DE4041715C2 - Transportpalette für das Transportsystem einer automatischen Spulmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Transportsystem gemäß den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1.

Transportsysteme, in denen Transportpaletten auf Transportwegen zirkulieren, die durch schienenartige Transportkanäle für die Grundplatten der Transportplatten gebildet sind, sind für Kopse zum Beispiel durch die JP-OS 52-25139 bereits seit langem bekannt. Die DE 39 19 542 A1 beschreibt ein derartiges Transportsystem, bei welchem die Transportpaletten im wesentlichen innerhalb der Spulmaschine in verschiedenen Transportschleifen, unter anderem auch durch die Spulstelle hindurch, geführt sind. Auch dieses Transportsystem ist auf den Transport von Kopsen zugeschnitten.

Für den Transport von Kreuzspulen sind zum Beispiel aus der DE-PS 24 02 744 Transportpaletten vorgesehen, die einen schräg ausgerichteten Aufsteckdorn aufweisen, jedoch in Form und Dimension von den für Kopse vorgesehenen Transportpaletten erheblich abweichen.

Auch die DE 34 16 387 A1 schreibt ein Transportsystem, in dem Transportpaletten für Kreuzspulen zirkulieren. Dieses Transportsystem ist für den Transport von Kreuzspulen als Ablaufkörper für Spulmaschinen vorgesehen. Allerdings weichen die Transportmittel für diese Transportpaletten stark von denen ab, die für Kopse Verwendung finden. Auch ein derartiges Transportsystem weicht in Dimensionierung und Ausbildung deutlich von den für Kopse vorgesehenen Transportsystemen ab.

Alle genannten Transportsysteme sind auf die Verwendung einer Art von Ablaufkörpern eingeschränkt.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Transportpalette eines Transportsystems einer automatischen Spulmaschine vorzuschlagen, welches in seinen wesentlichen Teilen unabhängig von der Art und Größe der Ablaufkörper einsetzbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Die Verwendung der gleichen Grundplatten der Transportpaletten für den Transport von Kopsen und Kreuzspulen ermöglicht es, die Transportwege in ihrer Anordnung und Dimensionierung sowohl für Kopse als auch für Kreuzspulen zu nutzen. Die Abstandhalter sichern dabei die Einhaltung eines solchen Abstandes zur Nachbartransportpalette, daß eine gegenseitige Berührung der Bewicklungsoberflächen der Kreuzspulen vermieden wird. Die kreisförmige Gestaltung der im wesentlichen senkrechten Mantelfläche der Abstandhalter sorgt dafür, daß der erforderliche Abstand unabhängig von der auf die Mittellängsachse der Transportpaletten bezogenen Winkelstellung derselben eingehalten wird. Dabei ist es möglich, den Kreisdurchmesser der Mantelflächen so groß zu halten, daß Kreuzspulen mit verschiedenem Durchmesser aufgesteckt werden können, ohne daß sich deren Bewicklungsoberflächen gegenseitig berühren.

Die Erfindung ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 2 bis 8 vorteilhaft weitergebildet.

Sind Abstandhalter und/oder Aufsteckdorn auswechselbar, ist darüber hinaus eine Anpassung an verschiedenste Kreuzspulen unter Verwendung der gleichen Grundplatten möglich.

Die Bildung der Mantelfläche durch einen Kragen gestattet eine ausreichende Vertikalausdehnung der Mantelfläche, die auch bei einer leichten Kippbewegung der Transportpalette den Kontakt zur benachbarten Mantelfläche einer Transportpalette gewährleistet. Dabei ist es ausreichend, wenn dieser Kragen durch eine dünne tellerartige Platte oder auch nur Speichen getragen wird.

Die drehbare Lagerung des Aufsteckdornes, gegebenenfalls einschließlich des Abstandhalters, ermöglicht es, die Kreuzspule zum Beispiel in einer Fadenendeerfassungsstation zu drehen, ohne daß die Grundplatte an dieser Drehbewegung teilnehmen muß. Das Einbringen der Drehbewegung kann direkt über die Mantelfläche des Abstandhalters oder auch von unten direkt auf einen den Aufsteckdorn tragenden Zapfen erfolgen.

Abgesehen davon, daß die Grundplatten durch die schienenartigen Transportkanäle gegen Kippen gesichert sind, ist bei einer relativ niedrigen Anordnung der Kreuzspule über der Grundplatte der Schwerpunkt der Spule so tief gelegen, daß sie trotz relativ kleiner Grundplatte eine stabile Lage einnimmt.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spulstelle mit dem erfindungsgemäßen Transportsystem,

Fig. 2 eine Detaildarstellung eines eine Kreuzspule tragenden Transportträgers in einem Transportkanal im Schnitt,

Fig. 3 eine Detailansicht einer Variante eines Transportträgers,

Fig. 4 eine Detailansicht einer weiteren Variante des Transportträgers,

Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Abstandhalter, und

Fig. 6 bis 8 Detaildarstellungen von weiteren Varianten von Transportpaletten des erfindungsgemäßen Transportsystemes.

In einer automatischen Spulmaschine mit dem erfindungsgemäßen Transportsystem ist eine bestimmte Anzahl von Spulstellen 1 nebeneinander angeordnet. Jede Spulstelle 1 besitzt einen Spulstellenrahmen 2, der alle Bauteile der Spulstelle trägt. Entlang der Spulstellen verlaufen zwei Transportbänder 8 und 9. Das Transportband 8 führt Kreuzspulen 4 und das Transportband 9 Spulenhülsen 5, die jeweils aufrechtstehend auf Transportpaletten 3 aufgesteckt sind.

Die Transportpaletten 3 liegen während ihres Transportes durch das Transportband 8 nur zu einem Teil auf diesem auf, da es schmaler ist, als die Grundplatten 12 der Transportpaletten 3. Durch eine seitliche Führung 8' wird gewährleistet, daß die Grundplatten 12 während des Transportes auf dem Transportband 8 in den Bereich von Transportbändern 6 ragen, die quer zum Transportband 8 verlaufen und jeder der Spulstellen 1 zugeordnet sind.

Die Transportbänder 6 werden durch Umlenkrollen 10 und 11 umgelenkt und transportieren in Richtung des Pfeiles 7. Der Antrieb der Transportbänder 6 kann einzeln oder in Gruppen erfolgen. Er kann aber auch unmittelbar von einem der Transportbänder 8 oder 9, zum Beispiel über Spannrollen und Kegelräder abgenommen werden.

Sind vor der Abspulposition auf dem Transportband 6 zwei Transportpaletten 3 gestaut, können die auf dem Transportband 8 vorbeigeführten Transportpaletten nicht auf das Transportband 6 gelangen, da sie mit ihrem Abstandhalter 14 am Abstandhalter der letzten gestauten Transportpalette 3 vorbeigleiten. Dieser Zustand ist auch in Fig. 1 dargestellt.

Die die jeweilige Kreuzspule 4 in der Abspulposition haltende Transportpalette 3 wird in der Ausführung nach Fig. 1 an ihrer Grundplatte 12 durch den Stopper 33 gehalten. Die stets laufenden Transportbänder 6 halten dabei diese Transportpalette 3 im Anschlag gegen diesen Stopper 33. Nach erfolgtem Abspulen wird, gesteuert von einem Spulstellenrechner 42, der Stopper 33 zurückgezogen, wodurch die Transportpalette 3 mit leerer Spulenhülse 5 in Richtung auf das Transportband 9 ausgetragen wird. Der Stopper bleibt jeweils nur für eine kurze Zeit geöffnet, die ausreichend ist, eine Transportpalette 3 passieren zu lassen und die darauffolgende Transportpalette 3 wieder sicher zu stoppen.

Beim Beispiel nach Fig. 1 ist eine verschwenkbare Saugdüse 22 so angeordnet, daß der Schwenkweg 22'' für die Saugöffnung 22' von der Hülsenspitze der ersten in Warteposition befindlichen Kreuzspule 4 bis zur unteren Position 25' einer Saugöffnung 25 eines Zubringers 24 reicht. Dadurch kann das Ansaugen des Fadenanfanges, der vorteilhaft an der Hülsenspitze bereitgelegt ist, bereits erfaßt werden, während die benachbarte Spule in der Abspulposition noch abgespult wird. Nach der Freigabe der Transportpalette 3 durch den Stopper 33 und dem Abtransport zum Transportband 9 schwenkt die Saugdüse 22 nach oben und übergibt den Fadenanfang der neuen Kreuzspule 4 an den Zubringer 24. Dazu können ein Ballonbegrenzer 20 und ein Fadenführer 21, die zum Beispiel scherenartig ausgebildet sein können, durch hier nicht dargestellte Betätigungseinrichtungen geöffnet sein.

Nach der Übergabe des Fadenanfanges der neuen Kreuzspule 4 an den Zubringer 24 wird dieser so verschwenkt, daß dessen Ansaugöffnung 25 entlang des Schwenkweges 25' in seine in Fig. 1 dargestellte obere Position gelangt. Dabei legt er den Faden 35 in eine Fadenbremse 23, einen elektronischen Fadenreiniger 27 und eine Schneid- und Klemmeinrichtung 28 ein. Das andere von der Auflaufspule 38 kommende Fadenende wird von einer Saugdüse 34 abgeholt und ebenfalls in die Schneid- und Klemmeinrichtung 28 sowie den elektronischen Fadenreiniger 27 eingelegt. Das Verschwenken der Saugdüse 34 erfolgt entlang des Schwenkweges 36 bis in die Position 34'. Durch nicht dargestellte Einlegeorgane werden die beiden Fadenenden anschließend in eine Spleißeinrichtung 26 eingelegt, in der das Verbinden der Fadenenden in bekannter Weise erfolgt.

Eine über der Schneid- und Klemmeinrichtung 28 angeordnete Fadenfangdüse 29, die über einen Saugarm 30 mit einer allen Spulstellen gemeinsamen Saugtraverse 31 verbunden ist, kann zum Beispiel ein freies Fadenende abfangen.

Während des Spulbetriebes verläuft der Faden 35 von der Kreuzspule 4 durch den Ballonbegrenzer 20, den Fadenführer 21, die Fadenbremse 23, den elektronischen Fadenreiniger 27, die Schneid- und Klemmeinrichtung 28, den Fadenführer 32 über die Kehrgewindewalze 37 auf die den Auflaufkörper bildende Kreuzspule 38 auf. Diese Kreuzspule 38 wird von der Kehrgewindewalze 37 durch Reibschluß angetrieben. Diese Kehrgewindewalze hat zusätzlich die Funktion der Fadenverlegung für die Bildung der Kreuzbewicklung. Die Kreuzspule 38 ist in einem verschwenkbaren Spulenrahmen 39 gelagert. Dieser Spulenrahmen 39 ist um eine Schwenkwelle 40 aus einer Position 39' bei Beginn des Bewicklungsvorganges bis zum Erreichen der vorgegebenen maximalen Spulengröße sowie darüber hinaus zum Abheben von der Kehrgewindewalze 37 verschwenkbar. Für das Herausnehmen der Kreuzspule 38 von Hand aus dem Spulenrahmen 39 ist ein Rahmenöffnerhebel 41 vorgesehen.

Der Schaltungsablauf bei einem Fadenverbindungsvorgang ist bekannt und kann zum Beispiel der deutschen Patentanmeldung P 40 32 617.9 entnommen werden. Dieser Schaltungsablauf ist bei vorliegender Erfindung lediglich ergänzt durch das Zubringen des Fadenanfanges mittels der Saugdüse 22 von der abspulbereiten Kreuzspule 4. Darüber hinaus ist die dort beschriebene Blasflaschenschaltung bezüglich der Positionierung der Ablaufspule beziehungsweise deren Transportpalette ersetzt durch den Stopper 33. Die zentrale Ansteuerung erfolgt durch den Spulstellenrechner 42 sowie nicht dargestellte Kurvenscheibentriebe.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, befinden sich zwischen der Kreuzspule 4 in Abspulposition und den entlang des Transportbandes 8 transportierten Kreuzspulen 4 jeweils zwei Kreuzspulen 4 in Warteposition in der jeweiligen Zuführbahn der Spulstelle, die durch das Transportband 6 in Verbindung mit Führungsschienen 6' gebildet wird. Dabei sind die Abstandhalter 14 der Transportpaletten 3 in ihrem Außendurchmesser so dimensioniert, daß sie gerade die Länge von der in Abspulposition befindlichen Transportpalette 3 bis zu den auf dem Transportband 8 vorbeitransportierten Paletten überbrücken. Es wäre jedoch auch denkbar, bei abweichender Dimensionierung einen zusätzlichen Stopper 33' vorzusehen, der in dem Falle nur eine wartende Transportpalette in einer Position hält, in der diese mit ihrem Abstandhalter 14 die Abweisfunktion zur durch das Transportband 8 gebildeten Transportbahn erfüllt, damit die Transportpaletten 3, die entlang des Transportbandes 8 transportiert werden, nicht in die durch das Transportband 6 gebildete Quertransportbahn eindringen können. Dieser Stopper 33' müßte bei vorliegendem Beispiel eine Zeitlang vor dem Stopper 33 geöffnet werden, damit er die Ansaugöffnung 22' der Saugdüse 22 rechtzeitig erreicht, so daß diese den Fadenanfang aufnehmen kann. Dieses gestaffelte Öffnen der beiden Stopper 33' und 33 wird ebenfalls durch den Spulstellenrechner 42 gesteuert.

In Fig. 2 ist eine erfindungsgemäße Variante einer Transportpalette 3 für Kreuzspulen 4 dargestellt. Die Grundplatte 12, die auf einem Transportband 19 aufliegt, ist durch Führungsschienen 18 sicher geführt. Gleichzeitig dienen in diesem Fall die Führungsschienen 18 mit ihren unteren, horizontal verlaufenden Abschnitten eine Auflage für das obere Trum des Transportbandes 19. Aus der Grundplatte 12 ragt ein Palettenhals 13, auf dem der Abstandhalter 14 befestigt ist. Dieser Abstandhalter 14 weist eine Mantelfläche 15 auf, die sich um einen bestimmten Betrag vertikal erstreckt und mit der der Kontakt zur jeweils benachbarten Transportpalette 3 hergestellt wird. Durch die sich in Vertikalrichtung erstreckende Ausdehnung der Mantelfläche 15 wird erreicht, daß selbst bei geringfügigem Verkanten der Transportpaletten 3 der Kontakt benachbarter Mantelflächen 15 und damit der erforderliche Abstand zwischen den Transportpaletten 3 gewährleistet ist.

Wie weiterhin aus Fig. 2 zu erkennen ist, ist die Kreuzspule 4 mit ihrer Spulenhülse 5 auf einen Aufsteckdorn 16 aufgesteckt, der einen Absatz 17 aufweist, auf dem die Spulenhülse 5 mit ihrer Unterkante aufliegt.

Die in Fig. 3 dargestellte Variante unterscheidet sich von der in Fig. 2 dadurch, daß ein Absatz 17 des Aufsteckdornes 16 nicht vorhanden ist, weshalb die Spulenhülse 5 der Kreuzspule 4 direkt auf der Grundfläche des Abstandhalters 14 aufliegt. Die Kreuzspule 4 wird mit ihrer Spulenhülse 5 demzufolge vollständig auf den Aufsteckdorn 16' aufgeschoben, wodurch bei gleicher Länge des Palettenhalses 13 die Kreuzspule 4 auf einem niedrigeren Niveau angeordnet ist. Dadurch ergibt sich eine Verlagerung des Schwerpunktes der Kreuzspule weiter nach unten. Auf diese Weise wird auch die Vertikallage der mit der Kreuzspule 4 besetzten Transportpalette 3 zusätzlich stabilisiert.

Fig. 4 zeigt eine weitere Variante einer Transportpalette 3, bei der der Abstandhalter 14' abweichend ausgebildet ist. Die Mantelfläche 43 ist unterhalb der Horizontalfläche des Abstandhalters 14' angeordnet, indem dieser im Randbereich nach unten abgewinkelt ist. Dadurch erfolgt der Kontakt benachbarter Transportpaletten 3 auf einer niedrigeren Horizontalebene. Durch diese Maßnahme wird das Kippmoment durch Verlegen der Krafteinwirkung nach weiter unterhalb des Schwerpunktes beim Aneinanderstoßen benachbarter Transportpaletten 3 reduziert.

Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform eines Abstandhalters 44, der einen äußeren Ring 47 mit Kragen aufweist, der über Speichen 46 mit der Auflagefläche 45 und dem Aufsteckdorn 49 für die Spulenhülse 5 verbunden ist. Die Mantelfläche 48 wird durch den Ring 47 mit Kragen gebildet. Diese spezifische Ausbildung des Abstandhalters 44 bringt mehrere Vorteile mit sich. So wird eine Zugänglichkeit der Kreuzspule 4 von unten während ihres Transportes ermöglicht, dem Sammeln von Staub auf der relativ großen Horizontalfläche entgegengewirkt und das Gewicht verringert.

Fig. 6 zeigt eine weitere Variante der Ausbildung einer Transportpalette 3 für das erfindungsgemäße Transportsystem zum Transport von Kreuzspulen 4. Während bei diesem Beispiel der Aufsteckdorn 16 ebenfalls einen Absatz 17 zum Halten der Spulenhülse 5 besitzt, ist der Abstandhalter 50 ohne Kragen ausgebildet. Seine Außenkante 50' bildet zugleich die Mantelfläche, die mit der Nachbartransportpalette in Kontakt treten soll. Dabei ist es vorteilhaft, den Abstandhalter 50 nicht zu flach auszubilden, damit in jedem Fall gesichert wird, daß die Mantelflächen 50' benachbarter Transportpaletten 3 Kontakt zueinander bekommen und ein Aufeinanderschieben der Abstandhalter 50 bei geringfügiger Abweichung von der Vertikallage der Transportpaletten vermieden wird. Der Aufsteckdorn setzt sich nach unten durch den Abstandhalter 5 in Form eines Zapfens 51 fort, der in eine Bohrung 54 einer Grundplatte 55 einsetzbar ist. Diese Grundplatte 55 weist noch einen längsgeschlitzten Halsteil 53 auf, wobei die nicht einzeln dargestellten Segmente dieses Halsteiles 53 geringfügig nach außen ausweichen können. Sie besitzen eine Rastnut 53', in die eine Wulst 52 des Zapfens 51 einrasten kann. Dadurch können in die Grundplatten 55 verschiedene Aufsteckdorne mit Abstandhaltern eingesetzt werden, die sich zum Beispiel in ihren Abmessungen für den Transport unterschiedlicher Kreuzspulen unterscheiden.

Fig. 7 zeigt eine weitere Variante, wobei ein Zapfen 56 drehbar in einem Teil der Transportpalette 3 gelagert ist, der im wesentlichen durch den Abstandhalter 57 mit einer Mantelfläche 57' und einen Halsteil 58 gebildet wird. Letzterer ist in der Grundplatte 59 befestigt. Der Zapfen 56 besitzt einen Absatz 56', mit dem er auf einem Axiallager 60 aufliegt. Unter einem Radiallager 61 ist der Zapfen zusätzlich durch einen Sicherungsring 62 gegen ein axiales Verschieben nach oben gesichert. Die beiden Lager 60 und 61 sind ebenfalls mittels nicht näher bezeichneter Sicherungsringe gegen ein Verschieben im Halsteil 58 gesichert. Der Zapfen 56 besitzt auf seiner Unterseite eine konkave oder kegelige Oberfläche die als Reibfläche 63 ausgebildet sein kann. Diese Reibfläche kann mit einem Reibbelag 65 in Kontakt gelangen, wenn ein in einer Spulendrehstation angeordneter Stempel 66, wie durch Pfeil 68 angedeutet, nach oben ausgefahren wird. Wie der Pfeil 67 andeutet, ist der Stempel 66 mit einem Drehantrieb verbunden. Dadurch kann, während die Grundplatte 59 auf zwei Transportbändern 64 aufliegt, die in der Mitte einen Spalt frei lassen, von unten die Kopplung mit dem Drehantrieb erfolgen, wodurch der Aufsteckdorn mit der Kreuzspule 4 gedreht werden kann. Das kann zum Beispiel in einer Fadenendesucheinrichtung erforderlich sein.

Statt der Verwendung von Reibbelägen 63 oder 65 ist es auch möglich, die beiden Oberflächen, zum Beispiel durch eine Verzahnung, zu strukturieren, wodurch eine sichere Übertragung der Drehbewegung möglich ist, ohne daß eine nennenswerte Axialkraft erforderlich ist. Darüber hinaus ist normalerweise eine Andruckkraft ausreichend, die das Gewicht der vollen Kreuzspule nicht überschreitet. Aus diesem Grunde sind auch keine erherblichen Sicherungsmaßnahmen gegen eine Axialverschiebung nötig.

Die in Fig. 8 dargestellte Variante unterscheidet sich von Fig. 7 dadurch, daß der Drehantrieb über einen Kontakt eines Antriebsrades 75 mit der Mantelfläche 74 des Abstandhalters 73 erfolgt. Der Abstandhalter 73 ist deshalb mit dem Zapfen 69 fest verbunden. Mittels Lagern 71 ist der Zapfen 69 in der Grundplatte 72 drehbar. Durch einen Absatz 69' sowie einen Sicherungsring 70 wird eine Axialverschiebung verhindert. Das Antriebsrad 75, welches ebenfalls Bestandteil zum Beispiel einer Fadenendevorbereitungseinrichtung sein kann, ist auf einem verschwenkbaren Träger 76 befestigt und besitzt einen Drehantrieb in Form eines Motors 75'. Der Doppelpfeil 77 deutet an, daß die gesamte Antriebseinrichtung so positionierbar ist, daß sie zeitweise in Kontakt mit einer Mantelfläche 74 einer Transportpalette 3 in Kontakt gebracht werden kann.

Die Abmessungen der Grundplatten wurden in den einzelnen Zeichnungsfiguren lediglich zur besseren Verdeutlichung unterschiedlich dargestellt.

Soweit in der Beschreibung vom Transportsystem einer automatischen Spulmaschine die Rede ist, ist selbstverständlich auch der erweiterte Transportbereich, der zum Beispiel eine mit der Spulmaschine verbundene Textilmaschine mit umfaßt, zu verstehen.

Claims (8)

1. Transportpalette für das Transportsystem einer automatischen Spulmaschine mit einer tellerförmigen Grundplatte sowie einem Aufsteckdorn für die Aufnahme je einer Textilspule, die gemeinsam mit anderen Paletten auf Transportwegen zikuliert, die durch schienenartige Transportkanäle für die Grundplatten gebildet sind, wobei die Grundplatten in ihrem Durchmesser in etwa dem Durchmesser von Kopsen entsprechen beziehungsweise zur Vermeidung des Kontaktes der Bewicklung benachbarter Kopse etwas größer ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportpalette (3) für die Aufnahme und den Transport von Kreuzspulen (4) die gleichen Abmessungen der Grundplatten (12; 55; 59; 72) besitzt, wie die für die Kopse vorgesehenen Transportpaletten, daß zwischen Grundplatte und Aufsteckdorn (16; 16') der Transportpalette ein Abstandhalter (14; 44; 50; 57', 73) zur Vermeidung von Beschädigungen der Oberfläche der Kreuzspulen (4) angeordnet ist, der eine kreisförmige, im wesentlichen senkrechte Mantelfläche (15; 43; 50', 57', 74) aufweist, deren Kreisdurchmesser größer ist, als der Maximaldurchmesser der zu transportierenden Kreuzspulen sowie der Durchmesser der Grundplatten.

2. Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der den Abstandhalter und/oder den Aufsteckdorn aufweisende Teil der Transportpalette auswechselbar befestigt ist.

3. Transportpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch geke­ nnzeichnet, daß der Abstandhalter (14) gleichzeitig als Auflage für die Kreuzspulen (4) dient.

4. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstandhalter (14; 14'; 57; 73) als Teller ausgebildet ist, der einen die Mantelfläche (15; 43; 48; 57'; 74) bildenden Kragen aufweist.

5. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche (48) des Abstandhalters (44) durch die Außenfläche eines Ringes gebildet ist, der durch Speichen (46) gehalten ist.

6. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufsteckdorn der Transportpalette (3) einen Zapfen (56; 69) aufweist, der in einem die Grundplatte (59; 72) einschließenden Teil der Transportpalette drehbar gelagert ist.

7. Transportpalette nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstandhalter (73) am Zapfen (69) befestigt ist und seine Mantelfläche (74) mit einem Antriebselement (75) durch Reibschluß koppelbar ist.

8. Transportpalette nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zapfen (56) auf der den Aufsteckdorn abgewandten Seite eine von der Unterseite der Grundplatte (59) zugängliche Reibfläche (63) besitzt, die mit einem Antriebselement (66) koppelbar ist.