DE69727761T2

DE69727761T2 - Elektrischer Heftapparat

Info

Publication number: DE69727761T2
Application number: DE69727761T
Authority: DE
Inventors: Nobuaki Chuo-ku Yagi
Original assignee: Max Co Ltd
Current assignee: Max Co Ltd
Priority date: 1996-10-23
Filing date: 1997-10-23
Publication date: 2004-08-05
Anticipated expiration: 2017-10-24
Also published as: EP0838315A2; US6050471A; DE69727761D1; EP0838315A3; EP0838315B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine elektrische Klammermaschine.
Es gibt zwei Arten von elektrischen Klammermaschinen. Bei einer werden Klammern verwendet, die zuvor zu Portalform ausgebildet wurden; und die andere Art hat eine Formgebungsplatte zum Biegen von Klammern bzw. Krampen zu Portalform, bevor sie einem Treiber zugeführt werden. Bei jeder dieser Arten jedoch wird ein Klammermagazinhalter oberhalb eines Tisches plaziert, mit dem zu klammernde bzw. heftende Papierbögen beladen sind und der Tisch oder der Klammermagazinhalter wird angetrieben, um sich nach oben und unten zu bewegen. Dann wird das Papier zwischen dem Klammermagazinhalter und dem Tisch eingeklemmt und ein mit dem Treiber ausgestattetes Antriebstragelement wird durch einen Treiberhubmechanismus betrieben, um sich von einer oberen Standby- bzw. Wartestellung nach unten zu bewegen, so daß die Klammer auf der Klammerführung des Klammermagazinhalters in das Papier getrieben wird.
Die durch das Papier durchgeführte Klammer wird dazu veranlaßt, gegen eine Umbiegeplatte auf dem Tisch zu stoßen und wird entlang von Führungsnuten, die in der Umbiegeplatte ausgebildet sind, zur Form gebogen. Drehbare Biegeteile anstelle eine Umbiegeplatte vom fixen Typ können andererseits vorgesehen sein, um die Klammer flach zu biegen, indem die Umbiegeelemente angetrieben werden, um sich zu drehen, nachdem die Klammer eingetrieben wurde und dies wird als elektrische Klammermaschine vom flachbiegenden Typ bezeichnet.
Bei der zuvor erwähnten Klammermaschine ist der Treiber über Nocken bzw. Exzenter und Hebel mit einem Motor gekoppelt und bewegt sich zwischen der oberen Standbystellung und der untersten Stelle hin und her. Es treten jedoch verschiedene Un annehmlichkeiten auf, wenn ein Fehler an der untersten Stelle einen erlaubten Wert überschreitet, und zwar aufgrund der Toleranz jedes Bauteils und der Präzision beim Zusammenbau. Befindet sich die unterste Stelle oberhalb einer geeigneten, so wird mit anderen Worten die Auftreffkraft des Treibers nicht mehr ausreichend und mindert daher die Klemmleistung in Bezug auf die Klammer. Wenn die unterste Stelle tiefer liegt als eine derartig geeignete, so wird der Treiber dazu veranlaßt, die Klammer und das Papier übermäßig mit Druck zu beaufschlagen und es besteht das Problem, daß auf den Antriebsmechanismus für den Treiber eine Überlast ausgeübt wird.
Da die Höhe der untersten Stelle in der Treibereinheit einer typischen, herkömmlichen elektrischen Klammermaschine nicht einstellbar ist, ist eine Einstellarbeit erforderlich, wie beispielsweise das Ersetzen des Treibers, wenn ein Fehler in der untersten Stelle den erlaubten Wert überschreitet und es besteht immer noch ein Problem, das entsteht durch die Schwierigkeit und die Zeit, die erforderlich ist für die Zusammenbau- und Wartungsarbeit.
Des weiteren muß die Position eines Treibers zur Verwendung beim Eintreiben von Klammern übereinstimmen mit den Positionen der Biegeteile zum Biegen der Schenkel der Klammer, die dadurch von dem Treiber in einer Klammermaschine ausgestoßen wird. Es gibt jedoch mehr Elemente in Bezug auf Positionsfehler von Umbiegeteilen zu Treiber im Falle einer elektrischen Klammermaschine als bei einer manuellen Klammermaschine, da die elektrische Klammermaschine einen komplizierten Antriebsmechanismus und eine größere Anzahl an Teilen hat. Insbesondere bei einer Klammermaschine vom flachbiegenden Typ, bei dem die Schenkel von Klammern mittels schwenkbarer Biegeteile gebogen werden, kann ein geringfügiger positionsmäßiger Fehler das Auftreten eines fehlerhaften Umbiegens bewirken und engt daher einen erlaubten Fehlerbereich ein.
Da eine typische, herkömmliche elektrische Klammermaschine nicht mit einer Einstellvorrichtung für die Position von Um biegeteil zu Treiber ausgestattet ist, besteht das Problem, daß während der Erstellung und des Zusammenbaus eine extreme Präzision erforderlich ist, um einen Fehler auf einen vorbestimmten Wert oder kleiner zu begrenzen.
Bezüglich einer Klammerkassette bei einer herkömmlichen, bekannten Klammererfassungseinheit, ist ein Sensor zur Erfassung der Anwesenheit oder der Abwesenheit von Klammern in der Klammerkassette vorgesehen, so daß durch Unterbrechung eines Klammerantriebschaltkreises bei auslaufendem Rest an Klammern ein Betrieb ohne Last verhindert wird.
Ein derartiger Sensor in der Klammererfassungseinheit ist in dem Klammerhalter der elektrischen Klammermaschine montiert und im Falle eines Typs, bei dem ein Sensor wie ein Photointerruptor oder ein Mikroschalter durch einen Aktuator an- und ausgeschaltet wird, ragt der Aktuator in den Klammerdurchgang der Klammerkassette und wird in Kontakt mit einer Klammer gebracht.
Wenn das Ende der Klammer an dem Aktuator vorbeigelangt ist, so dreht sich der Aktuator, um das Ausgangssignal des Sensors umzukehren und der Antriebschaltkreis wird abgeschaltet, um einen Startgrundzustand einzunehmen.
Die Rotationsgröße des Aktuators zum Zeitpunkt, wenn der Klammerdurchgang erfaßt wird, ist gleich der Dicke eines Klammerdrahts und da der Sensor durch eine sehr kleine Rotationsgröße an- und ausgeschaltet wird, ist eine extreme Genauigkeit bei der Erstellung und beim Zusammenbau der Klammerkassette, dem Kassettenhalter und dem Aktuator, erforderlich.
Obgleich einige der Klammererfassungseinheiten mit einem nicht-kontaktierenden Sensor, wie beispielsweise einem Photosensor, in einem Kassettenhalter versehen sind, neigen sie dazu, daß ihnen Stabilität beim Erfassen einer Klammer fehlt, da der Schwellwert des Sensors dazu veranlaßt wird, aufgrund des geringfügigen Versatzes der relativen Position zwischen der Klammer in der Klammerkassette und dem Sensor zu schwanken.
Unter elektrischen Klammermaschinen, deren Klammerzuführmechanismen ausgestaltet sind, um Klammern mit Hilfe einer longitudinal sich hin- und herbewegenden Zuführklaue oder einem Endlosband zuzuführen, sind diejenigen mit einem Klammerzuführmechanismus vom Zuführklauentyp mit einer Prüfklaue versehen, um Klammern daran zu hindern, sich in ihrer Klammerkassette rückwärts zu bewegen.
Eine derartige Prüfklaue ist üblicherweise an der stromabwärts oder stromaufwärts liegenden Seite der Zuführklaue installiert. Bei jedem dieser Typen jedoch können keine Klammern durch die Zuführklaue mehr zugeführt werden, zu dem Zeitpunkt, wenn die letzte verbundene Klammer durch die Zuführklaue vorwärts zugeführt wurde, nachdem die Klammern in der Kassette vollständig aufgebraucht sind. Folglich können ein paar wenige dieser Klammern, die von dem Kopf bis zur letzten innerhalb der Klammerkassette reichen, nicht mehr verwendet werden.
Es ist hierbei übliche Praxis geworden, die Klammerkassette zu ersetzen und die gebrauchte auszurangieren, wenn die Zufuhr an Klammern unmöglich wird. Falls daher die Klammerkassette wiederverwendbar gemacht wird durch Wiederauffüllen mit Klammern, wird dies angesehen als Beitrag zur Einsparung von Ressourcen und zum Schutz der Umwelt.
Wird eine Klammerkassette des Typs, bei dem eine Prüfklaue an der stromabwärts liegenden Seite einer Zuführklaue angeordnet ist, mit neuen, verbundenen Klammern wieder aufgefüllt, so wird jedoch der Kopfabschnitt eines neu zugeführten Klammer- bzw. Krampenbogens in Kontakt gebracht mit dem hinteren Endabschnitt des in der Kassette verbliebenen Klammer- bzw. Krampenbogens und der Klammer- bzw. Krampenbogen, der dadurch neu zugeführt wurde, wird nicht mit der Prüfklaue an der stromabwärts liegenden Seite der Zuführklaue in Eingriff gelangen. Folglich werden sich der neu zugeführte Klammerbogen zusammen mit der Zuführklaue wiederholt nach hinten und vorne bewegen und das Problem entsteht, daß dem Treiberabschnitt keine Klammern zugeführt werden können.
Im Falle einer Klammerkassette, bei welcher die Prüfklaue an der stromaufwärts liegenden Seite der Zuführklaue angeordnet ist, können des weiteren neu zugeführte Klammern dazu veranlaßt werden, mit der Prüfklaue in Eingriff zu gelangen unter der Bedingung, daß Klammern der Kassette zugeführt werden, die ihre Klammern verbraucht hat, bis deren Zufuhr unmöglich wird. Nachdem das Ende des Klammer- bzw. Krampenbogens an der Prüfklaue vorbeigelangt ist, entwickelt sich ein anderes Problem, das entsteht, wenn die mit einem Haftmittel miteinander verbundenen Klammern getrennt werden sollen durch die longitudinale Hin- und Herbewegung der Zuführklaue, so daß diese instabil oder nicht miteinander übereinstimmend zugeführt werden oder auf andere Weise mit ihnen die Klammerkassette verstopft wird.
Bezugnehmend auf die 23A bis 25B werden dort mehrere Arten einer herkömmlichen Klammertrageinheit vorgegeben. In 23A bezeichnet Bezugszeichen 341 einen Klammerschieber; 342 einen Treiber; 343 eine Formgebungsplatte mit der Form eines Portals; 344 eine Klammerführung; und ein Bezugszeichen S einen Bogen aus verbundenen Klammern bzw. Krampen.
Der unter der Klammerführung 344 angeordnete Klammerschieber 341 ist longitudinal verschiebbar an einem Untergestell (nicht gezeigt) montiert, wird von einer Feder (nicht gezeigt) in die Richtung einer vorderen Endplatte bzw. Platte am vorderen Ende gezwungen und, wie in 23A gezeigt, dazu gezwungen, die vordere Endplatte 345 zu kontaktieren. Ein vorstehender Abschnitt 341a, der wenig schmäler ist als der zentrale ausgenommene Abschnitt der Formgebungsplatte 343, ist in dem vorderen Zentrum des Klammerschiebers 341 ausgebildet und der obere vordere Randabschnitt des Klammerschie bers 341 ist über die gesamte Breite abgeschrägt. Überdies steht ein vorstehender Abschnitt 344a in Übereinstimmung mit den zu formenden Abmessungen einer Klammer vor in den vorderen zentralen Abschnitt der Klammerführung 344 und beide Seiten der linearen Klammer bzw. der Krampe werden durch die Formgebungsplatte 343 entlang den entsprechenden Seitenwänden des vorstehenden Abschnitts 344A der Klammerführung 344 zu Portalform gebogen.
Eine Ausnehmung 345a mit einer im wesentlichen gleichen Breite wie die der Formgebung zu unterwerfende Krampe wird im Zentrum einer inneren Seitenwand der vorderen Endplatte 345 ausgebildet und die geformte Klammer wird durch den Klammerschieber 341 in die Ausnehmung 345a gedrückt und durch die vordere Endplatte 345 und den Klammerschieber 341 gehalten.
23A und 23B zeigen den Standby-Zustand, bei dem eine erste Krampe S1 und eine S2 an einer zweiten Reihe schon zu einer Portalform ausgebildet wurden und die erste S1 in der Ausnehmung 345a der vorderen Endplatte 345 bleibt.
Wie in den 24A und 24B gezeigt, werden der Treiber 342 und die Formgebungsplatte 343 integral nach unten und gleichzeitig bewegt, wenn die erste Krampe S1 durch den Treiber 342 getroffen wurde und damit beginnt, in einen Gegenstand einzudringen, wobei beide seitlichen Seiten einer linearen Krampe S3 an einer dritten Reihe durch die Formgebungsplatte 343 nach unten gedrückt werden und entlang beider seitlichen Seitenwände eines Vorsprungs 345a der Klammerführung 344 gebogen werden. Des weiteren drücken der Treiber 342 und die Formgebungsplatte 343 den abgeschrägten oberen Randabschnitt des Klammerschiebers 341, um den Klammerschieber 341 zurückzubewegen. Wie in den 24A und 24B gezeigt, werden weiters der Treiber 342 und die Formgebungsplatte 343 nach unten zu der untersten Stelle bewegt, wobei der Antrieb und die Formgebung der Klammer gleichzeitig fertiggestellt werden.
Werden der Treiber 342 und die Formgebungsplatte 343 darauffolgend nach oben bewegt, so wird die gesamte verbundene Klammer S durch einen Zuführmechanismus nach vorne bewegt und die erste, portalförmige Klammer in die Ausnehmung 345a der vorderen Endplatte 345 eingeführt. Dann wird der Klammerschieber 341 vorwärtsbewegt, so daß die portalförmige Klammer zwischen der vorderen Endplatte 345 und dem Klammerschieber 341 eingeklemmt ist.
Während des zuvor erwähnten Eintriebshubes ist es wünschenswert, wenn der Treiber und die Formgebungsplatte gleichzeitig mit der Klammer in Kontakt gebracht werden und wenn die Formgebungsplatte mit dem Klammerschieber früher in Kontakt tritt als der Treiber, wird der Klammerschieber rückwärts bewegt, bevor die Klammer in den Gegenstand getrieben wird und die Klammer kann sich in ihrer Stellung neigen und krümmen.
Gelangt der Treiber andererseits mit dem Klammerschieber früher in Kontakt als die Formgebungsplatte, so wird der Klammerschieber rückwärts bewegt vor der Formgebung, was eine nicht-übereinstimmende Formgebung bewirkt. Obgleich aus diesem Grunde versucht wird, einen Klammerschieber so auszugestalten, daß ein Treiber und eine Formgebungsplatte gleichzeitig in Kontakt mit einem Klammerschieber gebracht werden, ist eine Formgebungsgenauigkeit kaum steuerbar und das Problem besteht, daß die oben beschriebene Instabilität aufgrund einer Veränderung über der Zeit aufzutreten vermag.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, technisch das Problem zu lösen eine Klammerkassette vorzusehen, die wiederholt verwendet werden kann, indem sichergestellt ist, daß ein neu zugeführter Klammer- bzw. Krampenbogen, der folgend auf den verbliebenen in der Klammerkassette zugeführt wird, durchgehend zugeführt wird.
Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, technisch das Problem der Verbesserung der Stabilität des Treibens und des Formens von Krampen zu verbessern.
Daher sieht die vorliegende Erfindung eine Klammerkassette für eine elektrische Klammermaschine gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 vor.
Um das Ziel zu bewerkstelligen, das gemäß der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen wurde, umfaßt eine Klammertrageinheit für eine elektrische Klammermaschine eine Klammerführung zum Führen verbundener Klammern in Form gerader, miteinander parallel verbundener Krampen, einen Treiber, der entlang einer vorderen Endplatte an der stromabwärts liegenden Seite der Klammerführung nach oben und unten bewegt wird, eine Formgebungsplatte, deren Bewegung an der Rückseite des Treibers ineinandergreift mit dem Hubbetrieb des Treibers und wobei ein Klammerschieber, der aus den Durchgängen des Treibers und der Formgebungsplatte zurückbewegt wird, wenn er von dem Treiber und der Formgebungsplatte getroffen wird, derart ist, daß longitudinal verschiebbare Klammertragplatten unterhalb des Klammerschiebers vorgesehen sind; die Klammertragplatten werden durch Federn nach vorne gezwungen, derart, daß die Klammertragplatten in Kontakt gebracht werden mit den unteren inneren Seiten der entsprechenden seitlichen Schenkel der Klammer; und die oberen vorderen Endabschnitte der Klammertragplatte sind abgeschrägt, so daß die Klammertragplatten von dem Durchgang des Treibers zurückbewegt werden, wenn sie durch den Treiber getroffen wurden.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Seitenansicht einer elektrischen Klammermaschine;
2 ist eine Vorderansicht der in 1 gezeigten elektrischen Klammermaschine;
3 ist eine Draufsicht auf die in 1 gezeigte elektrische Klammermaschine;
4 ist eine Seitenansicht einer Treibereinheit der elektrischen Klammermaschine;
5A und 5B zeigen Aufriß und Schnittansicht des Treiberabschnitts einer Treibereinheit;
6A, 6B und 6B sind Höhen-, Seiten- und Ansichten von unten einer Formgebungsplatte;
7A, 7B und 7C sind Höhen-, Seiten- und Ansichten von unten eines Treibers;
8A und 8B sind Höhen- und Schnittansichten, welche den Treiberabschnitt einer Treibereinheit zeigen;
9 ist eine teilweise Seitenansicht im Schnitt eines Kassettenhalters und einer Klammerkassette in einer Klammererfassungseinheit;
10 zeigt die Klammererfassung gemäß der vorliegenden Erfindung erläuternd für einen Zustand, in dem noch Krampen zurückgeblieben sind;
11 zeigt die Klammererfassungseinheit gemäß der vorliegenden Erfindung erläuternd für einen Zustand, in dem die Krampen verbraucht sind;
12A, 12B und 12C sind jeweils erläuternd für den Betrieb eines Klammerzuführmechanismus;
13A und 13B sind erläuternd für den Zustand der Klammerkassette bevor und nachdem die Klammererfassungseinheit mit der Klammerkassette beladen wurde;
14A und 14B zeigen einen Klammer- bzw. Krampenbogen zur Verwendung in der Klammerkassette;
15 zeigt eine Schnittansicht einer noch weiteren Klammerkassette gemäß der vorliegenden Erfindung;
16 zeigt die Klammerkassette erläuternd für einen Zustand, bei dem Klammern bzw. Krampen vollständig verbraucht wurden;
17 zeigt die Klammerkassette erläuternd für einen Zustand, bei dem sie mit Krampen aufgefüllt wurde;
18 ist eine Schnittansicht einer Klammertrageinheit;
19 ist eine Seitenansicht einer Klammertragplatte der Klammertrageinheit;
20A und 20B sind Höhen- und Seitenansichten eines Klammereintreibhubs in einer anfänglichen Stufe;
21A und 21B sind Höhen- und Seitenansichten eines auf die 20A und 20B folgenden Zwischenhubs;
22A und 22B sind Höhen- und Seitenansichten eines auf die 21A und 21B folgenden Zwischenhubs;
23A und 23B sind Höhen- und Seitenansichten einer herkömmlichen Klammertrageinheit unter Bezugnahme auf den anfänglichen Zustand eines Klammereintreibhubs;
24A und 24B sind Höhen- und Seitenansichten einer den 23A und 23B folgenden herkömmlichen Klammertrageinheit;
25A und 25B sind Höhen- und Seitenansichten der den 24A und 24B folgenden herkömmlichen Klammertrageinheit;
26A und 26B zeigen den Betrieb von Umbiegeteilen und spezieller ist 26A in einem Standby-Zustand und 26B in einem Umbiegezustand;
27 ist eine Seitenansicht eines Tischhubmechanismus in dem Standby-Zustand;
28 ist eine Seitenansicht des Tischhubmechanismus wenn der Tisch nach oben bewegt ist;
29 ist eine seitliche Schnittansicht eines Tischhub- und eines Umbiegeantriebsmechanismus in dem Standby-Zustand; und
30 ist eine seitliche Schnittansicht des Tischhub- und Biegeantriebsmechanismus in einem Umbiegezustand.
Es sei festgehalten, daß die vorliegende Erfindung 10–13 und 15–19 betrifft und daß die verbleibenden Figuren lediglich zu erläuternden Zwecken aufrechterhalten wurden.
1–3 zeigen eine elektrische Klammermaschine 1, wobei die Bewegungsenergie eines Motors 3, der an dem rückwärtigen Abschnitt eines Rahmens 2 angebracht ist, wie in 1 (rechte Seite darin) gezeigt, übertragen wird an eine Antriebswelle 5 über einen Reduktionsgetriebemechanismus 4, wobei Tischantriebsnocken bzw. -Exzenter 6, die an einer Antriebswelle 5 montiert sind, Treiber und Biegeteilantriebsnocken (später beschrieben) angetrieben werden.
Die Tischantriebsnocke 6 verschwenkt einen Hubarm 7 für den Tisch longitudinal und hin und her und bewirkt dadurch, daß ein Tragarm 9 für den Tisch, der über eine Zugfeder 8 mit dem Hubarm 7 für den Tisch gekoppelt ist, sich nach oben und unten bewegt. Ein Tisch 10, der schwenkbar mit den vorderen Enden der Tragarme 9 für den Tisch verbunden ist, weist zu einer Klammerführung 12 unter einer Klammerkassette 11.
In die in den vorderen Abschnitt des Rahmens 2 geladene Klammerkassette 11 ist ein rollenartiger Klammer- bzw. Krampenbogen, mit dem mehrere verbundene lineare Krampen miteinander verbunden sind, beinhaltet. Der Klammerbogen wird nach vorne auf die Klammerführung 12 innerhalb der Klammerkassette 11 durch eine Klammerzuführklaue (nicht gezeigt) ausgegeben, deren Bewegung zusammen erfolgt mit der Hubbewegung eines Treibers 13, bevor die Klammer bzw. Krampe durch eine Formgebungsplatte 14 zu Portalform gebogen wird, die zusammen mit dem Treiber 13 nach oben und unten bewegt wird.
Der an der Formgebungsplatte 14 montierte Zapfen 15 ist durch einen Schlitz 16a in dem vorderen Abschnitt eines Treiberhubarms 16 geführt und der in dem vorderen Abschnitt der Formgebungsplatte 14 montierte Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 sind an den Treiberhubarm 16 gekoppelt.
Wie in 4 gezeigt, umfaßt eine Treibereinheit eine Treiberantriebsnocke 17, den Treiberhubarm 16, den Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14. Der hintere Endabschnitt des Treiberhubarms 16 steht in Eingriff mit der Treiberantriebsnocke 17 und wenn die Treiberantriebsnocke 17 sich einmal aus der anfänglichen Stellung dreht, werden der Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 aus der oberen Standby-Stellung nach unten bewegt und dann wieder in die obere Standby-Stellung zurückgeführt.
Wie in 2 gezeigt, schneiden die inneren Endabschnitte eines Paares seitlicher Biegeteile 18, die in den vorderen Abschnitten der entsprechenden Tragarme 9 für den Tisch montiert sind, einander longitudinal und des weiteren ist der vordere Endabschnitt 19a eines Biegearmes 19 unmittelbar unterhalb des schneidenden Abschnitts positioniert. Der Biegearm 19 wird durch die Biegeteilantriebsnocke so angetrieben, daß er sich nach oben und unten bewegt.
Wird ein Papiererfassungsschalter (nicht gezeigt) angeschaltet, nachdem Papier zwischen den Tisch 10 und die Klammerführung 12 eingeführt wurde, so beginnt der Motor 3 damit, die Antriebswelle 5 zu drehen und der wie in 1 gezeigte, vorwärts geneigte Hubarm 7 für den Tisch wird nach oben bewegt und zieht den Tragarm 9 für den Tisch nach oben. Dann wird das Papier eingeklemmt zwischen dem Tisch 10 und der Klammerführung 12 und der Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 werden durch die Treiberantriebsnocke 17 nach unten bewegt. Des weiteren wird eine Klammer in der vorderen Reihe durch den Treiber 13 in das Papier auf dem Tisch 10 getrieben und eine andere in der hinteren Reihe wird durch die Formgebungsplatte 14 zu Portalform ausgebildet.
Der Treiber 13 wird bis zur untersten Stelle nach unten bewegt und wenn die Schenkel der ausgestoßenen Klammer durch den in dem Tisch 10 vorgesehenen Schlitz nach unten bewegt werden, beginnt der vorderste Endabschnitt 19a des Biegetei larms damit, sich nach oben zu bewegen. Während die seitlichen Biegeteile 18 durch den vorderen Endabschnitt 19a des Biegeteilarms während des symmetrischen Aufwärtsbewegungs- und Drehhubs gedrückt werden, werden die seitlichen Schenkel der Klammer nach innen gedrückt und durch die inneren Randflächen der Biegeteile 18 gebogen.
Darauffolgend werden der Tragarm 9 für den Tisch und der vordere Endabschnitt 19a des Biegeteilarms nach unten bewegt, während der Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 nach oben und zurück in die entsprechenden Standby-Stellungen bewegt werden. Dann wird der Betrieb des Motors 3 angehalten und ein Hubzyklus ist beendet.
Im folgenden wird eine Beschreibung der Treibereinheit geliefert. 5 zeigt eine wie in Anspruch 2 beanspruchte Treibereinheit gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei ein Grundblock 20 für eine Einstellschraube an der Formgebungsplatte 14 montiert ist als ein Treibertragteil und der Treiber 13 angebracht ist über den T-förmigen Bolzen 21, der in den Grundblock 20 für die Einstellschraube geschraubt ist.
6 zeigt die Formgebungsplatte 14, versehen mit einem Formgebungsabschnitt 22, der von sowohl der linken wie auch der rechten Seite nach unten ragt, sowie Ausnehmungen 23, 24, die sich jeweils in Richtung vertikaler Zwischenbereiche von dem Zentrum sowohl am oberen wie auch am unteren Ende erstrecken. Seitliche Plattenabschnitte 25, 26, die unter rechten Winkeln gebogen sind, sind jeweils an beiden seitlichen Enden und dem oberen Ende der Formgebungsplatte 14 ausgebildet. Ein Loch 27 zur seitlichen Aufnahme des Zapfens 15 ist in beiden seitlichen Seitenplattenabschnitten 25 vorgesehen und Löcher 28 zum Fixieren des Grundblocks 20 für die Einstellschraube mit Schrauben sind jeweils in den Seitenplattenabschnitten 26 am oberen Ende vorgesehen. Überdies sind ein Paar seitlicher Klauen 29 zum Positionieren des Treibers 13 nach oben, in dem zentralen Abschnitt ausgeschnitten und eine Zapfenstopklaue 30 ist ebenfalls an der Seite linker Hand der oberen Ausnehmung 23 nach oben ausgeschnitten.
7 zeigt den Treiber 13 mit einer T-förmigen Ausnehmung 31 ausgebildet, die zum Eingriff vorgesehen ist mit dem T-förmigen Bolzen in dem Zentrum am oberen Ende und einem Paar vertikaler Schlitze 32, die eingestanzt sind in den vertikalen Zwischenabschnitt und zur Aufnahme der entsprechenden Klauen 29 der Formgebungsplatte 14 verwendet werden.
Wie in 5 gezeigt, ist der Grundblock 20 für die Einstellschraube mit Schrauben an den oberen Seitenplatten 26 der Formgebungsplatte 14 befestigt und der T-förmige Bolzen 21 ist von unten in ein vertikales, abgegriffenes Loch 33 eingeschraubt, das in das Zentrum des Grundblocks 20 für die Einstellschraube gebohrt ist. Ein Schlitz ist in dem schraubenseitigen vorderen Ende (oberes Ende in 5) des T-förmigen Bolzens 21 vorgesehen, so daß der T-förmige Bolzen mit Hilfe eines Schraubenziehers in jede gewünschte Richtung gedreht werden kann. Der flache Kopf des T-förmigen Bolzens 21 steht in Eingriff mit der T-förmigen Ausnehmung 31 des Treibers 13, wie auch die Schlitze 32 des Treibers 13 mit den Klauen 29 der Formgebungsplatte 14. Dreht sich der T-förmige Bolzen 21, so wird der Treiber 13 in Übereinstimmung mit seiner Drehrichtung in Bezug auf die Formgebungsplatte 14 nach oben oder unten bewegt. Ein abgegriffenes Loch 34 für eine Fangschraube 35 ist im Zentrum des vorderen Bereichs des Grundblocks 20 für die Einstellschraube vorgesehen und durch die Fangschraube 35 kann der T-förmige Bolzen 21 in einem drehfesten Zustand fixiert werden.
Wenn der Zapfen 15 durch den Schlitz 16a des Treiberhubarms 16 und den Schlitz 27 der Formgebungsplatte 14 zum Zeitpunkt des Zusammenbaus der Treibereinheit 13 geführt ist, ist die Treibereinheit 13 über den Zapfen 15 gehalten, der den vorderen Bereich der Treibereinheit 13 und die Formgebungsplatte 14 an der Rückseite kreuzt. Die Treibereinheit 13 und die Formgebungsplatte 14 sind mit dem Treiberhubarm 16 gekoppelt.
Des weiteren wurde der Zapfen 15, der der Position der Zapfenstopklaue 30 der Formgebungsplatte 14 entspricht, zu kleinerem Durchmesser geschnitten und durch Eingriff des Zapfenstopklaue 30 mit diesem Abschnitt 15a kleineren Durchmessers, ist der Zapfen 15 an der Formgebungsplatte 14 befestigt.
Zur Einstellung der untersten Stellung des Treibers 13 zum Zeitpunkt des Eintreibens der Klammer, ist die Fangschraube 35 gelockert, um zunächst den T-förmigen Bolzen 21 zu drehen und dann festzuziehen, nachdem die vertikale Position des Treibers 13 eingestellt ist, wobei die Treibereinheit in einer geeigneten Position in Bezug auf den Treiberhubarm 16 und die Formgebungsplatte 14 fixiert ist.
8 zeigt einen Treiber, wobei ein vertikales Loch 37 in dem Zentrum des an der Formgebungsplatte 14 montierten Grundblocks 36 für die Einstellschraube vorgesehen ist und der drehbare zentrale Schaft 38 einer geneigten Kurvenscheibe 38 ist von unten in das Loch 37 eingeführt. Eine umfängliche Ausnehmung 38b ist in dem vertikalen Zwischenabschnitt des drehbaren zentralen Schaftes 38a ausgebildet und der vordere Endabschnitt einer an dem vorderen Bereich des Grundblocks 36 für die Einstellschraube montierten Fangschraube 39 ist in die Ausnehmung 38b eingeführt und festgezogen, um die geneigte Kurvenscheibe 38 zu fixieren. Die geneigte Kurvenscheibe 38 befindet sich in 180° (Grad) Rotationssymmetrie und die geneigte Kurvenscheibe 38 steht in Eingriff mit der T-förmigen Ausnehmung 31 des Treibers 13, um den Treiber 13 zu tragen.
Wird die vertikale Stellung des Treibers 13 gleich wie in der Treibereinheit der 5 eingestellt, so wird die Fangschraube 39 gelockert, um die geneigte Kurvenscheibe 38 zu drehen, wobei der Treiber 13 in Übereinstimmung mit der Drehrichtung der geneigten Kurvenscheibe 38 nach oben oder unten bewegt wird. Wenn die Fangschraube 39 festgezogen ist, nachdem die vertikale Position eingestellt ist, so ist die ge neigte Kurvenscheibe 38 in einem drehfesten Zustand fixiert, so daß die vertikale Stellung des Treibers 13 in Bezug auf den Treiberhubarm 16 und die Formgebungsplatte 14 unveränderbar eingestellt ist.
Eine Einstellung der Treiberstellung in Bezug auf das Biegeteil wird unten beschrieben.
Ein Schaft 16b in dem Zwischenabschnitt des Treiberhubarms 16 wird drehbar durch den Rahmen 2 getragen und eine Rolle 57 in dem hinteren Endabschnitt des Treiberhubarms 16 steht in Eingriff mit einer Treiberantriebsnocke 17, die wie in 4 gezeigt, an der Antriebswelle 5 befestigt ist. Wird die Treiberantriebsnocke 17 angetrieben, um sich einmal aus der anfänglichen Stellung zu drehen, so werden der Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 aus einer oberen Standby-Stellung nach unten bewegt und wieder in die obere Standby-Stellung zurückgeführt, um einen Hubzyklusvorgang durchzuführen.
Wie in 1–3 gezeigt, sind Klammern 49, die von dem vorderen und hinteren Teil nach außen ragen, in dem seitlichen Seitenwandabschnitt des Klammerkassettenhalters 111 ausgebildet und Schrauben tragende Klammern 50 zur Montage der Klammern 49 des Klammerkassettenhalters 111 sind ebenfalls für den Rahmen 2 vorgesehen.
Wie in 3 gezeigt, sind längliche Schlitze 49a für die Klammern 49 des Klammerkassettenhalters 111 vorgesehen und Abgriffslöcher 50a sind in die die Schrauben tragenden Klammern 50 des Rahmens 2 gebohrt. Des weiteren sind vier Fangschrauben 51 durch die Schlitze 49a des Klammerkassettenhalters 111 eingeführt und an den Abgriffslöchern 50a des Rahmens 2 befestigt, um den Klammerkassettenhalter 111 an dem Rahmen 2 zu befestigen.
Ist die longitudinale Stellung des Treibers 13 in Bezug auf die Biegeteile 18 eingestellt, so wird der Klammerkassettenhalter 111 in einen derartigen Zustand verschoben, daß die Fangschrauben 51 gelockert wurden, um den Führungszapfen 15, der verwendet wird um den Treiber 13 zu tragen, entlang des Schlitzes 16a des Treiberhubarms 16 zusammen mit dem Klammerkassettenhalter 111 zu bewegen. Dann werden die Fangschrauben 51 festgezogen, nachdem die longitudinale Stellung des Treibers eingestellt ist und der Klammerkassettenhalter 111 ist fixiert. Es erübrigt sich zu sagen, daß keine Schwierigkeiten beim Ausstoß einer Klammer aufgrund der positions- bzw. stellungsmäßigen Einstellung des Treibers 13 bestehen, da die relative Stellung zwischen dem Treiber 13, der Klammerkassette 11 und der Klammer in dem Klammerkassettenhalter 111 nicht verändert wird.
14A und 14B zeigen einen rollenartigen Klammer- bzw. Krampenbogen S zur Verwendung in dem Kassettenhalter 111. Ein Klebeband T haftet an der Rückseite des rollenartigen Klammerbogens S, so daß die vorderste Klammer bzw. Krampe in dem Klammerbogen ausreichend an einer vorbestimmten Position des Kassettenhalters 111 gezogen ist.
9 zeigt den Kassettenhalter 111 und die Klammerkassette 11 und in der Klammerkassette 11 ist ein rollenartiger Klammerbogen mit mehreren linearen, parallel verbundenen und miteinander gekoppelten Krampen, beinhaltet. Wenn die Klammerkassette 11 von oben in den Kassettenhalter 111 eingeführt ist, wird ein Verriegelungsstift 121, der in dem hinteren Abschnitt (auf der Seite rechter Hand darin) der seitlichen Seitenplatte des Kassettenhalters 111 verläuft, erfaßt durch die Kraft einer Feder (nicht gezeigt) mit einer Ausnehmung 12a in dem oberen hinteren Abschnitt der Klammerkassette 11 und die Klammerkassette 11 wird nach vorne und nach unten gedrückt, so daß sie fixiert ist.
Ein in dem hinteren Abschnitt der Bodenplatte des Kassettenhalters 111 montierter Photointerruptor 122 ist in die Klammerkassette 11 über ein Loch in dem Boden der Klammerkassette 11 eingeführt, wenn der Photointerruptor 122 in die Klammerkassette geladen ist. Der Treiber 13 und die Formgebungs platte 14 werden nach unten in die Treiberführung 11b bewegt, die in dem vorderen Abschnitt des Kassettenhalters 111 vorgesehen ist und durch einen Treiberdurchgang 12b in dem vorderen Endabschnitt der Klammerkassette 11 geführt.
Wie in 10 gezeigt, ist ein Aktuator 123 zur Betätigung des Photointerruptors 122 vertikal schwenkbar in einem unteren Abschnitt innerhalb der Klammerkassette 11 montiert. Der Aktuator 123 wird durch eine Blattfeder bzw. Plattenfeder 124 in Richtung im Uhrzeigersinn in 10 beaufschlagt und sein vorderer Endabschnitt ragt über eine Klammerführung 12c durch ein Loch in der Klammerführung 12c hinaus.
Der Photointerruptor 122 ist mit dem Antriebsteuerschaltkreis (nicht gezeigt) der elektrischen Klammermaschine verbunden und wenn das Ausgangssignal des Photointerruptors 122 sich in einem An-Zustand befindet, so befindet sich der Antriebsmotor Standby-an und bereit zum Start, während in einem Aus-Zustand der Antriebsschaltkreis abgeschaltet bzw. abgeschnitten ist, wobei der Start des Motors verhindert ist.
Befindet sich der Klammer- bzw. Krampenbogen S auf der Klammerführung 12c, so wird der vordere Abschnitt des Aktuators 123 durch den Klammer- bzw. Krampenbogen S nach unten gedrückt und sein hintere Abschnitt nach oben gedreht, so daß der hintere Endabschnitt aus dem Lichtweg zwischen den Lichtausstrahlenden und Lichtempfangenden Elementen des Photointerruptors 122 gebracht ist. Das Ausgangssignal des Photointerruptors 122 ist in diesem Zustand an und der Motor 3 ist Standby-an und bereit zum Start.
Wie in 11 gezeigt, ist der Aktuator 123, dessen Drehung gesteuert wurde durch den Klammer- bzw. Krampenbogen S in Richtung im Uhrzeigersinn gedreht, wenn das Ende des Klammer- bzw. Krampenbogens an dem Ort des vorderen Endabschnittes des Aktuators 123 vorbeigelangt, wenn der Rest des Klammer- bzw. Krampenbogens S in der Klammerkassette 11 ausläuft und der hintere Endabschnitt des Aktuators 123 tritt zwischen die Lichtabstrahlenden und Lichtempfangenden Elemente des Photointerruptors; folglich wird das Ausgangssignal des Photointerruptors 122 von an zu aus gewechselt. Dadurch wird der Start des Motors 3 der elektrischen Klammermaschine verhindert. Ein Aus-Signal kann andererseits verwendet werden, um eine Klammerzusatznachricht auf einer Anzeigeeinheit anzuzeigen.
In diesem Falle sind eine erste Prüfklaue 125 und eine zweite Prüfklaue 126 hinter der ersten oberhalb der Klammerführung 12c ausgebildet und in Kontakt gehalten mit der Oberfläche des Klammer- bzw. Krampenbogens S. Bezugszeichen 127 bezeichnet eine Klammerzuführplatte, die longitudinal unter der Klammerführung 12c gleitet, wobei ihre vordere Randfläche von der Oberseite zu der Unterseite geneigt ist.
Im folgenden wird eine Beschreibung des Klammerzuführmechanismus geliefert. 12A bis 12C zeigen einen Klammerzuführmechanismus, in dem die Klammerzuführplatte 127 durch eine Kompressionsfeder 128 vorwärtsgezwungen ist. In dem in 12A gezeigten Standby-Zustand ragt der vordere Endabschnitt der Klammerzuführplatte 127 vorwärts aus der Durchgangsbahn des Treibers 13. Des weiteren ist das vordere Ende einer Zuführklaue 129, die schwenkbar mit der Klammerzuführplatte 127 verbunden ist, zwischen der ersten und der zweiten Prüfklaue 125, 126 positioniert.
Wenn der Treiber 13 nach unten bewegt wird, nachdem die elektrische Klammermaschine, wie in 12b gezeigt, gestartet wurde, werden der Treiber 13 und die dabei getroffene Klammer in Kontakt gebracht mit der geneigten Oberfläche am vorderen Ende der Klammerzuführplatte 127 und bewegen die Klammerzuführplatte 127 zurück. Die Zuführklaue 129 bewegt sich dann zurück, während sie auf der Rückseite des Klammer- bzw. Krampenbogens S gleitet, der von der ersten und der zweiten Prüfklaue 125, 126 derart gehalten ist, daß er an einer Rückwärtsbewegung blockiert wird. Wie in 12c gezeigt, wird darauffolgend die Zuführklaue 129 zusammen mit der Klammerzu fährplatte 127 vorwärtsbewegt, wenn sich der Treiber 13 nach oben bewegt, nachdem die Klammer ausgestoßen ist und die Zuführklaue 129 gelangt in Eingriff mit einer Klammer-an-Klammer-Ausnehmung, um den Klammer- bzw. Krampenbogen S vorwärtszubewegen.
13A und 13B zeigen eine andere erfindungsgemäße Klammererfassungseinheit. Wie in 13A gezeigt, ist ein Photosensor 132 in das Loch eingepaßt, das in einer Klammerführung 131A in einer Klammerkassette 131 vorgesehen ist und ein Außenkontakt 133 in dem unteren hinteren Abschnitt der Klammerkassette 131 ist mit dem Photosensor 132 und einem Draht 134 verbunden.
In dem Kassettenhalter 135 ist der Schaltkreiskontakt 136 des Antriebssteuerschaltkreises an einer Stelle vorgesehen, wo er den Außenkontakt 133 der Klammerkassette 131 zu dem Zeitpunkt kontaktiert, zu dem die Klammerkassette geladen wird. Wenn die Klammerkassette 131 in den Kassettenhalter 135 geladen wird, wie dies in 13B gezeigt ist, werden der Außenkontakt 133 der Klammerkassette und der Schaltkreiskontakt 136 des Kassettenhalters miteinander in Kontakt gebracht, so daß der Antriebssteuerschaltkreis der elektrischen Klammermaschine und der Photosensor 132 verbunden sind.
Die Funktion dieser Klammererfassungseinheit entspricht derjenigen, wie sie unter Bezugnahme auf 10 beschrieben wurde, wobei das Ausgangssignal des Photosensors 132 hoch ist, wenn sich der Klammer- bzw. Krampenbogen S innerhalb der Klammerkassette 131 befindet und der Antriebsmotor bereit zum Start ist. Wenn das Ende des Klammer- bzw. Krampenbogens S den Ort des Photosensors 132 durchlaufen hat, schaltet des weiteren das Ausgangssignal des Photosensors 132 von an auf aus und der Motor wird daran gehindert, gestartet zu werden.
Nebenbei bemerkt kann der Klammererfassungssensor ein Magnetsensor, ein kontaktloser Sensor oder ähnliches sein oder andererseits ist ein Aktuator in Kombination mit einem Mikro schalter ebenfalls verwendbar. Mit anderen Worten ist die vorliegende Erfindung nicht auf ihr oben beschriebenes Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern kann auf verschiedenste Weisen innerhalb ihres technischen Bereichs verändert werden und es ist nicht erforderlich zu sagen, daß sie bei jedem ihrer modifizierten Ausführungsbeispiele verwendbar ist.
Wie in 15 gezeigt, ist ein oberer Verschlußdeckel 222 auf der Klammerkassette 11 über einen rückwärtigen Kippschaft 222a montiert und wenn der Deckel verschlossen ist, paßt ein Stift 222b in dem oberen Abschnitt des oberen Deckels 222 in eine Ausnehmung in dem Kassettenkörper, um den Deckel zu verschließen. Eine longitudinale Klammerführung 224 ist in dem unteren Abschnitt einer Klammeraufnahmekammer 223 in der Klammerkassette 11 vorgesehen und eine Klammerzuführplatte 127 ist longitudinal verschiebbar unter der Klammerführung 224 montiert.
Die vordere Randfläche der Klammerzuführplatte 127 ist von der Oberseite zur Unterseite geneigt und eine vertikal drehbare Zuführklaue 226 ist schwenkbar mit dem longitudinalen Zwischenabschnitt der Klammerzuführplatte 127 verbunden. Ein zylindrischer Schieber 227 ist an dem hinteren Abschnitt der Klammerzuführplatte 127 befestigt und eine Kompressionsfeder 129 dehnt sich zwischen einem festen Gleitführungsabschnitt 128 zum Tragen des hinteren Endabschnitts der Klammerzuführplatte 127 und dem Schieber 27 aus.
Wenn der untere Endabschnitt der Zuführklaue 226 durch den über die Kompressionsfeder 129 nach vorne gezwungenen Schieber 227 nach unten gedrückt wird, so wird eine Rotationskraft ausgeübt, derart, daß der vordere Abschnitt der Zuführklaue 226 nach oben bewegt und gezwungen wird, die Unterseite des Klammer- bzw. Krampenbogens S zu kontaktieren und gleichzeitig wird die Klammerzuführplatte 127 über den Schwenkschaft der Zuführklaue 226 nach vorne gezwungen.
Des weiteren sind eine erste Prüfklaue 125 und eine zweite Prüfklaue 126 jeweils vor und hinter der Zuführklaue 226, oberhalb der Klammerführung 224 positioniert, wobei ein Raum longitudinal zwischen der ersten und zweiten Prüfklaue 125, 126 vorgesehen ist. Die erste und zweite Prüfklaue 125, 126 in Form von Blattfedern bzw. Plattenfedern, die in Eingriff stehen mit der Oberfläche des Klammer- bzw. Krampenbogens S, blockieren den Klammer- bzw. Krampenbogen in Bezug auf eine Rückwärtsbewegung.
Wie in den 16 und 17 gezeigt, ist die Klammerkassette 11 mit einem Aktuator 123 zum Erfassen von Klammern bzw. Krampen versehen, wobei der Aktuator 123 parallel zu der Klammerzuführplatte 127 und der Zuführklaue 226 angeordnet ist. Ein Photointerruptor 122, der in dem Kassettenhalter 111 montiert ist, wird mit Hilfe des hinteren Abschnitts des Aktuators 123 an- und ausgeschaltet.
Wenn der hintere Endabschnitt der Klammer- bzw. Krampenbogens S durch die Zuführklaue 226 vorwärts zugeführt wird, so wird der Aktuator 123 durch die Blattfeder 124 mit Druck beaufschlagt, so daß sich sein vorderer Abschnitt dreht und nach oben bewegt, während der hintere Abschnitt den Lichtweg blockiert, um den Antriebssteuerschaltkreis in den Startgrundzustand zu schalten. Wie oben beschrieben, wird dann der obere Deckel 226 der Klammerkassette 11 geöffnet und der vordere Endabschnitt eines neuen rollenartigen Klammer- bzw. Krampenbogens in die Klammerführung 224 eingeführt. Wie in 17 gezeigt, wird des weiteren der vordere Endabschnitt des neu zugeführten Klammer- bzw. Krampenbogens S2 in Kontakt gebracht mit dem hinteren Endabschnitt des Klammerbogens S1, der in der Klammerführung 224 verblieben ist, um die zweite Prüfklaue 126 mit dem Klammer- bzw. Krampenbogen S in Eingriff zu bringen. Zu diesem Zeitpunkt wird der Aktuator 123 in Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, da er durch den Klammer- bzw. Krampenbogen S2 geschoben wird und sein hinterer Abschnitt wird aus der Lichtweg des Photointerruptors 122 gebracht.
Wird die elektrische Klammermaschine dann gestartet, so gelangt die Zuführklaue 226 in Eingriff mit dem vorderen Endabschnitt des neu zugeführten Klammer- bzw. Krampenbogens S2, so daß der verbliebene Klammer- bzw. Krampenbogen S1 und der neu zugeführte Klammer- bzw. Krampenbogen S2 integral vorwärts befördert werden.
Wie in 18 gezeigt, ist die vordere Randfläche der Klammerzuführplatte 325 von der Ober- zur Unterseite geneigt und eine vertikal drehbare Zuführklaue 328 ist schwenkbar mit dem longitudinalen Zwischenabschnitt der Klammerzuführplatte 325 verbunden. Ein zylindrischer Zuführklauenschieber 329 ist an dem hinteren Abschnitt der Klammerzuführplatte 325 angebracht und die Kompressionsfeder 129 dehnt sich zwischen einem festen Gleitführungsabschnitt 330 zum Tragen des hinteren Endabschnitts der Klammerzuführplatte 325 und dem Zuführklauenschieber 329 aus.
Wenn der untere Endabschnitt der Zuführklaue 328 durch den über die Kompressionsfeder 129 nach vorne gezwungenen Zuführklauenschieber 329 nach unten gedrückt wird, wird eine Rotationskraft ausgeübt, so daß der vordere Abschnitt der Zuführklaue 328 nach oben bewegt und dazu gezwungen wird, die Unterseite eines Klammer- bzw. Krampenbogens S zu kontaktieren und gleichzeitig wird die Klammerzuführplatte 325 über den Schwenkschaft der Zuführklaue 328 nach vorne gezwungen.
Des weiteren sind eine erste Prüfklaue 125 und ein zweite Prüfklaue 126 jeweils vor und hinter der Zuführklaue 328, oberhalb der Klammerführung 323, positioniert, wobei ein Raum longitudinal zwischen der ersten und der zweiten Prüfklaue vorgesehen ist. Die erste und die zweite Prüfklaue 125, 126 in Form von Blattfedern, die in Eingriff stehen mit der Oberfläche des Klammer- bzw. Krampenbogens S, blockieren den Klammer- bzw. Krampenbogen in Bezug auf eine Rückwärtsbewegung.
Bewegt sich der Treiber 13 nach unten, nachdem die elektrische Klammermaschine gestartet wurde, so werden der Treiber 13 und die dabei getroffene Klammer bzw. Krampe in Kontakt gebracht mit der geneigten Oberfläche am vorderen Ende der Klammerzuführplatte 325 und bewegen die Klammerzuführplatte 325 rückwärts. Die Zuführklaue 238 bewegt sich dann rückwärts, während sie auf der Rückseite des Klammer- bzw. Krampenbogens S gleitet, der von der ersten und der zweiten Prüfklaue 125, 126 derart gehalten ist, daß er dabei an einer Rückwärtsbewegung gehindert wird. Darauffolgend wird die Zuführklaue 328 zusammen mit der Klammerzuführplatte 325 vowärtsbewegt, wenn sich der Treiber 13 nach oben bewegt, nachdem die Klammer ausgestoßen wurde und die Zuführklaue 328 gelangt in Eingriff mit einer Krampe-an-Krampe-Ausnehmung, um den Klammer- bzw. Krampenbogen S vorwärtszubewegen.
19 zeigt die Klammertragplatte 326, deren oberer Randabschnitt an der vorderen Randfläche abgeschrägt ist. Wie die Klammerzuführplatte 325 wird die Klammertragplatte 326 durch die von dem Treiber 13 getroffene Klammer mit Druck beaufschlagt, zurückbewegt, wenn die Klammer eingetrieben wird und steht vorwärts vor, wenn sich der Treiber 13 nach oben bewegt.
20A bis 22B zeigen den zeitlichen Ablauf des Gleitens des Klammerschiebers 324 und der Klammertragplatten 326. In dem in 20A und 20B gezeigten Standby-Zustand, sind die Klammertragplatten 326 in Kontakt gebracht mit den unteren inneren Seiten beider seitlicher Schenkel einer ersten Klammer S1 und einer S2 an einer zweite Reihe, die einer Formgebung unterworfen wurden und die dadurch einer Formgebung unterworfenen Klammern werden eingeklemmt zwischen einer vorderen Endplatte 12b und dem Klammerschieber 324.
Wie in 21A und 21B gezeigt, werden der Treiber 13 und die Formgebungsplatte 14 nach unten bewegt und gleichzeitig, wenn die erste Klammer S1 von dem Treiber getroffen wurde und damit beginnt, in einen Gegenstand einzudringen, werden beide seitlichen Seiten einer geraden Klammer bzw. Krampe S3 an einer dritten Reihe durch die Formgebungsplatte 14 nach unten gedrückt und entlang beider seitlichen Seitenwände eines Vorsprungs 323a der Klammerführung 323 gebogen, wie dies in 20A gezeigt ist. Des weiteren beaufschlagt die Formgebungsplatte 14 den abgeschrägten oberen Randabschnitt 324a des Klammerschiebers 324 mit Druck, um den Klammerschieber 324 nach hinten zu bewegen. Beide Schenkel der Klammer S1, die ausgestoßen wird, werden jedoch immer noch zu diesem Zeitpunkt durch die Klammertragplatten 326 geführt, ohne daß die Möglichkeit besteht, daß der Stand bzw. die Stellung der Klammer S1 geneigt wird.
Wie in den 22A und 22B gezeigt, wird des weiteren der obere Abschnitt der Klammer S1 in Kontakt gebracht mit dem oberen abgeschrägten Abschnitt der Klammertragplatten 326, um die Klammertragplatten 326 nach hinten zu drücken, unmittelbar bevor der Treiber 13 die unterste Stelle erreicht hat, nachdem die Schenkel der Klammer S nahezu vollständig in den Gegenstand getrieben wurden.
Da die Formgebungsplatte 14 bzw. der Treiber 13 den Klammerschieber 324 und die Klammertragplatten 326 gleiten lassen, kann die aufrechte Stellung durch die Klammertragplatten 326 gehalten bleiben, unmittelbar bis die Klammer vollständig ausgestoßen ist, und zwar ungeachtet von dem zeitlichen Ablauf der Formgebung.
26A und 26B zeigen den Betrieb der Biegeteile 18. Wenn die Schenkel der Klammer bzw. Krampe durch einen Schlitz in dem Tisch 10 nach unten geführt wurden, nachdem die Klammer durch den Treiber 13 in Papier auf dem Tisch 10 getrieben wurde, so wird der Biegearm 19 durch die Biegeteilantriebsnocke angetrieben und der vordere Endabschnitt 19a in der in 26A gezeigten Standby-Stellung beginnt damit, sich hoch zu bewegen. Wie dann in 26B gezeigt, schiebt der vordere Endabschnitt 19a des Biegearms die inneren Endabschnitte der Biegeteile 18 nach oben, um die seitlichen Schenkel der Klammer nach innen zu biegen.
27 zeigt den Tischhubmechanismus und aus Gründen der Vereinfachung der Erklärung, ist darin ein Zustand gezeigt, bei dem der Biegearm 19 und sein Antriebsmechanismus von dem Tragarm 9 für den Tisch entfernt wurden. Der Tragarm 9 für den Tisch ist an einer Welle 419 montiert, die in dem Rahmen 2 vorgesehen ist und wie oben beschrieben, über die Zugfeder 8 mit dem Hubarm 7 für den Tisch gekoppelt.
Der Hubarm 7 für den Tisch ist schwenkbar mit dem Rahmen 2 verbunden und die Rolle 420, die in dem Zwischenabschnitt des Hubarms 7 für den Tisch installiert ist, steht in Eingriff mit der Nockennut 6a, die in der Seitenwand der Tischantriebsnocke 6 oberhalb des Tragarms 9 für den Tisch ausgebildet ist. Ein Zapfen 421 in dem vorderen Endabschnitt des Hubarms 7 für den Tisch, ist durch einen Schlitz 422a in dem hinteren Abschnitt eines Zapfenhalters 422 durchgeführt.
Die Zugfeder 8 ist an einem Zapfen 423 angehakt, der an dem vorderen Abschnitt des Zapfenhalters 422 befestigt ist, sowie an dem Zapfen 421 des Hubarms 7 für den Tisch. Der Zapfen 421 des Hubarms 7 für den Tisch wird durch die Federkraft der Zugfeder in Richtung des vorderen Endes des Schlitzes 422a des Zapfenhalters 422 gezogen.
Ein Längsschlitz 9a ist in der Seitenwand des vorderen Abschnitts des Tragarms 9 für den Tisch ausgebildet und der Zapfen 423 des Zapfenhalters 422 ist durch eine Zapfenführungsnut, die in dem Rahmen 2 ausgebildet ist, und den Schlitz 9a des Tragarms 9 für den Tisch geführt. Folglich ist der Raum zwischen dem Tragarm 9 für den Tisch und dem Hubarm 7 für den Tisch, die über die Zugfeder 8 gekoppelt sind, vergrößert, wenn eine Zugspannung als Last anliegt, welche die Haltekraft der Zugfeder 8 überschreitet.
Die Zapfenführungsnut 424 des Rahmens 2 ist gebildet aus einem senkrechten Abschnitt 424a in der im wesentlichen gleichen Richtung wie die Drehrichtung des Tragarms 9 für den Tisch und einen geneigten Abschnitt 424b, der sich von dem oberen Ende des senkrechten Abschnitts 242a in Richtung des Zapfens 421 des Hubarms 7 für den Tisch erstreckt und den Schlitz 9a im vorderen Abschnitt des Tragarms 9 für den Tisch schneidet.
In dem in 27 gezeigten Standby-Zustand, ist die Rolle 420 des Hubarms 7 für den Tisch in dem maximalen radialen Abschnitt der Nockennut 6a der Tischantriebsnocke 6 angeordnet und der Hubarm 7 für den Tisch ist nach vorne gebogen. Der Zapfen 423 des Zapfenhalters 422 ist unter der Zapfenführungsnut 424 positioniert und der Tragarm 9 für den Tisch befindet sich in der unteren Standby-Stellung.
Wenn ein Papiererfassungsschalter (nicht gezeigt) angeschaltet wird, nachdem Papier zwischen den Tisch 10 und die Klammerführung 12 eingeführt wurde, wird der Motor 3 gestartet und die Tischantriebsnocke 6 beginnt damit, sich entgegen dem Uhrzeigersinn in 27 zu drehen. Wenn die Rolle 420 sich von der Ausbeulung der Tischantriebsnocke 6 in Richtung ihrer Minderung bewegt, so wird dann der Hubarm 7 für den Tisch aus dem vorwärtsgebogenen Zustand nach oben bewegt und der Zapfen 423 in dem vorderen Abschnitt des Zapfenhalters 422 bewegt sich innerhalb der Zapfenführungsnut 424 nach oben und drückt den Tragarm 9 für den Tisch nach oben.
Wie in 28 gezeigt, wird der Tragarm 9 für den Tisch in Kontakt gebracht mit Papier (nicht gezeigt), das zwischen die Tragarme 9 für den Tisch und die Klammerführung 12 eingeführt wurde und stoppt dann seine Aufwärtsbewegung. Obgleich die angehobene Stopstellung des Tragarms 9 für den Tisch zum Zeitpunkt, zu dem eine Klammer eingetrieben wird, mit der Gesamtdicke des Papiers variiert, wird die Änderung des Abstands zwischen dem vorderen Zapfen 423 und dem hinteren Zapfen 421 in seiner angehobenen Stopstellung dabei absorbiert, da die von dem Zapfen 421 des Hubarms 7 für den Tisch herrührende Zugkraft eine Dehnung der Zugfeder 8 bewirkt.
Darauffolgend erreicht die Rolle 420 den minimalen radialen Abschnitt der Tischantriebsnocke 6 und der Tragarm 9 für den Tisch klemmt das Papier mit Hilfe der Federkraft der Zugfeder 8 ein. Dann wird der Betrieb des Treibers durch einen Treiberantriebsmechanismus (nicht gezeigt) gestartet, um die Klammer einzutreiben, und wenn sich danach die Tischantriebsnocke 6 dreht, gelangt die Rolle 420 über den minimalen radialen Abschnitt der Tischantriebsnocke 6 und bewegt sich zu dem ausgebauchten Abschnitt.
Wie in 27 gezeigt, erreicht dann die Rolle 420 den maximalen radialen Abschnitt der Tischantriebsnocke 6 und beendet einen Rotationszyklus wenn der Tragarm 9 für den Tisch in die Standby-Stellung zurückkehrt.
In diesem Tischantriebsmechanismus ist der Arbeitsradius der Tischantriebsnocke 6 maximiert, wenn die Papierklemmlast und der Druck des Treibers anliegen, wenn sich der Tragarm 9 für den Tisch anhebt; der Vorteil dessen ist, daß der Spitzenwert der Rotationslast des Motors 3 gering ist.
Da der geneigte Abschnitt 422b der Zapfenführungsnut 424 in Richtung der Stelle geneigt ist, bei welcher der Hubarm 7 für den Tisch und die Tischantriebsnocke 6 ineinander eingreifen, und zwar in Bezug auf die Rotationsrichtung des Tragarms 9 für den Tisch, werden die Anhebegeschwindigkeit des Zapfens 423 und des Tragarms 9 für den Tisch geringer eingestellt als die Geschwindigkeit des senkrechten Abschnitts 424a, wenn sich der Zapfen 423 des Zapfenhalters 422 aus der Standby-Stellung in den senkrechten Abschnitt 424a der Zapfenführungsnut 424 nach oben bewegt und sich dann in den geneigten Abschnitt 424b bewegt, während des Anhubes des Tragarms 9 für den Tisch. Folglich erhöht sich das Drehmoment für den Tragarm 9 des Tisches aufgrund des geschwindigkeitsreduzierenden Vorganges und gleichzeitig ist die auf den Motor 3 ausgeübte Papierklemmlast relativ reduziert.
29 zeigt den Tischantriebs- und Biegeteilantriebsmechanismus, bei denen der Biegearm 19 und ein Biegeteilantriebsarm 426 an einer Welle 26 montiert sind, die in dem longitudinalen Zwischenbereich des Tragarms 9 für den Tisch vorgesehen ist. In dem vorderen Abschnitt des Biegearms 19 ist ein Feder tragender Abschnitt 19b ausgebildet und über den weiter von dem Feder tragenden Abschnitt 19b nach vorne ragenden, führenden Endabschnitt 19a, werden die Biegeteile 18 nach oben und unten bewegt.
Eine Rolle 27, die in dem hinteren Endabschnitt des Biegeteilantriebsarms 426 installiert ist, steht in Eingriff mit einer Nockennut 428a in der Seitenwand einer Biegeteilantriebsnocke 428. Ein Stopper 426a, der von beiden seitlichen oberen Seitenwänden nach vorne ragt, sowie eine untere Bodenplatte 426b, verlaufen nach oben zu der longitudinalen Zwischenposition des Feder tragenden Abschnitts 18b des Biegearms 19. Des weiteren ist der Feder tragende Abschnitt 19b des Biegearms 18 so ausgebildet, daß er eingeführt ist zwischen dem Stopper 426a und der Bodenplatte 426b.
Des weiteren erstreckt sich eine Kompressionsfeder 429 zwischen der Bodenplatte 426b des Biegeteilantriebsarms 426 und dem letzteren Halbabschnitt des Feder tragenden Abschnitts 425b des Biegearms 19, so daß der Biegearm 19 in Bezug auf den Biegeteilantriebsarm 426 nach oben gezwungen wird. Des weiteren erstreckt sich eine Kompressionsfeder 430 zwischen der Bodenplatte 9a des Tragarms 9 für den Tisch und dem ersten Halbabschnitt des Feder tragenden Abschnitts 18b des Biegearms 19, so daß der Biegearm 18 und der Biegeteilantriebsarm 426 nach oben gezwungen werden.
Die Biegeteilantriebsnocke 428 ist so ausgebildet, daß sie den Biegeteilantriebsarm 426 relativ in Bezug auf den Tragarm 9 für den Tisch nach oben bewegt, nachdem die Klammer durch den Treiber in das zwischen den Tragarmen 9 für den Tisch eingeklemmte Papier eingetrieben ist. Überdies ist die Stelle, bei welcher die Rolle 427 des Biegeteilantriebsarms 426 und die Biegeteilantriebsnocke 428 ineinandergreifen, näher an der zentralen Achse 419 des Tragarms 9 für den Tisch eingestellt, wobei die Änderung des relativen Winkels zwischen dem Tragarm 9 für den Tisch und dem Biegeteilantriebsarm 426 während des Anhebehubs des Tragarms 9 für den Tisch unterdrückt ist.
29 zeigt einen Standby-Zustand zum selben Zeitpunkt wie in 27, wobei der Tragarm 9 für den Tisch in der abgesenkten Stellung verbleibt und der Biegeteilantriebsarm 426 durch die Biegeteilantriebsnocke 428 ebenfalls in die abgesenkte Stellung relativ in Bezug auf den Tragarm 9 für den Tisch gebracht wurde. Der Biegearm 19 wird durch die beiden longitudinalen Kompressionsfedern 429, 430 nach oben gezwungen und die obere Oberfläche des Feder tragenden Abschnitts 19b wird dazu gezwungen, den Stopper 426a des Biegeteilantriebsarms 426 zu kontaktieren und nebenbei komprimiert der Biegeteilantriebsarm 426 die vorderseitige Kompressionsfeder 430 über den Biegearm 19.
Wenn sich die Biegeteilantriebsnocke 428 dreht, beginnt der vordere Abschnitt des Biegeteilantriebsarms 426 damit, sich nach oben zu bewegen, nachdem die Klammer eingetrieben wurde, wenn der Biegearm 19 sich ebenfalls integral mit dem Biegeteilantriebsarm 426 nach oben bewegt, während der angehobene Zustand in Bezug auf den Biegeteilantriebsarm 426 aufrechterhalten bleibt, aufgrund der Federkraft der longitudinalen Kompressionsfedern 429, 430. Da die nach oben gerichtete Federkraft der vorderseitigen Kompressionsfeder 430 auf den Biegeteilantriebsarm 426 wirkt, wird nahezu keine Antriebslast auf die Biegeteilantriebsnocke 428 ausgeübt.
Wenn der vordere Endabschnitt des Biegearms 19 in Kontakt gebracht wurde mit den unteren Seiten der Biegeteile 18, so wird das Ansteigen des Biegearms 19 gehemmt durch den Biege widerstand der Schenkel der Klammer und wie in 30 gezeigt, komprimiert der von der Biegeteilantriebsnocke 428 angetriebene Biegeteilantriebsarm 426 die rückseitige Kompressionsfeder 429 und wird weiter nach oben bewegt.
Dadurch wirkt die synthetisierte Federkraft der longitudinalen Kompressionsfedern 429, 430 auf den Biegearm 19 und die Biegeteile 18 und da die rückseitige Kompressionsfeder 429 komprimiert wird, wird ihre Federkraft erhöht. Wenn das Drehmoment der Biegeteile 18 mit Hilfe der Federkraft wesentlich größer wird als der Biegemöglichkeitspunkt der Klammer, so werden die Biegeteile 18 gedreht, um die Schenkel der Klammer wie in 26b gezeigt, zu biegen.
Darauffolgend beginnen der Tragarm 9 für den Tisch und der Biegeteilantriebsarm 426 mit dem Abwärtshub und der Stopper 26a am vorderen Ende des Biegeteilantriebsarms 426 wird in Kontakt gebracht mit dem Feder tragenden Abschnitt 19b des Biegearms und drückt den Biegearm 19 nach unten. Während der Biegearm 19 die vorderseitige Kompressionsfeder 430 komprimiert, werden der Biegeteilantriebsarm 426 und der Biegearm 19 integral nach unten bewegt und gelangen in ihre Standby-Stellung der 29 zurück.
Die synthetisierte bzw. künstliche Federkraft der beiden longitudinalen Kompressionsfedern 429, 430 wirkt daher auf die Biegeteile 18, wenn die Klammer gebogen wird. Da die Rotationslast der Biegeteilantriebsnocke 428 während des Aufwärtshubs des Biegearms 19 lediglich die komprimierende Gegenkraft der rückseitigen Kompressionsfeder 429 in dem in 30 gezeigten Zustand ist, wird jedoch die Antriebslast auf den Motor 3 halbiert.
Des weiteren ist der Biegearm 19 schwenkbar an dem Biegeteilantriebsarm 426 angebracht und die Biegegegenkraft der Klammer, übertragen von den Biegeteilen 18 und dem Biegearm 19 an den Biegeteilantriebsarm 426 und die Biegeteilantriebsnocke 428 wird derart durch die Kompressionsfedern 429, 430 gesteuert, daß sie auf einen konstanten Wert oder geringer eingestellt ist, so daß keine Überlast auf das Antriebssystem ausgeübt wird.
Da ein Fehler des Hubs des von der Nocke angetriebenen Biegeteilantriebsarms 426 durch die Kompressionsfedern 429, 430 absorbiert wird, wird die Toleranz des Antriebssystem daran gehindert, die Rotationswinkel der Biegeteile 417 zu beeinflussen und es ist ebenfalls ein nicht-ausreichendes Biegen der Klammer oder das Vorliegen einer übermäßigen Druckes darauf verhindert.
Wie oben erläutert, kann die Antriebseinheit der elektrischen Klammermaschine die vertikale Stellung des Treibers feineinstellen. Daher kann der Toleranz jedes Bauteils und einem positionsmäßigen Fehler aufgrund von Veränderungen über die Zeit durch Einstellung beigekommen werden, mit dem Effekt, daß nicht nur die Zusammenbau- und Wartungsarbeit vereinfacht, sondern auch die Betriebsgenauigkeit verbessert wird.
Wie oben erläutert, trägt die elektrische Klammermaschine zur Stabilisierung des Betriebs bei, da der positionsmäßige Fehler aufgrund der Toleranz jedes Bauteils vermieden werden kann durch Feineinstellung der longitudinalen Position des Treibers in Bezug auf die Biegeteile.
Da die Klammererfassungseinheit der elektrischen Klammermaschine versehen ist mit dem Sensor oder dem Aktuator des Sensors in der Klammerkassette, ist der variable Faktor der positionsmäßigen Beziehung zwischen der Klammer und dem Sensor oder dem Aktuator in der Klammerkassette wie oben erläutert reduzierbar im Vergleich zu der herkömmlichen elektrischen Klammermaschine, die ausgestattet ist mit einer Klammererfassungsvorrichtung in einem Kassettenhalter und daher der betriebsmäßigen Stabilität bei der Erfassung einer Klammer.
Da die Klammerkassette der elektrischen Klammermaschine mit der Prüfklaue vor und hinter der Klammerzuführklaue versehen ist, werden, wie oben erläutert, die vorderen und hinteren Klammer- bzw. Krampenbögen derart gehalten, daß sie durch neue Zufuhr nicht rückwärts bewegbar sind und ein Eingriff eines Klammer- bzw. Krampenbogens mit der hinteren Prüfklaue erfolgt, wenn die Klammern bzw. Krampen verbraucht sind, wobei Klammer bzw. Krampen fortwährend durch die Zuführklaue zugeführt werden. Daher ist die Klammerkassette für die elektrische Klammermaschine vom Zuführklauentyp nicht nur wiederholt verwendbar, sondern trägt auch zur Einsparung an Ressourcen und zum Umweltschutz bei.
Wie oben erläutert, ist die Klammertrageinheit, die getrennt von dem Klammerschieber 24 gleitet, derart vorgesehen, daß die Lage der Klammer gehalten bleibt durch die Klammertrageinheit, genau bis die Klammer vollständig ausgestoßen ist. Anders als beim herkömmlichen Fall, bei dem eine Klammer mit Hilfe eines einzelnen integralen Klammerschiebers getragen wird, ist die Möglichkeit, daß sich die Klammer verbiegt bzw. knickt, wenn ihre Lage geneigt ist bei ihrem Eintreiben oder daß eine nicht-konforme Formgebung bewirkt wird, unterbunden und die Stabilität bei der Formgebung verbessert.

Claims

Klammerkassette (11) für eine elektrische Klammermaschine (1), wobei die Klammerkassette (11) verwendet wird zur Zufuhr von verbundenen Klammern (S) zu einem Treiberdurchgang (12b), indem eine Zuführklaue (129; 226) angetrieben wird, um sich longitudinal hin und her zu bewegen, wobei die Klammerkassette (11) umfaßt: eine Klammeraufnahmekammer, die mit verbundenen Klammern (S) auffüllbar ist; eine erste (125) und eine zweite Prüfklaue (126) zum Eingriff in die verbundenen Klammern (S) in der Klammerkassette (11), um eine Rückwärtsbewegung der verbundenen Klammern (S) zu blockieren, wobei die erste und die zweite Prüfklaue (125, 126) beide vor und hinter einer Zone angeordnet sind, in der die Zuführklaue (129; 226) longitudinal bewegbar ist.
Klammerkassette (11) nach Anspruch 1, bei welcher die verbundenen Klammern (S) eine obere Oberfläche und eine untere Oberfläche haben, wobei die Zuführklaue (129; 226) an der unteren Oberfläche lagert und die Prüfklauen (125, 126) an der oberen Oberfläche lagern.
Klammerkassette (11) nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die Zuführklaue (129; 226) die verbundenen Klammern (S) in der Zone zwischen den Prüfklauen (125, 126) kontaktiert.
Klammerkassette (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, des weiteren umfassend eine Feder (128; 129) und eine Führung (128) zum Tragen des hinteren Abschnitts einer Klammerzuführplatte (127), wobei die Feder (128; 129) zwischen einer Führung (128) und einem Schieber (227) montiert ist, um den Schieber (227) vorwärts zu zwingen.
Klammerkassette (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher die Prüfklauen (125, 126) und die Zuführklaue (129; 226) Blattfedern sind.
Klammerkassette (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welcher die Zuführklaue (129; 226) schwenkbar an der Klammerzuführplatte (127) montiert ist.
Klammerkassette (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher die Prüfklauen (125, 126) schwenkbar an dem Gehäuse montiert sind und die verbundenen Klammern (S) elastisch kontaktieren.