EP0603551A1 - Ein- und Auspackmaschine für Gegenstände - Google Patents

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EP0603551A1
EP0603551A1 EP93118656A EP93118656A EP0603551A1 EP 0603551 A1 EP0603551 A1 EP 0603551A1 EP 93118656 A EP93118656 A EP 93118656A EP 93118656 A EP93118656 A EP 93118656A EP 0603551 A1 EP0603551 A1 EP 0603551A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
packing
articles
container
article
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP93118656A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0603551B1 (de
Inventor
Hansjörg Halbo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Krones AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik
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Publication date
Application filed by Krones AG, Krones AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik filed Critical Krones AG
Publication of EP0603551A1 publication Critical patent/EP0603551A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0603551B1 publication Critical patent/EP0603551B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/14—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation
    • B65B21/18—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks
    • B65B21/183—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks the grippers moving in an endless path

Definitions

  • the invention relates to a packaging machine according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is therefore to improve a packaging machine of the type mentioned in such a way that it can both unpack articles from containers and also pack articles into containers with only little construction effort and space requirements.
  • a solution to the problem can be achieved in that an empty container for packing articles and then, for example, a container filled with empties for unpacking the packing machine are alternately fed in a line on the container conveyor.
  • groups of articles can be packaged in accordance with the division dimension, depending on the position, synchronized with the circulating speed of the packing heads essentially rotating in a horizontal plane, and at the same time articles removed from every second of the incoming bundles of of the machine.
  • the grouping of the articles to be packaged on the article conveyor must be carried out in the area in front of the packing machine by means of a suitable grouping device in such a way that a group of articles to be packaged arrive at the right moment at only every second machine division.
  • a higher packing and unpacking performance can be achieved with the same circulating speed and the same number of packing heads if a separate conveyor device is provided for the items to be packed and unpacked as well as the empty containers and the containers coming in with the items to be unpacked.
  • the packaging machine shown schematically in FIG. 1 has a total of five packing heads 1, which have the same spacing from one another and are continuously moved in an orbit by a drive element rotating in a horizontal plane.
  • the drive element is designed as a traction means 15 (chain or steel cable) which is guided over two spaced drive wheels 17 and to which vertical guide rods 16 are fastened.
  • a packing head 1 is guided along a guide rod 16 so that it can be moved up and down perpendicularly to the circumferential plane of the traction means 15.
  • a rotation lock not shown, prevents the packing head from rotating around the guide rod 16.
  • control cam 11 Arranged along the orbit of the traction means 15 is a control cam 11 which is held in a stationary manner and whose contour shape determines the up and down movement of a packing head 1 during a complete revolution, with each packing head 1 having one Cam roller 12 resting on the control cam 11 is assigned.
  • two traction means 15 running parallel to one another at a distance are provided, each with a pair of associated drive wheels 17, the vertical guide rods 16 being fastened to the traction means 15 at both ends.
  • the drive wheels 17 are attached in pairs to two vertical drive columns 18 so that they cannot rotate.
  • a motor (not shown) is assigned to at least one of the two drive columns 18.
  • each of the packing heads 1 has first and second groups 13 and 14 of gripper elements 2, which can preferably be controlled independently of one another.
  • the first group of gripping elements 2 rotating on the inner track works as a packer and the second group 14 of gripping elements 2 guided on the outer track works as an unpacker.
  • Each of these two groups 13 and 14 of gripping elements 2 must be assigned an article conveyor along one longitudinal side of the orbit of the packing head 1 and an oppositely driven container conveyor at the same distance on the opposite side of the orbit.
  • the arrangement of the two container conveyors 7 and 8 on one side of the orbit and the arrangement of the two article conveyors 9 and 10 on the opposite side is advantageous.
  • Both the container conveyors 7 and 8 and the article conveyors 9 and 10 can each have a common conveying level have.
  • a common, wide article conveyor could be provided for both the items to be packed and the unpacked items, and a common, two-track item conveyor for the empty totes and the items loaded with items to be unpacked.
  • the second group 14 of gripping elements 2 also has the same height offset H with respect to the first group 13.
  • the outer second group 14 has to avoid collisions at the crossing point of the orbit of gripping elements 2 with the internal article conveyor 9, no additional lifting of the packing head 1 is necessary. If, in addition, as in the exemplary embodiment in FIG. 2, the two container conveyors 7 and 8 are at least below the conveying level of the respectively assigned article conveyors 9 and 10 by the height of the containers 3 and 4 to be processed, then only the one for inserting and removing the container 3 and 4 unavoidable stroke are carried out by the packing head 1, while on the side of the article conveyors 9 and 10 only a very slight stroke movement is necessary for parking or lifting off the conveyor belt.
  • a small maximum stroke of a packing head 1 during its entire Circulation ensures low loads for the packaging machine and the articles and also allows a compact, ie short design.
  • the packing head with its gripping elements 2 is lowered onto the two bottle crates 3 and 4, filled and closed bottles 5 hanging in the empty box 3 hanging on the inner first group 13 of gripping elements 2 are lowered and, when working position II is reached, the gripping elements 2 of the first group 13 are transferred from the gripping position to release the bottles 5 into the grip release position.
  • the empty bottles 6 are lowered Gripping elements 2 of the second group 14 are transferred from the gripping position to the gripping position for gripping the empty bottles 4.
  • the empty bottles 6 are lifted upwards out of the box 4 by the packing head 1 and placed on the empty bottle conveyor 10.
  • the crate 3 filled with filled bottles 5 runs straight ahead in the direction of a palletizing machine and the now empty crate 4 in the direction of the crate washing machine.
  • the gripping elements 2 of the first group 13 are simultaneously lowered onto a group of filled bottles 5, which are fed to the packaging machine in the correct direction by a full bottle conveyor 9 in the conveying direction D.
  • the bottle groups are formed in a manner known per se by a grouping device (not shown) in the area in front of the packaging machine.
  • the gripping elements 2 are reversed, the gripping elements of the first group for gripping the filled bottles 5 from the gripping position to the gripping position and the gripping elements of the second group 14 for releasing the empty bottles from the grip position into the grip release position at about the same time. Then the packing head 1 is lifted slightly to lift the gripping elements from the mouth of the bottles while the empty bottles 6 are removed in the conveying direction B by the empty bottle conveyor 10 in the direction of a bottle cleaning machine.
  • both the two bottle crate conveyors 7, 8 and bottle conveyors 9, 10 are driven at a speed synchronized with the packing heads 1. Due to the essentially adjacent working positions I-IV, the packaging machine can advantageously be kept very short and is therefore also suitable for an embodiment similar to the type from DE-OS 36 20 717.
  • FIGS. 3 and 4 A particularly advantageous embodiment of a packaging machine is shown in FIGS. 3 and 4, wherein the actual packaging machine can basically have the same structure as the machine described above and shown in FIGS. 1 and 2.
  • the decisive difference lies in the arrangement of the crate and bottle conveyor belts.
  • the cooperating bottle and crate conveyor belts are not arranged next to one another but aligned one above the other, the bottle belts 9 'and 10' ending approximately at the same height with respect to their longitudinal extent in the peripheral area of the packing heads 1.
  • the two box conveyor belts 7 'and 8' are arranged opposite each other on both sides of the packaging machine and are driven in opposite directions.
  • bottle conveyor belts 9 ', 10' This applies in the same way to the two bottle conveyor belts 9 ', 10', but these are each driven in the same direction to the associated bottle crate conveyor belt.
  • the height distance between a bottle crate conveyor 7 ', 8' and its associated, above arranged bottle conveyor 9 ', 10' is at least so large that a bottle crate easily below Bottle conveyor can be carried out.
  • each packing head 1 requires only one group of gripping elements 2 for both packing and unpacking, since a packing head 1 does both packing and unpacking during a complete cycle Unpacking.
  • Bottles 5 are fed to the packing machine in groups D, for example filled and closed, in the conveying direction D by the bottle conveyor 9 ', while at the same time empty boxes 3 are also conveyed to the packing machine in synchronized position by the box conveyor 7'.
  • the packing head 1 with its gripping elements 2 is lowered onto the bottles 5, the gripping elements 2 then being transferred from the gripping position to the gripping position at the height of the working position I.
  • the packing head 1 is raised slightly to lift the bottles off the conveyor belt and, in the further course, is lowered during the forward movement relative to the empty box 3 carried underneath until the gripping elements 2 release the bottles at the working position II.
  • the packing head 1 is raised again a little, swiveled by 180 degrees to the box conveyor 8 'running at the same height opposite it, in order to turn it back onto the bottle crates 4 with empty bottles 6 tapering in position in the conveying direction A.
  • the empty bottles 6 in the box 4 are gripped by the gripping elements 2 and subsequently lifted out by lifting the packing head 1 and placed on the empty bottle belt 10 'before reaching the working position IV, which is at the same height as the parallel bottle conveyor belt 9 'is located.
  • the empty bottles 6 are released by the gripping elements 2.
  • the packing head 1 is again raised slightly by the control cam 11 to release the empty bottles 6 so that they can be removed from the packing machine in the direction of conveyance B.
  • the main advantage of this design is the small overall width and the very good accessibility to the bottles and boxes for the operating personnel in the area of the orbit of the packing heads 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Packmaschine zum Ein- oder Auspacken von Artikel in oder aus Gebinden. Die Packmaschine ist mit mindestens einem kontinuierlich auf einer geschlossenen Bahn umlaufenden, steuerbare Greifelemente aufweisenden Packkopf (1), einem Gebinde kontinuierlich in einer horizontalen Ebene an der Maschine vorbeiführenden Gebindeförderer (7,8), einem im Umlaufbereich des Packkopfes parallel zum Gebindeförderer verlaufenden Artikelförderer (9,10) sowie einer Steuereinrichtung zur zwangsweisen Bewegung des Packkopfes relativ zu dem Gebinde- und Artikelförderer ausgestattet. Der Packmaschine werden leere Gebinde zum Einpacken von Artikel und gleichzeitig mit Artikel gefüllte Gebinde zum Auspacken zugeführt, wobei während eines vollständigen Umlaufes eines Packkopfes die Artikel aus einem zulaufenden Gebinde entnommen, auf den Artikelförderer abgesetzt und der Packmaschine zugeführte Artikel durch den Packkopf in leer zugeführte Gebinde eingesetzt werden. Die Förderrichtungen der der Packmaschine zugeführten, einzupackenden Artikel und der leeren Gebinde bzw. der mit auszupackenden Artikel gefüllten Gebinde und der ausgepackten Artikel sind im Umlaufbereich des Packkopfes entweder jeweils gegenläufig oder gleichsinnig zueinander. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Packmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige kontinuierlich arbeitende Packmaschinen haben inzwischen im oberen Leistungsbereich die früher weit verbreiteten Taktmaschinen weitgehend verdrängt. Nachteiligerweise können diese Maschinen trotz ähnlichem Aufbau nur wahlweise als Einpack- oder Auspackmaschine betrieben werden. Dies bedeutet, daß beispielsweise in einer Flaschenfüllinie für Mehrwegflaschen sowohl eine Auspackmaschine für das vom Verbraucher zurückkommende Leergut als auch eine Einpackmaschine für die frisch befüllten Flaschen vorhanden sein muß, so daß allein für das Ein- und Auspacken sehr viel Platz für die beiden separat aufzustellenden Maschinen einschließlich der zugehörigen Förderbänder erforderlich ist. Dieser Nachteil trifft auf alle zur Zeit von den verschiedenen Herstellern angebotenen Packmaschinen zu (DE-OS 36 20 717, DE-OS 41 25 573). Außerdem sind bei diesen Maschinen auch zum Zwecke der Leistungssteigerung doppelspurig arbeitende Ausführungen bekannt (DE-OS 33 36 766). Bei den taktweise arbeitenden Packmaschinen wurden auch schon Kombinationsausführungen zum gleichzeitigen Ein- und Auspacken vorgeschlagen (DE-OS 24 60 957). Diese Maschinen lassen sich jedoch wegen ihres diskontinuierlichen Flaschen- und Kastenvorschubs nur schlecht in kontinuierlich arbeitende Behandlungslinien integrieren, insbesondere bei höheren Leistungen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Packmaschine der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß sie mit nur geringem Bauaufwand und Platzbedarf mit hoher Leistung sowohl Artikel aus Gebinden auspacken als auch Artikel in Gebinde einpacken kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 bzw. 9 bzw. 17 gelöst.
  • Eine Lösung der gestellten Aufgabe kann dadurch erreicht werden, daß auf dem Gebindeförderer in einer Linie hintereinander abwechselnd ein leeres Gebinde zum Einpacken von Artikeln und nachfolgend ein beispielsweise mit Leergut gefülltes Gebinde zum Auspacken der Packmaschine zugeführt werden. Mittels einem parallel neben dem Gebindeförderer an der Maschine vorbeiführenden Artikelförderer können gruppenweise entsprechend dem Teilungsmaß stellungsgerecht synchron zur Umlaufgeschwindigkeit der im wesentlichen in einer horizontalen Ebene umlaufenden Packköpfe Artikelgruppen zum Einpacken zugeführt und gleichzeitig aus jedem zweiten der zulaufenden Gebinde entnommene Artikel von der Maschine abgeführt werden. Dazu muß mittels einer geeigneten Gruppiereinrichtung im Bereich vor der Packmaschine die Gruppenbildung der einzupackenden Artikel auf dem Artikelförderer so vorgenommen werden, daß jeweils bei nur jeder zweiten Maschinenteilung eine Gruppe von einzupackenden Artikel auf dem Artikelförderer im richtigen Moment einlaufen. In dem auf diese Weise zwischen zwei zulaufenden Artikelgruppen freibleibenden Zwischenraum auf dem Artikelförderer können die vom Packkopf aus den mit Leergut gefüllten Gebinden herausgenommenen Leergutartikelgruppen abgestellt und gleichsinnig zur Förderrichtung der zulaufenden, einzupackenden Artikel von der Maschine wegtransportiert werden. Bei einer Packmaschine mit einer geraden Anzahl von Packköpfen arbeitet dann jeweils eine Hälfte der Packköpfe als Auspacker und die andere als Einpacker. Bei einer ungeraden Anzahl von Packköpfen ist für jeden Packkopf eine Steuereinrichtung vorgesehen, die den Packkopf abwechselnd einmal als Einpackkopf und bei dem darauffolgenden Umlauf als Auspackkopf arbeiten läßt.
  • Eine höhere Ein- und Auspackleistung kann bei gleicher Umlaufgeschwindigkeit und gleicher Anzahl von Packköpfen dann erreicht werden, wenn jeweils eine separate Fördereinrichtung für die ein- und auszupackenden Artikel sowie die leeren Gebinde und die mit auszupackenden Artikeln bestückt zulaufenden Gebinde vorgesehen wird.
  • Zwei unterschiedliche Ausführungen dieser Art werden nachfolgend anhand der Fig. erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel in einer Draufsicht,
    Fig. 2
    einen senkrechten Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 1,
    Fig. 3
    eine zweite Ausführung einer Packmaschine in der Draufsicht und
    Fig. 4
    eine Seitenansicht auf die Packmaschine nach Fig. 3 aus der Blickrichtung Y.
  • Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Packmaschine besitzt insgesamt fünf Packköpfe 1, die einen gleichen Teilungsabstand zueinander aufweisen und durch ein in einer horizontalen Ebene umlaufendes Antriebselement kontinuierlich auf einer Umlaufbahn bewegt werden. Das Antriebselement ist bei der dargestellten Ausführung als ein über zwei beabstandete Antriebsräder 17 geführtes Zugmittel 15 (Kette oder Stahlseil), an dem senkrechte Führungstangen 16 befestigt sind, ausgebildet. Entlang einer Führungstange 16 ist jeweils ein Packkopf 1 senkrecht zur Umlaufebene des Zugmittels 15 auf- und abbewegbar geführt. Durch eine nicht dargestellte Verdrehsicherung ist ein Verdrehen des Packkopfes um die Führungstange 16 herum ausgeschlossen. Entlang der Umlaufbahn des Zugmittels 15 ist eine ortsfest gehaltene Steuerkurve 11 angeordnet, deren Konturverlauf die Auf- und Abbewegung eines Packkopfes 1 während eines vollständigen Umlaufes bestimmt, wobei jedem Packkopf 1 eine auf der Steuerkurve 11 aufliegende Kurvenrolle 12 zugeordnet ist.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind zwei mit Abstand parallel zueinander verlaufende Zugmittel 15 mit jeweils einem Paar zugeordneter Antriebsräder 17 vorgesehen, wobei die senkrechten Führungstangen 16 an beiden Enden an den Zugmitteln 15 befestigt sind. Die Antriebsräder 17 sind paarweise an zwei senkrechten Antriebsäulen 18 verdrehfest befestigt. Zumindest einer der beiden Antriebsäulen 18 ist ein nicht dargestellter Motor zugeordnet.
  • Ferner ist aus Fig. 2 gut erkennbar, daß jeder der Packköpfe 1 jeweils eine erste und zweite Gruppe 13 und 14 von Greiferelementen 2 besitzt, die vorzugsweise unabhängig voneinander ansteuerbar sind. Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel arbeitet die auf der inneren Bahn umlaufende erste Gruppe von Greifelementen 2 als Einpacker und die auf der äußeren Bahn geführte zweite Gruppe 14 von Greifelementen 2 als Auspacker. Jeder dieser beiden Gruppen 13 und 14 von Greifelementen 2 muß jeweils entlang der einen Längsseite der Umlaufbahn des Packkopfes 1 ein Artikelförderer und im gleichen Abstand auf der gegenüberliegenden Seite der Umlaufbahn ein gegensinnig angetriebener Gebindeförderer zugeordnet sein. Vorteilhaft ist die Anordnung beider Gebindeförderer 7 und 8 an der einen Seite der Umlaufbahn und gegenüberliegend die Anordnung beider Artikelförderer 9 und 10. Sowohl die Gebindeförderer 7 und 8 als auch die Artikelförderer 9 und 10 können jeweils untereinander eine gemeinsame Förderebene besitzen. In diesem Fall könnte ein gemeinsamer, breiter Artikelförderer sowohl für die einzupackenden als auch die ausgepackten Artikel und ein gemeinsamer, zweispuriger Gebindeförderer für die leer zulaufenden Gebinde und die mit auszupackenden Artikeln bestückten Gebinde vorgesehen werden. Bei der Ausführung nach den Fig. 1 und 2 sind jedoch zwei getrennte Artikelförderer 9 , 10 und zwei Gebindeförderer 7, 8 vorhanden, wobei die beiden Artikelförderer 9, 10 im Umlaufbereich der Packköpfe 1 einen Überlappungsbereich aufweisen, da der äußere Artikelförderer 10 und der äußere Gebindeförderer 8 jeweils um den gleichen Höhenversatz H gegenüber dem innenliegenden Artikelförderer 9 bzw. Gebindeförderer 7 erhöht angeordnet sind. Den gleichen Höhenversatz H besitzt auch die zweite Gruppe 14 von Greifelementen 2 bezüglich der ersten Gruppe 13. Enspricht der Höhenversatz H mindestens der Höhe der auf dem innenliegenden Artikelförderer 9 transportierten Artikel 5, ist zur Vermeidung von Kollisionen am Überkreuzungspunkt der Umlaufbahn der außenliegenden zweiten Gruppe 14 von Greifelementen 2 mit dem innenliegenden Artikelförderer 9 kein zusätzliches Anheben des Packkopfes 1 notwendig. Liegen zusätzlich, wie im Ausführungsbeispiel in Fig. 2, die beiden Gebindeförderer 7 und 8 mindestens um die Höhe der zu verarbeitenden Gebinde 3 und 4 unter der Förderebene der jeweils zugeordneten Artikelförderer 9 und 10, so muß lediglich der zum Einsetzen und Herausnehmen der Gebinde 3 und 4 unvermeidliche Hub durch den Packkopf 1 ausgeführt werden, während auf der Seite der Artikelförderer 9 und 10 nur eine ganz geringfügige Hubbewegung zum Abstellen bzw. Abheben vom Förderband notwendig ist. Ein geringer Maiximalhub eines Packkopfes 1 während seines gesamten Umlaufes gewährleistet geringe Belastungen für die Packmaschine und die Artikel und erlaubt auch eine kompakte, d.h. kurze Bauweise.
  • Im Nachfolgenden wird der Funktionsablauf am Beispiel einer für die Getränkeindustrie vorgesehenen Packmaschine für Mehrwegflaschen erläutert, die sich als 6er-Gruppe in einem Flaschenkasten befinden.
  • Auf dem außenliegenden Kastenförderer 8 werden in Förderrichtung A von der Entpalettiermaschine kommende Flaschenkästen 4 mit Leerflaschen und auf dem innenliegenden Kastenförderband 7 von der Kastenwaschmaschine kommende Leerkästen 3 in Förderrichtung C der Packmaschine zugeführt, wobei sowohl der Leerkasten 3 als auch der Leergutkasten 4 vor Erreichen der Umlaufbahn der Packköpfe 1 durch eine nicht dargestellte Eintaktvorrichtung auf die Position der Packköpfe 1 synchronisiert werden und dadurch stellungsgerecht zu den Packköpfen nebeneinander der Maschine zulaufen. Noch vor Erreichen der in Fig. 1 mit II und III bezeichneten Arbeitspositionen wird der Packkopf mit seinen Greifelementen 2 auf die beiden Flaschenkästen 3 und 4 abgesenkt, wobei an der innenliegenden ersten Gruppe 13 von Greifelementen 2 hängende befüllte und verschlossene Flaschen 5 in den Leerkasten 3 abgesenkt werden und bei Erreichen der Arbeitsposition II die Greifelemente 2 der ersten Gruppe 13 von der Greifposition zur Freigabe der Flaschen 5 in die Grifflöseposition überführt werden. In etwa gleichzeitig werden in der danebenliegenden Arbeitsposition III die auf die Leerflaschen 6 abgesenkten Greifelemente 2 der zweiten Gruppe 14 von der Grifflösestellung in die Greifstellung zum Erfassen der Leerflaschen 4 überführt. Im Laufe der nachfolgenden Vorwärtsbewegung werden durch den Packkopf 1 die Leerflaschen 6 nach oben aus dem Kasten 4 herausgehoben und auf den Leerflaschenförderer 10 abgesetzt. Währenddessen läuft der mit gefüllten Flaschen 5 bestückte Kasten 3 geradeaus weiter in Richtung zu einer Palettiermaschine und der nunmehr leere Flaschenkasten 4 in Richtung zur Kastenwaschmaschine. Beim Absetzen der Leerflaschen 6 auf das Leerflaschenband 10 werden gleichzeitig die Greifelemente 2 der ersten Gruppe 13 auf eine Gruppe gefüllter Flaschen 5 abgesenkt, die durch einen Vollflaschenförderer 9 in Förderrichtung D der Packmaschine stellungsgerecht zugeführt werden. Die Bildung der Flaschengruppen erfolgt dabei in an sich bekannter Weise durch eine nicht dargestellte Gruppiereinrichtung im Bereich vor der Packmaschine. In Höhe der Arbeitspositionen I und IV, die in etwa neben den Arbeitspositionen II und III liegen, erfolgt die Umsteuerung der Greifelemente 2, wobei die Greifelemente der ersten Gruppe zum Erfassen der gefüllten Flaschen 5 von der Grifflösestellung in die Greifstellung und die Greifelemente der zweiten Gruppe 14 zum Loslassen der Leerflaschen von der Greifstellung in die Grifflösestellung in etwa gleichzeitig überführt werden. Anschließend wird der Packkopf 1 zum Abheben der Greifelemente von der Mündung der Flaschen geringfügig abgehoben während die Leerflaschen 6 in Förderrichtung B durch den Leerflaschenförderer 10 in Richtung einer Flaschenreinigungsmaschine abgeführt werden.
  • Es versteht sich, daß sowohl die beiden Flaschenkastenförderer 7, 8 und Flaschenförderer 9, 10 geschwindigkeitssynchron zu den Packköpfen 1 angetrieben werden. Durch die im wesentlichen nebeneinanderliegenden Arbeitspositionen I-IV kann die Packmaschine vorteilhafterweise sehr kurz gehalten werden und ist damit auch für eine Ausführung ähnlich der Bauart aus der DE-OS 36 20 717 geeignet.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform einer Packmaschine ist in den Fig. 3 und 4 dargestellt, wobei die eigentliche Packmaschine grundsätzlich den gleichen Aufbau besitzen kann bzw. besitzt wie bei der vorhergehend beschriebenen und in den Fig. 1 und 2 dargestellten Maschine. Der entscheidende Unterschied liegt in der Anordnung der Kasten- und Flaschenförderbänder. Im Gegensatz zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel sind hier das jeweils zusammenarbeitende Flaschen- und Kastenförderband nicht nebeneinander sondern übereinander fluchtend angeordnet, wobei die Flaschenbänder 9' und 10' in etwa auf gleicher Höhe bezüglich ihrer Längserstreckung im Umlaufbereich der Packköpfe 1 enden. Die beiden Kastenförderbänder 7' und 8' sind einander gegenüberliegend zu beiden Seiten der Packmaschine angeordnet und werden gegensinnig angetrieben. Dies gilt in gleicher Weise für die beiden Flaschenförderbänder 9', 10', wobei diese allerdings jeweils gleichsinnig zu dem zugehörigen Flaschenkastenförderband angetrieben werden. Der Höhenabstand zwischen einem Flaschenkastenförderer 7', 8' und seinem zugehörigen, darüber angeordneten Flaschenförderer 9', 10' ist mindestens so groß, daß ein Flaschenkasten problemlos unter dem Flaschenförderband durchgeführt werden kann.
  • Ein weiterer Unterschied zu der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Packmaschine besteht darin, daß jeder Packkopf 1 nur eine Gruppe von Greifelementen 2 sowohl zum Ein- als auch Auspacken benötigt, da ein Packkopf 1 während eines vollständigen Umlaufes sowohl einen Einpack- als auch Auspackvorgang ausführt.
  • Im Nachfolgenden wird ein Arbeitszyklus eines Packkopfes 1 bei einem vollständigen Umlauf beschrieben.
  • Durch den Flaschenförderer 9' werden in Förderrichtung D gruppenweise stellungsgerecht einzupackende, z.B. gefüllte und verschlossene, Flaschen 5 der Packmaschine zugeführt, während gleichzeitig darunter stellungssynchron durch den Kastenförderer 7' leere Kästen 3 ebenfalls zur Packmaschine befördert werden. Im Bereich vor der Arbeitsposition I wird der Packkopf 1 mit seinen Greifelementen 2 auf die Flaschen 5 abgesenkt, wobei die Greifelemente 2 in Höhe der Arbeitsposition I dann von der Grifflösestellung in die Greifstellung überführt werden. Danach wird der Packkopf 1 zum Abheben der Flaschen vom Förderband geringfügig angehoben und im weiteren Verlauf während der Vorwärtsbewegung relativ zu dem darunter mitgeführten leeren Kasten 3 abgesenkt bis in Höhe der Arbeitsposition II die Greifelemente 2 die Flaschen loslassen. Im Anschluß daran wird der Packkopf 1 wieder ein Stück angehoben, um 180 Grad zu dem gegenüberliegend in gleicher Höhe verlaufenden Kastenförderer 8' herumgeschwenkt, um dort wiederum auf die stellungsgerecht in Förderrichtung A zulaufenden Flaschenkästen 4 mit Leerflaschen 6 abgesenkt zu werden.
  • Bei Erreichen der Arbeitsposition III werden die Leerflaschen 6 im Kasten 4 durch die Greifelemente 2 ergriffen und nachfolgend durch Anheben des Packkopfes 1 herausgehoben und noch vor Erreichen der Arbeitsposition IV auf das Leerflaschenband 10' abgestellt, welches sich in der gleichen Höhe des parallel verlaufenden Flaschenförderbandes 9' befindet. In Arbeitsposition IV werden die Leerflaschen 6 durch die Greifelemente 2 freigegeben. Unmittelbar danach wird der Packkopf 1 wiederum durch die Steuerkurve 11 zur Freigabe der Leerflaschen 6 geringfügig angehoben, damit diese in Förderrichtung B von der Packmaschine abgeführt werden können.
  • Der Hauptvorteil dieser Ausführung liegt in der geringen Baubreite und der für das Bedienungspersonal sehr guten Zugänglichkeit zu den Flaschen und Kästen im Bereich der Umlaufbahn der Packköpfe 1.

Claims (17)

  1. Packmaschine mit mindestens einem kontinuierlich auf einer geschlossenen Bahn umlaufenden, mindestens ein steuerbares Greifelement (2) aufweisenden Packkopf (1), einem Gebinde (3, 4) kontinuierlich in einer horizontalen Ebene an der Maschine vorbeiführenden Gebindeförderer (7, 8), einem im Umlaufbereich des Packkopfes (1) parallel zum Gebindeförderer (7, 8) verlaufenden Artikelförderer (9, 10) sowie einer Steuereinrichtung (11, 12) zur zwangsweisen Bewegung des Packkopfes (1) relativ zu dem Gebinde- (7, 8) und Artikelförderer (9, 10), dadurch gekennzeichnet, daß der Maschine leere Gebinde (3) zum Einpacken von Artikel (5) und gleichzeitig mit Artikel (6) gefüllte Gebinde (4) zum Auspacken zugeführt werden, und daß während eines vollständigen Umlaufes des Packkopfes (1) auf seiner Bahn die Artikel (6) durch die Greifelemente (2) des Packkopfes aus dem zulaufenden Gebinde (4) entnommen, auf den Artikelförderer (10) abgesetzt, nachfolgend gegensinnig zur Förderrichtung (A) der gefüllt zulaufenden Gebinde (4) von der Maschine in Förderrichtung (B) abgeführt und vom Artikelförderer (9) der Maschine zugeführte Artikel (5) in die der Maschine leer zugeführten Gebinde (3) eingesetzt werden, wobei die Förderrichtungen (D, C) der der Maschine zugeführten Artikel (5) und der leeren Gebinde (3) im Umlaufbereich des Packkopfes (1) ebenfalls gegenläufig sind.
  2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei parallel verlaufende Gebindeförderer (7, 8) oder ein Gebindeförderer mit mindestens zwei Förderspuren vorgesehen sind, und der Artikelförderer einen Zuförderabschnitt (9) für die einzupackenden Artikel (5) und einen Abförderabschnitt (10) für die ausgepackten Artikel (6) aufweist, wobei der Zu- und der Abförderabschnitt (9, 10) im Umlaufbereich des Packkopfes (1) quer zur Förderrichtung (D, B) seitlich versetzt, parallel verlaufend angeordnet sind und vorzugsweise einen gewissen Überlappungsbereich aufweisen.
  3. Maschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zu- und Abförderabschnitt (9, 10) des Artikelförderers und der oder die gegenläufig zum Artikelförderer angetriebenen Gebindeförderer (7, 8) parallel nebeneinander verlaufend angeordnet sind, und daß die Umlaufbahn des Packkopfes (1) mittig zwischen dem Artikelförderer (9, 10) und dem Gebindeförderer (7, 8) ausgerichtet ist.
  4. Maschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Gruppe (13) von Greifelementen (2) eines Packkopfes (1) den leer zulaufenden Gebinden (3) und eine zweite Gruppe (14) von Greifelementen (2) den gefüllt zulaufenden Gebinden (4) zugeordnet ist, und daß beide Gruppen (13, 14) von Greifelementen (2) unabhängig voneinander von einer Greifstellung in eine Grifflösestellung und umgekehrt überführbar sind.
  5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Packkopf (1) im Bereich des oder der Gebindeförderer (7, 8) gleichzeitig auf mindestens ein leeres und ein mit Artikel gefülltes Gebinde (3, 4) abgesenkt wird, in etwa zur gleichen Zeit die dem jeweiligen Gebinde (3, 4) zugeordnete Gruppe (13, 14) von Greifelementen (2) von der Greifstellung in die Grifflösestellung oder umgekehrt überführt und nachfolgend der Packkopf (1) von den Gebinden (3, 4) nach oben abgehoben wird.
  6. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Packkopf (1) mit der ersten Gruppe (13) seiner Greifelemente (2) im Bereich des Zuförderabschnitts (9) des Artikelförderers auf die der Maschine zugeführten Artikel (5) abgesenkt wird, dabei gleichzeitig vorher aus einem Gebinde (4) entnommene Artikel (6) durch die zweite Gruppe (14) von Greifelementen (2) auf den Abförderabschnitt (10) des Artikelförderers abgestellt werden, und durch in etwa gleichzeitiges Überführen der Greifelemente (2) der ersten Gruppe (13) von der Grifflösestellung in die Greifstellung und umgekehrt der zweiten Gruppe (14) von der Greifstellung in die Grifflösestellung werden die auf dem Abförderabschnitt (10) des Artikelförderers abgestellten Artikel (6) freigegeben und die auf dem Zuförderabschnitt (9) stehenden Artikel (5) erfaßt und nachfolgend nach oben abgehoben.
  7. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Packkopf (1) zumindest beim Wechsel der Greifelemente (2) von der Greifstellung in die Grifflösestellung und umgekehrt sowohl im Bereich des Gebindeförderers (7, 8) als auch des Artikelförderers (9, 10) synchron zu den Gebinden (3, 4) und Artikeln (5, 6) läuft.
  8. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderebene des Zu- und Abförderabschnitts (9, 10) des Artikelförderers höher liegt als die Förderebene der jeweils zugeordneten Förderspur des Gebindeförderers (7, 8), vorzugsweise um mindestens die Höhe des Gebindes (3, 4), daß insbesondere der außen liegende Förderabschnitt (10) des Artikelförderers und der außen liegende Gebindeförderer (8) um jeweils den gleichen Höhenversatz (H) über dem innenliegenden Förderabschnitt (9) des Artikelförderers bzw. dem innenliegenden Gebindeförderer (7) liegt, und daß die erste und zweite Gruppe (13, 14) von Greifelementen (2) eines Packkopfes (1) ebenfalls den gleichen Höhenversatz (H) zueinander aufweisen.
  9. Packmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschine durch einen ersten Gebindeförderer (7) leere Gebinde (3) zum Einpacken von Artikeln (5) und gleichzeitig durch einen im Umlaufbereich des Packkopfes (1) parallel daneben verlaufenden zweiten Gebindeförderer (8') mit Artikeln gefüllte Gebinde (4) zum Auspacken der Artikel (6) gegensinnig zugeführt werden und über dem ersten und dem zweiten Gebindeförderer (7', 8') jeweils fluchtend ein Artikelförderer (9', 10') angeordnet ist, wobei der über dem ersten Gebindeförderer (7') verlaufende erste Artikelförderer (9') gleichsinnig zur Förderrichtung (C) des ersten Gebindeförderers (7') der Packmaschine Artikel (5) zuführt, während der zweite Artikelförderer (10') gleichsinnig zur Förderrichtung (A) des zweiten Gebindeförderers (8') Artikel (6) von der Maschine abtransportiert und beide Artikelförderer (9', 10')im Umlaufbereich des Packkopfes enden.
  10. Packmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gebinde- (7', 8') und die Artikelförderer (9',10') bezüglich der Umlaufbahn des Packkopfes (1) so angeordnet sind, daß die Greifelemente (2) des Packkopfes (1) während eines vollständigen Umlaufes auf ihrer Bahn nacheinander einen Auspack- und einen Einpackvorgang ausführen können.
  11. Packmaschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Umlaufbereich des Packkopfes (1) die beiden Gebindeförderer (7',8') eine gemeinsame, in gleicher Höhe liegende Förderebene und die beiden Artikelförderer (9', 10') ebenfalls eine gemeinsame, darüberliegende Förderebene aufweisen.
  12. Packmaschine nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Artikelförderer (9', 10') im Umlaufbereich des Packkopfes (1) in etwa an gleicher Stelle bezüglich ihrer Längserstreckung enden.
  13. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Umlaufbahn eines Packkopfes (1) insgesamt vier Arbeitsstationen (I-IV) oder Arbeitspunkte vorhanden sind, wobei die Greifelemente (2) jeweils beim Passieren dieser Arbeitsstationen (I-IV) einen Wechsel von der Greifstellung in die Grifflöseposition oder umgekehrt ausführen und vorzugsweise die Arbeitsstationen (I-IV) bezüglich der Umlaufrichtung des Packkopfes (1) hintereinander entlang der Umlaufbahn angeordnet sind.
  14. Packmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jedem der Gebinde- (7', 8') und Artikelförderer (9', 10') jeweils eine Arbeitsstation zugeordnet ist.
  15. Packmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsstationen (I-IV) an den beiden Artikel- (7', 8') und Gebindeförderern (9', 10') bezüglich ihrer Längserstreckung jeweils in etwa nebeneinander liegen.
  16. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenzeichnet, daß die Maschine ein in einer horizontalen Ebene umlaufendes Antriebselement (15, 16) aufweist, an dem vorzugsweise mehrere Packköpfe (1) mit einem bestimmten Teilungsabstand senkrecht zur Umlaufebene geführt auf- und abbewegbar befestigt sind.
  17. Packmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschine in einer Linie alternierend leere Gebinde (3) und mit Artikeln gefüllte Gebinde (4) hintereinander durch einen Gebindeförderer zugeführt werden, und die einzupackenden Artikel (5) gruppenweise mit einem ausreichend großen Zwischenabstand durch den im Umlaufbereich des Packkopfes (1) parallel neben dem Gebindeförderer verlaufenden Artikelförderer gegensinnig zur Förderrichtung der Gebinde zugeführt und die aus den gefüllten Gebinden (4) entnommenen Artikel (6) durch den Packkopf (1) jeweils im Bereich der Zwischenabstände der einzupackenden Artikelgruppen (5) auf den Artikelförderer gestellt und von der Maschine abgeführt werden.
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