みがなされてきた。
【０００４】例えば、特公昭５６−２２９３１号公報に
は、Si：2.5 〜3.5％、Al：0.3〜1.0％の鋼において
Ｓ：50ppm以下、Ｏ：25ppm以下とすることにより鉄損を
低下させる技術が開示されている。
は、Si：2.5 〜3.5％、Al：0.3〜1.0％の鋼において
Ｓ：50ppm以下、Ｏ：25ppm以下とすることにより鉄損を
低下させる技術が開示されている。
【０００５】また、特公平２−５０１９０号公報には、
Si：2.5〜3.5％、Al：0.25〜1.0％の鋼においてＳ：15p
pm以下、Ｏ：20ppm以下、Ｎ：25ppm以下とすることによ
り鉄損を低下させる技術が開示されている。
Si：2.5〜3.5％、Al：0.25〜1.0％の鋼においてＳ：15p
pm以下、Ｏ：20ppm以下、Ｎ：25ppm以下とすることによ
り鉄損を低下させる技術が開示されている。
【０００６】さらに特開平５−１４０６４７号公報に
は、Si：2.0〜4.0％、Al：0.10〜2.0％の鋼において
Ｓ：30ppm以下、Ti、Zr、Nb、Ｖをそれぞれ50ppm以下と
することにより鉄損を低下させる技術が開示されてい
る。
は、Si：2.0〜4.0％、Al：0.10〜2.0％の鋼において
Ｓ：30ppm以下、Ti、Zr、Nb、Ｖをそれぞれ50ppm以下と
することにより鉄損を低下させる技術が開示されてい
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらいずれ
の技術においても、Ｓ量を10ppm以下とした高級グレー
ドの鋼板の鉄損値は、Ｗ15/50＝2.4Ｗ/kg程度（板厚0.5
mm）であり、これ以上の低鉄損は達成されていないのが
現状である。単純に考えると、Ｓ量を少なくしていけば
鋼中のMnＳの量が減り、これに伴って結晶粒の成長が容
易になるので、鉄損はどんどん低下していくように思わ
れる。しかしながら、現実には、Ｓ量の低下に伴う鉄損
の低下は、Ｓ量が10ppm程度となると飽和し、前記のよ
うな鉄損値が限界である。
の技術においても、Ｓ量を10ppm以下とした高級グレー
ドの鋼板の鉄損値は、Ｗ15/50＝2.4Ｗ/kg程度（板厚0.5
mm）であり、これ以上の低鉄損は達成されていないのが
現状である。単純に考えると、Ｓ量を少なくしていけば
鋼中のMnＳの量が減り、これに伴って結晶粒の成長が容
易になるので、鉄損はどんどん低下していくように思わ
れる。しかしながら、現実には、Ｓ量の低下に伴う鉄損
の低下は、Ｓ量が10ppm程度となると飽和し、前記のよ
うな鉄損値が限界である。
【０００８】本発明はこのような事情に鑑みなされたも
のであり、鉄損の低い電磁鋼板を提供することを課題と
する。
のであり、鉄損の低い電磁鋼板を提供することを課題と
する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の骨子は、Ｓを10
ppm以下の極微量に制御しても鉄損が下がらないのは、
微量Ｓ領域において顕著な窒化層が表面領域に形成され
るためであるという新しい知見に基づき、仕上焼鈍後の
鋼板表面での窒化物量を所定の範囲に抑制することによ
り、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を得るものである。
ppm以下の極微量に制御しても鉄損が下がらないのは、
微量Ｓ領域において顕著な窒化層が表面領域に形成され
るためであるという新しい知見に基づき、仕上焼鈍後の
鋼板表面での窒化物量を所定の範囲に抑制することによ
り、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を得るものである。
【００１０】すなわち、前記課題は、重量％でSi：4.0
％以下、Mn：0.05〜1.0％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001
％以下（０を含む）を含有し、残部が実質的にFeであ
り、かつ、仕上焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ以内の領
域での窒化物量が300ppm以下であることを特徴とする鉄
損の低い無方向性電磁鋼板（請求項１）により解決され
る。
％以下、Mn：0.05〜1.0％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001
％以下（０を含む）を含有し、残部が実質的にFeであ
り、かつ、仕上焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ以内の領
域での窒化物量が300ppm以下であることを特徴とする鉄
損の低い無方向性電磁鋼板（請求項１）により解決され
る。
【００１１】また、前記鉄損の低い無方向性電磁鋼板
は、前記成分の鋼板を、仕上焼鈍後に酸洗により、仕上
焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量
を300ppm以下に調整すること（請求項２）により簡単に
製造できる。
は、前記成分の鋼板を、仕上焼鈍後に酸洗により、仕上
焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量
を300ppm以下に調整すること（請求項２）により簡単に
製造できる。
【００１２】ここに、「残部が実質的Feである」とは、
本発明の作用効果を妨げない範囲で不可避不純物以外の
微量元素を含むものが権利範囲に入ることを意味する。
なお、以下の説明において、鋼の成分を示す％は全て重
量％を意味し、ppmも重量ppmを意味する。
本発明の作用効果を妨げない範囲で不可避不純物以外の
微量元素を含むものが権利範囲に入ることを意味する。
なお、以下の説明において、鋼の成分を示す％は全て重
量％を意味し、ppmも重量ppmを意味する。
【００１３】（発明に至る経緯と、Ｓ、窒化物量の限定
理由）本発明者等は、鉄損に及ぼすＳの影響を調査する
ため、Ｃ：0.0025％、Si：2.75％、Mn：0.20％、Ｐ：0.
010％、Al：0.31％、Ｎ：0.0018％とし、Ｓ量をtr.〜15
ppmの範囲で変化させた鋼をラボ溶解し、熱延後、酸洗
を行った。引き続きこの熱延板に75％Ｈ2−25％Ｎ2雰囲
気で830℃×３hrの熱延板焼鈍を施し、その後、板厚0.5
mmまで冷間圧延し、10％Ｈ2−90％Ｎ2雰囲気で900℃×
２min間の仕上焼鈍を行った。図１に、このようにして
得られたサンプルのＳ量と鉄損Ｗ15/50の関係を示す
（図１の×印）。ここで、磁気測定は25cmエプスタイン
法により行った。
理由）本発明者等は、鉄損に及ぼすＳの影響を調査する
ため、Ｃ：0.0025％、Si：2.75％、Mn：0.20％、Ｐ：0.
010％、Al：0.31％、Ｎ：0.0018％とし、Ｓ量をtr.〜15
ppmの範囲で変化させた鋼をラボ溶解し、熱延後、酸洗
を行った。引き続きこの熱延板に75％Ｈ2−25％Ｎ2雰囲
気で830℃×３hrの熱延板焼鈍を施し、その後、板厚0.5
mmまで冷間圧延し、10％Ｈ2−90％Ｎ2雰囲気で900℃×
２min間の仕上焼鈍を行った。図１に、このようにして
得られたサンプルのＳ量と鉄損Ｗ15/50の関係を示す
（図１の×印）。ここで、磁気測定は25cmエプスタイン
法により行った。
【００１４】図１より、Ｓを10ppm以下とした場合に大
幅な鉄損低減（Ｗ15/50＝2.5Ｗ／kg）が達成され、Ｓ＝
10ppm付近に臨界点があることがわかる。これは、Ｓ量
低減により粒成長性が向上したためである。このことか
ら、本発明においてはＳの範囲を10ppm以下、望ましく
は５ppm以下に限定する。
幅な鉄損低減（Ｗ15/50＝2.5Ｗ／kg）が達成され、Ｓ＝
10ppm付近に臨界点があることがわかる。これは、Ｓ量
低減により粒成長性が向上したためである。このことか
ら、本発明においてはＳの範囲を10ppm以下、望ましく
は５ppm以下に限定する。
【００１５】しかしながら、Ｓ量が10ppm以下となる
と、鉄損の低下は緩やかとなり、Ｓ量をtr.としても、
鉄損を2.4Ｗ／kg以下とすることはできない。
と、鉄損の低下は緩やかとなり、Ｓ量をtr.としても、
鉄損を2.4Ｗ／kg以下とすることはできない。
【００１６】本発明者等は、Ｓ＝10ppm以下の極低Ｓ材
において鉄損の低減が阻害されるのは、MnＳ以外の未知
の要因によるものではないかと考え、光学顕微鏡にて組
織観察を行った。その結果、Ｓ≦10ppmの領域で鋼板表
層に顕著な窒化層が認められた。これに対し、Ｓ＞10pp
mの領域では窒化層は軽微となっていた。この窒化層
は、窒化雰囲気で行った熱延板焼鈍時及び仕上焼鈍時に
生じたものと考えられる。
において鉄損の低減が阻害されるのは、MnＳ以外の未知
の要因によるものではないかと考え、光学顕微鏡にて組
織観察を行った。その結果、Ｓ≦10ppmの領域で鋼板表
層に顕著な窒化層が認められた。これに対し、Ｓ＞10pp
mの領域では窒化層は軽微となっていた。この窒化層
は、窒化雰囲気で行った熱延板焼鈍時及び仕上焼鈍時に
生じたものと考えられる。
【００１７】このＳ量低減に伴う窒化反応促進の原因に
関しては次のように考えられる。すなわち、Ｓは表面お
よび粒界に濃化しやすい元素であることから、Ｓ＞10pp
mの領域では、Ｓが鋼板表面に濃化し、熱延板焼鈍時お
よび仕上焼鈍時において雰囲気中から鋼板表層への窒素
の吸着を抑制している。このため窒化層は生成しないか
生成しても極わずかである。一方、Ｓ≦10ppmの領域で
はＳによる窒素吸着の抑制効果が低下するため、窒化層
が鋼板表層に生成する。
関しては次のように考えられる。すなわち、Ｓは表面お
よび粒界に濃化しやすい元素であることから、Ｓ＞10pp
mの領域では、Ｓが鋼板表面に濃化し、熱延板焼鈍時お
よび仕上焼鈍時において雰囲気中から鋼板表層への窒素
の吸着を抑制している。このため窒化層は生成しないか
生成しても極わずかである。一方、Ｓ≦10ppmの領域で
はＳによる窒素吸着の抑制効果が低下するため、窒化層
が鋼板表層に生成する。
【００１８】本発明者等は、このＳ≦10ppmの領域で顕
著に生じる窒化層が鋼板表層部の結晶粒の成長を妨げ、
鉄損の低下を抑制するのではないかと考えた。
著に生じる窒化層が鋼板表層部の結晶粒の成長を妨げ、
鉄損の低下を抑制するのではないかと考えた。
【００１９】このような考えのもとに、本発明者等は、
鋼板表層部の窒化物層を所定の範囲にコントロールでき
れば、極低Ｓ材の鉄損はさらに低下するのではないかと
考えた。
鋼板表層部の窒化物層を所定の範囲にコントロールでき
れば、極低Ｓ材の鉄損はさらに低下するのではないかと
考えた。
【００２０】そこで、図１中に×印で示したサンプルと
同一の素材を用い、同様に仕上焼鈍を施したサンプルに
酸洗処理を施し、表面窒化層を完全に除去した後、鉄損
を測定した。その結果を図１に○印で示す。
同一の素材を用い、同様に仕上焼鈍を施したサンプルに
酸洗処理を施し、表面窒化層を完全に除去した後、鉄損
を測定した。その結果を図１に○印で示す。
【００２１】酸洗処理による鉄損低減効果に着目する
と、Ｓ＞10ppmの領域では、酸洗処理により鉄損は0.02
〜0.04Ｗ／kg程度しか低下しないが、Ｓ≦10ppmの領域
では、酸洗処理により鉄損は0.20Ｗ／kg程度低下してお
り、Ｓ量が少ない場合に酸洗処理による鉄損低減効果は
顕著に認められる。
と、Ｓ＞10ppmの領域では、酸洗処理により鉄損は0.02
〜0.04Ｗ／kg程度しか低下しないが、Ｓ≦10ppmの領域
では、酸洗処理により鉄損は0.20Ｗ／kg程度低下してお
り、Ｓ量が少ない場合に酸洗処理による鉄損低減効果は
顕著に認められる。
【００２２】以上のことより、極低Ｓ電磁鋼板において
は、Ｓが高い電磁鋼板の場合と異なり、鋼板表層部の窒
化層を低減させることにより、鉄損が大幅に低下するこ
とが判明した。
は、Ｓが高い電磁鋼板の場合と異なり、鋼板表層部の窒
化層を低減させることにより、鉄損が大幅に低下するこ
とが判明した。
【００２３】次に、鋼板表層部の窒化物量と鉄損との関
係を調査するため、Ｃ：0.0020％、Si：2.75％、Mn：0.
20％、Ｐ：0.012％、Al：0.30％、Ｓ：0.0003％、Ｎ：
0.0017％とした鋼をラボ溶解し、熱延後、酸洗を行っ
た。引き続きこの熱延板に75％Ｈ2−25％Ｎ2雰囲気で83
0℃×３hrの熱延板焼鈍を施し、その後、板厚0.50〜0.5
5mmまで冷間圧延し、10％Ｈ2−90％Ｎ2雰囲気で930℃×
２min間の仕上焼鈍を行った。
係を調査するため、Ｃ：0.0020％、Si：2.75％、Mn：0.
20％、Ｐ：0.012％、Al：0.30％、Ｓ：0.0003％、Ｎ：
0.0017％とした鋼をラボ溶解し、熱延後、酸洗を行っ
た。引き続きこの熱延板に75％Ｈ2−25％Ｎ2雰囲気で83
0℃×３hrの熱延板焼鈍を施し、その後、板厚0.50〜0.5
5mmまで冷間圧延し、10％Ｈ2−90％Ｎ2雰囲気で930℃×
２min間の仕上焼鈍を行った。
【００２４】その後、酸洗処理時間を種々変えることに
より、鋼板表層部の窒化物量を変化させた鋼板を作製
し、25cmエプスタイン法により磁気特性を測定した。こ
こで、酸洗処理後の板厚は、全て0.5mmとなるように調
整した。
より、鋼板表層部の窒化物量を変化させた鋼板を作製
し、25cmエプスタイン法により磁気特性を測定した。こ
こで、酸洗処理後の板厚は、全て0.5mmとなるように調
整した。
【００２５】図２に、酸洗処理後の鋼板表面から30μｍ
以内の領域での窒化物量とＷ15/50の関係を示す。な
お、本鋼種においては、窒化物はAlＮ、Si3Ｎ4、TiＮで
あった。鋼板表面から30μｍの範囲に注目したのは、こ
の範囲に窒化物の８〜９割が存在しており、それ以上の
深さでは窒化物の量が非常に少なくなっているので、鋼
板表面から30μｍの範囲で窒化物量を評価すれば十分で
あると考えたためである。
以内の領域での窒化物量とＷ15/50の関係を示す。な
お、本鋼種においては、窒化物はAlＮ、Si3Ｎ4、TiＮで
あった。鋼板表面から30μｍの範囲に注目したのは、こ
の範囲に窒化物の８〜９割が存在しており、それ以上の
深さでは窒化物の量が非常に少なくなっているので、鋼
板表面から30μｍの範囲で窒化物量を評価すれば十分で
あると考えたためである。
【００２６】図２より、鋼板表層部30μｍでの窒化物量
が300ppm以下の場合に鉄損が低下し、Ｗ15/50＝2.25Ｗ
／kgが達成されることがわかる。
が300ppm以下の場合に鉄損が低下し、Ｗ15/50＝2.25Ｗ
／kgが達成されることがわかる。
【００２７】以上のことより、本発明においては、鋼板
表面より30μｍ以内の領域での窒化物量を300ppm以下に
限定する。
表面より30μｍ以内の領域での窒化物量を300ppm以下に
限定する。
【００２８】（その他の成分の限定理由）次に、その他
の成分の限定理由について説明する。 Si： Siは鋼板の固有抵抗を上げるために有効な元素で
あるが、4.0％を超えると飽和磁束密度の低下に伴い磁
束密度が低下するため上限を4.0％とする。 Mn： Mnは熱間圧延時の赤熱脆性を防止するために、0.
05％以上必要であるが、1.0％以上になると磁束密度を
低下させるので0.05〜1.0％とする。 Al： AlはSiと同様、固有抵抗を上げるために有効な元
素であるが、1.0％を超えると飽和磁束密度の低下に伴
い磁束密度が低下するため上限を1.0％とする。また、
0.1％未満の場合にはAlＮが微細化し粒成長性が低下す
るため下限を0.1％とする。
の成分の限定理由について説明する。 Si： Siは鋼板の固有抵抗を上げるために有効な元素で
あるが、4.0％を超えると飽和磁束密度の低下に伴い磁
束密度が低下するため上限を4.0％とする。 Mn： Mnは熱間圧延時の赤熱脆性を防止するために、0.
05％以上必要であるが、1.0％以上になると磁束密度を
低下させるので0.05〜1.0％とする。 Al： AlはSiと同様、固有抵抗を上げるために有効な元
素であるが、1.0％を超えると飽和磁束密度の低下に伴
い磁束密度が低下するため上限を1.0％とする。また、
0.1％未満の場合にはAlＮが微細化し粒成長性が低下す
るため下限を0.1％とする。
【００２９】（製造方法）本発明においては、Ｓ及び鋼
板表層部の窒化物量が所定の範囲内であれば、製造方法
は、無方向性電磁鋼板を製造する通常の方法でかまわな
い。すなわち、転炉で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所
定の成分に調整し、引き続き鋳造、熱間圧延を行う。熱
間圧延時の仕上焼鈍温度、巻取り温度は特に規定する必
要はなく、通常の無方向性電磁鋼板を製造する範囲の温
度でかまわない。また、熱延後の熱延板焼鈍は行っても
良いが必須ではない。次いで１回の冷間圧延、もしくは
中間焼鈍をはさんだ２回以上の冷間圧延により所定の板
厚とした後に、最終焼鈍を行う。
板表層部の窒化物量が所定の範囲内であれば、製造方法
は、無方向性電磁鋼板を製造する通常の方法でかまわな
い。すなわち、転炉で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所
定の成分に調整し、引き続き鋳造、熱間圧延を行う。熱
間圧延時の仕上焼鈍温度、巻取り温度は特に規定する必
要はなく、通常の無方向性電磁鋼板を製造する範囲の温
度でかまわない。また、熱延後の熱延板焼鈍は行っても
良いが必須ではない。次いで１回の冷間圧延、もしくは
中間焼鈍をはさんだ２回以上の冷間圧延により所定の板
厚とした後に、最終焼鈍を行う。
【００３０】鋼板表層部の窒化物量を所定の範囲内にす
る方法は特に規定する必要はなく、例えば、仕上焼鈍後
酸洗により鋼板表層部の窒化層を取り除くことにより達
成される。
る方法は特に規定する必要はなく、例えば、仕上焼鈍後
酸洗により鋼板表層部の窒化層を取り除くことにより達
成される。
【００３１】
【実施例】表１に示す鋼を用い、転炉で吹練した後に脱
ガス処理を行うことにより所定の成分に調整後鋳造し、
スラブ加熱温度1160℃で１hr加熱した後、板厚2.0mmま
で熱間圧延を行った。熱間圧延時の仕上げ温度は750
℃、巻取り温度は610℃とし、830℃×180minの熱延板焼
鈍を施した。次に、この熱延板を酸洗し、その後、板厚
0.50〜0.55mmまで冷間圧延を行い、920℃×２minの仕上
焼鈍を行った。
ガス処理を行うことにより所定の成分に調整後鋳造し、
スラブ加熱温度1160℃で１hr加熱した後、板厚2.0mmま
で熱間圧延を行った。熱間圧延時の仕上げ温度は750
℃、巻取り温度は610℃とし、830℃×180minの熱延板焼
鈍を施した。次に、この熱延板を酸洗し、その後、板厚
0.50〜0.55mmまで冷間圧延を行い、920℃×２minの仕上
焼鈍を行った。
【００３２】仕上焼鈍後、酸洗処理を行い、酸洗処理時
間を種々変えることにより、鋼板表層部の窒化物量を変
化させた。そして、鋼板表面から30μｍの範囲の窒化物
量を測定した。窒化物はAlＮであった。
間を種々変えることにより、鋼板表層部の窒化物量を変
化させた。そして、鋼板表面から30μｍの範囲の窒化物
量を測定した。窒化物はAlＮであった。
【００３３】磁気測定は25cmエプスタイン試験片を用い
て行った（（Ｌ＋Ｃ）／２）。各鋼板における鋼板表面
から30μｍの範囲の窒化物の量と、磁気特性（鉄損Ｗ
15/50と磁束密度Ｂ50）を表１に併せて示す。
て行った（（Ｌ＋Ｃ）／２）。各鋼板における鋼板表面
から30μｍの範囲の窒化物の量と、磁気特性（鉄損Ｗ
15/50と磁束密度Ｂ50）を表１に併せて示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】表１からわかるように、本発明鋼であるN
o.１〜No.３の鋼板においては、仕上焼鈍後の鉄損Ｗ
15/50が非常に低い。
o.１〜No.３の鋼板においては、仕上焼鈍後の鉄損Ｗ
15/50が非常に低い。
【００３６】これに対し、No.４とNo.５の鋼板は、Ｓの
含有量が本発明の範囲より多いので、鉄損Ｗ15/50が非
常に高くなっている。
含有量が本発明の範囲より多いので、鉄損Ｗ15/50が非
常に高くなっている。
【００３７】また、No.６とNo.７の鋼板は、鋼板表面か
ら30μｍの範囲の窒化物量が本発明の範囲より多いの
で、鉄損Ｗ15/50が高くなっている。
ら30μｍの範囲の窒化物量が本発明の範囲より多いの
で、鉄損Ｗ15/50が高くなっている。
【００３８】No.８の鋼板は、Siの含有量が本発明の範
囲より多いので、鉄損Ｗ15/50は低いものの、磁束密度
Ｂ50が低くなっている。
囲より多いので、鉄損Ｗ15/50は低いものの、磁束密度
Ｂ50が低くなっている。
【００３９】No.９の鋼板は、Mnの含有量が本発明の範
囲より多いので、磁束密度Ｂ50が低くなっている。
囲より多いので、磁束密度Ｂ50が低くなっている。
【００４０】No.10の鋼板は、Alの含有量が本発明の範
囲より多いので、鉄損Ｗ15/50は低いものの、磁束密度
Ｂ50が低くなっている。
囲より多いので、鉄損Ｗ15/50は低いものの、磁束密度
Ｂ50が低くなっている。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、重量％
でSi：4.0％以下、Mn：0.05〜1.0％、Al：0.1〜1.0％、
Ｓ：0.001％以下（０を含む）を含有し、残部が実質的
にFeであり、かつ、仕上焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ
以内の領域での窒化物量が300ppm以下であることを特徴
とする無方向性電磁鋼板あるので、磁性焼鈍後の鉄損が
低いという甲かを有する。
でSi：4.0％以下、Mn：0.05〜1.0％、Al：0.1〜1.0％、
Ｓ：0.001％以下（０を含む）を含有し、残部が実質的
にFeであり、かつ、仕上焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ
以内の領域での窒化物量が300ppm以下であることを特徴
とする無方向性電磁鋼板あるので、磁性焼鈍後の鉄損が
低いという甲かを有する。
【００４２】また、仕上焼鈍後に酸洗により、仕上焼鈍
後の鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量を30
0ppm以下に調整すれば、この鉄損が低い無方向性電磁鋼
板を簡単に製造できる。
後の鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量を30
0ppm以下に調整すれば、この鉄損が低い無方向性電磁鋼
板を簡単に製造できる。
【図１】Ｓ量と、仕上焼鈍後の磁気特性との関係を示す
図である。
図である。
【図２】鋼板表面より30μｍの領域での窒化物量と仕上
焼鈍後の磁気特性との関係を示す図である。
焼鈍後の磁気特性との関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％でSi：4.0％以下、Mn：0.05〜1.0
％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）を
含有し、残部が実質的にFeであり、かつ、仕上焼鈍後の
鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化物量が300ppm
以下であることを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼
板。 - 【請求項２】 重量％でSi：4.0％以下、Mn：0.05〜1.0
％、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）を
含有し、残部が実質的にFeである鉄損の低い無方向性電
磁鋼板の製造方法であって、仕上焼鈍後に酸洗により、
仕上焼鈍後の鋼板の表面より30μｍ以内の領域での窒化
物量を300ppm以下に調整することを特徴とする鉄損の低
い無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9273359A JPH1192890A (ja) | 1997-09-22 | 1997-09-22 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
| US09/041,335 US6139650A (en) | 1997-03-18 | 1998-03-12 | Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same |
| CA 2232129 CA2232129C (en) | 1997-03-18 | 1998-03-16 | Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same |
| CN98105708A CN1083494C (zh) | 1997-03-18 | 1998-03-17 | 无晶粒取向性磁钢板及其制造方法 |
| KR1019980009115A KR100268612B1 (ko) | 1997-03-18 | 1998-03-17 | 무방향성 전자강판 및 그 제조방법 |
| DE69832313T DE69832313T2 (de) | 1997-03-18 | 1998-03-18 | Nichtorientiertes elektromagnetisches Stahlblech und Verfahren zu seiner Herstellung |
| EP98104900A EP0866144B1 (en) | 1997-03-18 | 1998-03-18 | Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9273359A JPH1192890A (ja) | 1997-09-22 | 1997-09-22 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1192890A true JPH1192890A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17526808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9273359A Pending JPH1192890A (ja) | 1997-03-18 | 1997-09-22 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1192890A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018021242A (ja) * | 2016-08-05 | 2018-02-08 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板、無方向性電磁鋼板の製造方法及びモータコアの製造方法 |
| JP2018021241A (ja) * | 2016-08-05 | 2018-02-08 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板、無方向性電磁鋼板の製造方法及びモータコアの製造方法 |
-
1997
- 1997-09-22 JP JP9273359A patent/JPH1192890A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018021242A (ja) * | 2016-08-05 | 2018-02-08 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板、無方向性電磁鋼板の製造方法及びモータコアの製造方法 |
| JP2018021241A (ja) * | 2016-08-05 | 2018-02-08 | 新日鐵住金株式会社 | 無方向性電磁鋼板、無方向性電磁鋼板の製造方法及びモータコアの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040712 |