JP2019008201A - レンズユニットおよびレンズユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数のレンズが鏡筒の内部に配置され保持されるレンズユニットにおける光学性能を向上させる技術を提供する。【解決手段】レンズホルダ４の中央には、物体側平面４１から像側平面４２に貫通する筒部５０が設けられている。筒部５０に第４レンズ２４が圧入固定される。固定の補強の加点から接着剤９９が用いられる。筒部５０の筒部側面５１には、光軸方向に延びる圧入部５３が、レンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に３箇所形成され、第４レンズ２４がこの圧入部５３に圧入固定される。筒部５０の像側平面４２の開口部分には、径方向内側に所定長突出した環状突起部５２が形成され、第４レンズ２４と僅かに離間しつつ外縁部分を覆っている。【選択図】図３

Description

本発明は、レンズユニットおよびレンズユニットの製造方法に係り、例えば、複数のレンズとそれらを保持する鏡筒とを備えるレンズユニットおよびそのようなレンズユニットの製造方法に関する。

複数のレンズが鏡筒の内部に配置され保持されるレンズユニットにおいて、ガラスレンズの組み立てには、樹脂製又は金属製のレンズホルダが使用されることがある（例えば特許文献１参照）。すなわち、ガラスレンズはレンズホルダに嵌め込まれた状態で、鏡筒の内部に配置される。

特開２０１４−１７０１２３号公報

一般に、ガラスレンズとレンズホルダの高さ方向の位置決めを、レンズホルダとガラスレンズとを接触させることで行っているが、（１）レンズホルダの部品精度が必要、（２）ガラスレンズとレンズホルダの部品公差で、レンズホルダとガラスレンズの相対位置がばらつく、（３）レンズ組み立て時にレンズホルダのレンズ受け面が変形し高さがばらつく、という課題があった。特に近年、レンズユニット全体での光学特性に対する要求が厳しくなっており、各レンズの精度向上が求められており、ガラスレンズとレンズホルダとの組み込み精度につても要求が厳しくなっている。

本発明は、上記の状況に鑑みなされたものであって、複数のレンズが鏡筒の内部に配置され保持されるレンズユニットにおける光学性能を向上させる技術を提供することにある。

本発明は、複数のレンズと、前記複数のレンズを保持する鏡筒と、を備えるレンズユニットであって、前記複数のレンズのうち少なくとも１枚は、筒部を備えるレンズホルダに保持されたガラスレンズを含み、前記レンズホルダは、前記筒部の前記ガラスレンズの組込口とは反対側に、前記筒部から径方向内側に突出した環状突起部を備え、前記ガラスレンズは、前記環状突起部との間に隙間を持って前記筒部に圧入固定されている。
ガラスレンズは、環状突起部の間に隙間を持って筒部に圧入固定されているため、レンズホルダの部品精度、ガラスレンズとレンズホルダの部品公差、組み立て時のレンズホルダの変形等にかかわらず、ガラスレンズの光軸方向の位置を正確に出すことができる。
また、ガラスレンズは、筒部に圧入固定されるため、圧入時に筒部の一部を削ってしまうことで削りカスが発生することが懸念される。この削りカスによってガラスレンズの光軸方向の位置精度低下に繋がってしまうことが懸念される。しかし、ガラスレンズと環状突起部との間の隙間に削りカスを収容することができるので、上記懸念を払拭できる。

また、前記ガラスレンズは、接着剤により固定されてもよい。上述のようにガラスレンズは、環状突起部との間に隙間を持って筒部に圧入固定される。圧入に伴う変形等を回避するために圧入の力は小さく設定されることがあり、そのような場合に、隙間を接着剤で固定することで固定補強ができる。

また、前記組込口に、バリ逃げ用の段部が形成されてもよい。レンズホルダを樹脂成形時の金型から外す際に、取込口にバリが発生することがある。圧入時に、そのバリを巻き込む虞があるので、段差を設けることで、バリをレンズ圧入部分から遠ざけることができ、バリの巻き込みを抑制できる。

また、前記環状突起部は、前記ガラスレンズの像側レンズ面における対向する部分に沿った形状を呈してもよい。すなわち、環状突起部と像側レンズ面との隙間を狭くすることで、接着剤を注入したときに、毛細管現象によって、像側レンズ面の有効面に広がることを防止できる。

また、前記筒部は、径方向内側に膨出し、前記ガラスレンズの圧入固定に用いられる膨出部を備えてもよい。膨出部を、筒部の内周面に、軸方向に延びるように等間隔で複数、より具体的には３箇所以上に形成することで、圧入における荷重をバランスさせることができる。

また、前記レンズホルダはＤカット部を備え、前記膨出部は前記Ｄカット部に対応する領域を避けて形成されてもよい。Ｄカット部に対応する部分に膨出部が形成されていると、圧入時の荷重により、Ｄカット部の変形が懸念され、設計の自由度が低下してしまう。これを回避することができる。

また、前記レンズホルダの像側の面には、隣接するレンズに配置される際の位置基準面となる凸部を有し、前記膨出部は、前記凸部が形成されている位置と同じ径方向上に形成されてもよい。膨出部と凸部が同じ径方向上に形成されることで、ガラスレンズを圧入する際に加わる力の方向（像側）に凸部があるため強度の観点で有利となる。

また、前記レンズホルダの物体側の面には、前記組込口に繋がっている溝であって、前記接着剤が注入されて溜まる接着剤用溝を備えてもよい。接着剤は供給用針から接着剤用溝に所定量注入される。注入された接着剤は、組込口からガラスレンズと筒部の隙間に確実に流れ込み、意図しない方向には広がらない。

本発明は、上記のレンズユニットの製造方法であって、前記ガラスレンズを前記レンズホルダの前記筒部に圧入固定する工程において、前記ガラスレンズより硬い材質であって鏡面加工された治具面に、開口を有するスペーサを配置する治具配置工程と、前記スペーサの上に、前記レンズホルダを前記筒部の像側の開口と前記スペーサの前記開口とを一致させて配置するレンズホルダ配置工程と、前記ガラスレンズを、像側レンズ面が前記治具面に当接するまで圧入するレンズ圧入工程とを備える。
厚さの異なるスペーサによって、ガラスレンズの圧入量を調整できる。すなわち、光学特性を調整することができる。また、鏡面加工された治具面をガラス受け面とするため、ガラスレンズに傷が生じることはない。また、ガラスレンズより硬い材質のため、治具面が変形し、圧入量にバラツキが発生することを防止できる。

本発明によれば、複数のレンズが鏡筒の内部に配置され保持されるレンズユニットにおける光学性能を向上させることができる。

第１の実施形態に係る、レンズユニットの全体を示す図である。 第１の実施形態に係る、第４レンズが取り外された状態のレンズホルダを示す図である。 第１の実施形態に係る、第４レンズが圧入固定された状態のレンズホルダを示す図である。 第１の実施形態に係る、レンズホルダの斜視図である。 第１の実施形態に係る、第４レンズとレンズホルダの筒部の圧入部分を拡大した図である。 第１の実施形態に係る、筒部の境界部分を拡大した図である。 第１の実施形態に係る、レンズホルダの製造工程を示した図である。 第１の実施形態に係る、第４レンズのレンズホルダへの圧入工程の断面工程図である。 第２の実施形態に係る、第４レンズが圧入固定された状態のレンズホルダを示す図である。

以下、発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という）を、図面を参照しつつ説明する。

＜第１の実施形態＞
図１は本実施形態に係るレンズユニット１の全体を示しており、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は正面図、図１（ｃ）は縦断面図である。

レンズユニット１は、車載周辺監視カメラ、監視カメラ、ドアホン等に組み込まれるレンズアッシである。なお、本発明における「物体側Ｌ１」および「像側Ｌ２」とは、光軸Ｌ方向における物体側および像側をいい、「光軸方向」とは光軸Ｌに平行する方向をいう。

（全体構成）
レンズユニット１は、複数のレンズからなる広角レンズ２と、広角レンズ２を収納する鏡筒３とを備える。広角レンズ２は、光軸Ｌに沿って物体側Ｌ１から像側Ｌ２に向かって密着して配置された第１レンズ２１、第２レンズ２２、第３レンズ２３、第４レンズ２４、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の６枚のレンズにより構成される。

広角レンズ２を構成するレンズのうち、第１レンズ２１は、最も物体側Ｌ１に配置される。第２レンズ２２は、第１レンズ２１の像側Ｌ２に位置する。第３レンズ２３は、第２レンズ２２の像側Ｌ２に位置する。第４レンズ２４は、第３レンズ２３の像側に位置する。第４レンズ２４は、樹脂製のレンズホルダ４に圧入固定され更に接着剤による補強固定された状態で鏡筒３に配置される。レンズホルダ４の具体的な構成については後述する。第５レンズ２５は、第４レンズ２４の像側Ｌ２に位置する。第６レンズ２６は、第５レンズ２５の像側Ｌ２に位置する。第５レンズ２５と第６レンズ２６は、接合レンズである。

第１レンズ２１には、最も物体側に位置する第１レンズの物体側レンズ面が露出している場合でも第１レンズ２１の物体側レンズ面に傷が付きにくくするという観点からガラスレンズが用いられる。第２レンズ２２、第３レンズ２３、第５レンズ２５、および第６レンズ２６には、レンズの加工性および経済性に優れるという点から、プラスチックレンズが用いられる。第４レンズ２４には、レンズの面精度や温度変化に対する屈折率等の光学特性に優れるという観点からガラスレンズが用いられる。

尚、本実施形態におけるレンズユニット１の広角レンズ２は上記６枚のレンズにより構成されているが、レンズの枚数は限定されることはなく、また、レンズの材質についても限定されることなく、また、接合レンズを備えない構成としても良い。

鏡筒３は、樹脂製の円筒状の玉枠であり、広角レンズ２を構成する各レンズの外周面に沿いながら、像側に向かって内周面が形成されている。広角レンズ２を構成する第１レンズ２１、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４、第５レンズ２５、第６レンズ２６は、その外周面が鏡筒３の内周面に支持されることにより光軸Ｌ方向に位置決めされている。

また、第５レンズ２５における像側の面の周縁に形成された平坦部２５ａが、鏡筒３の像側において周方向内側に延びる環状の平坦部３１に載置される。また、第２レンズ２２の物体側Ｌ１の面の周縁が鏡筒３の物体側内周面の端部に設けられたカシメ部３５に係止される。

このことにより、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６が、光軸Ｌ方向に位置決めされる。さらに、第１レンズ２１の外周部分にＯリング５が組み込まれた後、Ｏリング５が組み込まれた第１レンズ２１が、環状の溝部３４に組み込まれる。その後、第１レンズ２１の周縁が鏡筒３の物体側端部に設けられたカシメ部３３に係止される。この工程によって、第１レンズ２１が光軸Ｌ方向に位置決めされる。

ここでは、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の挿入順の間違い防止の観点から、像側Ｌ２のレンズほど外径が小さく、かつそれられに対応して内周面３２が狭く形成されている。また、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の図１（ｃ）で右側領域にはＤカット部が形成されている。

（レンズホルダ構造）
つづいて、図２〜４を参照してレンズホルダ４の構造および第４レンズ２４との固定構造について説明する。図２は、第４レンズ２４が取り外された状態のレンズホルダ４を示している。図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は背面図、図２（ｃ）は図２（ａ）のＸ１−Ｘ１断面図である。図３は、第４レンズ２４が圧入固定された状態のレンズホルダ４を示している。図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は背面図、図３（ｃ）は図３（ａ）のＸ２−Ｘ２断面図である。図４はレンズホルダ４の斜視図であって、図４（ａ）は第４レンズ２４を固定前のレンズホルダ４であって、図４（ｂ）は第４レンズ２４を固定後のレンズホルダ４を示している。図５は第４レンズ２４とレンズホルダ４の筒部５０の圧入部分を拡大して示した図であり、図５（ａ）は図３（ｃ）のＢ１領域を拡大して示しており、図５（ｂ）は図３（ｃ）のＢ２領域を拡大して示している。図６は筒部５０の境界部分を拡大した図であって、図６（ａ）は図２（ｃ）の領域Ａ１の段部５４を、図６（ｂ）は図２（ｃ）の領域Ａ２の段部５５を示している。図７はレンズホルダ４の製造工程を示した図であり、図７（ａ）は成形工程、図７（ｂ）は型開き工程、図７（ａ）は成形品分離工程を示している。

レンズホルダ４は、樹脂製であって略円筒状に形成されている。レンズホルダ４の外周部分には、その一部をカットしたＤカット部４９が形成されている。樹脂成形時に、Ｄカット部４９に金型のゲート口が位置する。

レンズホルダ４の中央には、物体側平面４１から像側平面４２（すなわち光軸Ｌ方向）に貫通する筒部５０が設けられている。この筒部５０に第４レンズ２４が圧入により装着され固定される。物体側Ｌ１の開口が第４レンズ２４の組込口となる。なお、第４レンズ２４の圧入は、圧入時の変形等を避ける必要から、比較的弱い力によることが好ましい。また、固定の補強の加点から接着剤９９が用いられる。

筒部５０の内周面である筒部側面５１には、光軸Ｌ方向に延びる圧入部５３が、レンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に３箇所形成されている。圧入部５３は、例えば筒部５０の径方向内側（すなわち中心方向）に向かって膨出した形状で形成されている膨出部である。ここでは、膨出先端部分は平面となっている。

図５（ａ）に示すように、第４レンズ２４が筒部５０に装着されると、圧入部５３でレンズ側面２４ａを保持する。すなわち、第４レンズ２４は、圧入部５３によって圧入固定されている。なお、圧入部５３は３箇所に限る趣旨では無く、３箇所以上で等間隔に形成されていればよい。さらに、圧入部５３は、上記形状に限らず、リブ形状であったり、半球状の凸形状であってもよい。また、圧入部５３は、圧入時の荷重とＤカット部４９の方向の強度を考慮して、Ｄカット部４９や後述の接着剤用溝４５が形成されている角度方向を避けて形成される。

筒部５０に装着された第４レンズ２４は３箇所で支持して固定されているため、第４レンズ２４を全周面で固定するときに想定される、温度低下時に発生するレンズホルダ４の樹脂収縮によるレンズホルダ４または第４レンズ２４の割れ、欠け等の不具合を防止できる。

筒部５０の像側Ｌ２の端部外縁、すなわち像側平面４２の開口部分には、径方向内側に所定長突出した環状突起部５２が形成されている。環状突起部５２が、像側レンズ面２４ｂの外縁部分を覆う。

ただし、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、環状突起部５２は、像側レンズ面２４ｂに直接当接することなく、斜めに対向して僅かに離間するように形成されている。すなわち、第４レンズ２４の像側レンズ面２４ｂは、環状突起部５２との間に隙間Ｓを持って筒部５０に圧入固定されている。また、環状突起部５２は、第４レンズ２４の像側レンズ面２４ｂにおける対向する部分に沿った形状を呈する。この環状突起部５２によって、筒部側面５１とレンズ側面２４ａとの間の隙間が像側Ｌ２へ直接露出することを防止することができる。また、環状突起部５２が像側レンズ面２４ｂと離れているため、第４レンズ２４を圧入後に第４レンズ２４のチルト誤差を調整することが容易になる。

また、上述のように、第４レンズ２４の圧入固定のために、筒部５０には圧入部５３が一定の間隔を置いて形成されている。したがって、第４レンズ２４のレンズ側面２４ａと筒部５０との間に若干の隙間が形成されている領域が生まれる。この部分には、後述の接着剤９９が注入されるが、全ての隙間を埋めるとは限らず、この隙間に光が入射し、ゴースト発生の要因になる可能性もある。しかし、環状突起部５２が形成されているため、その隙間から入射してきた光を遮光することができる。その結果、ゴーストの発生を抑制できる。

物体側平面４１は、外周側の環状の外縁側平面４３と、外縁側平面４３より一段低く形成された内周側の環状の内縁側平面４４とで構成されている。内縁側平面４４の内周側の境界が、筒部５０との境界となる。この境界には、図６（ａ）に示すように、バリ逃げ用の段部５４が形成されている。

ここで図７を参照して、レンズホルダ４の製造工程について簡単に説明する。レンズホルダ４は、可動型７１と固定型７２を有する金型７０によって樹脂成形によって製造される。図７（ａ）の成形工程のように、可動型７１と固定型７２が閉じた状態で、ゲート７３から金型７０の内部に樹脂が注入される。物体側平面４１が可動型７１に、像側平面４２が固定型７２に対応する配置となっている。また、可動型７１と固定型７２の境界がレンズホルダ４のホルダ側面４７（概ね中央付近）になっている。この境界によって、図７（ｃ）の成形品分離工程に示すように、レンズホルダ４のパーティングライン４７ａが形成される。また、ゲート７３（ゲート口）は、Ｄカット部４９の部分に位置している。

図７（ｂ）の型開き工程のように、樹脂が固まったタイミングで、可動型７１と固定型７２が分離する。このとき、レンズホルダ４は固定型７２から分離し、可動型７１に固定した状態となっている。その後、図７（ｃ）の成形品分離工程に示すように、可動型７１に設けられたエジェクタピン７４が物体側平面４１の外縁側平面４３を押し出し、レンズホルダ４が可動型７１から分離する。

ところで、レンズホルダ４の樹脂成形時の金型７０を取り外す際には、その金型７０は、第４レンズ２４の挿入方向とは逆方向、図６（ａ）では上方向に相対移動する。図７（ｃ）では、可動型７１がレンズホルダ４から離反する方向に相対移動する。このとき、例えば図６（ａ）に示すように、内縁側平面４４と段部５４の境界に、すなわち筒部側面５１から離れた位置でバリ５９ａが形成される。段部５４が無い場合、破線で示す部分にバリ５９ｂが形成されることがある。この部分のバリ５９ｂは、第４レンズ２４の圧入時に筒部５０内部に巻き込む虞があり、第４レンズ２４の圧入方向にずれ等が発生するなどして光学特性に悪影響が懸念される。特に、近年では、レンズユニット１全体の光学特性に対する要求が厳しくなっており、このようなバリ５９ｂを避ける必要がある。

外縁側平面４３には、物体側Ｌ１方向に突出するボス状の物体側位置決め部４６が、レンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に６箇所形成されている。この物体側位置決め部４６に第３レンズ２３が載置される。すなわち、物体側位置決め部４６は、第３レンズ２３の基準面として機能する。また、例えば、物体側位置決め部４６と物体側位置決め部４６の間の平面（外縁側平面４３）は、レンズホルダ４を金型で成形した際に、金型７０からレンズホルダ４を取り出すためのエジェクタピン当接面としても利用できる。なお、エジェクタピン当接面は、物体側位置決め部４６と物体側位置決め部４６の間に限らず、例えば、内縁側平面４４に設けられてもよいし、接着剤用溝４５内に設けられてもよい。また、物体側位置決め部４６にその端面よりも一段低い位置にエジェクタピン当接面が設けられてもよい。

なお、物体側位置決め部４６の形成位置は、図２（ａ）に示すように、Ｄカット部４９が形成される位置（すなわち１２時の位置）を基準として６０度間隔で形成されている。物体側位置決め部４６は、図示のように略台形形状であって、Ｄカット部４９が形成される領域に形成される物体側位置決め部４６を除き、他の５つの物体側位置決め部４６は同一形状となっている。なお、物体側位置決め部４６は６箇所に限る趣旨では無く、３箇所以上で等間隔に形成されていればよい。

内縁側平面４４には、接着剤用溝４５がレンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に３箇所に形成されている。すなわち、接着剤用溝４５は、レンズホルダ４の物体側の面（内縁側平面４４）に備えられた接着剤が注入されることで溜まる溝である。接着剤用溝４５の形成位置は、図２（ａ）に示すように、Ｄカット部４９が形成される位置（すなわち１２時の位置）を基準として１２０度間隔で形成されている。

接着剤用溝４５は、所定深さの略半円形の溝となって、第４レンズ２４の組込口である筒部５０に繋がっている。接着剤用溝４５と筒部５０の境界部分には、内縁側平面４４の境界部分と同様の目的で、バリ逃げ用の段部５５が形成されている。図６（ｂ）に示すように、レンズホルダ４の樹脂成形時の金型を取り外す際に、段部５５が無い場合、破線で示す部分にバリ５９ｄが形成されることがあり、これを避けて、筒部側面５１から離れた位置でバリ５９ｃが形成されるようにコントロールしている。

第４レンズ２４を筒部５０に圧入固定後この接着剤用溝４５に、接着剤９９が投入される。図５（ｂ）に示すように、接着剤用溝４５に投入された接着剤９９は、その流動性によって第４レンズ２４と筒部５０の隙間に流れ込む。

なお、接着剤９９は、例えば、紫外線硬化型であって、接着剤用溝４５に投入された後、その隙間に適切量が流れ込んだタイミングで、紫外線照射により硬化される。このとき、その隙間における毛細管現象や環状突起部５２があることで、接着剤９９が環状突起部５２を越えて像側レンズ面２４ｂに広がることはない。また、接着剤９９で隙間を埋めるため、第４レンズ２４の圧入に伴い発生した削りカス等を固定し、光学特性の低下といった悪影響を排除できる。

なお、接着剤用溝４５と圧入部５３とは、レンズホルダ４の周方向において異なる位置（角度方向）に配置されている。すなわち、接着剤用溝４５は、隣り合う圧入部５３の間の方向になるように、ここでは６０度ずれた角度方向に形成されている。したがって、第４レンズ２４と筒部５０の筒部側面５１との間に隙間が形成されている部分に、接着剤用溝４５が形成されていることになり、その隙間に接着剤９９が良好に流れ込むことができる。

像側平面４２には、像側Ｌ２方向に所定高さで突出するボス状の像側位置決め部４８がレンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に３箇所形成されている。すなわち、像側位置決め部４８は、隣接するレンズ（第５レンズ２５）に配置される際の位置基準面となる凸部である。なお、像側位置決め部４８は、３箇所に限定されるものではなく、レンズホルダ４の周方向に沿って等間隔に形成されていればよい。像側位置決め部４８の平面度のみを精度よくすればよく、像側平面４２全体の平面度を精度良くする必要がない。

（第４レンズ２４のレンズホルダ４への圧入工程）
図８に示す圧入工程の断面工程図を参照して、第４レンズ２４をレンズホルダ４に圧入する工程を説明する。

図８（ａ）に示すように、治具としてガラス受け面９０とスペーサ８０とを用いる。ガラス受け面９０は、例えば、セラミックスやサファイアガラス等のような第４レンズ２４より硬い材質のプレートを鏡面に加工されている。鏡面加工されているため、圧入時に像側レンズ面２４ｂが傷つくことが無い。

スペーサ８０は、例えばステンレス製の所定厚さのプレートである。厚さは、第４レンズ２４をレンズホルダ４に圧入した際に、どの程度だけ像側レンズ面２４ｂを筒部５０から突出させるかによって決まる。言い換えると、厚さの異なるスペーサ８０を用いることで、像側レンズ面２４ｂの突出量を変更でき、光学特性を調整することができる。

スペーサ８０には、筒部５０の像側平面４２の開口と略同一の大きさ、より具体的には、筒部５０の内径より小さく環状突起部５２の径よりも大きい寸法のスペーサ開口８１が形成されている。

図８（ｂ）に示すように、治具配置工程として、スペーサ８０がガラス受け面９０の上に配置される。さらに、レンズホルダ配置工程として、スペーサ８０の上にレンズホルダ４が配置される。このとき、筒部５０の像側Ｌ２の開口、すなわち環状突起部５２が、スペーサ開口８１の内側になっている。この状態で、第４レンズ２４がレンズホルダ４の筒部５０に圧入される。

つづいて、図８（ｃ）のガラスレンズ圧入工程に示すように、第４レンズ２４は、像側レンズ面２４ｂがガラス受け面９０に当接するまで圧入される。このとき、像側レンズ面２４ｂは環状突起部５２に当たることが無い。すなわち、第４レンズ２４の像側レンズ面２４ｂは、環状突起部５２との間に隙間Ｓを持って筒部５０に圧入固定される。したがって、環状突起部５２の製造バラツキ（寸法公差）によって第４レンズ２４の位置のバラツキが発生することはない。すなわち、第４レンズ２４の中心軸とレンズホルダ４の中心軸を精度高く光軸Ｌに一致させることができる。

また、環状突起部５２で第４レンズ２４の位置決めをすることが無いため、環状突起部５２の精度が要求されず、設計・製造が容易になる。特に、像側レンズ面２４ｂが斜めや曲面であると、環状突起部５２もそれにあわせた形状にする必要があり製造管理が難しいが、そのような労力を抑制できる。別の観点では、環状突起部５２の形状を像側レンズ面２４ｂにあわせた形状にする必要が無く、設計の自由度が向上する。

第４レンズ２４の圧入後、図８（ｄ）の接着工程に示すように、接着剤用溝４５に接着剤９９を投入し、レンズ側面２４ａと筒部側面５１の間の隙間に接着剤９９が流れ込んだタイミングで紫外線を照射し硬化させる。

以上本実施形態によると、従来であればガラスレンズの受け面として使用していたホルダ斜面（環状突起部５２）と第４レンズ２４との間に隙間ができることで、接着剤９９がレンズ側面２４ａからレンズ面側（像側レンズ面２４ｂ）まで広がることができる。そのため、接着強度を上げることができる。また、接着剤９９は、毛細管現象により、この隙間からレンズ面側（像側レンズ面２４ｂ）にはみ出しにくくなる。その結果、環状突起部５２の形状の設計の自由度が広がり、より効果的な設計が可能となって、第４レンズ２４のレンズ有効範囲内への接着剤９９の広がりを防止できる。

また、ガラスレンズである第４レンズ２４、レンズホルダ４の部品精度に関わらず、レンズ高さ方向の位置を正確に決めることができる。厚みの異なるスペーサ８０を適宜選択することで、レンズホルダとガラスレンズの相対位置を変更することができる。すなわち、レンズユニット内のガラスレンズの位置を調整することができ、レンズユニットの特性、例えば、解像や画角の微調整が可能となる。

本実施形態の特徴を纏めると次の通りである。
ガラスレンズである第４レンズ２４は、環状突起部５２の間に隙間Ｓを持って筒部５０に圧入固定されているため、レンズホルダ４の部品精度、第４レンズ２４とレンズホルダ４の部品公差、組み立て時のレンズホルダ４の変形等にかかわらず、第４レンズ２４の光軸Ｌ方向の位置を正確に出すことができる。

また、第４レンズ２４は、筒部５０に圧入固定されるため、圧入時に筒部５０の一部を削ってしまうことで削りカスが発生することが懸念される。この削りカスによって第４レンズ２４の光軸Ｌ方向の位置精度低下に繋がってしまうことが懸念される。しかし、第４レンズ２４と環状突起部５２の間の隙間に削りカスを収容することができるので、上記懸念を払拭できる。

また、上述のように第４レンズ２４は、環状突起部５２との間に隙間を持って筒部５０に圧入固定される。圧入に伴う変形等を回避するために圧入の力は小さく設定されることがあり、そのような場合に、隙間を接着剤９９で固定することで固定補強ができる。

また、レンズホルダ４を樹脂成形時の金型７０から外す際に、取込口にバリ５９ａ、５９ｃが発生することがある。圧入時に、そのバリを巻き込む虞があるので、段部５４、５５を設けることで、バリ５９ａ、５９ｂをレンズ圧入部分（圧入部５３とレンズ側面２４ａの接触部分）から遠ざけることができ、バリ５９ａ、５９ｂの巻き込みを抑制できる。

また、環状突起部５２と第４レンズ２４の像側レンズ面２４ｂとの隙間Ｓを狭くすることで、接着剤９９を注入したときに、毛細管現象によって、像側レンズ面２４ｂの有効面に広がることを防止できる。

また、圧入部５３を、筒部５０の内周面に、光軸Ｌの方向（すなわち内側方向）に延びるように等間隔で複数、より具体的には３箇所以上に形成することで、圧入における荷重をバランスさせることができる。

また、Ｄカット部４９に対応する部分に圧入部５３が形成されていると、圧入時の荷重により、Ｄカット部４９の変形が懸念され、設計の自由度が低下してしまう。これを回避することができる。

また、圧入部５３と像側位置決め部４８が同じ径方向上に形成されることで、第４レンズ２４を圧入する際に加わる力の方向、すなわち像側に像側位置決め部４８があるため強度の観点で有利となる。

また、接着剤９９は供給用針から接着剤用溝４５に所定量注入される。注入された接着剤９９は、組込口から第４レンズ２４と筒部５０の隙間に確実に流れ込み、意図しない方向には広がらない。

また、レンズホルダ４への第４レンズ２４の組込工程において、厚さの異なるスペーサ８０によって、ガラスレンズである第４レンズ２４の圧入量を調整できる。すなわち、光学特性を調整することができる。また、鏡面加工された治具面をガラス受け面９０とするため、第４レンズ２４に傷が生じることはない。また、ガラスレンズの第４レンズ２４より硬い材質のため、治具面が変形し、圧入量にバラツキが発生することを防止できる。

＜第２の実施形態＞
本実施形態は、第１の実施形態のレンズホルダ４の形状の変形例を示す。図９は、本実施形態のレンズホルダ１０４およびそれに圧入された第４レンズ２４を示す図であって、接着剤による補強前の状態を示している。図９（ａ）は平面図、図９（ｂ）は側面図、図９（ｃ）は図９（ａ）のＸ３−Ｘ３断面図である。ここでは、主に第１の実施形態のレンズホルダ４と異なる構成について説明する。

物体側平面１４１は、第１の実施形態のレンズホルダ４と同様に、外縁側平面１４３と、内縁側平面１４４とを備え、その中心には筒部１５０が形成されている。内縁側平面１４４の接着剤用溝１４５や筒部側面１５１の圧入部１５３は、第１の実施形態と同様の位置に、それぞれ３箇所形成されている。

一方、外縁側平面１４３に形成される物体側位置決め部１４６は、６箇所から３箇所に変更されており、円柱形状となっている。物体側位置決め部１４６の位置は、圧入部１５３の角度方向と同じである。

筒部１５０の像側Ｌ２の端部に形成される環状突起部１５２は、筒部１５０の内径中心方向に向けて水平に突出している。すなわち、第１の実施形態では環状突起部５２の第４レンズ２４と対向する面が、その面に平行になるようにあわせて斜めに形成されていた。一方、本実施形態では、第４レンズ２４の像側レンズ面２４ｂにあわせることなく、内径中心方向に突出している。

上述したように、環状突起部１５２は、像側レンズ面１２４ｂと離間しているため、位置決めの基準面となることはない。したがって、環状突起部１５２の形状を、本実施形態のように形成することができる。なお、環状突起部１５２の像側Ｌ２の端部は、テーパー形状になっている。

また、内縁側平面１４４と筒部１５０の境界部分および接着剤用溝１４５と筒部１５０の境界部分には、段差は形成されていない。すなわち、第１の実施形態のバリ５９の発生位置のコントロールを特に行っていない。仮に、内縁側平面１４４と筒部１５０の境界部分にバリがあり、第４レンズ２４の圧入時にバリを巻き込んだ場合でも、環状突起部１５２と像側レンズ面２４ｂの間の空間に収容することができ、さらに接着剤でそのようなバリを固定できる。このため、第４レンズ２４の圧入時のチルト誤差や歪みの発生を抑制でき、さらに、筒部１５０から治具側（第１の実施形態のガラス受け面９０）へバリが落ちて圧入工程に悪影響を及ぼすといった不都合を抑制できる。

本発明を、実施の形態をもとに説明したが、この実施の形態は例示であり、それらの各構成要素の組み合わせ等にいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

１ レンズユニット
２ 広角レンズ
３ 鏡筒
４、１０４ レンズホルダ
５ Ｏリング
２１ 第１レンズ
２２ 第２レンズ
２３ 第３レンズ
２４ 第４レンズ
２４ａ レンズ側面
２４ｂ、１２４ｂ 像側レンズ面
２５ 第５レンズ
２５ａ 平坦部
２６ 第６レンズ
３１ 配置面
３２ 内周面
３３ カシメ部
３４ 配置面
４１、１４１ 物体側平面
４２ 像側平面
４３、１４３ 外縁側平面
４４、１４４ 内縁側平面
４５、１４５ 接着剤用溝
４６、１４６ 物体側位置決め部
４７ ホルダ側面
４７ａ パーティングライン
４８ 像側位置決め部
４９ Ｄカット部
５０、１５０ 筒部
５１、１５１ 筒部側面
５２、１５２ 環状突起部
５３、１５３ 圧入部
５４、５５ 段部
５９ａ〜５９ｄ バリ
７０ 金型
７１ 可動型
７２ 固定型
７３ ゲート
７４ エジェクタピン
８０ スペーサ
８１ スペーサ開口
９０ ガラス受け面
９９ 接着剤
Ｌ 光軸
Ｌ１ 物体側
Ｌ２ 像側
Ｓ 隙間

Claims (9)

1. 複数のレンズと、前記複数のレンズを保持する鏡筒と、を備えるレンズユニットであって、
   前記複数のレンズのうち少なくとも１枚は、筒部を備えるレンズホルダに保持されたガラスレンズを含み、
   前記レンズホルダは、前記筒部の前記ガラスレンズの組込口とは反対側に、前記筒部から径方向内側に突出した環状突起部を備え、
   前記ガラスレンズは、前記環状突起部との間に隙間を持って前記筒部に圧入固定されている
   ことを特徴とするレンズユニット。
2. 前記ガラスレンズは、接着剤により固定されていることを特徴とする請求項１に記載のレンズユニット。
3. 前記組込口に、バリ逃げ用の段部が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のレンズユニット。
4. 前記環状突起部は、前記ガラスレンズの像側レンズ面における対向する部分に沿った形状を呈することを特徴とする請求項１から３までのいずれかに記載のレンズユニット。
5. 前記筒部は、径方向内側に膨出し、前記ガラスレンズの圧入固定に用いられる膨出部を備えることを特徴とする請求項１から４までのいずれかに記載のレンズユニット。
6. 前記レンズホルダはＤカット部を備え、
   前記膨出部は前記Ｄカット部に対応する領域を避けて形成されていることを特徴とする請求項５に記載のレンズユニット。
7. 前記レンズホルダの像側の面には、隣接するレンズに配置される際の位置基準面となる凸部を有し、
   前記膨出部は、前記凸部が形成されている位置と同じ径方向上に形成されていることを特徴とする請求項５または６に記載のレンズユニット。
8. 前記レンズホルダの物体側の面には、前記組込口に繋がっている溝であって、前記接着剤が注入されて溜まる接着剤用溝を備えることを特徴とする請求項２に記載のレンズユニット。
9. 請求項１〜８に記載のレンズユニットの製造方法であって、
   前記ガラスレンズを前記レンズホルダの前記筒部に圧入固定する工程において、
   前記ガラスレンズより硬い材質であって鏡面加工された治具面に、開口を有するスペーサを配置する治具配置工程と、
   前記スペーサの上に、前記レンズホルダを前記筒部の像側の開口と前記スペーサの前記開口とを一致させて配置するレンズホルダ配置工程と、
   前記ガラスレンズを、像側レンズ面が前記治具面に当接するまで圧入するレンズ圧入工程と、
   を備えることを特徴とするレンズユニットの製造方法。

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