JP2016048292A - レンズ鏡筒、及びレンズ枠の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】レンズを高い精度で保持することができるレンズ鏡筒を提供する。
【解決手段】レンズ鏡筒１は、レンズを保持するレンズ枠２と、レンズＬ１とレンズ枠２との間に配置され、レンズ枠２に保持されたレンズＬ１の光軸Ａと交差する方向の位置を規定する複数の中間部材１４と、を備え、複数の中間部材１４は、成型された樹脂材料により構成され、レンズＬ１の外周部と接する保持面１４２ａを有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、レンズ鏡筒、及びレンズ枠の製造方法に関する。

従来、レンズ枠とレンズとの間にダンパを取り付け、温度変化によりレンズが膨張又は収縮した場合でも、レンズの光学性能を維持できるようにした光学装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開昭５８−９３０１１号公報

上記従来例のダンパは、レンズの光軸からレンズ保持面までの位置にばらつきがあるため、レンズ枠の中でレンズを高い精度で保持することは困難であった。

本発明の目的は、レンズを高い精度で保持することができるレンズ鏡筒、及びレンズ枠の製造方法を提供することにある。

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。
請求項１に記載の発明は、レンズを保持するレンズ枠と、前記レンズとレンズ枠との間に配置され、前記レンズ枠に保持された前記レンズの光軸と交差する方向の位置を規定する複数の中間部材と、を備え、複数の前記中間部材は、成型された樹脂材料により構成され、前記レンズの外周部と接する保持面を有すること、を特徴とするレンズ鏡筒である。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のレンズ鏡筒において、前記レンズ枠は、前記レンズを保持する位置に前記樹脂材料が注入される注入部を備えること、を特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のレンズ鏡筒において、前記中間部材は、前記注入部に配置される樹脂材料により構成される位置決め部と、前記レンズと前記レンズ枠との間に配置される樹脂材料により構成されるレンズ押え部とを備え、前記位置決め部と前記レンズ押え部とが一体に成型されていること、を特徴とする。
請求項４に記載の発明は、請求項２又は３に記載のレンズ鏡筒において、前記注入部は、前記レンズの光軸と交差する方向に沿って設けられる開口した注入孔であること、を特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１から４までのいずれか１項に記載のレンズ鏡筒において、複数の前記中間部材は、前記レンズ枠の周方向に沿って等間隔に配置されること、を特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１から５までのいずれか１項に記載のレンズ鏡筒において、複数の前記中間部材の保持面は、それぞれ前記レンズの光軸から等しい位置に設けられること、を特徴とする。
請求項７に記載の発明は、周方向に沿って配置された複数の中間部材を備え、圧入されたレンズを複数の前記中間部材により保持するレンズ枠の製造方法であって、前記レンズ枠は、樹脂材料を注入するための複数の注入部が周方向に沿って配置され、円筒状の成型面を有する成型部材を前記レンズ枠に挿入する工程と、前記注入部から樹脂材料を注入して、前記注入部に充填された前記樹脂材料からなる部分と、前記成型部材の成型面と前記レンズ枠との間に拡散した前記樹脂材料からなる部分とを一体に成型する工程と、前記レンズ枠に挿入された前記成型部材を、前記レンズ枠から取り外す工程と、を備えることを特徴とするレンズ枠の製造方法である。

本発明によれば、レンズを高い精度で保持することができるレンズ鏡筒、及びレンズ枠の製造方法を提供することができる。

実施形態におけるレンズ鏡筒１の光軸を含む断面図である。 レンズ保持部１０の拡大断面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 第１レンズ枠２及び成型部材２０を示す断面図である。 第１レンズ枠２に成型部材２０を挿入した状態を示す断面図である。 シリコン樹脂により中間部材１４を成型する過程を示す断面図である。 第１レンズ枠２、レンズＬ１及び押え環１６を示す断面図である。 レンズＬ１が固定された第１レンズ枠２を示す断面図である。

以下、本発明に係るレンズ鏡筒、及びレンズ枠の製造方法の実施形態について説明する。
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態におけるレンズ鏡筒１の構成について説明する。図１は、本実施形態におけるレンズ鏡筒１の光軸を含む断面図である。なお、本実施形態では、光軸Ａを中心として略対称な断面形状については、適宜に半分のみを図示する。

図１に示すように、レンズ鏡筒１は、第１レンズ枠２と、第２レンズ枠３と、レンズＬ１〜Ｌ３と、を備える。
レンズＬ１〜Ｌ３は、被写体像を形成する光学系である。レンズＬ１〜Ｌ３は、この順に、被写体側（図中、左側）から光軸Ａに沿って配置されている。

第１レンズ枠２は、最も被写体側に配置されるレンズＬ１を保持する固定筒である。第１レンズ枠２は、被写体側にレンズ保持部１０（後述）を備える。

第２レンズ枠３は、レンズＬ２及びレンズＬ３を保持する移動筒である。第２レンズ枠３は、第１レンズ枠２の内部において、光軸Ａに沿って移動自在に構成されている。第１レンズ枠２の内部において、第２レンズ枠３が光軸Ａに沿って被写体側又は反被写体側に移動することにより、被写体像のピント調節が行われる。なお、図１では、ピント調節のための操作リング、カム機構、光量調節のための絞り機構等についての図示及び説明を省略する。

次に、レンズ保持部１０の構成について説明する。図２は、レンズ保持部１０の拡大断面図である。図２では、押え環１６（後述）を取り付けていない断面形状を示す。また、図３は、図１のＡ−Ａ線断面図である。図３では、レンズＬ１を二点鎖線で示す。

図２に示すように、レンズ保持部１０は、レンズ枠部１１と、側壁部１２と、注入孔１３（注入部）と、中間部材１４と、開口部１５と、押え環１６と、を備える。

レンズ枠部１１は、レンズＬ１のレンズ面の外周部を保持する部分である（図１参照）。レンズ枠部１１は、第１レンズ枠２の内周面において、周方向の全周に亘って設けられている。また、レンズ枠部１１は、第１レンズ枠２に挿入された成型部材２０（後述）の光軸Ａ方向の位置を規定する機能を有する。後述するように、第１レンズ枠２に成型部材２０を挿入すると、成型部材２０の突き当て部２３がレンズ枠部１１に突き当たり、成型部材２０の光軸Ａ方向の位置が規定される。

側壁部１２は、レンズＬ１の側面部を保持する部分である。側壁部１２は、第１レンズ枠２の内周面において、周方向の全周に亘って設けられている。側壁部１２には、中間部材１４のレンズ押え部１４２（後述）が配置される。

側壁部１２には、複数の注入孔１３が設けられている。注入孔１３は、シリコン樹脂（後述）を注入するための孔であり、第１レンズ枠２の外周面から側壁部１２の内周面まで貫通している。注入孔１３は、図３に示すように、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に設けられている。また、注入孔１３は、図２に示すように、レンズＬ１の光軸Ａと交差する方向（本実施形態では光軸Ａと略直交する方向）に沿って設けられ、第１レンズ枠２の外周面側及び側壁部１２の内周面側に開口している。

図３に示すように、側壁部１２の内径Ｄ１は、レンズＬ１の外径Ｄ２よりも僅かに大きく設定されている。中間部材１４のレンズ押え部１４２（後述）は、側壁部１２の内周面と、レンズＬ１の外周面との間に配置される。

中間部材１４は、第１レンズ枠２に保持されたレンズＬ１の光軸Ａと交差する方向（本実施形態では略直交する方向）の位置を規定する部材である。中間部材１４は、図３に示すように、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に配置される。図３では、中間部材１４を、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に６箇所配置した例を示す。中間部材１４は、図２に示すように、位置決め部１４１と、レンズ押え部１４２と、を備える。

位置決め部１４１は、注入孔１３に配置される部分である。レンズ押え部１４２は、レンズＬ１の外周部と第１レンズ枠２の側壁部１２との間に配置される部分である。位置決め部１４１及びレンズ押え部１４２は、一体に成型されている。

位置決め部１４１及びレンズ押え部１４２は、レンズＬ１の光軸Ａからそれぞれ等しい位置で成型されたシリコン樹脂により成型される。また、レンズ押え部１４２は、図３に示すように、レンズＬ１の光軸Ａから、それぞれ等しい位置にレンズ保持面１４２ａを有する。レンズ保持面１４２ａは、レンズＬ１の側面部が圧入される部分である。レンズＬ１を第１レンズ枠２に挿入していない状態において、それぞれのレンズ保持面１４２ａと接する仮想的な円の直径は、レンズＬ１の直径よりも僅かに小さく設定される。これによれば、レンズＬ１を第１レンズ枠２に挿入した際に、レンズＬ１は、それぞれの中間部材１４に対して軽く圧入された状態となる。

開口部１５は、レンズ鏡筒１の内部にレンズＬ１、押え環１６、第２レンズ枠３等を挿入するための開口である。図２に示すように、開口部１５の内周面には、ネジ部１５１が設けられている。ネジ部１５１は、押え環１６のネジ部１６１（後述）と螺合する部分である。ネジ部１５１は、開口部１５（第１レンズ枠２）の内周面において、周方向の全周に亘って設けられている。なお、開口部１５の反被写体側の端部には、段差部１７が形成されている。

押え環１６は、レンズ枠部１１と側壁部１２とに保持されたレンズＬ１を、被写体側から押圧する環状の部材である。押え環１６の外周面には、ネジ部１６１が設けられている。ネジ部１６１は、上述した開口部１５のネジ部１５１と螺合する部分である。また、押え環１６には、レンズＬ１の押え面１６ａが形成されている。後述するように、押え環１６のネジ部１６１と開口部１５のネジ部１５１とを螺合させ、押え環１６を第１レンズ枠２にねじ込むことにより、押え環１６の押え面１６ａでレンズＬ１の外周部を固定することができる。

次に、図４〜図８を参照しながら、中間部材１４を備えた第１レンズ枠２の製造方法について説明する。図４は、第１レンズ枠２及び成型部材２０を示す断面図である。図５は、第１レンズ枠２に成型部材２０を挿入した状態を示す断面図である。図６は、シリコン樹脂により中間部材１４を成型する過程を示す断面図である。図７は、第１レンズ枠２、レンズＬ１及び押え環１６を示す断面図である。図８は、レンズＬ１が固定された第１レンズ枠２を示す断面図である。

まず、図４に示すように、第１レンズ枠２にレンズＬ１が圧入されていない状態で、成型部材２０を第１レンズ枠２に挿入する（図中、矢印方向）。成型部材２０は、中間部材１４を成型するための環状の部材である。成型部材２０の表面には、成型後の離型性を高めるために、テフロン（登録商標）メッキが施されている。成型部材２０は、成型面２１と、ネジ部２２と、突き当て部２３及び２４と、を備える。

成型面２１は、中間部材１４のレンズ押え部１４２を成型する部分であり、円筒状に形成されている。後述するように、成型面２１の外径は、レンズＬ１の外径Ｄ２（図３参照）よりも僅かに小さい寸法に設定されている。

ネジ部２２は、第１レンズ枠２の開口部１５に設けられたネジ部１５１と螺合する部分である。ネジ部２２は、成型部材２０の外周面において、周方向の全周に亘って設けられている。成型部材２０のネジ部２２と開口部１５のネジ部１５１とを螺合させ、成型部材２０を第１レンズ枠２に対してねじ込み方向（例えば、時計回り）に回転させることにより、成型部材２０の中心軸（光軸Ａと同じ）と、第１レンズ枠２の中心軸（光軸Ａと同じ）とを一致させた状態で成型部材２０を第１レンズ枠２に挿入することができる。

突き当て部２３及び２４は、第１レンズ枠２に挿入された成型部材２０の光軸Ａ方向の位置を規定する部分である。即ち、成型部材２０のネジ部２２と開口部１５のネジ部１５１とを螺合させ、成型部材２０を第１レンズ枠２にねじ込むと、成型部材２０の突き当て部２３は、第１レンズ枠２のレンズ枠部１１に突き当たる。また、成型部材２０の突き当て部２４は、第１レンズ枠２の段差部１７に突き当たる。この結果、図５に示すように、第１レンズ枠２に挿入された成型部材２０の光軸Ａ方向の位置が定まる。

また、図５に示すように、第１レンズ枠２に挿入された成型部材２０の光軸Ａ方向の位置が定まると、第１レンズ枠２のレンズ枠部１１と成型部材２０の突き当て部２３との間が隙間なく密着すると共に、第１レンズ枠２の段差部１７と成型部材２０の突き当て部２４との間が隙間なく密着する。その結果、第１レンズ枠２の側壁部１２と成型部材２０の成型面２１との間に、環状の隙間Ｓが形成される。

ここで、第１レンズ枠２の側壁部１２と成型部材２０の成型面２１との間に形成される隙間Ｓの間隔について説明する。

レンズの元になる一般的な光学ガラスの線膨張係数は、ＢＫ７（ＳＣＯＴＴ ＧＬＡＳ社商品名）で７．１×１０^−６となる。一方、レンズ枠となる金属の線膨張係数は、快削アルミニウム（Ａ５０５６ＢＤ）で２．３１×１０^−５となる。これら材料で製作された、直径１４０ｍｍのレンズと、内径が同寸法のレンズ枠とにおいて、環境温度が−１０℃〜＋７０℃で変化したとする。その場合、レンズの直径は最大で０．１１ｍｍ変動し、レンズ枠の内径は最大で０．３６ｍｍ変動する。

また、一般的なレンズ枠の嵌め合い公差は、Ｈ７級で＋０．０２／０（ｍｍ）となる。また、このレンズ枠に挿入されるレンズの嵌め合い公差は、一般的に−０．０１／−０．０２（ｍｍ）程度となる。そのため、両者を組み合わせた場合、最大で０．０４ｍｍの寸法誤差を生じる。

そのため、第１レンズ枠２の側壁部１２と成型部材２０の成型面２１との間に形成される隙間Ｓの間隔（光軸Ａと直交する方向の間隔）は、レンズＬ１と第１レンズ枠２のそれぞれの線膨張係数の差、及び嵌め合い公差を考慮して決める必要がある。図３に示す側壁部１２の内径Ｄ１は、レンズＬ１の外径Ｄ２よりも、隙間Ｓの間隔×２の分だけ大きく設定される。

再び、中間部材１４を備えた第１レンズ枠２の製造方法について説明する。
図５に示すように、第１レンズ枠２に挿入された成型部材２０の光軸Ａ方向の位置が定まった状態で、第１レンズ枠２の注入孔１３に、シリコン樹脂Ｒを注入する。シリコン樹脂Ｒは、中間部材１４を成型するための樹脂材料である。

中間部材１４を成型するための樹脂材料としては、シリコン樹脂に限らず、アクリル樹脂、エポキシ系樹脂等を用いることができる。中間部材１４を成型するための樹脂材料としては、硬化の際にアウトガスを発生せず、且つ硬化後の弾性力が変化しにくいことが望ましい。

第１レンズ枠２の注入孔１３にシリコン樹脂Ｒを注入することにより、図６に示すように、注入孔１３に充填されたシリコン樹脂Ｒからなる位置決め部１４１と、成型部材２０の成型面２１と第１レンズ枠２の側壁部１２との間に拡散したシリコン樹脂Ｒからなるレンズ押え部１４２と、を一体に成型することができる。

第１レンズ枠２の注入孔１３に注入するシリコン樹脂Ｒの量は、注入孔１３の内部に位置決め部１４１を成型することができ、且つ第１レンズ枠２の側壁部１２と成型部材２０の成型面２１との間に形成された隙間Ｓに、所定形状（例えば、略円形）のレンズ押え部１４２を成型することができる量に設定される。シリコン樹脂Ｒは、第１レンズ枠２に形成された各注入孔１３に注入される。

ここで、隙間Ｓにおいて成型されるレンズ押え部１４２の厚みについて説明する。
レンズ押え部１４２の厚み（光軸Ａと直交する方向の厚み）は、レンズＬ１の寸法公差（直径）に基づいて設定される。例えば、レンズＬ１の寸法公差が−０．０１／−０．０２（ｍｍ）の場合、それぞれのレンズ押え部１４２のレンズ保持面１４２ａと接する仮想的な円の直径が、レンズＬ１の直径（設計値）に対して０〜０．０２ｍｍ程度小さくなるように設定する。そのために、成型部材２０の成型面２１の外径を、レンズＬ１の外径Ｄ２（図３参照）よりも０〜０．０２ｍｍ程度小さくなるように設定する。これにより、レンズＬ１に上記のような寸法公差が生じたとしても、第１レンズ枠２にレンズＬ１を挿入したときに、レンズＬ１は、それぞれの中間部材１４に対して軽く圧入された状態となる。

再び、中間部材１４を備えた第１レンズ枠２の製造方法について説明する。
図６に示すように、第１レンズ枠２の注入孔１３にシリコン樹脂Ｒを注入した後、所定時間放置して、シリコン樹脂Ｒを硬化させる。そして、シリコン樹脂Ｒが硬化した後、成型部材２０を、第１レンズ枠２に対して反ねじ込み方向に回転させることにより、第１レンズ枠２から成型部材２０を取り外す（図中、矢印方向）。上述したように、成型部材２０の表面には、テフロン（登録商標）メッキが施されているため、成型部材２０を第１レンズ枠２から容易に取り外すことができる。また、成型部材２０を第１レンズ枠２から取り外した際に、成型された中間部材１４の変形、損傷を抑制することができる。ここまでの工程を経ることにより、中間部材１４を備えた第１レンズ枠２を得ることができる。

次に、図７に示すように、第１レンズ枠２にレンズＬ１を挿入する（図中、矢印方向）。レンズＬ１は、レンズ保持部１０において、中間部材１４のレンズ押え部１４２に対して軽く圧入された状態で保持される。更に、レンズＬ１の保持された第１レンズ枠２に、押え環１６を第１レンズ枠２にねじ込み（図中、矢印方向）、押え環１６の押え面１６ａでレンズＬ１の外周部を固定する。
以上の工程を経ることにより、図８に示すように、第１レンズ枠２にレンズＬ１を固定することができる。

上述した本実施形態のレンズ鏡筒１によれば、以下のような効果を奏する。
（１）第１レンズ枠２に配置された各中間部材１４は、レンズＬ１の光軸Ａから、それぞれ等しい位置にレンズ保持面１４２ａを有する。そのため、第１レンズ枠２に挿入されたレンズＬ１を高い精度で保持することができる。

（２）中間部材１４の成型時に、第１レンズ枠２の側壁部１２と成型部材２０の成型面２１との間に形成される隙間Ｓの間隔は、レンズＬ１と第１レンズ枠２のそれぞれの線膨張係数の差及び嵌め合い公差を考慮して設定される。そのため、隙間Ｓに成型されるレンズ押え部１４２の厚みは、温度変化による径寸法の変動、及び製造時の嵌め合い公差を許容可能な寸法となる。従って、第１レンズ枠２に挿入されたレンズＬ１を、より高い精度で保持することができる。

（３）各中間部材１４は、位置決め部１４１とレンズ押え部１４２とが一体に成型される。位置決め部１４１は、注入孔１３に配置され、光軸方向及び周方向の移動が規制されている。そのため、成型時に成型部材２０を第１レンズ枠２から取り外す際、及び第１レンズ枠２にレンズＬ１を挿入する際において、レンズ押え部１４２の位置ずれを抑制することができる。

（４）各中間部材１４は、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に配置される。そのため、第１レンズ枠２において、レンズＬ１をより安定して保持させることができる。
（５）各注入孔１３は、第１レンズ枠２において、レンズＬ１の光軸Ａと直交する方向に開口しているため、シリコン樹脂Ｒを成型位置まで容易に注入することができる。

（６）成型部材２０は、ネジ部２２を、第１レンズ枠２のネジ部１５１と螺合させてねじ込むことにより、第１レンズ枠２に挿入される。これによれば、冶具等を用いることなしに、レンズＬ１の光軸Ａと成型部材２０の中心軸とを一致させた状態で成型部材２０を第１レンズ枠２に挿入することができる。また、成型部材２０のネジ部２２と螺合する第１レンズ枠２のネジ部１５１は、押え環１６をねじ込むために設けられたネジ部である。これによれば、第１レンズ枠２の内周面に、成型部材２０をねじ込むための専用のネジ部を設ける必要がないため、第１レンズ枠２の構造を簡略化することができる。

なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されることなく、本発明は以下に示すような種々の変形や変更が可能であり、それらも本発明の範囲内である。

本実施形態では、中間部材１４を、レンズＬ１を保持する第１レンズ枠２に配置した例について説明した。これに限らず、中間部材１４を、レンズＬ２及びレンズＬ３を保持する第２レンズ枠３に配置してもよい。

また、１つのレンズ枠に複数のレンズを保持するレンズ枠において、特定のレンズを保持する部分にのみ中間部材１４を配置してもよい。例えば、線膨張係数の大きい光学ガラスからなるレンズでは、温度変化が光学性能に大きな影響を与える。また、曲率が大きなレンズ及び屈折率の高いレンズでは、わずかな誤差が光学性能に大きな影響を与える。そのため、これらのレンズを保持する部分にのみ中間部材１４を配置することにより、光学性能の低下をより効果的に抑制することができる。

本実施形態では、中間部材１４を、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に６箇所配置した例について説明した（図３参照）。これに限らず、中間部材１４を、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に７箇所以上配置した構成としてもよい。中間部材１４は、第１レンズ枠２の周方向に沿って等間隔に少なくとも３箇所配置されていればよい。

また、上記実施形態及び変形形態は適宜に組み合わせて用いることができるが、各実施形態の構成は図示と説明により明らかであるため、詳細な説明を省略する。更に、本発明は以上説明した実施形態によって限定されることはない。

１：レンズ鏡筒、２：第１レンズ枠、１０：レンズ保持部、１１：レンズ枠、１２：側壁部、１３：注入孔、１４：中間部材、１６：押え環、２０：成型部材、２１：成型面、１４１：位置決め部、１４２：レンズ押え部、１４２ａ：レンズ保持面

Claims (7)

1. レンズを保持するレンズ枠と、
   前記レンズとレンズ枠との間に配置され、前記レンズ枠に保持された前記レンズの光軸と交差する方向の位置を規定する複数の中間部材と、を備え、
   複数の前記中間部材は、成型された樹脂材料により構成され、前記レンズの外周部と接する保持面を有すること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
2. 請求項１に記載のレンズ鏡筒において、
   前記レンズ枠は、前記レンズを保持する位置に前記樹脂材料が注入される注入部を備えること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
3. 請求項２に記載のレンズ鏡筒において、
   前記中間部材は、前記注入部に配置される樹脂材料により構成される位置決め部と、前記レンズと前記レンズ枠との間に配置される樹脂材料により構成されるレンズ押え部とを備え、前記位置決め部と前記レンズ押え部とが一体に成型されていること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
4. 請求項２又は３に記載のレンズ鏡筒において、
   前記注入部は、前記レンズの光軸と交差する方向に沿って設けられる開口した注入孔であること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
5. 請求項１から４までのいずれか１項に記載のレンズ鏡筒において、
   複数の前記中間部材は、前記レンズ枠の周方向に沿って等間隔に配置されること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
6. 請求項１から５までのいずれか１項に記載のレンズ鏡筒において、
   複数の前記中間部材の保持面は、それぞれ前記レンズの光軸から等しい位置に設けられること、
   を特徴とするレンズ鏡筒。
7. 周方向に沿って配置された複数の中間部材を備え、圧入されたレンズを複数の前記中間部材により保持するレンズ枠の製造方法であって、
   前記レンズ枠は、樹脂材料を注入するための複数の注入部が周方向に沿って配置され、
   円筒状の成型面を有する成型部材を前記レンズ枠に挿入する工程と、
   前記注入部から樹脂材料を注入して、前記注入部に充填された前記樹脂材料からなる部分と、前記成型部材の成型面と前記レンズ枠との間に拡散した前記樹脂材料からなる部分とを一体に成型する工程と、
   前記レンズ枠に挿入された前記成型部材を、前記レンズ枠から取り外す工程と、
   を備えることを特徴とするレンズ枠の製造方法。

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