JPS61179712A - 熱可塑性樹脂製箱形ケ−ス本体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は各種製品や物品を収容する熱可塑性樹脂製箱形
ケースの製造方法、特に、厚内の主壁部と薄肉の蓋体嵌
合壁部を有する熱可塑性樹脂製箱形ケース本体の製造方
法に関する。

〔従来の技術〕

従来、一方が開放口となった立方体形状又は直方体形状
（プツ゛クケース形状）のケースを熱可塑性樹脂によ〕
作ることが行われている。このよう表熱町屋性樹脂製ケ
ース本体の容積の小さなものは射出成形によル直接立体
成形することが可能であ）、また、ある一定容積以上の
ケースの場合でも抜き勾配を大きくすることにより直接
射出成形により立体成形を行うことができる（実開昭５
８−８１７７４号公報）。

また、ケース本体が、厚肉主壁部と薄肉の蓋体嵌合壁部
とからなシ、薄肉壁部に身蓋が嵌合されるタイプの箱形
容器の場合には、射出成形により、直接立体成形が出来
ないので板紙を用いたインロー箱形式のものが一般に用
いられている（実開昭５３−１３３１号公報等）。すな
わち例えば第８図に示すように、一定厚さのボール板紙
を形取シ、製函してインロ一部２１を作シ、これを別途
製函した外ボール板箱２２にインロ一部２１０点線２３
まで挿入した二重構造となし、厚肉壁部と薄肉壁部を有
するケース本体を作ることが行われている。この薄肉壁
部には蓋が嵌合される。

〔発明が解決するための手段〕

しかしながら、前記のように熱可塑性樹脂を用いて射出
成形により直接立体成形した場合にはそシ、ひけ等の変
形が大きく外観が悪いだけでなく、収容する製品が、が
たついてしつか）固定されず持運び中に落下してしまう
ことがあシ、又、射出成形した立体成形品は体積がかさ
ばシ運搬・保管経費が高くなシ、実用化が不可能である
。

また、板紙にて前記の如きケース本体を作った場合には
、湿度により寸方が変化したシ、カールしてそりを発生
したりする上、高湿度下では圧縮強度も低下し、且つ製
造工数が多くかかるのでコストも高く、その上使用中に
繊維が脱落し、製品に付着する問題が発生する。

さらに使用回数が増加すると紙のため劣化の度合が大き
くなるという問題があった。

本発明は、上記問題点を解消し、透明度を変えることも
可能表土、シート状で作成するので立体成形品の１７１
０以下の体積になシ、包装材料の貯蔵費や輸送費が大巾
九節減出来、かつ切削加工、打抜き加工、盤押し加工、
化粧紙貼〕等も不要で、不良品の発生や取りロス及び工
数を減らし能率的表かつ；スト面、環境保全面でも有利
なケイ線付身蓋嵌合形式熱町塑性樹脂製箱形ケース本体
の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の他の目的は、射出成形同時絵付はシステムによ
少射出と同時にＣＩマークや商品名等の印刷や絵付けも
可能で大巾なコストダウンが可能であシ、ゲート位置や
数、熱可塑性樹脂のメルト７０−レー）（ＭＦＲ）や、
着色剤の形状によって影響されたショートショット、ウ
ェルｒライン、そシ、よじれ、フローマーク、ひけ等の
発生が大巾に減少できる射出成形法（含む全型***出成
形方法）Ｋよるケイ線付身蓋嵌合形式熱町塑性樹脂製箱
形ケース本体の製造方法を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明らは種々検討を重ねた結果、上記目的は、熱可塑
性樹脂を用いて射出成形法によって箱形ケース本体の展
開板を作成することによって達成できることを見出した
。

す表わち、本発明は、厚内の主壁部と、薄肉の蓋体嵌合
壁部を有する熱可塑性樹脂製箱形ケース本体を製造する
に際し、けい線部を有し、厚肉壁部と薄肉壁部からなる
熱可塑性樹脂展開板を射出成形により作成し、これを製
函することを特徴とする熱可塑性樹脂製箱形ケース本体
の製造方法である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の詳細な説明する。

第１図（ｋ：）ＩＩｉ本発明によル作成される箱形ケー
ス本体１（以下ケース本体１と表示）と蓋体２との一例
を示す斜視図、（Ｂ）は同ケース本体忙蓋体２が嵌合さ
れた状態を示す断面図である。

ケース本体１は、厚肉主壁部３と薄肉の蓋体嵌合壁部４
とよシなシ、ケース本体１の薄肉壁部４に蓋体２が蓋と
して嵌合される。なお、５は収容物を示す。

第２図は第１図に示すケース本体の展開板の平面図であ
って、本発明により射出成形によって作成される。第２
図に示す展開板Ｔｉｃ＞いて、斜線で示された３ｇ、３
３は、第１図の厚内主壁３の相当する厚肉壁部、３Ｃは
ケース本体の底面部く相当する厚内壁部である。４ａ、
４４，４ｃ、４ｄはケース本体の蓋体が嵌合される薄肉
壁部４に相当する薄肉壁部、ｆ）ａ　、　６４　、６ｃ
　、　％は、ケース本体ノ厚肉側壁部６に相当する部分
であって、展開板を組立てて製函する時Ｖｃ６ａと６ｄ
及び６ｂと６Ｃが夫々型なって厚肉部を形成するので、
展開板の６α〜６ｄ−は薄肉壁部として成形されてもよ
い、また、７α〜７ｄ−はフラップで同様に他の部分と
重ね合されるので薄肉壁部として成形されてもよい＝さ
らに、展開板には製函時の折シ目となるケイ線部８が形
成されている。なお９は切欠部である。

本発明は、とのようなケイ線と厚肉壁部と薄肉壁部を有
する展開板を射出成形、特に全型内真空射出成形によっ
て形成する。ケイ線と厚肉及び薄肉壁部を有する展開板
を射出成形によって成形してケース本体を作ることは、
これまで行われておらず、本発明によってはじめて行わ
れ、前記の如き従来技術の問題を伴なうことなく効率よ
くケース本体を作ることができる。

このようにして成形し麺展開板Ｔを製函するととくよシ
第１図に示す如きケイ線付身蓋嵌合形式熱可塑性樹脂製
箱形ケース本体１が形成される。

第２図において１０は熱可塑性樹脂を射出成形した際の
注入口（ゲート）跡で、射出成形時の注入口は、注入口
跡が、第２図に示す如く、展開板での重心Ｐの付近或は
点線で示す如く、展開板Ｔの中心線ＣＤをはさんで対称
位置Ｑ−Ｈの付近となる如く設けられる。又注入口跡１
０は製函後容器の内側となるように製函されるのが好ま
しい。上記注入口はフラップの断面部にサイドゲートと
して設ける場合もある（図示せず）。

また、射出成形時の注入口は、７ラツプ７ａ　と７ｂの
Ｕ、Ｖ又はＳ□及びＳ２の付近に設けてもよく、また前
記Ｑ、ＲとＵ、Ｖの付近に設けてもよい。

また、樹脂注入口跡１０は跡が残らないよう和、又跡が
残っても問題にならないように第５図、第６図のように
平面よ）やや中和入る構造にすることも可能であシ望ま
しい。

又、樹脂注入口（ゲート）跡１０は特に限定しないが、
特に好ましいのは底面部３ｃ、フラップ７ａ。

７ｂでＴｏル、問題なければ展開板Ｔの表面、裏面又は
断面のどこにあってもよい。

フェルドラインが発生しやすい樹脂組成の場合は、本発
明では底面部３ｃ及び主射面部３ａ　、　３ｂを厚くし
て樹脂が流れやすくなっているのでよじれや七）やショ
ートショットも発生しないので樹脂注入口（ゲート）を
１ケ所くして対策をとることが出来る。注入口跡１０は
好ましくは製函後ケース本体の内側となるように製函さ
れる１本発明では注入口跡がケース本体の外側にしても
跡がほとんど残らず問題にならない。

本発明によれば、第２図に示す如き展開板Ｔを、最初か
ら切欠部を有する多辺形の、かつケイ線部８、更に場合
によっては必要面に凹凸を有する形で射出成形（金型内
真空射出成形を含む）により作成し、これを製函して第
１図に示す如きケイ線付身蓋嵌合形式の熱可塑性樹脂製
箱形ケース本体１を作成する。ケイ線付身蓋嵌合形式熱
町塑性樹脂製箱形ケース本体１の形状は第１図に限定さ
れることなくあらゆる公知の形状が可能である。又切欠
部９はなくてもよいし、切欠部形状としては上記に限ら
れることなく半円形、ハート型、長方形、正方形、半だ
円形、逆三角形等公知のあらゆる形状が用いられる。

なお、本発明で用いる射出成形（金型内真空射出成形を
含む）方法としては、本発明者らが先に提案した特願昭
５８−１８２８１６．同５９−８４４１゜同５９−３５
７３９明細書２等に記載の方法を用いることができる。

本発明方法Ｉ／ｃオいて、射出成形する熱可塑性樹脂と
しては各種の熱可塑性樹脂が使用可能であるが、特にポ
リオレフィン系熱可塑性樹脂とポリスチレン系熱可塑性
樹脂とポリ塩化ビニル熱可塑性樹脂とＡＢＳ系熱可熱可
塑性樹脂、これらの樹脂と他の熱可塑性樹脂との共重合
樹脂又はこれら熱可塑性樹脂２種以上のブレンド樹脂が
コスト、製作精度、寸度安定性、ケイ線強度や射出成形
適性等の面で適しておシ、特にポリオレフィン系熱可塑
性樹脂、中でも各種のポリエチレン樹脂又は各種ポリエ
チレン樹脂やエチレンと他のモノマートノ共ｉ合体（Ｈ
ｉ：Ａ　、　ｌｌｉ：ＶＡ　、　Ｌ−ＬＤＰＫ樹脂）ト
ノブレンド樹脂が特に適している。これら熱可塑性樹脂
中には各種発泡剤や白色顔料（酸化チタン・タルク・雲
母・炭酸カルシウム・クレー等）や各種のカーボンブラ
ック又は各種の着色顔料、各種の金属粉末（アルミ−ラ
ム粉末・錫粉末等）、各種の金属繊維、ガラス繊維、炭
素繊維等の各種の有機又は無機の繊維物質、その他各種
の着色染料、各種の帯電防止剤や各種のシリコンや各種
のゴムや界面活性剤やステアリン酸ナトリウム等の滑剤
や酸化防止剤等公知の各種の添加剤を添加することがで
きる。

又、本発明方法において射出成形（金型内真空射出成形
を含む）を行なう場合、溶融熱町塑性樹脂の注入口（ゲ
ート）は、第２図におけるＰ点−箇所ｉｃ限らｆ、Ｓ、
Ｓ、Ｑ＊ＲｓＵ＋Ｖ　　点ｏ如＜複数箇所設けることが
可能である。こうすることにより、射出成形の際に樹脂
の流れが良くなり、ウェルドラインと称する樹脂の流れ
の合流境界線の発生を防止することができる。

第３図〜第６図は、第２図に示す展開板のＡ−Ｂ線にそ
った断面図であって、種々の態様を示しである。図で上
面がケース本体に組み立てた場合に外側になる面である
。

第３図及び第５図はケイ線８を表裏両面に設けた場合、
第４図及び第６図はケイ線８を表面にのみ設けた場合で
ある。

これら注入口（ゲート）はケース本体の外観の点及び第
４図及び第６図のようにケイ線部をケース本体の表面の
みにもうける構造では熱可塑性樹脂の流動性をよくする
ようケース本体の内側（製品に接する内表面側）の１ケ
所又はそれ以上に望ましくは左右又は上下対称位置付近
の熱可塑性樹脂が４角に略等しい時間で流動できる場所
くもうけるのが望ましい。特く望ましいのは熱可塑性樹
脂の注入口（ゲート）を１ケ所だけにする場合は第２図
のＰの位置及びＳＸはＳ２の位置又はＵ又はＶの位置に
もうける。２ケ所にもうける場合は第２図のＱとＲの位
置又はＵとＶの位置くもうける。

いずれにしても本発明では展開板の形状や熱可塑性樹脂
の流動性（メルトインデックス）等によル樹脂注入口（
ゲート）の数や位置が変化するので上記の説明に限定さ
れるものでない。製函した時にケース本体の内側（製品
と接する内表面側）又はフラップ部分に位置するように
することが望ましい。

更に又、熱可塑性樹脂中にポリジメチルシロキサン等の
シリコン化合物やサポニン等の界面活性剤、オレイン酸
アミドやエルカ酸アミドやステアリン酸アオド及びエシ
ル酸アミド等の脂肪酸アミド系滑剤、ステアリン酸亜鉛
又はステアリン酸ナトリウム等の高級脂肪酸金属塩等の
公知の各種滑剤を０．１〜５重量％添加することにより
成形時の流動性・・成形性・離形性や、成形後のスベリ
性を改良することがでをる。又、熱可塑性樹脂中に帯電
防止剤を添加することによりケース本体くゴミやほこシ
が付着しにくくすること或は熱可塑性樹脂に発泡剤を添
加してケース本体の外観を変え手ざわシを良くしかつ軽
量化することも選択的に実施し得る。

本発明方法により、第１図に示す如きケイ線付蓋嵌合形
式熱可塑性樹脂製箱形ケース本体１を製造する場合、第
２図に示す如き展開板Ｔは、断面形状を第９図〜第６図
に示す如き形状とするのが好ましい。板厚ｔ　Ｉｐ　０
．３　ｔｘ径程度ら３ｆｉ程度迄が一般で、ケイ線部は
板厚ｔに対し１（１以上薄くするととくより、製函が容
易となる０本発明では射出成形品である展開板Ｔの冷却
効率、そシ、ひけ、よじれ防止と強度確保のため板厚は
０．３〜３ｎ好ましくは０．５〜１．５ｍ最も好ましく
は０．７〜１．２露であ夛、ケイ線部は熱可塑性樹脂の
流動性確保と同時に製函を容易とするために板厚１に対
し１０１以上好ましくは５０１以上薄くするのが好まし
いが、熱可塑性樹脂の流動性確保と製函適性及び強度の
確保の点から少くとも０．０７　ｍ〜１．５゜ｎ好まし
くは０．１５〜０．７５露の厚みを確保することが必要
である。

更に、厚肉主壁部３ａ　、　３４及び底面部３Ｃの厚内
壁部の厚さが、好ましくは薄肉壁部４ａ〜４ｃ。

６ｇ〜６ｄ等よシ１０チ〜２５０チ、好ましくは１５チ
〜１５０ｍ厚くし且つ樹脂注入口（ゲート）を底面部又
はフラップの表・裏面又はフラップの断面部（サイｒ）
に１ケ所以上もうけることにより樹脂の流れ抵抗を小さ
くし、さらに底面部に樹脂注入口をもうける場合は、樹
脂注入口近くのケイ線厚さを小さくすることにより樹脂
が均一に流れるようにすることが出来る。

更にケイ線厚さを樹脂注入口部分は薄く樹脂注入口から
はなれた部分を厚くすることによ）熱可塑樹脂の流動速
度を略等しくシ、そ９、よじれ、ショートショット、ウ
ェルドライン、７０−マークの発生をなりシ、物理強度
を向上させることができる。

さ・らに本発明においては、展開板の所望の場所に透明
窓、二ンボス処理（＝シボ加工）・溝づけ・凹凸部付け
を施し、外観や取扱い性を改善することも選択的に行な
われる。

シボ形状の見本例としては例えば東京ベアロン株式会社
より“イアロンシボ”加工サンプルが２００種以上提示
されている。

従来の製造法では、これらは型押し加工によル行ってい
たが１本発明方法では、これらの表面加工も射出成形（
全屋内真空射出成形を含む）時に行なえる。

第７図は、本発明によって作成された箱形ケース本体の
他の例を示す断面図であって、ケース本体１に突状３１
を設け、蓋体２に長溝３２（本体１に長溝、蓋体２に突
状を設けてもよい）を設け、蓋体２を嵌合したときに抜
は落ち防止を行うことができる０本発明によるときは、
このような場合でも、展開板を射出成形に、よって容易
に且つ効率的に成形することができる。

また、第１図及び第７図に示す蓋体も射出成形化よって
所望のケイ線部を有する展開板を成形し、とれを製函す
ることによって容易に作ることができる。なお、第１図
の如き、凹凸部が無く、厚さ力”が一様な蓋体の場合に
は射出成形によって直接立体成形してもよい。

以上、本発明の一実施態様について説明したが、本発明
はこれに限らず、次に示す如き種々の変更及び広範囲な
応用が可能である。

（１）　　展開板の形状は左右対称形でなく、例えば正
面部３αの形状と背面部３ｂの形状は異表ったものとし
て良い。

（２）フラップ部７と側壁部６の厚みは、展開板中で最
も薄肉にしてもよく、重ね合せ接合によ〕強度が保てる
。

（３）切欠部の形状は長方形・正方形・台形・半円形・
半楕円形・正三角形・二等辺三角形・矢形等種々の形と
し得る。

（４）　　ケイ線部の残厚は、一部を厚くして製函適性
を向上させたり、射出成形時の樹脂の流れの良化を図る
ことがある。

（５）金型の表面に加工を施し展開板の１ケ所以上に透
明窓をもうけたり、ケースの内外表面に商品名や社名°
や絵等の外絹目・砂目・縄目・縦筋・横筋・格子目・微
粒面布目等の形付け（シボ加工）を有するものにするこ
とができる。

（６）展開板を射出成形した後に、印刷工程やラベル貼
り工程を製函工程の前後に選択的に加え、マークや文字
を付することかできる。

（力　樹脂注入口（ゲート）のつけ方としては位置や数
や大きさや種類は公知の種々のものが選択可能であるが
特にピンポイント・ゲート及びサイド・ゲートが好まし
い。

樹脂注入口（今後はゲートと表示）の形は材料の種類や
成形品の形状に応じて流動配向による影響をあらかじめ
充分よく考えてかくことが大切である。

第２図のＱ−Ｒは中心線ＣＤと左右両辺との等分点にな
っているのが好ましい。

樹脂注入口（ゲート）の種類（形状）は、その機能疋よ
って制限ゲートと非制限ゲートに大別される。種類とし
ては 多点ゲート、ダイレクトダーｈ（スプルーゲート、タブ
ゲート、フィルムゲート（フラッシュゲート又はスリッ
トゲートともよばれる。）、ファンゲート、ディスクゲ
ート、リングゲート、サブマリンゲート（トンネルゲー
ト）、ピンポイント・ゲート等がある。

ゲートの大きさくゲートサイズ）は、溶融材料のキャビ
ティー内への流動性に直接関連する要素である。

ゲートはあまシ小さいと充てん不足（ショート・ショッ
ト）となるばかシでなく、製品にひけ、やけ、フェルド
ラインその他の外観欠陥を生じ易い。

又ゲートが小さい場合、成形収縮率が大きくなる傾向が
あシ、又成形品の強さの点からもゲートがあまル小さい
のは好ましくない。

しかし反対に、ゲートが大きすぎた場合には、ゲート周
辺に過剰な残留応力が発生して製品の変形やクラック発
生の原因となる。

またあま）にゲート断面積が大きいと、その固化（ゲー
トシール）に時間がかが）成形能率上好ましくないだけ
でなく、ゲート残シやゲートアトが大きく外観が悪くな
る。

以上のような諸点を考慮する必要がある。

（８）　　ランナーの例としては、コールドランナー、
セミホットランナ−、ホットランナ−等を用いることが
出来る。

コールドランナーとセミホットランナ−はランナーが成
形品と１緒に発生する。これに対しスプルーやランナー
の部分にヒーターを挿入して、この部分の溶融樹脂を固
まらせないようにして、いつも流動状態に保っておき、
各ショトごとにランナ一部分を金型に残したまま製品だ
けを取出すようにしたランナレス金型としてはエクステ
ンション・ノズル方式（スプルーレス構造）とウェルタ
イプ・ノズル方式（以上１ケ取シ金型）とインシュレー
テッド・ランナ一方式とホットランナ一方式（多数ケ取
シ金型）を用いることが出来る。

（９）金型としては従来の１段（単１積）の１面取りだ
けでなく２段（２重積）以上よシなる多段（多重積）金
型を用いて射出成形により多面取シを実用化するととに
より生産性を数倍に向上させ大巾にコストダウンを達成
することが出来る。

顛　本発明で使用する熱可塑性樹脂としてはポリオレフ
ィン系樹脂が好ましく特に適度の剛性と表面強度とケイ
線部分はヒンジ効果が必要なためポリプロピレン樹脂（
ホモタイプのポリプロピレン樹脂、フロピレン・エチレ
ン・ランダム共重合樹脂、プロピレン・エチレンブロッ
ク共重合樹脂、プロピレンと０２〜Ｃ１゜αオレフイン
ブロック又はランダム共重合樹脂、又は前記プロピレン
樹脂を５０重量％以上含む熱可塑性樹脂）が好ましく最
も好ましいのは各種のポリプロピレン樹脂、＠秤各種造
核剤を０．０１〜２重量部含むプロピレン・エチレン・
ランダム共重合樹脂又はポリプロピレン樹脂と低圧法低
密度ポリエチレン樹脂とのプレンｒ樹脂がコスト、印刷
適性、製作精度、寸度安定性、ケイ線強度、表面強度、
剛性、射出成形適性等の面で適している。

ａｌ）前記ケイ線部と切欠部を有する展開板に印刷する
方法として大別して凸版印刷、平版印刷、シルクスクリ
ーン印刷、凹版印刷、曲面印刷等公知の各種印刷方法、
好ましくはシルクスクリーン印刷、グラビヤ印刷、網点
グラビヤ印刷、オフセット印刷、曲面印刷（タンポ印刷
）、フレキノ印刷、ホットスタンピング印刷（箔押し印
刷）等を用いることが有効である。特に好ましい′のは
射出成形同時絵付（転写印刷）システムである。

ａの　　ケイ線部と切欠部を有する展開板を作成した後
で、とれに上記（１）の方法で印刷しインキを風、熱、
熱風、赤外線、真空、紫外線、電子線等によ）３０分以
内で強制的に実用的に反応固着又は乾燥固着させること
が出来る。

α騰　本発明においては、２色成形方法によ）ケイ線部
分は、ヒンジ効果が必要なため前記１０のポリプロピレ
ン樹脂を使用し、正面部又は背面部は透明度の高いポリ
スチレン又はメーチルメタアクリレート樹脂等を用いて
透明窓をもうけた射出成形展開板を作成するととも、可
能である。

〔実施例〕

次に本発明の効果を一層明確にするため実施例を以下に
掲げる。

（１）第２図に示す如きケイ線材展開板の射出成形用金
型を作成した。展開板の寸法が以下の如くなるよう、金
型を設計した。

展開板の縦・横寸法： 最長部が２６０ｓｍＸ２２０ｍ 展開板の厚み： 底面部　　　　３（？　−・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・１．０ｍ厚肉主壁面部　３ａおよび
３ｂ・・・・・・・・・・・・１．Ｏｎその他　　　　
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・０．６ｉｎケイ線部の寸法：巾　　・・・・・・・
・・１．５　ｘｘ厚さ　・・・・・・・・・０．２５　
ｔｘ厚肉主壁面部の寸法： １４７ｍＸ７３ｍ 展開板の断面形状：第４図に示すもの 切欠部１３　、１４の寸法： 長さ約５５認、巾３５ｍの多血形 切欠部１５　、１６の寸法： 最長部が７０ｍＸ３０ｉｏｓ （２）との金屋を用いて下記組成の溶融熱町星性樹脂を
射出成形した： 三井石油化学（株）製、ｉｆ　ＩＪプロピレン樹脂、グ
レードＡ Ｊ　−９５０Ｄ　（ＭＦＲ−４０Ｖ１０分）・・・７８
．７重量％三井石油化学（株）製低圧法線状低密度ポリ
エチレン（Ｌ−ＬＤＰＫ）樹脂 グレードＮｏＵＺ　２０２００２Ｏ２００Ｊ（め０分）
・・・・・・２０重量％ 日木精化（株）製オレイン酸アミド系滑剤グレートＮＯ
ニュートロン　　・・・・−０，３ｆ量％酸化チタン　
　　　　　　　・・・・・・・・・　１重量慢（３）射
出成形した展開板ＴＫシルクスクリーン印刷方式で黒色
と赤色の２色の文字を印刷し１０分間７０℃の熱風で乾
燥し室温にした後組み立てて重なシ合った部分を超音波
接合機で溶接し概略寸法が横１５０露×巾３８ｍ×高さ
１３６１１８（正面部の高さは８８　ｓａｗ　）の５イ
ンチサイズの７０ツピ一デイスク用ケース本体を製函し
た身蓋嵌合状態での概略寸法は横１５０露×巾３８ｍＸ
高さ１４５■であった。

ケース本体製函数量が３０万個の時の、従来のボール板
紙を裁切断し、打抜き、ケイ線材は製函したインロ一部
と外ボール身を組合せ、さらに製函後印刷付き化粧紙を
貼る工程を有する製造法に比較し、製造コストは５０チ
に削減された。射出成形性が非常に良好であ）不良品の
発生率は従来法の１１　％に：比し、本発明方法ではほ
とんど０チであった。

又そシ、よじれ、ひけ、ウェルドライン、ショートショ
ット、フローマークの発生もほとんどなくケイ綴付展開
板として好ましいものであった。

〔発明の効果〕

本発明方法によれば上記の如く工数が低減するので製造
コストが下がシ、工程が安定化する他、そｂ、よじれ、
ウェルドラインの発生がなく、外観・精度・仕上げ面等
の品質向上、作業の自動化、産業廃棄物の削減等格段の
効果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により製造される熱可塑性樹脂製ケース
本体の一例を蓋体と共に示す斜視図（８）と蓋体を嵌合
した状態を示す断面図（Ｂ）、第２図は本発明により成
形される展開板の一例を示す平面図、 第３図〜第６図は、第２図の展開板のＡ−Ｂ線で切断し
た断面図、 第７図は本発明忙よ〕製造されるケース本体の他の例を
蓋体が嵌合された状態で示す断面図、第８図は従来の紙
製のインロ一部と外ボール箱とからなる箱体を示す分解
斜視図である。 １・・・ケース本体　　　２・・・蓋体３、（３α〜３
Ｃ）・・・厚肉壁部 ４　（４；　〜４ｄ）　、　６　（６４〜６り　−・・
薄肉壁部７ａ〜７ｄ・・・フラップ　８・・・ケイ線部
９・・・切欠部　　　　　１０・・・注入口跡（ゲート
跡）Ｐ　＋　Ｑ　＊　Ｒ＋　８１　＊　Ｓ２　ｒ　Ｕ　
＋　Ｖ　””樹脂注入口（ケート）代理人　弁理士（８
１０７）佐々木清隆第　　１１！１ （Ｂ） 第　　２　　図 第　　３　　図 １１４図 ｕ 第　　５ｆ！１ 第　　６　　　ｔ！ｆ 特許庁長官　宇賀）酋ｆミＥ　　殿 １．　事件の表示 昭和５９年特許願第２７０６４８号 ２、　発明の名称 熱可塑性樹脂！！１箱形ケース本体の製造方法３、　補
正をする者 ４、　代理人 ６、　補正により増加する発明の数：　０７、　補正の
対象：　明ＩＩＩ′：８の「発明の詳細な説明」の欄８
、　補正の内容： １）　明細店第４頁第１３行目、「６色剤の形状」を「
着色剤及び形状」と補正する。 ２）　同書第５頁第１行目、［本発明」の後に「者」を
挿入する。 ３）　同書第８頁第１０行「１、「主射面部」を「厚肉
主壁部」と補正する。 ４）　回内第１３貞第１１行目、「第９図〜第６図」を
「第３図〜第６図」と補正する。 ５）　回出第２１頁第１５行目、［上記（１）の方法で
」を「上記（１１）の方法で」と補正する。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）厚肉の主壁部と、薄肉の蓋体嵌合壁部を有する熱
   可塑性樹脂製箱形ケース本体を製造するに際し、けい線
   部を有し、厚肉壁部と薄肉壁部とからなる熱可塑性樹脂
   展開板を射出成形により作成し、これを製函することを
   特徴とする熱可塑性樹脂製箱形ケース本体の製造方法。
2. （２）熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂、ポリスチレ
   ン樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂の少くとも一種を
   ５０重量％以上含む特許請求の範囲第（１）項に記載の
   熱可塑性樹脂製箱形ケース本体の製造方法。