EP3269893A1 - Druckverformte kernschicht aufweisend zick-zack-förmig ausgebildete holzelemente - Google Patents

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EP3269893A1
EP3269893A1 EP17180758.9A EP17180758A EP3269893A1 EP 3269893 A1 EP3269893 A1 EP 3269893A1 EP 17180758 A EP17180758 A EP 17180758A EP 3269893 A1 EP3269893 A1 EP 3269893A1
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core layer
shaped
zig
zigzag
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Thomas Eckstein
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Wood Innovations Ltd
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    • Y10T428/24719—Plural corrugated components with corrugations of respective components intersecting in plane projection

Definitions

  • the present invention relates to a core layer, which has zig-zag-shaped wooden elements, which is suitable for producing a multi-layer composite or in a Mehrsachichtverbund, preferably for producing a lightweight board, and a multi-layer composite, which has the core layer.
  • the invention further relates to methods for producing the core layer and the multi-layer composite.
  • CH 254025 relates to a multi-layer composite comprising two cover plates and a core layer therebetween, wherein the core layer comprises at least one layer of folded veneer.
  • the veneer is folded at an angle to the grain of the grain in the wood.
  • DE 42 01 201 relates to semi-finished or finished product made of wood, which are made of platelet-shaped elements.
  • the plate-shaped elements may be zigzag-shaped. They can exist in random distribution along with surface elements.
  • DE 10 2008 022 806 relates to a lightweight board with a wavy wood veneer layer.
  • the waves may be zigzag-shaped.
  • the core layer has a loosened structure. Upon application of force perpendicular to the surface of the multi-layer composite, this has a damping effect, since the core layer can be at least partially compressed.
  • a disadvantage of these loosened core layers is that they may have a low homogeneity, which is caused by relatively large voids in the core layer. Then, when introducing fasteners, such as nails, furniture connectors or screws, they may encounter voids in the loosened core layers. This can result in limited stability of the fastener in the multi-layer composite.
  • a core layer which is suitable for a multi-layer composite which has at least one cover layer and the core layer, wherein the cover layer is arranged such that it at least partially covers the core layer and is in firm connection therewith, and the multi-layer composite comprising the core layer, wherein the core layer has wood elements, which have areas which are arranged in a zigzag shape.
  • Inventive core layer comprising zigzag-shaped elements made of wood
  • the invention in a first aspect relates to a core layer which is suitable for a multi-layer composite comprising at least one cover layer and a core layer, wherein the cover layer is arranged so as to at least partially cover the core layer and to be in firm connection therewith
  • Core layer has elements made of wood, which have plate-shaped portions which are arranged in a zigzag, wherein a zick portion of an element with an adjacent zack portion of the element form a common edge between them, such that the element zig-zag -shaped, and wherein elements in the core layer are arranged so that two such edges of two elements, which may be the same or different, cross each other at an angle other than zero, the two elements being fixed at the cross-over location connected to each other.
  • core layer suitable for a multi-layer composite means a core layer which is suitable for producing a multi-layer composite or which may be present in a multi-layer composite.
  • the term "core layer” as used herein means a layer having a loosened structure, that is, having voids.
  • the core layer comprises elements made of wood, which have platelet-shaped regions. These areas are arranged zig-zag in the element, wherein a zick portion of an element with an adjacent zack portion of the element form a common edge between them, such that the wood element is zigzag-shaped.
  • the term "zig-zag shaped” is used synonymously with the term “zig-zag shaped”.
  • the zig-zag shaped elements are arranged in the core layer such that two such edges of two elements intersect at an angle other than zero. At the intersection of the edges, the two elements are firmly connected.
  • a suitable bonding agent is preferably an adhesive. Suitable adhesives are known in the art.
  • overcoat means a layer of material which preferably serves as a support for the core layer.
  • Cover layer arranged so that it covers the core layer at least partially and is in firm connection with this.
  • the core layer may also be at least partially covered by at least two cover layers and be in firm connection therewith.
  • the core layer is then preferably located between the two cover layers.
  • the cover layer may be made of wood or have wood. Other materials such as sheets or plastics are also usable.
  • cover layer can also completely cover or cover the core layer.
  • multi-layer composite means a composite of at least one core layer and at least one cover layer.
  • angle other than zero includes the angle being neither 180 ° nor 360 °.
  • element means a component of the core layer or the multilayer composite.
  • plate-like areas includes areas formed in the form of areas, which may be flat or uneven, preferably wavy.
  • wooden elements having platelet -shaped portions arranged in a zigzag shape includes a platelet-shaped wooden member formed to have a zig-zag shape, such as Platelet is folded around an edge.
  • a chip may also be folded twice, such that a zigging region is followed by a zigzag region, which in turn is followed by a zick region.
  • Such a chip may also be folded three times such that a zigging region is followed by a zigzagging region followed by a zigging region followed by a zigzagged region; etc.
  • edges formed by zig-zag areas in a wood element are aligned parallel to each other.
  • zigzag area is used interchangeably. Both the zig-zag and the zigzag area are platelet-shaped.
  • the invention also relates to a core layer in which wooden elements comprise repeating units of platelet-shaped zig-zags which adjoin one another, the common edges formed between the regions preferably being parallel to each other.
  • wooden elements comprise repeating units of platelet-shaped zig-zags which adjoin one another, the common edges formed between the regions preferably being parallel to each other.
  • edge includes terms such as "transitional area between a zig-zag and the adjacent zag area” .
  • This transition region can be an edge that is sharp.
  • the term also includes an edge configured as a curved surface.
  • the zig-zag-shaped wooden element may also have a wavy course.
  • the term “edge” includes a sharp edge in the form of a line, as well as a wavy or wavy edge in the form of a curved plane, or a curved area between a zig area and a zigzag area.
  • the zig-zag areas have a wave-shaped structure, ie a wave trough is followed by a wave crest and vice versa.
  • Such edges can be created by folding a platelet-shaped element of wood.
  • the plate-shaped element is designed as a veneer.
  • Suitable devices for folding are known in the art.
  • a plate-like wooden element can be passed through a high-speed pair of profile rollers, as in DE 42 01 201 described.
  • the folding takes place substantially transversely to the wood fiber direction.
  • the previously plasticized by the action of moisture and heat wood structure is kinked, that is preferably designed hinged to the respective folding edge by local compression of the wood fibers, without the cohesion of the wood part is weakened.
  • the folding can be carried out in such a way that folding back the Zig-zag-shaped arranged areas in the zig-zag-shaped (shaped) element in the starting position can be at least largely avoided.
  • the edge is made by cutting.
  • wood is cut by means of a suitable knife or blade which is profiled in a zig-zag fashion. Devices and methods are known in the art.
  • the folding or cutting is performed so that the length of the fibers in the resulting wood element is at least twice as long as the thickness of a zig-shaped or zigzagged region.
  • the term "thickness” as used herein means the smallest distance between two surfaces of a zigzag region. These surfaces are due to the thickness of the platelet-shaped zick or. Zack areas spaced from each other.
  • the thickness of the plate-like element is in the range of 0.2 mm to 2 mm.
  • the height of the zig-zag-shaped wooden elements is typically in the range of 0.8 mm to 8 mm.
  • the term "height" is defined as the shortest distance between two imaginary planes, between which the zig-zag-shaped wooden element can be arranged, such that the edges, which are between zig-areas and zag-shaped areas of the zigzag formed wood element are formed to lie within one of these levels.
  • the thickness of the wood element is in the range of 0.2 mm to 2 mm and the height of the zigzag wood element is in the range of 0.8 mm to 8 mm.
  • the thickness of the zig-zag-shaped wooden element is at most one tenth of the thickness of the core layer. This ensures sufficient homogeneity of the core layer.
  • the dimensions of the zig-zag-shaped wooden elements with respect to width and length may vary. Preferred ranges are selected from a range of 2 to 20 cm.
  • the zig-zag formed or formed elements obtained by cutting or folding may be further shredded if desired. Suitable cutting devices are known in the art.
  • the edge or edges formed by the zigzag and zigzag region or by the zigzag and zigzag regions do not extend or run parallel to the preferred direction of the fibers.
  • the fibers in two different wood elements have the same preferred direction.
  • the fibers in two different wood elements have different preferred directions.
  • the edge formed between a zigging region and a zigzag region of the plate-like wood element does not run parallel to the grain of the wood element.
  • the edge formed between a zig area and a zigzag portion of the plate-like wood element is perpendicular to the fiber direction of the wood element.
  • this embodiment of the core layer is also characterized in that one or more of said edges extends or extend perpendicular to the preferred direction of the fibers of the plate-shaped wooden element.
  • This also preferably means that, in one embodiment, the direction of the fibers in the wood element extends in the direction of the zigzag-shaped adjoining platelet-shaped regions and perpendicular to their common edges.
  • perpendicular to the fiber direction means that a deviation in an angle of about up to 30 ° is possible.
  • the core layer according to the invention comprises first plate-shaped wooden elements with zig-zag-shaped regions and second wooden elements with zigzag-shaped regions, wherein the first and second zigzag-shaped wooden elements may be the same or different from each other.
  • the first and second wood elements differ in their dimensions or the type of wood used. It is preferred that the wood fibers extend in said first and second elements in the same preferred direction.
  • more than 50% of the wood elements in the core layer are integral with each other, with a zick portion of an element having an adjacent zag portion of the element forming a common edge therebetween, and elements in the core layer are arranged such that two such edges of two different elements intersect at an angle which is different from zero, wherein the two elements are fixedly connected to each other at the crossover point.
  • the wood elements are preferably present in the core layer in a random distribution.
  • the core layer according to the invention has a higher mechanical stability compared to a core layer in which not all wood elements are firmly connected to each other.
  • regions other than the said edges of the plate-like wood elements having zigzag-shaped regions also cross over one another.
  • zig-areas with zick areas of other wood elements can cross over so that not the edges but Areas of the areas crossing or overlapping, or said edges may cross over or overlap areas of the zick areas.
  • the core layer has planar elements in addition to the zig-zag-shaped wooden elements.
  • the term “even” includes terms such as “planar” or “just formed or formed” or “planar formed or formed”. These planar elements can be selected from: wood, paper, metal, plastic, and two or more of them. These flat elements can be glued to said edges of the plate-like wooden elements, which have zig-zag arranged areas. When a portion of said zigzag-shaped wooden members is adhered to said planar members, the inner cohesion of the core layer can be further improved.
  • the zig-zag shaped wooden elements are made of veneer or Oriented Strand Board (OSB) chips.
  • the veneer is provided in the form of a sheet or in the form of strips.
  • the OSB chips are provided in the form of flakes having elongated and narrow strands.
  • the invention relates to a method for producing a core layer comprising plate-like elements made of wood, which have areas which are arranged in a zigzag, wherein a zig-shaped area of an element with an adjacent serrated area of the element a form common edge between them, such that the element is zigzag-shaped or formed.
  • the elements are arranged in the core layer such that two such edges of two elements, which may be the same or different, cross each other at an angle other than zero.
  • the firm connection preferably takes place by means of an adhesive.
  • the two elements which may be the same or different, are fixedly connected to each other by planar elements selected from: wood, paper, metal, plastic, and two or more thereof, the plane elements having the edges in turn are connected by a suitable connecting means such as preferably an adhesive.
  • the placement of the elements in step (ii) can be accomplished by aligning the wooden elements, which can be done either by hand or by machine.
  • the solid compounding in the step (iii) can be facilitated by applying pressure which is preferably in a range of 0.02 MPa to 1.5 MPa, more preferably in a range of 0.01 to 1.0 MPa.
  • steps (i) to (iii) may be carried out in the presence of a topcoat.
  • the method is then carried out so that the provided with an adhesive wood elements on the cover layer according to step (i) presented and aligned on this according to step (ii).
  • this arrangement is then covered by a further cover layer and pressed.
  • This results in a multi-layer composite comprising two outer layers and a core layer located therebetween.
  • the core layer according to the first aspect or made by the method of the second aspect is planar.
  • Multi-layer composite at least comprising a cover layer and a core layer
  • a third aspect of the invention relates to a multilayer composite comprising at least a cover layer and a core layer according to the invention, wherein the cover layer is arranged such that it at least partially covers and is in firm connection with the core layer, wherein the core layer comprises a core layer according to the invention according to the first aspect of the present invention Invention and the embodiments described therein, or a core layer is made according to the second aspect and the embodiments described therein.
  • the covering layer used in the multilayer composites of the invention may comprise a material selected from the group consisting of veneer, wood board, chipboard, fiberboard, plywood board, plastic board, plasterboard, sheet, fiber cement board, and two or more thereof.
  • the at least one cover layer is flat, i. planar.
  • the at least one cover layer has a square or rectangular shape.
  • the dimensions of the cover layer are not limited.
  • the width and the length of the at least one cover layer are each in the range of 0.50 m to 5 m, more preferably in the range of 1 to 3 m.
  • the side of the core layer which does not yet have a cover layer can then be provided with a cover layer, preferably by bonding to the cover layer.
  • a fourth aspect of the invention relates to a core layer and a multi-layer composite containing the core layer, which are not planar.
  • the core layer according to the first aspect of the invention or produced by the method of the second aspect and the multi-layer composite according to the third aspect may be subjected to a compression set step, whereby three-dimensional objects can be produced.
  • the core layer according to the invention or the multilayer composite according to the invention can be deformed in a suitable pressing tool. This deformation can occur during the production of the core layer or the multilayer composite as well as subsequently.
  • edges of the core layer or the multi-layer composite are deformed, preferably by compression. This makes it possible to seal the cavities at the edges of the core layer or the multi-layer composite.
  • This compression molding may be performed during the assembly of the core layers or the multi-layer composite, but also following the joining of the core layers or the multi-layer composite in a downstream stage, for example by thermal softening of the adhesive at the edges.
  • This embodiment has the advantage that sealing of the edges, for example by applying a wooden strip, preferably a veneer strip, can be omitted.
  • edge part of the core layer or of the multi-layer composite with a convex profile, ie a rounded profile. This is e.g. often desirable for high quality furniture components.
  • edge region not only the edge region but also, in addition to or separate from the edge region, further regions of the core layer or of the multilayer composite can be compression-deformed.
  • the invention further relates to the use of the multilayer composite according to the invention or the core layer according to the invention.
  • the multilayer composite according to the invention or the core layer according to the invention can be used in applications which allow a high mechanical stress at a relatively low weight, and / or which require a high damping capacity.
  • the multi-layer composite or core layer is used in furniture manufacturing, for shelves, for packaging for transportation, in interior fittings, in doors and gates, in or as chairs, as well as in vehicle and shipbuilding.
  • the multi-layer composite or the core layer can be processed by cutting, sawing, filing and / or drilling by known methods.
  • the core layer according to the invention and the multi-layer composite produced therefrom according to the invention are superior to the corresponding core layers or multilayer composites produced from industrial waste from chips and fiberboard.
  • dimensional changes in the core layer or multilayer composite under the influence of moisture in particular dimensional changes in the thickness of the core layer or of the multi-layer composite, may be negligible due to the negligible dimensional changes of the wood elements in the fiber direction. This is especially true when the fiber direction is in the direction of the at least two adjacent platelet-shaped regions and perpendicular to the edges formed by the contiguous regions.
  • the stated advantages result from the structure of the zig-zag wood elements used in the core layer and the multi-layer composite, said edge not being parallel to the grain of the wood element, but preferably perpendicular thereto , Then the structure of the wood element still becomes supported by the wood fibers, in particular at said edge.
  • wood elements made from industrial waste have fibers that do not have the same preferred direction but extend isotropically in the three spatial directions. Then the corresponding edges can run parallel to the fiber direction. Therefore, the structure of these wood elements is not or only to a lesser extent supported on said edge compared to wood elements, as used in the core layer and the plate produced therefrom according to the invention.
  • fasteners such as nails and screws or furniture connectors find in the core layer according to the invention and the multilayer composite according to the invention a reliable hold, since the structure of the core layer at comparatively low density has only small voids, that has a high homogeneity. This can also be a stable attachment to a support, for example on a wall, can be achieved.
  • Fig. 1a shows a cross section of an embodiment of a multi-layer composite according to the invention 1.
  • the multi-layer composite 1 is designed so that it is a lightweight board.
  • a core layer 3 is covered by the cover layer 2. This is designed as a wood veneer.
  • the core layer 3 comprises wood elements which are shaped so that a wood element has two adjacent platelet-shaped regions which are arranged in a zigzag shape, such that a zick region and the adjacent zack region form a common edge between them such that the wood element is zig-zag shaped, wherein elements in the core layer are arranged so that two such edges of two elements, which may be the same or different from each other, intersect at an angle other than zero, wherein the two elements are firmly connected together at the point of intersection.
  • the resulting panel 1 is relatively lightweight and has an aesthetically pleasing appearance due to the veneer top layer 2.
  • the average density of the core layer 3 is lower than the average density of the cover layer 2.
  • the wood elements which may be made of folded veneer pieces, are randomly disposed within the core layer 3. They are connected to each other and to the cover layer 2 by an adhesive.
  • the lightweight board can withstand shear forces acting on the layers, regardless of the direction of the shear forces in the main plane of the board. This means that the plate has a homogeneous lateral stability.
  • the wood elements are arranged side by side and / or one above the other.
  • the wood elements are arranged randomly in the core layer 3, but can also be arranged in a regular manner, that is to say in a predetermined manner.
  • the wooden elements can be arranged in an arrangement in a group-like manner, that is, in domains of subunits of the core layer 3, the wooden elements of a first subunit having a first preferred direction and wooden elements of a second subunit having a second preferred direction, preferably the first subunit the second subunit is adjacent and the first preferential direction is preferably different from or at least partially equal to the second preferential direction.
  • a preferred direction may be defined by the edge of a zig-zag wooden element, or may be described by a section of the direction of a wood fiber of a wood element, or may be described by an edge, for example a section of the long edge of a strip-shaped wood element (A strip which has been formed so that it is zig-zag-shaped) or by a connecting line between the edges formed by the zigzag-shaped arranged portions of a zigzag-shaped wooden element.
  • the multi-layer composite 1 after Fig. 1a has only one cover layer, namely the cover layer 2.
  • a composite with only one-sided cover layer has in comparison to a composite with double-sided cover layers surrounding the core layer sandwich-like, a reduced stability. However, it can serve, for example, as an intermediate for the production of a composite with double-sided outer layers. Such a composite is in Fig. 1b shown.
  • Fig. 1b shows a cross section of a preferred embodiment of the multi-layer composite according to the invention, namely a cross section of the multi-layer composite 10 in the form of a plate.
  • a cover layer 2 and another cover layer 2 '(a bottom layer) are provided, the second cover layer 2' providing additional mechanical stability to the plate.
  • the visual appearance of the cover layer 2 ' may be different from that of the cover layer 2.
  • Such a composite shows in comparison to the composite Fig. 1a a much higher flexural strength and flexural rigidity.
  • Fig. 1c shows a cross section of another preferred embodiment of a multi-layer composite according to the invention, namely the multi-layer composite 100 in the form of a plate.
  • the panel has a cover layer 2, a cover layer 2 'and a cover layer 2 "and a further core layer 3' next to the core layer 3.
  • the zig-zag-shaped wooden elements in the core layers 3 and 3 ' may be random or may be regularly arranged, ie partially regular (for example in domains) or substantially completely regular.
  • the zigzag-shaped wooden elements in the core layer 3 may have a first preferred direction and the zigzag-shaped wooden elements in the core layer 3 'may have a second preferred direction, wherein the first preferred direction is preferably different from the second preferred direction, or at least partially equal to the second preferred direction.
  • Fig. 3 shows the arrangement of zig-zag-shaped wooden elements 30 in the core layer 3, 3 'of a preferred embodiment of a multi-layer composite 1, 10, 100 according to the invention.
  • Each wooden element 30 has adjacent zigzag and zigzag regions 50 and 60, which include common edge 70 between them form.
  • the arrangement of the zig-zag-shaped wooden elements 30 is random. Therefore, the contact surface 40 between adjoining wooden elements is in each case a point 40.
  • the wood elements When arranging and subsequent bonding, the wood elements generally have point-like joints 40 at the edges 70 crossing at different angles. These joints in turn are partially compressed during the moderate compression by upsetting and thus make possible a homogenization of the structure. Depending on the degree of compaction, a high to medium void fraction remains.
  • the resulting structure represents a random truss whose trusses consist of parallel-cased, highly load-bearing wood.
  • the compressed, articulated rod connections are, as is well known in trusses, no weak points, as a truss allows joints. Prerequisite is a sufficient bonding of the joints to absorb longitudinal forces can.
  • the very low thickness swelling of the lightweight panel is to emphasize moisture changes due to the virtually negligible swelling of the wood along the grain direction.
  • a plate would be superior to all other, built from flat particles or paralleleparous layers of wood materials such as chipboard and fiberboard, plywood or blockboard.
  • the zigzag-shaped wooden elements can be combined with admixed planar, ie planar, elements.
  • the zig-zag-shaped wooden elements are glued to the planar elements. This results in the bonding proportionate linear joints between the zigzag-shaped trained elements and the planar elements and thus an increased transverse tensile strength of the lightweight board.
  • Fig. 2a shows two components of a further preferred embodiment of a multi-layer composite 1, 10, 100 according to the invention or a core layer 3, 3 'according to the invention.
  • the core layer 3, 3 ' comprises platelet-shaped zig-zag-shaped wooden elements 30, wherein the wooden elements 30 may have a plurality of edges 70 which are formed by adjacent platelet-shaped zigzag and zag regions 50 and 60, for example five edges 70 as in wood element 30 of the Fig. 2a ,
  • a planar element 200 which is designed for example as a veneer.
  • Fig. 2b shows that according to an advantageous variant, a zigzag-shaped element 30 is glued in a first step with a planar element 200 similar or the same format, so that a regular and thus very rigid framework structure in the wood element 30 is formed.
  • the planar element 200 may consist of wood veneer, paper, cardboard or similar, sheet-like materials.
  • the zig-zag-shaped wooden element 30 and the planar element 200 form cavities 300.
  • This framework of the element formed from the planar element 200 and the zig-zag-shaped element 30 remains fully preserved during subsequent compression to a lightweight core. Depending on the location, a local compaction takes place at the joints of these truss-shaped elements. Thus, a high void content 300 remains in the core, which can not be filled by adjacent elements.
  • This embodiment defines a core layer 3, 3 'which is suitable for a multilayer composite 1, 10, 100 which has at least one cover layer 2, 2', 2 "and a core layer 3, 3 ', the cover layer 2, 2', 2 "is arranged so as to at least partially cover and be in firm connection with the core layer 3, 3 ', the core layer 3, 3' comprising elements 30 of wood having platelet-shaped regions arranged in a zigzag shape , wherein a zick portion 50 of an element with an adjacent zack portion 60 of the element 30 form a common edge 70 between them, such that the element 30 is formed zigzag, and wherein elements 30 in the core layer 3, 3 'are arranged so that two such edges 70 of two zig-zag formed Elements 30 intersect at an angle other than zero, the two zigzag-shaped elements 30 being fixedly connected together at the point of intersection; wherein each zig-zag-shaped wooden member 30 is bonded to a planar member 200 such that the zigzag-shaped member 30 and the planar member
  • FIG. 2b Elements after Fig. 2b comprising a zigzag-shaped element 30 and a planar element 200 may be present in random distribution in the core layer 3, 3 '.
  • Fig. 2b comprising a zig-zag-shaped element 30 and a planar element 200 are present together with other zig-zag-shaped elements 30, preferably in random distribution.
  • This embodiment defines a core layer 3, 3 'which is suitable for a multilayer composite 1, 10, 100 which has at least one cover layer 2, 2', 2 "and a core layer 3, 3 ', the cover layer 2, 2', 2 "is arranged so as to at least partially cover and be in firm connection with the core layer 3, 3 ', the core layer 3, 3' comprising elements 30 of wood having platelet-shaped regions arranged in a zigzag shape wherein a zick portion 50 of an element 30 with an adjacent zag portion 60 of the element 30 form a common edge 70 therebetween such that the elements 30 are zigzag-shaped and zigzag-shaped formed elements 30 in the core layer 3, 3 'are arranged so that two such edges 70 of two zigzag-shaped elements 30 intersect at an angle which is different from zero, wherein the two zigzag formed Elements 30 are fixedly connected together at the point of intersection; wherein the core layer 3, 3 'comprises at least one wood element 30, which with a planar element 200 is adhesively bonded such that
  • the cavities 300 are formed by the zigzag-shaped portions 50 and 60 in the zigzag-shaped member 30 together with the planar members 200.
  • Fig. 2c shows that a zigzag-shaped wooden element 30 can also be glued on both sides with planar elements 200 to form cavities 300.
  • This embodiment defines a core layer 3, 3 'which is suitable for a multilayer composite 1, 10, 100 which has at least one cover layer 2, 2', 2 "and a core layer 3, 3 ', the cover layer 2, 2', 2 "is arranged so as to at least partially cover and be in firm connection with the core layer 3, 3 ', the core layer 3, 3' comprising elements 30 of wood having platelet-shaped regions arranged in a zigzag shape wherein a zick region 50 of an element 30 having an adjacent zag portion 60 of the element 30 forms a common edge 70 therebetween such that the element 30 is formed in a zigzag shape and elements 30 in the core layer 3, 3 'are arranged so that two such edges 70 of two zig-zag-shaped elements 30 cross each other at an angle other than zero, wherein the two zig-zag-shaped elements 30 at the cross over are firmly connected with each other; wherein the core layer 3, 3 'at least one zig-zag-shaped wooden element 30 which is glued to two planar elements 200, such
  • Fig. 2d shows that even a plurality of zig-zag-shaped wooden elements 30 in alternation with planar elements 200 to form cavities 300th can be connected, wherein a planar element 200 separates two zigzag-shaped wooden elements 30 from each other.
  • This embodiment defines a core layer 3, 3 'which is suitable for a multilayer composite 1, 10, 100 which has at least one cover layer 2, 2', 2 "and a core layer 3, 3 ', the cover layer 2, 2', 2 "is arranged so as to at least partially cover and be in firm connection with the core layer 3, 3 ', the core layer 3, 3' comprising elements 30 of wood having platelet-shaped regions arranged in a zigzag shape wherein a zick portion 50 of an element 30 having an adjacent zag portion 60 of the element 30 form a common edge 70 therebetween such that the element 30 is zigzag-shaped and zigzag-shaped formed elements 30 are arranged in the core layer such that two such edges 70 of two zig-zag-shaped elements 30 intersect at an angle other than zero, the two zigzag-shaped elements 30 are firmly connected to each other at the point of intersection; wherein each two zigzag-shaped elements 30 are bonded to a planar element 200, such that the zigzag-shaped elements 30 and the planar
  • FIG. 2d Elements after Fig. 2d comprising a plurality of zig-zag-shaped wooden elements 30 in alternation with planar elements 200 to form cavities 300, wherein a planar element 200 separates two zigzag-shaped wooden elements 30 from each other, may be present in random distribution in the core layer.
  • Fig. 2d comprising a plurality of zigzag-shaped wooden elements 30 in alternation with planar elements 200 to form cavities 300, wherein a planar element 200 separates two zigzag-shaped wooden elements 300 from each other, may be present together with elements 30, preferably in random distribution ,
  • This embodiment defines a core layer 3, 3 'which is suitable for a multilayer composite 1, 10, 100 which has at least one cover layer 2, 2', 2 "and a core layer 3, 3 ', the cover layer 2, 2', 2 "is arranged so as to at least partially cover and be in firm connection with the core layer 3, 3 ', the core layer 3, 3' comprising elements 30 of wood having platelet-shaped regions arranged in a zigzag shape wherein a zick portion 50 of an element 30 having an adjacent zag portion 60 of the element 30 forms a common edge 70 therebetween such that the element 30 is formed zigzag and zigzag formed elements 30 are arranged in the core layer such that two such edges 70 of two zigzag-shaped elements 30 intersect at an angle other than zero, the two zigzag-shaped element e 30 are firmly connected together at the point of intersection; wherein the core layer 3, 3 'comprises at least one element which has two zigzag-shaped wooden elements 30, which are glued to a planar element 200, such that
  • the elements in the core layer are then randomly arranged or distributed.
  • the elements in the core layer are then randomly arranged or distributed.
  • the elements in the core layer are then randomly arranged or distributed.
  • the elements in the core layer are then randomly arranged or distributed.
  • the elements in the core layer are then randomly arranged or distributed.
  • Zig-zag-shaped wooden elements combined with or without even wooden elements, can also be mixed with conventional wood-based elements such as wood chips or wood fibers to form a lightweight core.
  • This glued mixture can be compressed to a light wood-based panel, which has a further increased homogeneity.
  • chipboard production whereby plates with a much lower bulk density than in the conventional plate production are possible.
  • Fig. 4 shows the arrangement of zig-zag-shaped wooden elements 30 'of the core layer 3, 3' on a cover layer 20 'of another preferred embodiment of a multi-layer composite according to the invention 1, 10, 100.
  • the arrangement of the wood elements is random, resulting in an anisotropic mechanical identification of resulting plate implies.
  • a wood element 30 ' is a strip-shaped zig-zag-shaped element having only one edge 70 between adjacent zig-zag and areas 50 and 60.
  • a strip-shaped element is an element whose length is greater than the width expressed by a factor c, where c is preferably between the upper and lower limits according to ⁇ 2; 3; 5 ⁇ ⁇ c ⁇ 3;5;8th;10; 20 ⁇ lies.
  • the element may also have a plurality of adjoining zigzag and zigzag regions, so that it has a plurality of edges 70.
  • Fig. 5a shows a cross section of a zigzag-shaped wooden element 7 of a core layer of another preferred embodiment of a multi-layer composite according to the invention, for example, the plate according to the invention.
  • the edge portion 7 'formed between a zigzag and a zigzag portion has a sharp edge.
  • the wood element 7 has only one edge portion, but may also have a plurality of edge portions, as indicated by the dotted lines.
  • Fig. 5b shows a cross section of a zigzag-shaped wooden element 8 a core layer of another preferred embodiment of a multi-layer composite according to the invention.
  • the edge region 8 'does not form a sharp edge but a curved edge in the form of a curved plane, which may extend to the height H of the wood element.
  • the wood member 8 has only one edge portion but may have a plurality of edge portions as indicated by the dotted lines.
  • Fig. 6a and 6b show a device with which zigzag-shaped wood elements can be produced by folding.
  • 6a shows the side view of the device used for the folding
  • Fig. 6b the view in the direction of travel.
  • veneer or run veneer-like elements such as OSB chips with a production-related wood moisture of at least 30% running in a known from the prior art cutting, wherein the wood fiber direction is transverse to the transport direction.
  • This cutting unit separates the veneer or the OSB chips into a strip or wooden elements with a width of optionally 10 to 80 mm.
  • This strip or wooden elements enter a profiling tool, which, starting from the middle, presses in each case a zig-zag profile transversely to the wood fiber direction until the entire width is profiled.
  • the profiling tool is equipped with a heater which heats up the particles after profiling and dries to the moisture required for further processing. At the same time, the springback of the profiling is kept to a minimum.
  • the wood elements After profiling and drying, the wood elements go through one Roll gluing station, in which the folding edges are provided on both sides with preferably thermosetting adhesive.
  • the adhesive dries quickly on the still hot particles, it is reactivated during subsequent compression of the particles.
  • the splitting of the profiled wooden elements takes place parallel to the wood fiber direction in 8 to 80mm long parts. Edge sections with correspondingly smaller lengths are also used, as well as sections that arise when splitting the veneer.
  • the particles provided with adhesive are scattered onto a prepared cover layer, so that the particles are statistically distributed with respect to direction and position in the surface direction, comparable to other particle materials such as chipboard.
  • the plate is made by pressing with moderate pressing pressure, which leads to the contact of the particle edges with each other. By contact heating, high frequency or hot air heating, the curing of the adhesive can be accelerated.
  • the profiling tool is unheated. After profiling, the gluing of the still moist particles with a moisturizing adhesive based on polyurethane and the gluing of zigzag-shaped wood elements and planar wood elements. This gluing fixes the zig-zag profile. This excludes springback.
  • the core When still wet particles are processed, the core can be dried by applying air to the side to adjust the final moisture content of the board.
  • Example 1 is a 0.6 mm thick, a wood moisture content of 30%, measured transverse to the wood fiber direction one meter long and 50 mm wide in the grain direction veneer strip 4 on a 5 mm pitch zigzag-like and profiled, profiled, 40 mm wide, heated roller 5 passed and pressed in the center starting from a center profile of the following, heated shoe 6.1 in the profile. This is followed by the sliding shoes 6.2, 6.3, etc., which each press the adjacent profile into the veneer strip until the entire width of the veneer strip is profiled. Gradual profiling from the center guarantees stress-free forming. In the course of the now finished profiled veneer strip 4.1 is held by a likewise heated belt 700 on the roller 5 and thereby dried.
  • Example 2 0.3 mm thick OSB chips with a length of 200 mm and a width of 30 mm are passed transversely to the transport direction in a cutting unit and divided into 40 mm long wooden elements. These wood elements continue into a profiling device according to Example 1, whose zig-zag profile has a grid of 4 mm.
  • the further processing corresponds to Example 1.
  • a finely divided and homogeneously constructed wood lightweight building board with a density of 250 kg / m 3 is formed .
  • the particular advantage is a largely automatable production.
  • Example 3 a zigzag-shaped profiled and glued veneer strip according to Example 1 is brought together with a planar veneer strip of width 24 mm and glued to it.
  • This glued tape passes through a Beleimwalzencru to provide the tread edges or the outer surface of the planar band with adhesive.
  • After passing through a separation station are particles in the form of a regular framework according to Fig. 2b in front.
  • a wooden lightweight building board with a density of 180 kg / m 3 is produced .
  • Fig. 7a shows the production of a zigzag-shaped wooden element by cutting with a knife 1000 from a block of wood 13. According to the invention used in the production of peeling or sliced veneer or veneer-like chips 1000 profiled zigzag-shaped.
  • Fig. 7b shows the obtained wood element, such as wood element 30. This can then be crushed, for example in a cutting unit.
  • Fig. 7c shows a zigzag-shaped wooden element 30 of the Fig. 7b , wherein the zig-zag profile is dimensioned so that the wood fibers 3000 have at least twice the length 4000 compared to the thickness 500 and thus allow good Queryak- and shear strength.
  • An advantage of this variant is the production of profiled parts in a single operation and the high consistency of the profiles.
  • the oblique to the profile bars extending wood fibers represent a compromise in terms of their strength, as well as the higher thickness swelling.
  • Fig. 8a and 8b show in a further embodiment ( Example 4 ) a device for the production of zig-zag shaped wooden elements by cutting.
  • Fig. 8a shows the side view
  • Fig. 8b the top view.
  • the thickness of the profiled veneer 500 in Fig. 7c
  • the profile knife 1000 are at a distance of 25 mm scoring knife 12 attached, which cut the resulting profiled veneer 400 in 25 mm wide and 400 mm long strips.
  • a knife disc chipper customary in chipboard technology is equipped with knives profiled with zigzag-shaped knives having a profile grid dimension of 3 mm, the set chip thickness being 0.3 mm.
  • the attached scoring blades have a distance of 20 mm.
  • Starting product are roundwood sections, peeling residual rolls and other residual materials.
  • the wood elements produced with this chipper are further processed according to Example 4.
  • a particular advantage of this technology is the comparability with the highly productive production of chipboard, which results in a very cost-effective lightweight wood construction material.
  • a veneer peeling machine is equipped with a knife according to Example 4.
  • the correspondingly profiled veneer web produced from a peeling block passes through a veneer drier, a roller gluing machine and finally a contact press in which a board web is pressed.
  • the distribution of this web by means of known cutting units in 25 x 25 mm 2 large wooden elements, which represent regular trusses. After inspection and removal of unusable portions of these wood elements are provided in a Beleimtrommel with adhesive and then pressed into a wood corrugated board with a density of 200 kg / m 3 .
  • Advantageous here is the usability of inferior wood assortments that are not suitable for the usual veneer production.
  • Fig. 9 shows zig-zag-shaped wooden elements 30 ", which are produced by cutting with a correspondingly profiled knife, which have no constant profile thickness.These are characterized by an increased compressive strength.
  • the cutting direction in the manufacture of the elements can with each new cutting stroke in The geometry and thus also the stability of the veneer pieces caused by the fiber progression changes with a maximum difference of the cutting directions by 90 °, the produced "profiled wood element ", depending on the cutting thickness, has a grid structure
  • wooden materials which have approximately the same strength properties in different sheet directions, are suitable as starting material, for example residual or waste pieces made of plywood or medium-density fibreboard can be used for this purpose.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer druckverformen Kernschicht, umfassend die Stufe (iv): (iv) Druckverformen einer Kernschicht, wobei die Kernschicht zick-zack-förmig ausgebildete Elemente aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich des zick-zack-förmig ausgebildeten Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente, die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente an der Überkreuzungsstelle fest miteinander mittels eines Klebers verbunden sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kernschicht, welche zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente aufweist, welche zur Herstellung eines Mehrschichtverbunds oder in einem Mehrsachichtverbund geeignet ist, vorzugsweise zur Herstellung einer Leichtbauplatte, sowie einen Mehrschichtverbund, welcher die Kernschicht aufweist. Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Herstellung der Kernschicht und des Mehrschichtverbunds.
  • Es ist bekannt, Verbundmaterialien zur Herstellung von Mehrschichtverbunden zu verwenden, die im Vergleich zu ihrem Gewicht eine relativ hohe mechanische Stabilität aufweisen. Derartige Mehrschichtverbünde werden beispielsweise in Form von Leichtbauplatten verwendet.
  • CH 254025 betrifft einen Mehrschichtverbund, der zwei Deckplatten aufweist und eine Kernschicht dazwischen, wobei die Kernschicht mindestens eine Schicht gefalteten Furniers aufweist. Das Furnier ist in einem Winkel gegenüber der Faserrichtung im Holz gefaltet.
  • DE 42 01 201 betrifft Halbzeug oder Fertigprodukt aus Holz, welche aus plättchenförmigen Elementen hergestellt sind. Die plättchenförmigen Elemente können zick-zack-förmig ausgebildet sein. Sie können in regelloser Verteilung zusammen mit Flächenelementen vorliegen.
  • DE 10 2008 022 806 betrifft eine Leichtbauplatte mit einer wellenförmigen Holzfurnierschicht. Die Wellen können zick-zack-förmig ausgebildet sein.
  • Diesen Mehrschichtverbunden ist gemeinsam, dass die Kernschicht eine aufgelockerte Struktur aufweist. Bei Krafteinwirkung senkrecht zur Oberfläche des Mehrschichtverbunds weist dieser eine dämpfende Wirkung auf, da sich die Kernschicht zumindest teilweise komprimieren lässt. Ein Nachteil dieser aufgelockerten Kernschichten liegt darin, dass sie eine geringe Homogenität aufweisen können, die durch relativ große Hohlräume in der Kernschicht hervorgerufen wird. Dann können beim Einbringen von Befestigungsmitteln, wie beispielsweise Nägeln, Möbelverbinder oder Schrauben, diese auf Hohlräume in den aufgelockerten Kernschichten treffen. Dies kann eine eingeschränkte Stabilität des Befestigungsmittels im Mehrschichtverbund zur Folge haben. Dies kann wiederum dazu führen, dass die Stabilität des Mehrschichtverbunds an einem Träger, beispielsweise an einer Wand, beeinträchtigt werden kann, wenn dieser mit Hilfe von Nägeln oder Schrauben an der Wand befestigt werden soll. Außerdem erfordert die Herstellung großformatiger Kernlagen entsprechend große Furnierstücke in hoher Qualität.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Kernschicht und einen Mehrschichtverbund enthaltend die Kernschicht bereit zu stellen, welcher eine verbesserte Stabilität bezüglich der Befestigung mit Nägeln, Möbelverbindern oder Schrauben oder äquivalenten Befestigungsmitteln an einen Träger, beispielsweise einer Wand, aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einer Kernschicht, welche für einen Mehrschichtverbund geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht und die Kernschicht aufweist, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, und dem Mehrschichtverbund aufweisend die Kernschicht, wobei die Kernschicht Holzelemente aufweist, welche Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind.
    • Erster Aspekt der Erfindung Erfindungsgemäße Kernschicht aufweisend zick-zack-förmig ausgebildete Elemente aus Holz
  • In einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung eine Kernschicht, welche für einen Mehrschichtverbund geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht und eine Kernschicht aufweist, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht Elemente aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element zick-zack-förmig ausgebildet ist, und wobei Elemente in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente, die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind.
  • Wie in dieser Offenbarung verwendet, bedeutet der Begriff "Kernschicht, welche für einen Mehrschichtverbund geeignet ist" eine Kernschicht, welche zur Herstellung eines Mehrschichtverbunds geeignet ist, oder welche in einem Mehrschichtverbund vorliegen kann.
  • Der Begriff "Kernschicht", wie hierin verwendet, bedeutet eine Schicht, welche eine aufgelockerte Struktur aufweist, also Hohlräume aufweist. Erfindungsgemäß weist die Kernschicht Elemente aus Holz auf, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen. Diese Bereiche sind im Element zick-zack-förmig angeordnet, wobei ein zick-Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, derart, dass das Holzelement zick-zack-förmig ausgebildet ist. Der Begriff "zick-zack-förmig ausgebildet" wird synonym zum Begriff "zick-zack-förmig ausgeformt" verwendet. Die zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente sind in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von null ist. An der Überkreuzungsstelle der Kanten sind die zwei Elemente fest miteinander verbunden. Ein geeignetes Verbindungsmittel ist vorzugsweise ein Kleber. Geeignete Kleber sind im Stand der Technik bekannt.
  • Der Begriff "Deckschicht", wie hierin verwendet, bedeutet eine Schicht eines Materials, welches vorzugsweise als Träger für die Kernschicht dient. Erfindungsgemäß ist die Deckschicht so angeordnet, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht. Die Kernschicht kann auch von mindestens zwei Deckschichten zumindest teilweise bedeckt sein und mit diesen in fester Verbindung stehen. Vorzugsweise befindet sich dann die Kernschicht zwischen den beiden Deckschichten. Die Deckschicht kann aus Holz bestehen oder Holz aufweisen. Andere Materialien wie Bleche oder Kunststoffe sind gleichfalls verwendbar.
  • Der Begriff "zumindest teilweise bedeckt", wie hierin verwendet, schließt ein, dass die Deckschicht die Kernschicht auch vollständig überdecken oder bedecken kann.
  • Der Begriff "Mehrschichtverbund", wie hierin verwendet, bedeutet einen Verbund aus mindestens einer Kernschicht und mindestens einer Deckschicht.
  • Der Begriff "Winkel, welcher verschieden von Null ist", wie hierin verwendet, schließt ein, dass der Winkel weder 180° noch 360° beträgt.
  • Der Begriff "Element", wie hierin verwendet, bedeutet ein Bauteil der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds.
  • Der Begriff "plättchenförmige Bereiche', wie hierin verwendet, schließt Bereiche ein, die in Form von Flächen ausgebildet sind. Die Flächen können eben oder auch uneben, vorzugsweise dann gewellt sein.
  • Der Begriff "Elemente aus Holz, welches plättchenförmige Bereiche aufweist, die zick-zack-förmig angeordnet sind", wie hierin verwendet, schließt ein plättchenförmiges Holzelement ein, welches derart geformt ist, dass es zick-zack-förmig ausgebildet vorliegt, etwa weil das Plättchen um eine Kante gefaltet ist. Ein derartiges Plättchen kann auch zweimal gefaltet sein, derart, dass einem zick-Bereich ein zack-Bereich folgt, welchem wiederum ein zick-Bereich folgt. Ein derartiges Plättchen kann auch dreimal gefaltet sein, derart, dass einem zick-Bereich ein zack-Bereich folgt, welchem ein zick-Bereich folgt, welchem wiederum ein zack-Bereich folgt; usw. Vorzugsweise sind Kanten, welche von zick- mit zack-Bereichen in einem Holzelement gebildet werden parallel zueinander ausgerichtet.
  • Die Begriffe "zick-Bereich" und "zack-Bereich" werden austauschbar verwendet. Sowohl der zick- wie auch der zack-Bereich sind plättchenförmig.
  • Demzufolge betrifft die Erfindung in einer Ausführungsform auch eine Kernschicht, in welcher Holzelemente sich wiederholende Einheiten aus plättchenförmigen zick- und zack-Bereichen aufweisen, die aneinander grenzen, wobei die zwischen den Bereichen ausgebildeten gemeinsamen Kanten vorzugsweise parallel zueinander verlaufen. Durch eine derartige Anordnung von zick- mit zack-Bereichen wird das Element zick-zack-förmig ausgebildet bzw. ausgeformt.
  • Der Begriff "Kante", wie hierin verwendet, schließt Begriffe wie "Übergangsbereich zwischen einem zick- und dem angrenzenden zack-Bereich" ein. Dieser Übergangsbereich kann eine Kante sein, welche scharf ausgeprägt ist. Der Begriff schließt auch eine Kante ein, welche wie eine gekrümmte Fläche ausgestaltet ist. In dieser Ausführungsform kann das zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement auch einen gewellten Verlauf aufweisen. Somit schließt der Begriff "Kante", wie hierin verwendet, eine scharfe Kante in Form einer Linie wie auch eine wellige oder gewellte Kante in der Form einer kurvenförmigen Ebene oder einen gekrümmten Bereich zwischen einem zick-Bereich und einem zack-Bereich ein. In dieser Ausführungsform weisen die zick-zack-Bereiche eine wellenförmige Struktur auf, d.h. einem Wellental folgt ein Wellenberg und umgekehrt.
  • Derartige Kanten können dadurch erzeugt werden, dass ein plättchenförmiges Element aus Holz gefaltet wird. Vorzugsweise ist dann das plättchenförmige Element als Furnier ausgestaltet.
  • Geeignete Vorrichtungen zum Falten sind aus dem Stand der Technik bekannt. Vorzugsweise kann ein plättchenförmiges Holzelement durch ein schnelllaufendes Profilwalzenpaar geleitet werden, wie in DE 42 01 201 beschrieben. Vorzugsweise erfolgt das Falten im Wesentlichen quer zur Holzfaserrichtung. In einer Ausführungsform wird dabei die zuvor durch Einwirken von Feuchtigkeit und Wärme plastifizierte Holzstruktur geknickt, d.h. an der jeweiligen Faltkante vorzugsweise durch örtliches Stauchen der Holzfasern gelenkig gestaltet, ohne dass der Zusammenhalt des Holzteiles geschwächt wird. Die Faltung kann so durchgeführt werden, dass ein Zurückklappen der zick-zack-förmig angeordneten Bereiche im zick-zack-förmig ausgebildeten (ausgeformten) Element in die Ausgangslage zumindest weitgehend vermieden werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird die Kante hergestellt durch Schneiden. In einer Ausführungsform wird dazu Holz mittels eines geeigneten Messers oder einer geeigneten Schneide, welche in einer zick-zack-förmigen Art und Weise profiliert ist, geschnitten. Vorrichtungen und Verfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt.
  • In einer Ausführungsform wird das Falten oder Schneiden so durchgeführt, dass die Länge der Fasern im resultierenden Holzelement mindestens zweimal so lang ist wie die Dicke eines zick-förmigen oder zack-förmigen Bereichs. Der Begriff "Dicke" wie hierin verwendet, bedeutet den kleinsten Abstand zwischen zwei Oberflächen eines zick- bzw. eines zack-Bereichs. Diese Oberflächen sind durch die Dicke der plättchenförmigen zick-bzw. zack-Bereiche voneinander beabstandet.
  • In einer Ausführungsform liegt die Dicke des plättchenförmigen Elements im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm.
  • Die Höhe der zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente liegt typischerweise im Bereich von 0,8 mm bis 8 mm. Der Begriff "Höhe" ist definiert als der kürzeste Abstand zwischen zwei imaginären Ebenen, zwischen welche das zick-zack-förmige Holzelement angeordnet werden kann, derart, dass die Kanten, welche zwischen zick-Bereichen und zack-Bereichen des zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements gebildet werden, innerhalb einer dieser Ebenen liegen.
  • In einer Ausführungsform ist die Dicke des Holzelements im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm und die Höhe des zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements im Bereich von 0,8 mm bis 8 mm.
  • In einer Ausführungsform beträgt die Dicke des zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements höchstens einem Zehntel der Dicke der Kernschicht. Dies sorgt für eine genügende Homogenität der Kernschicht.
  • Die Abmessungen der zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente bezüglich Breite und Länge kann variieren. Vorzugsbereiche werden aus einem Bereich von 2 bis 20 cm ausgewählt.
  • Die durch Schneiden oder Falten erhaltenen zick-zack-förmig ausgebildeten oder ausgeformten Elemente können weiter zerkleinert werden, falls dies erwünscht ist. Geeignete Schneidvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt.
  • Vorzugsweise verläuft oder verlaufen die durch den zick- und zack-Bereich oder die durch die zick- und zack-Bereiche gebildete Kante oder die Kanten nicht parallel zur Vorzugsrichtung der Fasern.
  • In einer Ausführungsform haben die Fasern in zwei verschiedenen Holzelementen die gleiche Vorzugsrichtung.
  • In einer weiteren Ausführungsform haben die Fasern in zwei verschiedenen Holzelementen verschiedene Vorzugsrichtungen.
  • In einer Ausführungsform verläuft die Kante, welche zwischen einem zick-Bereich und einem zack-Bereich des plättchenförmigen Holzelements gebildet wird, nicht parallel zur Faserrichtung des Holzelements.
  • Vorzugsweise verläuft die Kante, welche zwischen einem zick-Bereich und einem zack-Bereich des plättchenförmigen Holzelements gebildet wird senkrecht zur Faserrichtung des Holzelements.
  • Demzufolge ist diese Ausführungsform der Kernschicht auch dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere der besagten Kanten senkrecht zur Vorzugsrichtung der Fasern des plättchenförmigen Holzelements verläuft oder verlaufen.
  • Dies bedeutet vorzugsweise auch, dass in einer Ausführungsform die Richtung der Fasern im Holzelement in Richtung der zick-zack-förmig angeordneten aneinander grenzenden plättchenförmigen Bereiche und senkrecht zu deren gemeinsamen Kanten verläuft.
  • Der Begriff "senkrecht zur Faserrichtung" bedeutet, dass auch eine Abweichung in einem Winkel von etwa bis zu 30 ° möglich ist.
  • In einer Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Kernschicht erste plättchenförmige Holzelemente mit zick-zack-förmig angeordneten Bereichen und zweite Holzelemente mit zick-zack-förmig angeordneten Bereichen auf, wobei die ersten und zweiten zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente gleich oder verschieden voneinander sein können. In einer Ausführungsform unterscheiden sich die ersten und die zweiten Holzelemente bezüglich ihrer Abmessungen oder der Art des verwendeten Holzes. Es ist bevorzugt, dass sich die Holzfasern in besagten ersten und zweiten Elementen in die gleiche Vorzugsrichtung erstrecken.
  • Im Allgemeinen liegen mehr als 50 % der Holzelemente in der Kernschicht so vor, dass sie fest miteinander verbunden, wobei ein zick-Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, und wobei Elemente in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier verschiedener Elemente sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind. Die Holzelemente liegen in der Kernschicht vorzugsweise in einer regellosen Verteilung vor.
  • Vorzugsweise sind mehr als 60 %, oder mehr als 70 %, oder mehr als 80 %, oder mehr als 90 % oder sogar 100 % der Holzelemente in der Kernschicht so angeordnet bzw. regellos verteilt, dass sie fest miteinander verbunden sind. Vorzugsweise sind 100 % der Holzelemente so angeordnet bzw. regellos verteilt, dass sie fest miteinander verbunden sind. In dieser Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Kernschicht eine höhere mechanische Stabilität im Vergleich zu einer Kernschicht auf, in welcher nicht alle Holzelemente miteinander fest verbunden sind.
  • Es ist möglich, dass sich in der erfindungsgemäßen Kernschicht auch andere Bereiche als die besagten Kanten der plättchenförmigen Holzelemente aufweisend zick-zack-förmige Bereiche einander überkreuzen. Beispielsweise können zick-Bereiche mit zick-Bereichen anderer Holzelemente so überkreuzen, dass sich nicht die Kanten sondern Flächen der Bereiche überkreuzen oder überlappen, oder besagte Kanten können mit Flächen der zick-Bereiche überkreuzen oder überlappen.
  • In einer Ausführungsform weist die Kernschicht zusätzlich zu den zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen ebene Elemente auf. Der Begriff "eben" schließt Begriffe wie "ebenflächig" oder "eben ausgeformt oder ausgebildet" oder "ebenflächig ausgebildet oder ausgeformt" ein. Diese ebenen Elemente können ausgewählt werden aus: Holz, Papier, Metall, Kunststoff, und zwei oder mehr davon. Diese ebenen Elemente können mit besagten Kanten der plättchenförmigen Holzelemente, welche zick-zack-förmig angeordnete Bereiche aufweisen, verklebt werden. Wenn ein Bereich besagter zick-zack-förmig ausgebildeter Holzelemente mit besagten ebenen Elementen verklebt wird, kann der innere Zusammenhalt der Kernschicht weiter verbessert werden.
  • In einer Ausführungsform sind die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente aus Furnier hergestellt oder aus Oriented Strand Board (OSB)-Chips. In einer Ausführungsform wird das Furnier in Form eines Blattes oder in Form von Streifen bereitgestellt. In einer Ausführungsform werden die OSB-Chips in Form von Flocken zur Verfügung gestellt, welche längliche und schmale Stränge aufweisen.
    • Zweiter Aspekt der Erfindung Verfahren zur Herstellung einer Kernschicht aufweisend zick-zack-förmig ausgebildete Elemente aus Holz
  • Gemäß eines zweiten Aspekts betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Kernschicht aufweisend plättchenförmige Elemente aus Holz, welche Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-förmiger Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-förmigen Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element zick-zack-förmig ausgebildet oder ausgeformt ist. Die Elemente sind in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente, die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von null ist.
  • In einer Ausführungsform weist das Verfahren mindestens die Stufen (i) und (ii) auf:
    1. (i) Vorlegen plättchenförmiger Elemente aus Holz, welche Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-förmiger Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-förmigen Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden;
    2. (ii) Anordnen der Elemente aus Stufe (i) derart, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist;
    3. (iii) Festes Verbinden der Kanten aus Stufe (ii).
  • Vorzugsweise erfolgt das feste Verbinden mittels eines Klebers.
  • In einer weiteren Ausführungsform werden an der Überkreuzungsstelle der Kanten die zwei Elemente, die gleich oder verschieden voneinander sein können, fest miteinander verbunden durch ebene Elemente ausgewählt aus: Holz, Papier, Metall, Kunststoff, und zwei oder mehr davon, wobei die ebenen Elemente mit den Kanten ihrerseits durch ein geeignetes Verbindungsmittel wie vorzugsweise einen Kleber verbunden sind.
  • In einer Ausführungsform kann das Anordnen der Elemente in Stufe (ii) durch ein Ausrichten der Holzelemente bewerkstelligt werden, die entweder durch Hand oder maschinell erfolgen kann.
  • Das feste Verbinden in der Stufe (iii) kann durch Anlegen von Druck erleichtert werden, der vorzugsweise in einem Bereich von 0,02 MPa bis 1,5 MPa liegt, mehr bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 1,0 MPa.
  • Jeder der Schritte (i) bis (iii) kann in Anwesenheit einer Deckschicht durchgeführt werden. Vorzugsweise wird das Verfahren dann so durchgeführt, dass die mit einem Kleber versehenen Holzelemente auf der Deckschicht gemäß Stufe (i) vorgelegt und auf dieser gemäß Stufe (ii) ausgerichtet werden.
  • Vorzugsweise wird dann diese Anordnung von einer weiteren Deckschicht abgedeckt und verpresst. Dabei entsteht ein Mehrschichtverbund aufweisend zwei Deckschichten und eine dazwischen befindliche Kernschicht.
  • Vorzugsweise ist die Kernschicht gemäß des ersten Aspekts oder hergestellt nach dem Verfahren des zweiten Aspekts ebenflächig.
    • Dritter Aspekt der Erfindung Mehrschichtverbund mindestens aufweisend eine Deckschicht und eine Kernschicht
  • Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft einen Mehrschichtverbund mindestens aufweisend eine Deckschicht und eine erfindungsgemäße Kernschicht, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht eine erfindungsgemäße Kernschicht gemäß des ersten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen ist, oder eine Kernschicht ist hergestellt gemäß des zweiten Aspekts und der darin beschriebenen Ausführungsformen.
  • Die in den erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunden verwendete Deckschicht kann ein Material aufweisen ausgewählt aus der Gruppe: Furnier, Holzplatte, Spanplatte, Faserplatte, Sperrholzplatte, Kunststoffplatte, Gipskarton, Blech, Faserzementplatte, und aus zwei oder mehreren davon.
  • Vorzugsweise ist die mindestens eine Deckschicht eben, d.h. ebenflächig.
  • Vorzugsweise weist die mindestens eine Deckschicht eine quadratische oder rechteckige Form auf.
  • Die Abmessungen der Deckschicht sind nicht limitiert. Vorzugsweise liegen die Breite und die Länge der mindestens einen Deckschicht jeweils im Bereich von 0,50 m bis 5 m, weiter bevorzugt im Bereich von 1 bis 3 m.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds wurde bereits oben im Zusammenhang mit der Herstellung der Kernschicht beschrieben. Das Verfahren weist dann mindestens die Stufen (i) bis (iii) auf:
    1. (i) Vorlegen plättchenförmiger Elemente aus Holz, welche Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-förmiger Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-förmigen Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden;
    2. (ii) Anordnen der Elemente aus Stufe (i) derart, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist;
    3. (iii) Festes Verbinden der Kanten der Elemente aus Stufe (ii);
    wobei in Stufe (ii) das Anordnen auf einer Deckschicht erfolgt, und in Stufe (iii) die Elemente auch mit der Deckschicht fest verbunden werden, vorzugsweise mittels eines Klebers.
  • Falls gewünscht, kann dann die Seite der Kernschicht, welche noch keine Deckschicht aufweist, mit einer Deckschicht versehen werden, vorzugsweise durch Verkleben mit der Deckschicht.
    • Vierter Aspekt der Erfindung Druckverformte Kernschicht und druckverformter Mehrschichtverbund
  • Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft eine Kernschicht und einen Mehrschichtverbund enthaltend die Kernschicht, welche nicht ebenflächig sind.
  • In einer Ausführungsform können die erfindungsgemäße Kernschicht gemäß des ersten Aspekts oder hergestellt nach dem Verfahren des zweiten Aspekts und der erfindungsgemäße Mehrschichtverbund gemäß des dritten Aspekts einem Schritt der Druckverformung unterworfen werden, wobei dreidimensionale Objekte hergestellt werden können. Dazu kann die erfindungsgemäße Kernschicht oder der erfindungsgemäße Mehrschichtverbund in einem geeigneten Presswerkzeug verformt werden. Diese Verformung kann während der Herstellung der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds wie auch im Anschluss daran erfolgen.
  • In einer Ausführungsform werden lediglich die Kanten der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds verformt, vorzugsweise durch Komprimieren. Damit ist es möglich, die Hohlräume an den Kanten der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds abzudichten. Dieses Druckverformen kann durchgeführt werden während des Zusammenfügens der Kernschichten oder des Mehrschichtverbunds, jedoch auch im Anschluss an das Zusammenfügen der Kernschichten oder des Mehrschichtverbunds in einer nachgeschalteten Stufe, beispielsweise durch thermisches Erweichen des Klebers an den Kanten. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass ein Versiegeln der Kanten beispielsweise durch Aufbringen eines Holzstreifens, vorzugsweise eines Furnierstreifens, weggelassen werden kann.
  • Beim Komprimieren ergibt sich die Möglichkeit, den Randteil der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds mit einem balligen Profil, also einem gerundeten Profil, zu versehen. Dies ist z.B. bei hochwertigen Möbelbauteilen häufig wünschenswert.
  • In einer weiteren Ausführungsform können nicht nur der Kantenbereich sondern zusätzlich oder getrennt vom Kantenbereich auch weitere Bereiche der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds druckverformt werden.
  • Ein Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Holzgegenstände durch Druckverformung wird in der DD 271870 und der DE 101 24 912 beschrieben.
  • Dem gemäß betrifft die Erfindung in einem vierten Aspekt einen Mehrschichtverbund, mindestens aufweisend eine Deckschicht und eine Kernschicht, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise überdeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht eine Kernschicht gemäß des ersten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen ist; oder eine Kernschicht ist hergestellt nach einem Verfahren gemäß des zweiten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen ist; oder der Mehrschichtverbund ein Mehrschichtverbund gemäß des dritten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen ist; herstellbar nach einem Verfahren, welches zumindest die Stufe (i) aufweist:
    1. (i) Druckverformen des Mehrschichtverbunds gemäß des dritten Aspekts.
  • In gleicher Weise ist es auch möglich, lediglich die erfindungsgemäße Kernschicht gemäß des ersten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen, oder die erfindungsgemäße Kernschicht hergestellt gemäß des zweiten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen, unter Druck zu verformen.
  • Dem gemäß betrifft die Erfindung auch eine Kernschicht, welche für einen Mehrschichtverbund geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht und eine Kernschicht aufweist, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht Elemente aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich des Elements eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element zick-zack-förmig ausgebildet ist, und wobei Elemente in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; herstellbar nach einem Verfahren, welches zumindest die Stufe (i) aufweist:
    1. (i) Druckverformen der Kernschicht gemäß des ersten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen; oder Druckverformen einer Kernschicht hergestellt nach einem Verfahren gemäß des zweiten Aspekts der Erfindung und der darin beschriebenen Ausführungsformen.
    Fünfter Aspekt der Erfindung Verwendung der erfindungsgemäßen Kernschicht und des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundes
  • Gemäß eines fünften Aspekts betrifft die Erfindung ferner die Verwendung des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds oder der erfindungsgemäßen Kernschicht. Vorzugsweise kann der erfindungsgemäße Mehrschichtverbund oder die erfindungsgemäße Kernschicht in Anwendungen eingesetzt werden, welche eine hohe mechanische Beanspruchung bei relativ niedrigem Gewicht ermöglicht, und/oder welche ein hohes Dämpfungsvermögen erfordern. In einer Ausführungsform wird der Mehrschichtverbund oder die Kernschicht bei der Möbelherstellung verwendet, für Regale, für Verpackungen für den Transport, bei Innenausbauten, in Türen und Toren, in oder als Stühle, sowie im Fahrzeug- und Schiffsbau. Dazu kann der Mehrschichtverbund bzw. die Kernschicht durch Schneiden, Sägen, Feilen und/oder Bohren nach bekannten Verfahren bearbeitet werden.
  • Die erfindungsgemäße Kernschicht und ein Mehrschichtverbund, welcher die erfindungsgemäße Kernschicht aufweist, beispielsweise eine Leichtbauplatte, weisen eine hohe Druck- und Beanspruchungsfestigkeit auf. Diesbezüglich sind die erfindungsgemäße Kernschicht und der daraus hergestellte erfindungsgemäße Mehrschichtverbund den entsprechenden Kernschichten bzw. Mehrschichtverbunden überlegen, die aus industriellem Abfall aus Spänen und Faserplatten hergestellt werden. Zusätzlich können Dimensionsänderungen in der Kernschicht bzw. dem Mehrschichtverbund unter dem Einfluss von Feuchtigkeit, insbesondere Dimensionsänderungen in Richtung der Dicke der Kernschicht oder des Mehrschichtverbunds, vernachlässigbar sein aufgrund der vernachlässigbaren Dimensionsänderungen der Holzelemente in Faserrichtung. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Faserrichtung in Richtung der mindestens zwei aneinander grenzenden plättchenförmigen Bereiche und senkrecht zu den Kanten verläuft, welche von den aneinander grenzenden Bereichen gebildet werden Dies ist ein weiterer Vorteil gegenüber anderen bekannten Kernschichten und daraus hergestellte Mehrschichtverbunden, wie sie zum Beispiel hergestellt werden aus flachen Teilchen oder aus Schichten, die mit parallelen Fasern hergestellt werden, beispielsweise wie Sperrholz oder Faserplatten.
  • Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird angenommen, dass die angesprochenen Vorteile aus der Struktur der in der Kernschicht und dem Mehrschichtverbund verwendeten zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente resultieren, wobei die besagte Kante nicht parallel zur Faserrichtung des Holzelementes verläuft, sondern vorzugsweise senkrecht dazu. Dann wird die Struktur des Holzelementes immer noch durch die Holzfasern unterstützt, insbesondere an besagter Kante. Im Gegensatz dazu, weisen Holzelemente, welche aus industriellem Abfall hergestellt werden, Fasern auf, die nicht die gleiche Vorzugsrichtung aufweisen, sondern sich isotrop in die drei Raumrichtungen erstrecken. Dann können die entsprechenden Kanten parallel zur Faserrichtung verlaufen. Daher wird die Struktur dieser Holzelemente nicht oder nur zu einem geringeren Ausmaß an besagter Kante unterstützt im Vergleich zu Holzelementen, wie sie in der Kernschicht und der daraus hergestellten Platte gemäß der Erfindung verwendet werden.
  • Zusätzlich finden Befestigungsmittel wie Nägel und Schrauben oder Möbelverbinder in der erfindungsgemäßen Kernschicht und dem erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundes einen zuverlässigen Halt, da die Struktur der Kernschicht bei vergleichsweise geringer Dichte lediglich kleine Hohlräume aufweist, also eine hohe Homogenität besitzt. Damit kann auch eine stabile Befestigung an einem Träger, beispielsweise an einer Wand, erreicht werden.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt. Sie werden im folgenden mit Bezug zu den Figuren der Zeichnungen näher erläutert.
    • Fig. 1a
    zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds, beispielsweise einer Leichtbauplatte.
    Fig. 1b
    zeigt einen Querschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds.
    Fig. 1c
    zeigt einen Querschnitt einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds.
    Fig. 2a
    zeigt ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element und ein ebenes Element einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds bzw. einer erfindungsgemäßen Kernschicht.
    Fig. 2b
    zeigt ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element, welches mit einem ebenflächigen Element verklebt ist.
    Fig. 2c
    zeigt ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element, welches beidseitig mit einem ebenflächigen Element verklebt ist.
    Fig. 2d
    zeigt mehrere zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente, die im Wechsel mit ebenflächigen Elementen verklebt sind.
    Fig. 3
    zeigt eine Anordnung von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen in der erfindungsgemäßen Kernschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds.
    Fig. 4
    zeigt eine Anordnung von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen der erfindungsgemäßen Kernschicht und eine Deckschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds.
    Fig. 5a
    zeigt einen Querschnitt eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements einer Kernschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds
    Fig. 5b
    zeigt einen Querschnitt eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementes einer Kernschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds.
    Fig.6a
    zeigt die Seitenansicht einer für die Herstellung eines zick-zack-förmig ausgebildeten Elements verwendeten Vorrichtung durch Faltung.
    Fig. 6b
    zeigt die Ansicht in Laufrichtung einer für die Herstellung eines zick-zack-förmig ausgebildeten Elements verwendeten Vorrichtung aus Fig. 6a .
    Fig.7a
    zeigt die Herstellung eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements durch Schneiden mit einem zick-zack-förmig profilierten Messer aus einem Holzblock.
    Fig. 7b
    zeigt das erhaltene Holzelement aus Fig. 7a .
    Fig. 7c
    zeigt das durch Schneiden erhaltene Holzelement aus Fig. 7b im zick-zack-Profil.
    Fig. 8a
    zeigt die Herstellung zick-zack-förmig ausgebildeter Holzelemente durch Schneiden in der Seitenansicht.
    Fig. 8b
    zeigt die Herstellung zick-zack-förmig ausgebildeter Holzelemente aus Fig. 8a in der Draufsicht.
    Fig. 9
    zeigt zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente, die durch Schneiden mit einem entsprechend profilierten Messer hergestellt werden.
  • Fig. 1a zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds 1. Der Mehrschichtverbund 1 ist so gestaltet, dass er eine Leichtbauplatte darstellt. Eine Kernschicht 3 wird durch die Deckschicht 2 bedeckt. Diese ist als Holzfurnier ausgebildet. Die Kernschicht 3 weist Holzelemente auf, welche so geformt sind, dass ein Holzelement zwei aneinander grenzende plättchenförmige Bereiche aufweist, die zick-zack-förmig angeordnet sind, derart, dass ein zick-Bereich und der angrenzende zack-Bereich eine gemeinsame Kante zwischen sich ausbilden, derart, dass das Holzelement zick-zack-förmig ausgebildet ist, wobei Elemente in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten zweier Elemente, die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind.
  • Die resultierende Platte 1 ist relativ leicht und hat aufgrund der Furnierdeckschicht 2 eine ästhetisch ansprechende Erscheinung. Die mittlere Dichte der Kernschicht 3 ist niedriger als die mittlere Dichte der Deckschicht 2. Die Holzelemente, die aus gefalteten Furnierstücken hergestellt sein können, sind regellos innerhalb der Kernschicht 3 angeordnet. Sie sind miteinander und mit der Deckschicht 2 durch einen Kleber verbunden. Als Ergebnis kann die Leichtbauplatte Scherkräften widerstehen, welche auf die Schichten einwirken, unabhängig von der Richtung der Scherkräfte in der Hauptebene der Platte. Dies bedeutet, dass die Platte eine homogene seitliche Stabilität aufweist. Die Holzelemente sind nebeneinander und/oder übereinander angeordnet. Dadurch wird eine dichte Füllung der Kernschicht ermöglicht, wodurch die Platte eine hohe mechanische Stabilität erhält, so dass sie weiter verarbeitet werden kann, beispielsweise durch Ausstattung mit Nägeln und Schrauben oder Möbelverbindern. Dies ermöglicht auch eine stabile Befestigung an einem Träger, wie beispielsweise an einer Wand.
  • Die Holzelemente sind in der Kernschicht 3 regellos angeordnet, können aber auch regelförmig, das heißt in einer vorbestimmten Art und Weise angeordnet werden. Beispielsweise können die Holzelemente regelförmig in einer gruppenartigen Art und Weise angeordnet werden, das heißt in Domänen von Untereinheiten der Kernschicht 3, wobei die Holzelemente einer ersten Untereinheit eine erste Vorzugsrichtung aufweisen und Holzelemente einer zweiten Untereinheit eine zweite Vorzugsrichtung aufweisen, wobei vorzugsweise die erste Untereinheit an die zweite Untereinheit angrenzt und die erste Vorzugsrichtung vorzugsweise verschieden von oder zumindest teilweise gleich der zweiten Vorzugsrichtung ist. Eine Vorzugsrichtung kann definiert werden durch die Kante eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements, oder kann durch einen Ausschnitt der Richtung einer Holzfaser eines Holzelementes beschrieben werden, oder kann durch eine Kante beschrieben werden, beispielsweise einen Ausschnitt der langen Kante eines streifen-förmigen Holzelements (ein Streifen, der so geformt wurde, dass er zick-zack-förmig ist) oder durch eine Verbindungslinie zwischen den durch die zackzack-förmig angeordneten Bereiche gebildeten Kanten eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements.
  • Der Mehrschichtverbund 1 nach Fig. 1a weist lediglich eine Deckschicht auf, nämlich die Deckschicht 2. Ein Verbund mit lediglich einseitiger Deckschicht weist im Vergleich zu einem Verbund mit beidseitigen Deckschichten, die die Kernschicht Sandwich-artig umgeben, eine verminderte Stabilität auf. Er kann aber beispielsweise als Zwischenprodukt für die Herstellung eines Verbunds mit beidseitigen Deckschichten dienen. Ein derartiger Verbund ist in Fig. 1b dargestellt.
  • Fig. 1b zeigt einen Querschnitt einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds, nämlich einen Querschnitt des Mehrschichtverbunds 10 in Form einer Platte. Eine Deckschicht 2 und eine weitere Deckschicht 2' (eine Bodenschicht) werden bereitgestellt, wobei die zweite Deckschicht 2' der Platte zusätzliche mechanische Stabilität verleiht. Die visuelle Erscheinung der Deckschicht 2' kann verschieden von der der Deckschicht 2 sein. Ein derartiger Verbund weist im Vergleich zum Verbund nach Fig. 1a eine wesentlich höhere Biegefestigkeit und Biegesteifigkeit auf.
  • Fig. 1c zeigt einen Querschnitt einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds, nämlich des Mehrschichtverbunds 100 in Form einer Platte. Die Platte weist eine Deckschicht 2, eine Deckschicht 2' sowie ein Deckschicht 2" und neben der Kernschicht 3 eine weitere Kernschicht 3' auf. Dabei umgeben die Deckschichten 2 und 2' die Kernschicht 3 Sandwich-artig, sowie die Deckschichten 2' und 2" die Kernschicht 3' Sandwich-artig. Dadurch erhält die Platte 100 im Vergleich zur Platte 10 zusätzliche mechanische Stabilität. Die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente in den Kernschichten 3 und 3' können regellos oder können regelmäßig angeordnet sein, d.h. teilweise regelmäßig (beispielsweise in Domänen) oder im Wesentlichen vollständig regelmäßig. Die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente in der Kernschicht 3 können eine erste Vorzugsrichtung und die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente in der Kernschicht 3' können eine zweite Vorzugsrichtung aufweisen, wobei die erste Vorzugsrichtung vorzugsweise unterschiedlich von der zweiten Vorzugsrichtung ist, oder zumindest teilweise gleich der zweiten Vorzugsrichtung ist.
  • Fig. 3 zeigt die Anordnung von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen 30 in der Kernschicht 3, 3' einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds 1, 10, 100. Jedes Holzelement 30 weist aneinander grenzende zick- und zack-Bereiche 50 und 60 auf, welche ein gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden. Die Anordnung der zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente 30 ist regellos. Daher ist die Kontaktfläche 40 zwischen aneinandergrenzenden Holzelementen jeweils ein Punkt 40. Beim Anordnen und anschließenden Verkleben haben die Holzelemente in der Regel punktartige Verbindungsstellen 40 an den sich in verschiedenen Winkeln überkreuzenden Kanten 70. Diese Verbindungsstellen pressen sich während der mäßigen Verdichtung wiederum durch Stauchen teilweise ineinander und ermöglichen so eine Vergleichmäßigung der Struktur. Je nach Verdichtungsgrad verbleibt ein hoher bis mittlerer Hohlraumanteil. Dies führt zu einer Kernschicht 3, 3' mit niedrigerer resultierenden Dichte, da eine Ausrichtung der Holzelemente 30 entlang ihrer diesbezüglichen Vorzugsrichtungen im Wesentlichen nicht eintritt. Als Ergebnis ist die Kernschicht mehr anisotrop, was eine anisotrope mechanische Charakterisierung der resultierenden Platte impliziert. Die entstandene Struktur stellt ein regelloses Fachwerk dar, dessen Fachwerkstäbe aus parallelfasrigem, hochtragfähigem Holz bestehen. Die gestauchten, gelenkigen Stabverbindungen sind, wie bei Fachwerken allgemein bekannt, keine Schwachstellen, da ein Fachwerk Gelenke zulässt. Voraussetzung ist eine ausreichende Verklebung der Verbindungsstellen, um Längskräfte aufnehmen zu können.
  • Neben der aus der Fachwerkstruktur resultierenden hohen Druck- und Schubfestigkeit und -steifigkeit des fertigen Leichtbauelementes ist die sehr geringe Dickenquellung der Leichtbauplatte bei Feuchtigkeitsänderungen, bedingt durch die praktisch zu vernachlässigende Quellung des Holzes längs zur Faserrichtung, zu betonen. Damit wäre eine solche Platte allen anderen, aus flachliegenden Partikeln oder parallelfasrigen Schichten aufgebauten Holzwerkstoffen wie Span- und Faserplatten, Sperrholz oder Tischlerplatten überlegen.
  • In einer Ausführungsform können die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente mit beigemischten ebenflächigen, d.h. ebenflächig ausgebildeten, Elementen kombiniert werden. Vorzugsweise werden dabei die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente mit den ebenflächigen Elementen verklebt. Dabei entstehen beim Verkleben anteilig linienförmige Verbindungsstellen zwischen den zick-zack-förmig ausgebildeten Elementen und den ebenflächigen Elementen und damit eine erhöhte Querzugfestigkeit der Leichtbauplatte.
  • Fig. 2a zeigt zwei Bestandteile einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds 1, 10, 100 bzw. einer erfindungsgemäßen Kernschicht 3, 3'. Die Kernschicht 3, 3' umfasst plättchenförmige zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30, wobei die Holzelemente 30 eine Vielzahl von Kanten 70 aufweisen können, welche von aneinander grenzenden plättchenförmigen zick- und zack-Bereichen 50 und 60 gebildet werden, beispielsweise fünf Kanten 70 wie in Holzelement 30 der Fig. 2a . Daneben liegt ein ebenflächige Element 200 vor, welches beispielsweise als Furnier ausgestaltet ist.
  • Fig. 2b zeigt, dass nach einer vorteilhaften Variante ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element 30 in einem ersten Schritt mit einem ebenflächigen Element 200 ähnlichen oder gleichen Formates verklebt wird, so dass eine regelmäßige und damit sehr steife Fachwerkstruktur im Holzelement 30 entsteht. Das ebenflächige Element 200 kann aus Holzfurnier, Papier, Karton oder vergleichbaren, bahnenförmigen Materialien bestehen. Das zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement 30 und das ebenflächige Element 200 bilden Hohlräume 300 aus. Dieses Fachwerk des aus dem ebenflächigen Element 200 und dem zick-zack-förmig ausgebildeten Element 30 gebildeten Elements bleibt beim späteren Verpressen zu einem leichten Kern voll erhalten. Allein an den Verbindungsstellen dieser fachwerkförmigen Elemente erfolgt je nach Lage eine örtliche Verdichtung. Somit verbleibt ein hoher Hohlraumanteil 300 im Kern, der nicht durch benachbarte Elemente ausgefüllt werden kann.
  • Diese Ausführungsform definiert eine Kernschicht 3, 3', welche für einen Mehrschichtverbund 1, 10, 100 geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht 2, 2', 2" und eine Kernschicht 3, 3' aufweist, wobei die Deckschicht 2, 2', 2" so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht 3, 3' zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht 3, 3' Elemente 30 aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich 50 eines Elements mit einem angrenzenden zack-Bereich 60 des Elements 30 eine gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element 30 zick-zack-förmig ausgebildet wird, und wobei Elemente 30 in der Kernschicht 3, 3' so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten 70 zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente 30 sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; wobei jedes zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement 30 mit einem ebenflächigen Element 200 verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element 30 und das ebenflächige Element 200 einen oder mehrere Hohlräume 300 zwischen sich ausbilden.
  • Elemente nach Fig. 2b aufweisend ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element 30 und ein ebenflächiges Element 200 können in regelloser Verteilung in der Kernschicht 3, 3' vorliegen.
  • Es ist selbstverständlich auch möglich, dass ein Element nach Fig. 2b aufweisend ein zick-zack-förmig ausgebildetes Element 30 und ein ebenflächiges Element 200 zusammen mit weiteren zick-zack-förmig ausgebildeten Elementen 30 vorliegen, vorzugsweise in regelloser Verteilung.
  • Diese Ausführungsform definiert eine Kernschicht 3, 3', welche für einen Mehrschichtverbund 1, 10, 100 geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht 2, 2', 2" und eine Kernschicht 3, 3' aufweist, wobei die Deckschicht 2, 2', 2" so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht 3, 3' zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht 3, 3' Elemente 30 aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich 50 eines Elements 30 mit einem angrenzenden zack-Bereich 60 des Elements 30 eine gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden, derart, dass die Elemente 30 zick-zack-förmig ausgebildet sind, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente 30 in der Kernschicht 3, 3' so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten 70 zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente 30 sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; wobei die Kernschicht 3, 3' mindestens ein Holzelement 30 aufweist, welches mit einem ebenflächigen Element 200 derart verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element 30 und das ebenflächige Element 200 einen oder mehrere Hohlräume 300 zwischen sich ausbilden.
  • Die Hohlräume 300 werden von den zick-zack-förmigen Bereichen 50 und 60 im zick-zack-förmig ausgebildeten Element 30 zusammen mit dem ebenflächigen Elementen 200 gebildet.
  • Fig. 2c zeigt, dass ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement 30 auch beidseitig mit ebenflächigen Elementen 200 beklebt werden kann unter Bildung von Hohlräumen 300.
  • Diese Ausführungsform definiert eine Kernschicht 3, 3', welche für einen Mehrschichtverbund 1, 10, 100 geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht 2, 2', 2" und eine Kernschicht 3, 3' aufweist, wobei die Deckschicht 2, 2', 2" so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht 3, 3' zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht 3, 3' Elemente 30 aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich 50 eines Elements 30 mit einem angrenzenden zack-Bereich 60 des Elements 30 eine gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element 30 zick-zack-förmig ausgebildete wird, und wobei Elemente 30 in der Kernschicht 3, 3' so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten 70 zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente 30 sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; wobei die Kernschicht 3, 3' mindestens ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement 30 aufweist, welches mit zwei ebenflächigen Elementen 200 verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element und die beiden ebenflächigen Elemente 200 mehrere Hohlräume 300 zwischen sich ausbilden, wobei das zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement 30 von den beiden ebenflächigen Elementen 200 Sandwich-artig umgeben ist.
  • Fig. 2d zeigt, dass auch mehrere zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 im Wechsel mit ebenflächigen Elementen 200 unter Bildung von Hohlräumen 300 verbunden werden können, wobei ein ebenflächiges Element 200 zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 voneinander trennt.
  • Diese Ausführungsform definiert eine Kernschicht 3, 3', welche für einen Mehrschichtverbund 1, 10, 100 geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht 2, 2', 2" und eine Kernschicht 3, 3' aufweist, wobei die Deckschicht 2, 2', 2" so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht 3, 3' zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht 3, 3' Elemente 30 aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich 50 eines Elements 30 mit einem angrenzenden zack-Bereich 60 des Elements 30 eine gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element 30 zick-zack-förmig ausgebildet ist, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente 30 in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten 70 zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente 30 sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; wobei jeweils zwei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente 30 mit einem ebenflächigen Element 200 verklebt sind, derart, dass die zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 und das ebenflächige Element 200 mehrere Hohlräume 300 zwischen sich ausbilden, wobei das ebenflächige Element 200 von den zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen 30 Sandwich-artig umgeben ist.
  • Elemente nach Fig. 2d aufweisend mehrere zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 im Wechsel mit ebenflächigen Elementen 200 unter Bildung von Hohlräumen 300, wobei ein ebenflächiges Element 200 zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 voneinander trennt, können in regelloser Verteilung in der Kernschicht vorliegen.
  • Es ist selbstverständlich möglich, dass Elemente nach Fig. 2d aufweisend mehrere zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 im Wechsel mit ebenflächigen Elementen 200 unter Bildung von Hohlräumen 300, wobei ein ebenflächiges Element 200 zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 300 voneinander trennt, zusammen mit Elementen 30 vorliegen können, vorzugsweise in regelloser Verteilung.
  • Diese Ausführungsform definiert eine Kernschicht 3, 3', welche für einen Mehrschichtverbund 1, 10, 100 geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht 2, 2', 2" und eine Kernschicht 3, 3' aufweist, wobei die Deckschicht 2, 2', 2" so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht 3, 3' zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht 3, 3' Elemente 30 aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich 50 eines Elements 30 mit einem angrenzenden zack-Bereich 60 des Elements 30 eine gemeinsame Kante 70 zwischen sich ausbilden, derart, dass das Element 30 zick-zack-förmig ausgebildet wird, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente 30 in der Kernschicht so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten 70 zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente 30 sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 an der Überkreuzungsstelle fest miteinander verbunden sind; wobei die Kernschicht 3, 3' mindestens ein Element aufweist, welches zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 aufweist, welche mit einem ebenflächigen Element 200 verklebt sind, derart, dass die zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente 30 und das ebenflächige Element 200 mehrere Hohlräume 300 zwischen sich ausbilden, wobei das ebenflächige Element 200 von den zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen 30 Sandwich-artig umgeben ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 zusammen mit Elementen nach Fig. 2b und nach Fig. 2c und nach Fig. 2d in der Kernschicht 3, 3' vorliegen. Vorzugsweise sind dann die Elemente in der Kernschicht regellos angeordnet bzw. verteilt.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 zusammen mit Elementen nach Fig. 2c und nach Fig. 2d in der Kernschicht 3, 3' vorliegen. Vorzugsweise sind dann die Elemente in der Kernschicht regellos angeordnet bzw. verteilt.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30 zusammen mit Elementen nach Fig. 2b und nach Fig. 2d in der Kernschicht 3, 3' vorliegen. Vorzugsweise sind dann die Elemente in der Kernschicht regellos angeordnet bzw. verteilt.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass Elemente nach Fig. 2b und nach Fig. 2d in der Kernschicht 3, 3' vorliegen. Vorzugsweise sind dann die Elemente in der Kernschicht regellos angeordnet bzw. verteilt.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass Elemente nach Fig. 2c und nach Fig. 2d in der Kernschicht 3, 3' vorliegen. Vorzugsweise sind dann die Elemente in der Kernschicht regellos angeordnet bzw. verteilt.
  • Zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente, mit oder auch ohne ebenflächige Holzelemente kombiniert, können zur Bildung eines Leichtbaukernes auch mit üblichen Holzwerkstoffelementen wie Holzspänen oder Holzfasern gemischt werden. Dieses beleimte Gemisch kann zu einer leichten Holzwerkstoffplatte verpresst werden, die eine weiter erhöhte Homogenität aufweist. Besonders vorteilhaft ist dabei die Anwendbarkeit bestehender Technologien z.B. der Spanplattenherstellung, wobei Platten mit einer sehr viel geringeren Rohdichte als bei der üblichen Plattenherstellung möglich sind.
  • Fig. 4 zeigt die Anordnung von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen 30' der Kernschicht 3, 3' auf einer Deckschicht 20' einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds 1, 10, 100. Die Anordnung der Holzelemente ist regellos, was eine anisotrope mechanische Kennzeichnung der resultierenden Platte impliziert. Ein Holzelement 30' ist ein streifen-förmiges zick-zack-förmig ausgebildetes Element, welches nur eine Kante 70 zwischen benachbarten zick-und zack-Bereichen 50 und 60 aufweist. Allgemein ist ein streifenförmiges Element ein Element, dessen Länge größer ist als die Breite ausgedrückt durch einen Faktor c, wobei c vorzugsweise zwischen der oberen und unteren Begrenzung gemäß {2; 3; 5} < c < {3; 5; 8; 10; 20} liegt. Selbstverständlich kann das Element auch mehrere aneinander grenzende zick- und zack-Bereiche aufweisen, so dass es mehrere Kanten 70 aufweist.
  • Fig. 5a zeigt einen Querschnitt eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements 7 einer Kernschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds, beispielsweise der erfindungsgemäßen Platte. Der zwischen einem zick- und einem zack-Bereich gebildete Kantenabschnitt 7' hat eine scharfe Kante. Das Holzelement 7 hat nur einen Kantenabschnitt, kann aber auch mehrere Kantenabschnitte aufweisen, wie durch die gepunkteten Linien angedeutet.
  • Fig. 5b zeigt einen Querschnitt eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements 8 einer Kernschicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunds. Der Kantenbereich 8' bildet keine scharfe Kante sondern eine kurvenförmige Kante in Form einer kurvenförmigen Ebene aus, die bis zur Höhe H des Holzelementes reichen kann. Das Holzelement 8 weist nur einen Kantenabschnitt auf, kann aber mehrere Kantenabschnitte aufweisen, wie durch die gepunkteten Linien angezeigt.
  • Fig. 6a und 6b zeigen eine Vorrichtung, mit welcher zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente durch Faltung hergestellt werden können. Fig.6a zeigt dabei die Seitenansicht der für die Faltung verwendeten Vorrichtung, Fig. 6b die Ansicht in Laufrichtung.
  • Bei diesem Verfahren läuft Furnier oder laufen furnierartige Elemente wie z.B. OSB-Späne mit einer herstellungsbedingten Holzfeuchtigkeit von mindestens 30 % in ein aus dem Stand der Technik bekanntes Schneidwerk, wobei die Holzfaserrichtung quer zur Transportrichtung verläuft. Dieses Schneidwerk trennt das Furnier bzw. die OSB-Späne zu einem Band bzw. Holzelementen mit einer Breite von wahlweise 10 bis 80 mm. Dieses Band bzw. Holzelemente gelangen in ein Profilierwerkzeug, welches von der Mitte beginnend jeweils ein zick-zack-Profil quer zur Holzfaserrichtung einpresst, bis die gesamte Breite profiliert ist. Das Profilierwerkzeug ist mit einer Heizung ausgestattet, welche die Partikeln nach dem Profilieren aufheizt und auf die zur Weiterverarbeitung notwendige Feuchte trocknet. Damit wird gleichzeitig das Rückfedern der Profilierung auf ein Minimum begrenzt. Nach dem Profilieren und Trocknen durchlaufen die Holzelemente eine Walzenbeleimstation, in der die Faltkanten beidseitig mit vorzugsweise duroplastischem Klebstoff versehen werden. Der Klebstoff trocknet auf den noch heißen Partikeln schnell an, er wird beim späteren Verpressen der Partikeln reaktiviert. Anschließend erfolgt das Auftrennen der profilierten Holzelemente parallel zur Holzfaserrichtung in 8 bis 80mm lange Teile. Randabschnitte mit entsprechend kleineren Längen werden mitverwendet, ebenso wie Teilbreiten, die beim Auftrennen des Furniers anfallen.
  • Zur Herstellung einer Leichtbauplatte werden die mit Klebstoff versehenen Partikeln auf eine vorbereitete Decklage gestreut, so dass die Partikeln bezüglich Richtung und Lage in Flächenrichtung statistisch verteilt sind, vergleichbar mit anderen Partikelwerkstoffen wie Spanplatte. Nach Auflegen der oberen Decklage wird die Platte durch Pressen mit mäßigem Pressdruck, der zum Kontakt der Partikelkanten untereinander führt, hergestellt. Durch Kontakterwärmung, Hochfrequenz- oder Heißluftheizung kann die Aushärtung des Klebstoffes beschleunigt werden.
  • Bei der Herstellung von regulären Fachwerkholzelementen durch Verbinden von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen und ebenflächigen, d.h. ebenflächig ausgebildeten, Holzelementen werden beide Holzelementarten nach dem Profilieren beleimt und synchron zusammengeführt und verklebt.
  • Nach einer vorteilhaften Variante ist das Profilierwerkzeug unbeheizt. Nach dem Profilieren erfolgt die Beleimung der noch feuchten Partikeln mit einem feuchthärtenden Klebstoff auf Polyurethanbasis und die Verleimung von zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen und ebenflächigen Holzelementen. Durch diese Verleimung wird das zick-zack-Profil fixiert. Damit ist eine Rückfederung ausgeschlossen.
  • Nach dem Verkleben erfolgt das Auftrennen in definiert breite Teile und schließlich das Verpressen der Fachwerkpartikeln zu einer Leichtbauplatte.
  • Bei Verarbeitung von noch feuchten Partikeln ist eine Nachtrocknung des Kernes mittels seitlicher Luftbeaufschlagung möglich, um die Endfeuchtigkeit der Platte einzustellen.
  • In einem ersten Ausführungsbeispiel (Beispiel 1) wird ein 0,6 mm dickes, eine Holzfeuchte von 30 % beinhaltendes, quer zur Holzfaserrichtung gemessen ein Meter langes und in Faserrichtung 50 mm breites Furnierband 4 auf eine im Raster von 5 mm zick-zack-artig und griffig profilierte, 40 mm breite, beheizte Walze 5 geleitet und mittig beginnend durch einem dem Mittenprofil folgenden, beheizten Gleitschuh 6.1 in das Profil gedrückt. Es folgen die Gleitschuhe 6.2, 6.3 usw., die jeweils das danebenliegende Profil in das Furnierband drücken, bis die gesamte Breite des Furnierbandes profiliert ist. Das schrittweise Profilieren von der Mitte ausgehend garantiert ein spannungsfreies Umformen. Im weiteren Verlauf wird das nun fertig profilierte Furnierband 4.1 durch ein ebenfalls beheiztes Band 700 auf der Walze 5 gehalten und dabei getrocknet. Damit ist die Profilierung im Furnierband fixiert. Es folgt eine Walzenbeleimstation 800, in der das Furnierband 4.1 an den Profilkanten mit Klebstoff versehen wird. Danach wird das Furnierband 4.1 in einer bekannten Trennstation zu 20 mm breiten zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen, etwa den Holzelementen 30, aufgeteilt. Diese Holzelemente werden zu einer statisch hoch belastbaren Holzleichtbauplatte der Rohdichte 300 kg/m3 verpresst.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel (Beispiel 2) werden 0,3 mm dicke OSB-Späne mit einer Länge von 200 mm und einer Breite von 30 mm quer zur Transportrichtung in ein Schneidwerk geleitet und in 40 mm lange Holzelemente geteilt. Diese Holzelemente gelangen weiter in eine Profiliervorrichtung gemäß Beispiel 1, deren zick-zack-Profil ein Raster von 4 mm aufweist. Die weitere Verarbeitung entspricht Beispiel 1. Am Ende der Verarbeitung entsteht eine feingliedrig und homogen aufgebaute Holzleichtbauplatte mit einer Rohdichte von 250 kg/m3. Der besondere Vorteil besteht in einer weitgehend automatisierbaren Herstellung.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel (Beispiel 3) wird ein zick-zack-förmig profiliertes und beleimtes Furnierband gemäß Beispiel 1 mit einem ebenflächigen Furnierband der Breite 24 mm zusammengeführt und mit diesem verklebt. Dieses verklebte Band durchläuft ein Beleimwalzenpaar, um die Profilkanten bzw. die Außenfläche des ebenflächigen Bandes mit Klebstoff zu versehen. Nach Durchlaufen einer Trennstation liegen Partikeln in Form eines regelmäßigen Fachwerkes gemäß Fig. 2b vor. Beim Verpressen entsteht eine Holzleichtbauplatte mit einer Rohdichte von 180 kg/m3.
  • Fig. 7a zeigt die Herstellung eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements durch Schneiden mit einem Messer 1000 aus einem Holzblock 13. Erfindungsgemäß ist das bei der Herstellung von Schäl- oder Messerfurnier oder auch furnierähnlichen Spänen verwendete Messer 1000 zick-zack-förmig profiliert.
  • Fig. 7b zeigt das erhaltene Holzelement, beispielsweise Holzelement 30. Dieses kann anschließend zerkleinert werden, beispielsweise in einem Schneidwerk.
  • Fig. 7c zeigt ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement 30 der Fig. 7b , wobei das zick-zack-Profil so bemessen ist, dass die Holzfasern 3000 mindestens die doppelte Länge 4000 gegenüber der Dicke 500 aufweisen und damit eine gute Querzug- und Schubfestigkeit ermöglichen. Vorteilhaft ist bei dieser Variante die Herstellung profilierter Teile in einem einzigen Arbeitsgang sowie die hohe Konstanz der Profile. Die schräg zu den Profilstäben verlaufenden Holzfasern stellen bezüglich deren Festigkeit einen Kompromiss dar, ebenso die höhere Dickenquellung.
  • Fig. 8a und 8b zeigen in einem weiteren Ausführungsbeispiel (Beispiel 4) eine Vorrichtung für die Herstellung zick-zack-förmig ausgebildeter Holzelemente durch Schneiden. Fig. 8a zeigt die Seitenansicht, Fig. 8b die Draufsicht. Dabei wird auf einer bekannten Furniermessermaschine von einem 400 mm hohen Holzblock 13 mittels eines zick-zack-förmig profilierten Messers 1000 mit einem Profilrastermaß von 5 mm profiliertes Furnier 400 der Höhe 11 von 3mm abgemessert. Die Dicke des profilierten Furniers (500 in Fig. 7c ) beträgt 0,5mm. An dem Profilmesser 1000 sind im Abstand von 25 mm Ritzmesser 12 angebracht, die das entstehende profilierte Furnier 400 in 25 mm breite und 400 mm lange Streifen schneiden. Diese Streifen, deren Holzfaserichtung quer zur Längsachse liegt, werden in einer bekannten Hammermühle zu Holzelementen mit einer durchschnittlichen Breite von 16 mm zerkleinert, beispielsweise zu Holzelementen 30. Es schließt sich das Trocknen, Sichten und Beleimen in bekannten Trommeln an, worauf die so vorbereiteten zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente mittels bekannter Streumaschinen zu einem Vlies gestreut und mit Deckschichten zusammen zu einer Leichtbauplatte mit einer Rohdichte von 350 kg/m3 verpresst werden.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel (Beispiel 5) ist ein in der Spanplattentechnologie üblicher Messerscheibenzerspaner mit zick-zack-förmig profilierten Messern mit einem Profilrastermaß von 3 mm ausgestattet, wobei die eingestellte Spandicke 0,3 mm beträgt. Die angebrachten Ritzmesser haben einen Abstand von 20 mm. Ausgangsprodukt sind Rundholzabschnitte, Schäl-Restrollen und andere Restmaterialien. Die mit diesem Zerspaner hergestellten Holzelemente werden nach Beispiel 4 weiter verarbeitet. Ein besonderer Vorteil dieser Technologie ist die Vergleichbarkeit mit der hochproduktiven Herstellung von Spanplatten, wodurch ein sehr kostengünstiger Holzleichtbauwerkstoff entsteht.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel (Beispiel 6) wird eine Furnierschälmaschine mit einem Messer gemäß Beispiel 4 ausgestattet. Die aus einem Schälblock hergestellte, entsprechend profilierte Furnierbahn durchläuft einen Furniertrockner, eine Walzenbeleimmaschine und schließlich eine Kontipresse, in der eine Kartonbahn aufgepresst wird. Anschließend erfolgt die Aufteilung dieser Bahn mittels bekannter Schneidwerke in 25 x 25 mm2 große Holzelemente, welche reguläre Fachwerke darstellen. Nach einer Sichtung und Entfernung unbrauchbarer Anteile werden diese Holzelemente in einer Beleimtrommel mit Klebstoff versehen und dann zu einer Holzleichbauplatte mit einer Rohdichte von 200 kg/m3 verpresst. Vorteilhaft ist hier die Verwertbarkeit minderwertiger Holzsortimente, die für die übliche Furnierherstellung nicht geeignet sind.
  • Fig. 9 zeigt zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente 30", die durch Schneiden mit einem entsprechend profilierten Messer hergestellt werden, die keine konstante Profildicke aufweisen. Diese zeichnen sich durch eine erhöhte Druckfestigkeit aus. Die Schnittrichtung bei der Herstellung der Elemente kann bei jedem neuen Schnitthub in bis zu 90° versetzter Richtung ausgeführt werden, wobei sich die Geometrie und damit auch die durch den Faserverlauf bedingte Stabilität der Furnierstücke verändert. Bei einem maximalen Unterschied der Schnittrichtungen um 90° weist das erzeugte "Profilholzelement", abhängig von der Schnittdicke, eine Gitterstruktur auf. Als Ausgangsmaterial eigenen sich neben Massivholz insbesondere Holzwerkstoffe, welche in verschiedenen Plattenrichtungen annähernd gleiche Festigkeitseigenschaften aufweisen. Es können dafür z.B. Rest- bzw. Abfallstücke aus Sperrholz oder mitteldichter Faserplatte verwertet werden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1, 10, 100
    Mehrschichtverbund
    2, 2', 2", 20'
    Deckschicht
    3, 3'
    Kernschicht
    7, 8, 30, 30', 30"
    zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement
    50
    zick- oder zack-Bereich
    60
    zack- oder zick-Bereich
    7', 8', 70
    Kante zwischen einem zick-Bereich und einem angrenzenden zack-Bereich; oder Kante zwischen einem zack-Bereich und einem angrenzenden zick-Bereich
    40
    Kontaktfläche oder Kontaktstelle zwischen zwei sich überkreuzenden Kanten 7', 8', 70
    200
    ebenflächiges Element (ebenflächig ausgebildetes Element)
    300
    Hohlraum, welcher von einem zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelement 7, 8, 30, 30', 30" durch Verkleben mit einem ebenflächigen Element 200 entsteht
    4
    Furnierband
    4.1
    profiliertes Furnierband
    5
    Walze
    6.1, 6.2, 6.3...
    Gleitschuhe
    700
    beheiztes Band
    800
    Walzbeleimstation
    13
    Holzblock
    3000
    Holzfasern
    4000
    Länge der Holzfasern 3000
    500
    Dicke eines zack- oder zick-Bereichs 50, 60 eines Holzelements 7, 8, 30, 30', 30"
    1000
    zick-zack-förmig profiliertes Messer
    400
    Furnier
    11
    Dicke des Furniers 400
    12
    Ritzmesser
    L
    Länge einer Kante 7', 8', 70
    H
    Höhe eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements 7, 8, 30, 30', 30"
  • Die Erfindung kann auch auf die folgenden Gegenstände ausgedehnt werden:
    1. 1. Kernschicht (3, 3'), welche für einen Mehrschichtverbund (1, 10, 100) geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht (2, 2', 2", 20') und eine Kernschicht (3, 3') aufweist, wobei die Deckschicht (2, 2', 2", 20') so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht (3, 3') zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht (3, 3') zick-zack-förmig ausgebildete Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich (50) eines Elements (7, 8, 30, 30', 30") mit einem angrenzenden zack-Bereich (60) des zick-zack-förmig ausgebildeten Elements (7, 8, 30, 30', 30") eine gemeinsame Kante (7', 8', 70) zwischen sich ausbilden, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente (7, 8, 30, 30', 30") in der Kernschicht (3, 3') so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten (7', 8', 70) zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente (7, 8, 30, 30', 30"), die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente (7, 8, 30, 30', 30") an der Überkreuzungsstelle (40) fest miteinander verbunden sind.
    2. 2. Kernschicht (3, 3') nach Gegenstand 1, wobei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") sich wiederholende Einheiten aus zick- und zack-Bereichen (50) und (60) aufweisen, wobei die zwischen den Bereichen ausgebildeten gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) parallel zueinander verlaufen.
    3. 3. Kernschicht (3, 3') nach Gegenstand 1 oder 2, wobei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") Fasern (3000) mit einer Vorzugsrichtung aufweisen, wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) nicht parallel zur Vorzugsrichtung verläuft oder verlaufen; oder
      wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) senkrecht zur Vorzugsrichtung verläuft oder verlaufen.
    4. 4. Kernschicht (3, 3') nach einem der vorstehenden Gegenstände, wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) durch Falten erzeugt wird oder erzeugt werden; oder
      wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) durch Schneiden erzeugt wird oder erzeugt werden.
    5. 5. Kernschicht (3, 3') nach einem der vorstehenden Gegenstände 3 oder 4, wobei die Länge (4000) der Fasern (3000) eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements (7, 8, 30, 30', 30") mindestens zweimal so lang ist wie die Dicke (500) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) des zick-zack-förmigen Holzelements (7, 8, 30, 30', 30").
    6. 6. Kernschicht (3, 3') nach einem der vorstehenden Gegenstände, wobei die Dicke (500) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm liegt und/oder die Höhe H eines zick-zack-förmig ausgebildeten Elements (7, 8, 30, 30', 30") im Bereich von 0,8 mm bis 8 mm liegt und/oder die Länge L einer Kante (7', 8', 70) im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm liegt; oder wobei die Höhe (H) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) höchstens einem Zehntel der Dicke der Kernschicht (3, 3') beträgt.
    7. 7. Kernschicht (3, 3') nach einem der vorstehenden Gegenstände, wobei jedes zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) einen oder mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden.
    8. 8. Kernschicht (3, 3') nach einem der Gegenstände 1 bis 6, wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welches mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) einen oder mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden.
    9. 9. Kernschicht (3, 3') nach einem der Gegenstände 1 bis 6, wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welches mit zwei ebenflächigen Elementen (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und die ebenflächigen Elemente (200) mehrere Hohlräumen (300) zwischen sich ausbilden, wobei das zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") von den ebenen Elementen (200) Sandwich-artig umgeben ist.
    10. 10. Kernschicht (3, 3') nach einem der Gegenstände 1 bis 6, wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein Element aufweist, welches zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welche mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt sind, derart, dass die zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden, wobei das ebenflächige Element (200) von den zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen (7, 8, 30, 30', 30") Sandwich-artig umgeben ist.
    11. 11. Verfahren zur Herstellung einer Kernschicht (3, 3') nach einem der vorstehenden Gegenstände, mindestens aufweisend die Stufen (i) bis (iii):
      1. (i) Vorlegen von zick-zack-förmig ausgebildeten Elementen (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich (50) eines Elements (30) mit einem angrenzenden zack-Bereich (60) des Elements (7, 8, 30, 30', 30") eine gemeinsame Kante (7', 8', 70) zwischen sich ausbilden;
      2. (ii) Anordnen der Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Stufe (i), derart, dass zwei derartige Kanten (7', 8', 70) zweier Elemente (7, 8, 30, 30', 30") sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist;
      3. (iii) Festes Verbinden der Kanten (7', 8', 70) aus Stufe (ii), vorzugsweise mittels eines Klebers.
    12. 12. Mehrschichtverbund (1, 10, 100), mindestens aufweisend eine Deckschicht (2, 2', 2", 20') und eine Kernschicht (3, 3'), wobei die Deckschicht (2, 2', 2", 20') so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht (3, 3') zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht (3, 3') eine Kernschicht (3, 3') ist wie in einem der Gegenstände 1 bis 10 definiert; oder eine Kernschicht (3, 3') ist wie nach Gegenstand 11 hergestellt.
    13. 13. Mehrschichtverbund, mindestens aufweisend eine Deckschicht und eine Kernschicht, wobei die Deckschicht so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht zumindest teilweise überdeckt und mit dieser in fester Verbindung steht; herstellbar nach einem Verfahren, welches zumindest die Stufe (i) aufweist:
      1. (i) Druckverformen des Mehrschichtverbunds (1, 10, 100) nach Gegenstand 12.
    14. 14. Mehrschichtverbund (1, 10, 100) nach Gegenstand 12 oder Mehrschichtverbund nach Gegenstand 13, wobei die Deckschicht ein Material aufweist ausgewählt aus: Furnier, Holzplatte, Spanplatte, Faserplatte, Sperrholzplatte, Kunststoffplatte, Gipskarton, Blech, Faserzementplatte, und aus zwei oder mehreren davon.
    15. 15. Verwendung einer Kernschicht (3, 3') nach einem der Gegenstände 1 bis 10; oder Verwendung einer Kernschicht (3, 3') hergestellt nach Gegenstand 11; oder Verwendung eines Mehrschichtverbunds (1, 10, 100) nach Gegenstand 12; oder Verwendung eines Mehrschichtverbunds nach Gegenstand 13, bei der Möbelherstellung, für Regale, für Verpackungen für den Transport, für Innenausbauten, in Türen und Toren, sowie im Fahrzeug- und Schiffsbau.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen einer druckverformen Kernschicht, umfassend die Stufe (iv):
    (iv) Druckverformen einer Kernschicht (3, 3'), welche für einen Mehrschichtverbund (1, 10, 100) geeignet ist, der mindestens eine Deckschicht (2, 2', 2", 20') und eine Kernschicht (3, 3') aufweist, wobei die Deckschicht (2, 2', 2", 20') so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht (3, 3') zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht (3, 3') zick-zack-förmig ausgebildete Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz aufweist, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich (50) eines Elements (7, 8, 30, 30', 30") mit einem angrenzenden zack-Bereich (60) des zick-zack-förmig ausgebildeten Elements (7, 8, 30, 30', 30") eine gemeinsame Kante (7', 8', 70) zwischen sich ausbilden, und wobei zick-zack-förmig ausgebildete Elemente (7, 8, 30, 30', 30") in der Kernschicht (3, 3') so angeordnet sind, dass zwei derartige Kanten (7', 8', 70) zweier zick-zack-förmig ausgebildeter Elemente (7, 8, 30, 30', 30"), die gleich oder verschieden voneinander sein können, sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist, wobei die zwei Elemente (7, 8, 30, 30', 30") an der Überkreuzungsstelle (40) fest miteinander mittels eines Klebers verbunden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend vor Stufe (iv) die Stufen (i) bis (iii):
    (i) Vorlegen von zick-zack-förmig ausgebildeten Elementen (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich (50) eines Elements (30) mit einem angrenzenden zack-Bereich (60) des Elements (7, 8, 30, 30', 30") eine gemeinsame Kante (7', 8', 70) zwischen sich ausbilden;
    (ii) Anordnen der Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Stufe (i), derart, dass zwei derartige Kanten (7', 8', 70) zweier Elemente (7, 8, 30, 30', 30") sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist;
    (iii) Festes Verbinden der Kanten (7', 8', 70) aus Stufe (ii) mittels eines Klebers.
  3. Verfahren zum Herstellen eines druckverformten Mehrschichtverbunds, umfassend die Stufe (iv):
    (iv) Druckverformen eines Mehrschichtverbund (1, 10, 100), mindestens aufweisend eine Deckschicht (2, 2', 2", 20') und eine Kernschicht (3, 3'), wobei die Deckschicht (2, 2', 2", 20') so angeordnet ist, dass sie die Kernschicht (3, 3') zumindest teilweise bedeckt und mit dieser in fester Verbindung steht, wobei die Kernschicht (3, 3') eine Kernschicht (3, 3') ist wie in Anspruch 1 definiert.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, umfassend vor Stufe (iv) die Stufen (i) bis (iii):
    (i) Vorlegen von zick-zack-förmig ausgebildeten Elementen (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz, welche plättchenförmige Bereiche aufweisen, die zick-zack-förmig angeordnet sind, wobei ein zick-Bereich (50) eines Elements (30) mit einem angrenzenden zack-Bereich (60) des Elements (7, 8, 30, 30', 30") eine gemeinsame Kante (7', 8', 70) zwischen sich ausbilden;
    (ii) Anordnen der Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Stufe (i), derart, dass zwei derartige Kanten (7', 8', 70) zweier Elemente (7, 8, 30, 30', 30") sich in einem Winkel überkreuzen, der verschieden von Null ist;
    (iii) Festes Verbinden der Kanten (7', 8', 70) aus Stufe (ii) mittels eines Klebers;
    wobei in Stufe (ii) das Anordnen auf einer Deckschicht (2, 2', 2", 20') erfolgt, und in Stufe (iii) die Elemente auch mit der Deckschicht (2, 2', 2", 20') mittels eines Klebers fest verbunden werden.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei mehr als 50 % der Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz in der Kernschicht (3, 3') so vorliegen, dass sie fest miteinander verbunden sind, wobei die Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz in einer regellosen Verteilung vorliegen; oder
    wobei die Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz in der Kernschicht (3, 3') regellos angeordnet sind, wobei sie durch einen Kleber miteinander und mit einer Deckschicht (2, 2', 2", 20') verbunden sind, wobei die Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz nebeneinander und übereinander oder nebeneinander oder übereinander angeordnet sind; oder
    wobei die Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz in der Kernschicht (3, 3') regellos angeordnet sind, wobei die Elemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Holz beim Anordnen und anschließenden Verkleben in der Regel punktartige Verbindungsstellen (40) an den sich in verschiedenen Winkeln überkreuzenden Kanten (7', 8', 70) haben.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") sich wiederholende Einheiten aus zick- und zack-Bereichen (50) und (60) aufweisen, wobei die zwischen den Bereichen ausgebildeten gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) parallel zueinander verlaufen, oder
    wobei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") Fasern (3000) mit einer Vorzugsrichtung aufweisen, wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) nicht parallel zur Vorzugsrichtung verläuft oder verlaufen; oder
    wobei die gemeinsame Kante oder die gemeinsamen Kanten (7', 8', 70) senkrecht zur Vorzugsrichtung verläuft oder verlaufen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Länge (4000) der Fasern (3000) eines zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelements (7, 8, 30, 30', 30") mindestens zweimal so lang ist wie die Dicke (500) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) des zick-zack-förmigen Holzelements (7, 8, 30, 30', 30").
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei besagte Kante (7', 8', 70) eine scharfe Kante in Form einer Linie oder eine gewellte Kante in Form einer kurvenförmigen Ebene oder ein gekrümmter Bereich zwischen einem zick-Bereich (50) und einem zack-Bereich (60) ist.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die plättchenförmigen Bereiche (50, 60) Bereiche aufweisen, die in Form von Flächen ausgebildet sind, wobei die Flächen eben oder uneben sein können, oder wobei Bereiche uneben sind, wobei diese unebenen Bereiche gewellt sind; oder
    wobei die Dicke (500) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm liegt und/oder die Höhe H eines zick-zack-förmig ausgebildeten Elements (7, 8, 30, 30', 30") im Bereich von 0,8 mm bis 8 mm liegt und/oder die Länge L einer Kante (7', 8', 70) im Bereich von 0,5 cm bis 10 cm liegt; oder
    wobei die Dicke (500) eines zick- oder zack-Bereichs (50) oder (60) höchstens einem Zehntel der Dicke der Kernschicht (3, 3') beträgt.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei jedes zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) einen oder mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden; oder
    wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welches mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) einen oder mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden; oder
    wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein zick-zack-förmig ausgebildetes Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welches mit zwei ebenflächigen Elementen (200) verklebt ist, derart, dass das zick-zack-förmig ausgebildete Element (7, 8, 30, 30', 30") und die ebenflächigen Elemente (200) mehrere Hohlräumen (300) zwischen sich ausbilden, wobei das zick-zack-förmig ausgebildete Holzelement (7, 8, 30, 30', 30") von den ebenen Elementen (200) Sandwich-artig umgeben ist; oder
    wobei die Kernschicht (3, 3') mindestens ein Element aufweist, welches zwei zick-zack-förmig ausgebildete Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") aufweist, welche mit einem ebenflächigen Element (200) verklebt sind, derart, dass die zick-zack-förmig ausgebildeten Elemente (7, 8, 30, 30', 30") und das ebenflächige Element (200) mehrere Hohlräume (300) zwischen sich ausbilden, wobei das ebenflächige Element (200) von den zwei zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelementen (7, 8, 30, 30', 30") Sandwich-artig umgeben ist.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zick-zack-förmig ausgebildeten Holzelemente (7, 8, 30, 30', 30") aus Furnier oder aus Oriented Strand Board(OSB)-Chips hergestellt sind.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (2, 2', 2", 20') ein Material aufweist ausgewählt aus: Furnier, Holzplatte, Spanplatte, Faserplatte, Sperrholzplatte, Kunststoffplatte, Gipskarton, Blech, Faserzementplatte, und aus zwei oder mehr davon.
  13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Kantenbereich und zusätzlich oder getrennt vom Kantenbereich auch weitere Bereiche der Kernschicht (3, 3') oder des Mehrschichtverbunds (1, 10, 100) verformt werden.
  14. Druckverformte Kernschicht herstellbar nach einem Verfahren wie in einem der Ansprüche 1 oder 2 oder 5 bis 13 definiert, sofern sich diese Ansprüche 5 bis 13 auf Anspruch 1 oder 2 rückbeziehen;
    oder druckverformter Mehrschichtverbund herstellbar nach einem Verfahren wie in einem der Ansprüche 3 oder 4 oder 5 bis 13 definiert, sofern sich diese Ansprüche 5 bis 13 auf Anspruch 3 oder 4 rückbeziehen.
  15. Verwendung einer druckverformten Kernschicht oder eines druckverformten Mehrschichtverbunds nach Anspruch 14 bei der Möbelherstellung, für Regale, für Verpackungen für den Transport, für Innenausbauten, in Türen und Toren, sowie im Fahrzeug- und Schiffsbau.
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