JPH0354607B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ビデオテープレコーダー用のテープ
カセツトの如き、ある一定容積の単体や、フロツ
ピイデイスク、ビデオデイスク、デジタルオーデ
イオデイスク、感光材料のシートフイルムや印画
紙、ICプリント板等のような円形又は、正方形
や長方形の薄手シート製品１枚ごと又は、複数枚
数を袋や外装紙で包装し、一定容積の集合体にな
るようにした、ほぼ立方体又は直方体の製品を収
容する、一面が開放口となつたほぼ立方体形状又
は直方体形状（ブツクケース形状）の熱可塑性樹
脂製容器の製造方法に関する。かかる熱可塑性樹
脂製容器の容器の小さなものは直接射出成形によ
り立体成形が可能であるが、例えばヒデオテープ
レコーダー用のテープカセツトの如き、ある一定
の容積以上のものを収納するケースの場合には、
直接射出成形により立体成形を行なうことは抜き
勾配を大きくつけることにより可能であるが、ソ
リ、ヒケ等の変形が大きく外観が悪いだけでな
く、収容する製品が、がたついてしつかり固定さ
れず持運び中に落下してしまうことがあり、又、
射出整形した立体成形品は体積がかさばり運搬・
保管経費が高くなり、実用化が不可能である。

又、正面部、背面部、左右側面部が金型の抜き
方向にあるため容器の表面に凹凸の形付け等を設
けることが出来ない等のため、板紙で作つた折箱
形式、ブツクケース形式のものも使用されている
が、湿度により寸法が変化したり、カールしてソ
リを発生したりする上、高湿度下では圧縮強度も
低下し、且つコストも高く、その上使用中に繊維
が脱落し、製品に付着する問題が発生する。

さらに使用回数が増加すると紙のため劣化の度
合が大きくなるという問題があつた。

この改良方法として本発明人は合成樹脂よりな
るケイ線部と切欠部を有する展開板を射出成形に
より作成し、これを製函することを特徴とする合
成樹脂製容器の製造方法を発明し出願している
（特願昭58−26007号）。

〔発明の目的〕

本発明は、上記本出願人による先願発明を更に
改良し、透明度を変えることが可能な上、シート
上で作成するので立体成形品の1/10以下の体積に
なり、包装材料の貯蔵費や輸送費が大巾に節減出
来、かつ切剤加工、打抜き加工、型押し加工も不
要で、不良品の発生や取りロス及び工数を減らし
能率的なかつコスト面、環境保全面でも有利な熱
可塑性樹脂製容器の製造方法を提供することを目
的とする。

本発明の目的は、更に前記したような先願技術
を改良し、ゲート位置や数、熱可塑性樹脂のメル
トインデツクス（M1）や、着色剤の形状によつ
て影響されたシヨートシヨツト、ウエルドライ
ン、ソリ、ヨジレ、フローマーク、ヒケ等の発生
が大巾に減少できる射出成形法（含む金型***出
成形方法）によるケイ線付熱可塑性樹脂製容器の
製造方法を提供することにある。

〔発明の構成〕

本発明の上記の目的は、熱可塑性樹脂よりなる
少なくともケイ線部を有する展開板を射出成形
（含む金型内真空射出成形）により作成し、これ
を製函する熱可塑性樹脂製容器の製造方法におい
て、 (a) 前記展開板の平均厚さは0.3〜３mmであり (b) ケイ線部の平均厚さが前記展開板の平均厚さ
により15％以上薄く、且つ前記ケイ線部の平均
厚さが0.07〜1.0mmであり (c) 樹脂注入口（ゲート）が底面部又はフラツプ
の表面、裏面又はフラツプのサイド（断面部）
に１ケ所以上あり且底面部の厚さを、正面部及
び背面部より10％〜150％厚くしたこと を特徴とする熱可塑性樹脂製容器の製造方法によ
り達成される。

以下、添付図面に従い本発明の内容を更に詳細
に説明する。

本発明において、第１図の如き、一面が開放口
となつたほぼ直方体形状の熱可塑性樹脂製容器１
は、第２図・第３図に示す展開板２又は第４図・
第５図に示す展開板２′を製函することにより製
造される。

第２図及び第３図において、展開板２は、正面
部４；背面部５；左側面部６；右側面部７；底面
部８；左側面重ね合せ部９；右側面重ね合せ部１
０；フラツプ１１・１１ａ及びケイ線部１２から
なり、これらを製函することにより第１図に示す
如き熱可塑性樹脂製容器１が形成される。第２図
及び第３図において１７は熱可塑性樹脂を射出成
形した際の注入口跡で、射出成形時の注入口は、
注入口跡１７が、第２図に示す如く、展開板２の
重心Ｐの付近或は第３図に示す如く、展開板２の
中心線CDをはさんで対称位置Ｑ・Ｒの付近とな
る如く設けられる。又注入口跡１７は製函後容器
の内側となるように製函されるのが好ましい。第
１図においては、第２図及び第３図における展開
板各部の対応がフラツプ１１・１１ａ；ケイ線部
１２及び注入口跡１７を除き記入してある。上記
注入口はフラツプの断面部にサイドゲートとして
設ける場合もある（図示せず）。

第４図及び第５図において、展開板２′は、正
面部４′；背面部５′；左側面部６′；右側面部
７′；底面部８′；左側面重ね合せ部９′；右側面
重ね合せ部１０′；フラツプ１１′，１１′ａ及び
ケイ線部１２′からなり、これらを製函すること
により第１図に示す如き熱可塑性樹脂製容器１が
形成される。第４図及び第５図において１７′は
熱可塑性樹脂を射出成形した際の注入口跡で、射
出成形時の注入口は、注入口跡１７′が、第４図
に示す如く、展開板２′の中心線EF上のフラツプ
１１′と１１′ａの中心付近のＵ、VNの付近或は
第５図に示す如く展開板２′の中心線C′D′をはさ
んだ対称位置Ｑ・Ｒ又はＵ、Ｖの付近となる如く
設けられる。樹脂注入口（ゲート）は跡が残らな
いように、又跡が残つても問題にならないように
第８図のように平面よりやや中に入る構造にする
ことも可能であり望ましい。又樹脂注入口跡１７
及び１７′は底面部８及び８′、フラツプ１１及び
１１ａ又は１１′及び１１′ａにあれば展開板２及
び２′の表面又は裏面又は断面等どこにあつても
よい。

樹脂注入口（ゲート）の数も偶数ケでも奇数ケ
でもよい。望ましくは展開板２及び２′の中心線
EF又はE′F′上の重心部Ｐ又は展開板２及び２′の
中心線CD又はC′D′をはさんだ対称位置のＱ、Ｒ
又はＵ、Ｖである。樹脂注入口跡（ゲート跡）が
発生しやすい樹脂組成の場合はUV又はＳ又はＴ
等のように製品の表面に出ないフラツプ１１及び
１１ａ又は１１′及び１１′ａの表面、裏面、断面
の１ケ所以上にもうけるのが望ましい。

ウエルドラインが発生しやすい樹脂組成の場合
は、本発明では底面部８及び８′を厚くして樹脂
が流れやすくなつているのでヨジレやソリやシヨ
ートシヨツトも発生しないので樹脂注入口（ゲー
ト）を１ケ所にして対策をとることが出来る。注
入口跡１７′は好ましくは製函後容器の内側とな
るように製函される。本発明では注入口跡が容器
の外側にしても跡がほとんど残らず問題にならな
い。

従来、第１図に示す如き熱可塑性樹脂製容器１
は、ある一定の容積以上のものを収納するケース
の場合は、Ｔダイより長尺に押出成形された一定
厚みの熱可塑性樹脂平板を裁切断して、第２図、
第３図又は第４図、第５図で斜線部を施した切欠
部を切欠し、形付けや、ケイ線をつけた状態に打
抜いたり、切欠部を切欠していない長方形の板と
したあと、ケイ線部１２又は１２′を圧縮形付け
又は切剤加工により形成し、次いで斜線を施した
切欠部１３，１４，１５，１６又は１３′，１
４′，１５′，１６′を打抜き加工し更に場合によ
つては正面部４又は４′等に型押し加工して展開
板を作成し、これを製函していた。

本発明によれば、第２図・第３図又は第４図・
第５図に示す如き展開板２又は２′を、最初から
切欠部を有する多辺形の、かつケイ線部１２又は
１２′、更に場合によつては正面部等に凹凸を有
する形で射出成形（含む真空射出成形）により作
成し、これを製函して第１図に示す如き熱可塑性
樹脂製容器１を作成する。

本発明方法において、射出成形する熱可塑性樹
脂としては各種の熱可塑性樹脂が使用可能である
が、特にポリオフレイン系熱可塑性樹脂とポリス
チレン系熱可塑性樹脂とABS系熱可塑性樹脂又
はこれら熱可塑性樹脂２種以上の混合樹脂がコス
ト、製作精度、寸度安定性、ケイ線強度や射出成
形適正等の面で適しており、ポリプロピレン樹脂
が特に適している。これら熱可塑性樹脂中には各
種発泡剤や白色顔料（酸化チタン・タルク・雲
母・炭酸カルシウム・クレー等）や各種のカーボ
ンブラツク又は各種の着色顔料、各種の金属粉末
（アルミニウム粉末・錫粉末等）、各種の金属繊
維、ガラス繊維、炭素繊維等の各種の有機又は無
機の繊維物質、その他各種の着色染料、各種の帯
電防止剤や各種のシリコンや界面活性剤やステア
リン酸ナトリウム等の滑剤や酸化防止剤等公知の
各種の添加剤を添加することができる。

又、本発明方法において射出成形（含む金型内
真空射出成形）を行なう場合、溶融熱可塑性樹脂
の注入口（ゲート）は、第２図におけるＰ点一筒
所に限らず、第３図、第４図及び第５図における
Ｑ・Ｒ・Ｕ・Ｖ点の如く複数筒所設けることが可
能である。こうすることにより、射出成形の際に
樹脂の流れが良くなり、ウエルドラインと称する
樹脂の流れの合流境界線の発生を防止することが
できる。これら注入口（ゲート）は容器の外観の
点及び第７図のようにケイ線部を容器の表面のみ
にもうける構造では熱可塑性樹脂の流動性をよく
するよう容器の内側（製品に接する内表両側）の
１ケ所以上に望ましくは左右又は上下対称位置附
近の熱可塑性樹脂が４角に略等しい時間で流動で
きる場所にもうけるのが望ましい。特に望ましい
のは熱可塑性樹脂の注入口（ゲート）を１ケ所だ
けにする場合は第２図のＰの位置及び第３図のＱ
又はＲの位置及び第４図のＵの位置にもうける。
２ケ所にもうける場合は第３図のＱとＲ、の位置
及び第４図のＵとＶの位置にもうける。

いずれにしても本発明では展開板の形状や熱可
塑性樹脂の流動性（メトルインデツクス）等によ
り樹脂注入口（ゲート）の数や位置が変化するの
で本発明説明に限定されるものでなく製函した時
に容器の内側（製品と接する内表面側）又はフラ
ツプ部分に位置するようにすることが望ましい。

更に又、熱可塑性樹脂中にポリジメチルシロキ
サン等のシリコン化合物やサポニン等の界面活性
剤、又はステアリン酸ナトリウム等の高級脂肪酸
金属塩等の滑剤を0.1〜５重量％添加することに
より成型時の流動性・成型性・離型性や、成形後
のスベリ性を改良することができる。又、熱可塑
性樹脂中に帯電防止剤を添加することにより容器
にゴミやほこりが付着しにくくすること或は熱可
塑性樹脂に発泡剤を添加して容器の外観を変え手
ざわりを良くしかつ軽量化することも選択的に実
施し得る。

本発明方法により、第１図に示す如き熱可塑性
樹脂製容器１を製造する場合、第２図・第３図又
は第４図・第５図に示す如き展開板２又は２′は、
断面形状を第６〜第７図に示す如き形状とするの
が好ましい。板厚ｔは0.3mm程度から３mm程度迄
が一般で、ケイ線部は板厚ｔに対し15％以上薄く
することにより、製函が容易となる。本発明では
射出成形品である展開板２又は２′の冷却効率、
ソリ、ヒケ、ヨジレ防止と強度確保のため板厚は
0.3〜３mm好ましくは0.5〜1.5mm最も好ましくは
0.7〜1.2mmに限定され、ケイ線部は熱可塑性樹脂
の流動性確保と同時に製函を容易とするために板
厚ｔに対し15％以上好ましくは50％以上薄くする
のが強度の点から少くとも0.07mm〜1.0mm好まし
くは0.15〜0.5mmの厚みを確保することが必要で
ある。

更に、底面部8.8′の厚さが、正面部4.4′及び背
面部5.5′より10％〜150％、好ましくは15％〜60
％厚くし（第６図〜第９図）、且つ樹脂注入口
（ゲート）を底面部又はフラツプの表・裏面又は
フラツプの断面図（サイド）に１ケ所以上もうけ
ることにより樹脂の流れ抵抗を小さくし、さらに
底面部に樹脂注入口をもうける場合は、樹脂注入
口の近くのケイ線厚さを小さくすることにより樹
脂が均一に流れるようにすることが出来る。

底面部８及び８′と正面部４及び４′、背面部５
及び５′、ケイ線部１２及び１２′の厚味を種々か
えた時の熱可塑性樹脂の流動模式図を第１０〜第
１６図に示す。

底面部、正面部、背面部が均一厚さの時は熱可
塑性樹脂の流動は第１０図、第１１図（樹脂注入
口が１ケ所の場合）及び第１２図（樹脂注入口が
２ケ所の場合）のように拡散流となり樹脂組成に
よつてはソリやヨジレ、シヨートシヨツト、フロ
ーマークが発生する。然し本発明のように底面部
を、正面部、背面部より10〜150％肉厚にするこ
とにより（第６図〜第９図）、熱可塑性樹脂はま
ず最初に底面部を流れ、その後ケイ線部を通過し
て流動する平板流となりソリやヨジレ、シヨート
シヨツトが発生しにくくなる。第１３図及び第１
４図はこれらの場合の流動模式図で第１３図はゲ
ートが１ケ所の場合、第１４図はサイドゲートＳ
から樹脂注入を行なつた場合の流動模式図であ
る。

更にケイ線厚さを樹脂注入口部分は薄く樹脂注
入口部分を厚くすることにより熱可塑樹脂の流動
速度を略等しくし、ソリ、ヨジレ、シヨートシヨ
ツト、ウエルドライン、フローマークの発生をな
くし、物理強度を向上させることができる。第１
５図及び第１６図はこれらの場合の流動模式図
で、第１５図は樹脂注入口が１ケ所で、ケイ線部
の側断面図が第１７図・第１８図及び第１９図の
如き場合の流動模式図である。又第１６図は樹脂
注入口が２ケ所でケイ線部の側断面図が第２０図
の如き場合の流動模式図である。

製函前に正面部４又は４′；背面部５又は５′；
左側面部６又は６′、右側面部７又は７′；底面部
８又は８′等の外表面又は内表面にエンボス処理
（＝シボ加工）・溝づけ・凹凸部付けを施し、外観
や取扱い性を改善することも選択的に行なわれ
る。

シボ形状の見本例としては東京ベアロン株式会
社より“ベアロンジボ”加工サンプルが200種以
上提示されている。

従来の製造法では、これらは型押し加工により
行つていたが、本発明方法では、これらの表面加
工も射出成形（含む真空射出成形）時に行なえ
る。

〔実施例〕

次に本発明の効果を一層明確にするため実施例
を以下に提げる。

(1) 第２図に示す如き展開板射出成形金型を作成
した。展示板の寸法が以下の如くなるよう、金
型を設計した。

展開板の縦・横寸法： 最長部が247mm×237mm 展開板の厚み：底面部1.0mm その他0.7mm ケイ線部の寸法： 巾1.5mm、深さゲート部0.15mm、最大0.45mm
（第１７図） 展開板の断面形状：第７図に示すもの 切欠部１３，１４の寸法： 長さ約70mm、巾20mm 切欠部１５，１６の寸法： 最長部が37mm×28mmの多辺形 (2) この金型を用いて下記組成の溶融熱可塑性樹
脂を射出成形した： 三井石油化学(株)製ポリプロピレン樹脂、グレー
ドNo.Ｊ−950D（MI−40ｇ／10分） 97.8重量％ 信越シリコーン(株)製ジメチルポリシロキサン、
銘柄名KF−96 0.1重量％ 酸化チタン ２重量％ 花王石鹸(株)製帯電防止剤エレクトロストリツパ
ー 0.1重量％ (3) 射出成形した展開板２を組み立てて重なり合
つた部分を超音波接合機で溶融し概略寸法が
192mm×105mm×28mmのビデオテープカセツト用
ケースを製函した。

製函数量が、30万個のときの、従来の栽切断
打抜き工程を有する製造法に比較し、製造コス
トは50％に削減され、射出成形性が非常に良好
であり、不良品の発生率は従来法の11％に比
し、本発明方法ではほとんど０％であつた。

又ソリ、ヨジレ、ヒケ、ウエルドライン、シ
ヨートシヨツト、フローマークの発生もほとん
どなくケイ線付展開板として好ましいものであ
つた。

〔発明の効果〕

本発明方法によれば上記の如く工数が低減する
ので製造コストが下がり、工程が安定化する他、
ソリ、ヨジレ、ウエルドラインの発生がなく、外
観・精度・仕上げ面等の品質向上、作業の自動
化、産業廃棄物の削減等格段の効果を得ることが
できる。

本発明は実施例に限らず、例えば下記に示す如
く広範囲な応用が可能である。

(1) 展開板の形状は左右対称形でなく、例えば正
面部の形状と背面部の形状は異なつたものとし
て良い。

(2) 側面部の厚みは、ケイ線部の残厚と同じにし
ても、重ね合せ接合により強度が保てる。

(3) 切欠部の形状は長方形・正方形・台形・半円
形・半楕円形・正三角形・二等辺三角形・矢形
等種々の形とし得る。

(4) ケイ線部の残厚は、一部を厚くして製函適正
を向上させたり、射出成形時の樹脂の流れの良
化を図ることがある。

(5) 金型の表面に加工を施し展開板の１ケ所以上
に透明窓をもうけたり、ケースの内外表面に商
品名や社名や絵等の外絹目・砂目・縄目・縦
筋・横筋・格子目・微粒面布目等の形付け（シ
ボ加工）を有するものにすることができる。

具体的なシボ加工サンプルとしては東京ベア
ロン(株)発行の“ベアロンシボ”の210種以上が
ある。

(6) 射出成型に際し、熱可塑性樹脂は共重合体
や、２種以上の熱可塑性樹脂の混合樹脂とする
ことができる。

(7) 熱可塑性樹脂は、着色顔料又は着色染料を１
種又は多種加えることができる。

(8) 展開板を射出成形した後に、印刷工程やラベ
ル貼り工程を製函工程の前後に選択的に加え、
マークや文字を付することができる。

(9) 射出成形としては１般的な射出成形方法以外
に金型内を真空にして射出成形を行う金型内真
空射出成形方法を用いることが有効である。

(10) 樹脂注入口（ゲート）のつけ方としては位置
や数や大きさや種類は公知の種々のものが選択
可能であるが特にピンポイント・ゲート及びサ
イド・ゲートが好ましい。

樹脂注入口（今後はゲートと表示）の形は材
料の種類や成形品の形状に応じて流動配向によ
る影響をあらかじめ充分よく考えておくことが
大切である。

第３図のＱ・Ｒは中心線CDと左右両辺との
等分点になつているのが好ましい。

樹脂注入口（ゲート）の種類（形状）は、そ
の機能によつて制限ゲートと非制限ゲートに大
別される。種類としては 多点ゲート、ダイレクトゲート（スプルーゲ
ート、タブゲート、フイルムゲート（フラツシ
ユゲート又はスリツトゲートともよばれる。）、
フアンゲート、デイスクゲート、リングゲー
ト、サブリマリンゲート（トンネルゲート）、
ピンポイント・ゲート等がある。

ゲートの大きさ（ゲートサイズ）は、溶融材
料のキヤビテイー内への流動性に直接関連する
要素である。

ゲートはあまり小さいと充てん不足（シヨー
ト・シヨツト）となるばかりでなく、製品にヒ
ケ、ヤケ、ウエルドラインその他の外観欠陥を
生じ易い。

又ゲートが小さい場合、成形収縮率が大きく
なる傾向があり、又成形品の強さの点からもゲ
ートがあまり小さいのは好ましくない。

しかし反対に、ゲートが大きすぎた場合に
は、ゲート周辺に過剰な残留応力が発生して製
品の変形やクラツク発生の原因となる。

またあまりにゲート断面積が大きいと、その
固化（ゲートシール）に時間がかかり成形能率
上好ましくないだけでなく、ゲート残りやゲー
トアトが大きく外観が悪くなる。

以上のような諸点を考慮する必要がある。

(11) ランナーの例としては、ゴールドランナ
ー、セミホツトランナー、ホツトランナー等を
用いることが出来る。

ゴールドランナーとセミホツトはランナーが
成形品と１緒に発生する。これに対しスプルー
やランナーの部分にヒーターを押入して、この
部分の溶融樹脂を固まらせないようにして、い
つも流動状態に保つておき、各シヨトごとにラ
ンナー部分を金型に残したまま製品だけを取出
すようにしたランナレス金型としてはエクステ
ンシヨン・ノズル方式（スプルーレス構造）と
ウエルタイプ・ノズル方式（以上１ケ取り金
型）とインシユレーテツド・ランナー方式とホ
ツトランナー方式（多数ケ取り金型）を用いる
ことが出来る。

(12) 金型としては従来の１段（単１積）の１面
取りだけでなく２段（２重積）以上よりなる多
段（多重積）金型を用いて射出成形により多面
取りを実用化することにより生産性を数倍に向
上させ大巾にコストダウンを達成することが出
来る。

(13) 本発明で使用する熱可塑性樹脂としてはポ
リオレフレン系樹脂が好ましく特に適度の剛性
と表面強度とケイ線部分はヒンジ効果が必要な
ためポリプロピレン樹脂（ホモタイプのポリプ
ロピレン樹脂、プロピレン・エチレン・ランダ
ム共重合樹脂、プロピレン・エチレンブロツク
共重合樹脂、プロピレンとC₂〜C₁₀αオレフイ
ンブロツク又はランダム共重合樹脂、又は前記
プロピレン樹脂を50重量％以上含む熱可塑性樹
脂）が好ましくも最も好ましいのは各種のポリ
プロピレン樹脂、特に各種造核剤を0.01〜２重
量部含むプロピレン・エチレン・ランダム共重
合樹脂がコスト、印刷適正、製作精度、寸度安
定性、ケイ線強度、表面強度、剛性、射出成形
適性等の面で適している。

(14) 前記ケイ線部と切欠部を有する展開板に印
刷する方法として大別して凸版印刷、平版印
刷、凹版印刷、公知の各種印刷方法、好ましく
はシルクスクリーン印刷、グラビヤ印刷、網点
グラビヤ印刷、オフセツト印刷、曲面印刷（タ
ンポ印刷）、フレキソ印刷、ホツトスタンピン
グ印刷（箔押し印刷）等を用いることが有効で
ある。

(15) ケイ線部と切欠部を有する展開板を作成し
た後で、これに上記（14）の方法で印刷しイン
キを風、熱、熱風、赤外線、真空、紫外線、電
子線等により30分以内で強制的に実用的に反応
固着又は乾燥固着させることが出来る。

(16) 本発明において、２色成形方法によりケイ
線部分は、ヒンジ効果が必要なため前記（13）
のポリプロピレン樹脂を使用し、正面部又は背
面部は透明度の高いポリスチレン又はメチルタ
アクリレート樹脂を用いて透明窓をもうけた射
出成形展開板を作成することも可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により製造される熱可塑性樹脂
製容器の外観図、第２図・第３図及び第４図・第
５図は展開板の実施態様を示す平面図、第６図な
いし第９図は第２図・第３図におけるＡ−Ｂ面又
は第４図・第５図におけるA′−B′面での展開板
断面図である。 第１０図ないし第１６図は熱可塑性樹脂の流動
模式図、第１７図ないし第２０図はケイ線部の側
断面図である。 １……熱可塑性樹脂製容器、２，２′……展開
板、４，４′……正面部、５，５′……背面部、
８，８′……底面部、１２，１２′……ケイ線部、
１３，１４，１５，１６，１３′，１４′，１５′，
１６′……切欠部、１７，１７′……注入口跡。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂よりなる少なくともケイ線部を
   有する展開板を射出成形により作成し、これを製
   函する熱可塑性樹脂製容器の製造方法において、 (a) 前記展開板の平均厚さは0.3〜３mmであり (b) ケイ線部の平均厚さが前記展開板の平均厚さ
   より15％以上薄く、且つ前記ケイ線部の平均厚
   さが0.07〜1.0mmであり、 (c) 樹脂注入口が底面部又はフラツプの表面、裏
   面又はフラツプのサイドに１ヶ所以上あり且つ
   底面部の厚さを、正面部及び背面部より10％〜
   150％、厚くしたこと を特徴とする熱可塑性樹脂容器の製造方法。 ２ 前記ケイ線部の厚さが樹脂注入口付近ではケ
   イ線部の平均厚さより30％以上薄くしたことを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹
   脂製容器の製造方法。 ３ 前記樹脂注入口をもうける底面部又はフラツ
   プの樹脂注入口部分を表面部より0.1mm以上薄く
   したことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の熱可塑性樹脂製容器の製造方法。 ４ 前記熱可塑性樹脂がポリオレフイン系熱可塑
   性樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン系熱
   可塑性樹脂、ABS系熱可塑性樹脂、これらの樹
   脂と他の熱可塑性樹脂との共重合樹脂又はこれら
   熱可塑性樹脂２種以上のブレンド樹脂であること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の熱可
   塑性樹脂製容器の製造方法。