DE4040197A1

DE4040197A1 - Verfahren und vorrichtung zum abtragen von faserflocken aus in reihe angeordneten faserballen, z. b. aus baumwolle, chemiefasern o. dgl.

Info

Publication number: DE4040197A1
Application number: DE4040197A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Beantragt Teilnichtnennung
Original assignee: Truetzschler GmbH and Co KG
Current assignee: Truetzschler GmbH and Co KG
Priority date: 1990-12-15
Filing date: 1990-12-15
Publication date: 1992-06-17
Anticipated expiration: 2010-12-16
Also published as: CH684411A5; GB2251632B; DE4040197C2; ITMI913084A0; IT1252273B; ITMI913084A1; GB9126640D0; US5179763A; JP3153301B2; GB2251632A; JPH05186912A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z. B. aus Baumwolle, Chemie fasern u. dgl., bei dem ein Maschinengestell an den Faserballen hin- und herfährt, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan mit mindestens einer Abtragwalze auf- und abbewegt wird und umfaßt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem bekannten Verfahren kann der Ausleger zusammen mit der Fräsvorrichtung an dem Turm und unter verschiedenen Winkeln zur Längsachse des Turms eingestellt werden. Auf diese Weise soll erreicht werden, daß mit einer einzigen Vorrichtung die Möglichkeit besteht, Faserballen in rein horizontaler Richtung und/oder in Schrägrichtung abzutragen. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Produktion an Faserflocken während der Einfahrphase, d. h. während des Übergangs der Ballenoberfläche von der horizontalen Ebene in die Schrägfläche für den Dauerbetrieb, am Anfang der Ballenreihe wesent lich geringer als am Ende ist. Außerdem ist die Einfahrphase bei dem bekannten Verfahren zu lang. Die genannten Nachteile bestehen in ent sprechender Weise während der Ausfahrphase, d. h. während des Über gangs der Ballenoberfläche von der Schrägfläche für den Dauerbetrieb in die horizontale Ebene (Restlage).

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das die genannten Nach teile vermeidet, das insbesondere während der Ein- und Ausfahrphase mengenmäßig eine gleichmäßige Produktion an Faserflocken ermöglicht und eine Verkürzung der Ein- und Ausfahrphase erlaubt.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Erfindungsgemäß wird während der Ein- und Ausfahrphase bei jeder Überfahrt eine Ballenoberfläche mit einem neuen Winkel in bezug auf die Horizontale gebildet, d. h., die Ballenoberfläche wird mit jeder Überfahrt in der Einfahrphase jeweils mehr und in der Ausfahr phase jeweils weniger schräg. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, daß auf diese Weise die Bildung der betrieblichen Schrägfläche aus der horizontalen Ausgangsfläche automatisch verwirklicht wird. Da durch, daß im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren die Geschwindig keit der Längsbewegung des Maschinengestells (mit dem Ausleger und der Fräseinrichtung) in der Ein- und Ausfahrphase während jeder Überfahrt verändert wird, ist die Faserflockenproduktion pro Zeit gleich oder annähernd gleich. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Maßnahmen, insbesondere der kombinierten Winkel- und Geschwindig keitsänderung, besteht darin, daß die Ein- bzw. Ausfahrphase erheb lich verkürzt ist.

Zweckmäßig nimmt in der Einfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells ab. Vor zugsweise nimmt in der Einfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zu. Mit Vorteil nimmt der Ausfahrphase während der Abwärtsbewegung des Ab tragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zu. Bevorzugt nimmt die Ausfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells ab. Zweckmäßig ist die Geschwindigkeitsänderung des Maschinengestells umgekehrt proportional zu der Änderung der Produktionsmenge an Faserflocken. Vorzugsweise wird die Geschwindigkeit des Maschinengestells entsprechend einer konstanten Produktionsmenge an Faserflocken verändert. Erfindungsge mäß ist die Flockenproduktionsmenge bei jeder Überfahrt und damit während der gesamten Ein- und Ausfahrphase gleich. Bevorzugt wird das Abtragorgan zusammen mit der Abtragwalze an dem Maschinengestell (Turm) eine horizontale Achse, vorzugsweise koaxial zum Materialab saugstutzen gedreht und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells eingestellt.

Die Erfindung umfaßt auch eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z. B. aus Baum wolle, Chemiefasern u. dgl., mit einem an den Faserballen entlang hin- und herfahrbarem, durch einen Fahrmotor angetriebenen Maschinen gestell, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan mit mindestens einer Abtragwalze mittels eines Hubmotors o. dgl. auf- und abbewegbar ist, bei der in der Ein- und Ausfahrphase die Geschwindigkeit der Längsbe wegung des Maschinengestells durch den Fahrmotor während jeder Über fahrt über die in Reihe angeordneten Faserballen veränderbar ist. Zweckmäßig ist in der Einfahrphase die Geschwindigkeit des Maschinen gestells während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans steigerbar und während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans reduzierbar. Vorzugs weise ist das Abtragorgan zusammen mit der Abtragwalze an dem Maschi nengestell (Turm) drehbar gelagert und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells einstellbar. Mit Vorteil ist das Abtragorgan um die Mittelachse des Materialabführ stutzens zwischen Ausleger und Turm drehbar. Bevorzugt sind achs parallel zu der oder den Abtragwalzen Andrückwalzen vorhanden, die zusammen mit dem Abtragorgan drehbar sind. Die Erfindung umfaßt auch ein vorteilhaftes Verfahren, bei dem die Geschwindigkeit des Maschi nengestells und die Drehzahl der Öffnerwalzen gleichzeitig abnehmen. Dadurch wird erreicht, daß bei langsam werdender Fallgeschwindigkeit entsprechend weniger Zähne pro Fläche in die Ballenoberfläche ein greifen, so daß die Produktion vergleichmäßigt ist. Vorzugsweise nehmen die Geschwindigkeit des Maschinengestells und die Drehzahl der Öffnerwalzen gleichzeitig zu. Auf diese Weise greifen bei schnel ler werdender Fahrgeschwindigkeit jeweils mehr Zähne pro Fläche in die Ballenoberfläche ein, was ebenfalls zu einer Vergleichmäßigung der Produktion führt. Bevorzugt sind die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor angetriebenen Maschinengestells und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor angetriebenen Abtragwalzen mittels eines Steuerungsaggregats und Steuerleitung aufeinander abgestimmt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1a bis 1e schematisch Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrich tung an einer Ballenreihe in der Ein- und Ausfahrphase,

Fig. 2a Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit drehbarem Abtragorgan einschließlich Fräsvorrichtung,

Fig. 2b einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 2a mit Hubmotor, Fahrmotor und Steuereinrichtung,

Fig. 3a Seitenansicht der Ballengruppe mit horizontaler Ober fläche vor und mit Schrägfläche nach der ersten Über fahrt (Einfahrphase),

Fig. 3b Änderung der Geschwindigkeit der Längsbewegung des Ma schinengestells (x-Achsen-Geschwindigkeit) gegenüber der Zeit während jeder Überfahrt, z. B. der ersten Überfahrt, in der Einfahrphase,

Fig. 3c Darstellung der gleichbleibenden Produktion in der Zeit während jeder Überfahrt, z. B. der ersten Überfahrt, in der Einfahrphase,

Fig. 4 Seitenansicht der Ballengruppe mit Darstellung des Übergangs der Ballenoberfläche von der horizontalen Ebene über Zwischenschrägflächen in die Schrägfläche für den Dauerbetrieb (Einfahrphase),

Fig. 5 schematisch ein Blockschaltbild mit Wegerkennungsein richtungen für die Bewegung des Abtragorgans in Höhen- und Längsrichtung, mit Hub- und Fahrmotor und einer elektronischen Steuereinrichtung,

Fig. 6a Darstellung der unterschiedlichen Produktionsmenge pro Zeit während einer Überfahrt bei dem bekannten Verfahren,

Fig. 6b Darstellung der gleichbleibenden Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (x-Achsen-Geschwin digkeit) während jeder Überfahrt, z. B. der ersten Über fahrt bei dem bekannten Verfahren und

Fig. 6c Änderung der Produktion gegenüber der Zeit während jeder Überfahrt, z. B. der ersten Überfahrt, bei dem bekannten Verfahren.

Die Vorrichtung 1 zum Abtragen von Faserflocken, z. B. Trützschler- BLENDOMAT BDT, besitzt nach Fig. 1 einen Turm 2, der in Richtung der Pfeile A, B parallel zu einer Ballenreihe 3 hin- und herfährt. An einer Seite des Turms ist ein seitlich auskragendes Abtragorgan 4 mit dem Turm 2 verbunden. Das Abtragorgan 4 weist eine Abtragwalze oder zwei gegenläufig umlaufende Abtragwalzen 5, 6 (schnellaufende Fräswalzen) auf. An dem verfahrbaren Turm 2 ist das Abtragorgan 4 über eine Halte einrichtung 7 angebracht. Die durch die Abtragwalzen 5, 6 abgenommenen Faserflocken werden durch einen Materialabführstutzen 8 und eine Saug leitung 9 (siehe Fig. 2a, 2b) abgesaugt.

Das Abtragorgan 4 mit der zugehörigen Fräseinrichtung ist an dem Turm 2 in Höhenrichtung gemäß Pfeilen C, D verschiebbar gelagert. Nach Fig. 1 ist das die Fräswalze 5, 6 enthaltende Abnahmeorgan 4 in dem Turm 2 in Richtung der Pfeile E, F drehbar gelagert. Die Drehbar keit des Abtragorgans 4 erfolgt vorzugsweise um die Mittelachse 8′ des Materialabführstutzens 8 in der Halteeinrichtung 7 des Turms 2. Das Abtragorgan 4 kann zu dem Turm 2 in jeder Drehrichtung gedreht werden, so daß das Abtragorgan 4 mit den Fräswalzen 5, 6 in eine vorbestimmte Schräglage zu der Ballenreihe 3 gebracht werden kann. Auf diese Weise kann eine Ballenreihe 3 mittels der Turm-Abtragvor richtung längs einer Schräge mit vorbestimmten Winkelgrad abgetragen werden.

Mittels des drehbaren Abtragorgans 4 an der Turm-Abtragvorrichtung ist es möglich, das Abarbeiten der Ballenreihe 3 kontinuierlich durchzuführen, indem die Ballenreihe 3a am freien Ende ständig durch die Ballenreihe 3b ergänzt werden kann. Die Ballenreihe 3 ruht auf Förderbändern 10, 11, mittels derer die Ballenreihe 3 in Richtung (Pfeile G, H; I, K) zu dem drehbaren Abtragorgan 4 vorge schoben wird. Von der gesamten Ballenreihe 3 liegen die Ballen 3a auf dem Förderband 10 und die Ballen 3b auf dem Förderband 11 auf.

Die Fig. 1a und 1b stellen die Einfahrphase dar, in der aus der horizontalen Ballenoberfläche 3′ die betriebliche Schrägfläche 3′′′ gebildet wird. Die Ballenreihe 3 ruht ortsfest auf den Förderbändern 10, 11. Nach Fig. 1a, der Ausgangsposition, ist die Ballenoberfläche 3′ horizontal ausgerichtet. Entsprechend Fig. 1b fährt der Turm 2 anschließend in Richtung der Pfeile A, B über die Ballenreihe 3a abwechselnd hin und her, wobei während der Fahrt das Abtragorgan 4 in Richtung der Pfeile C bzw. D gleichzeitig entweder auf- oder abbewegt wird. Nach jeder Überfahrt wird das Abtragorgan 4 in Rich tung des Pfeils E um einen vorbestimmten Winkelbetrag weitergedreht. Auf diese Weise geht die horizontale Oberfläche 3′ (Fig. 1a) der Ballenreihe 3a allmählich über Zwischenschrägflächen 3′′ (Fig. 1b) in eine betriebliche Schrägfläche 3′′′ (Fig. 1c) über. Während jeder Überfahrt in der Einfahrphase wird eine neue Schrägfläche 3′′ gebildet, die in bezug auf die Schrägfläche vor der Überfahrt einen abweichen den Winkel α gegenüber der Horizontalen aufweist. Die Geschwindig keit v der Längsbewegung des Turms 2 während der Überfahrt über die Ballenreihe 3a wird in der Weise verändert, daß während der Abwärts bewegung (Pfeil D) des Abtragorgans 4 die Geschwindigkeit v des Turms 2 abnimmt und während der Aufwärtsbewegung (Pfeil C) des Abtragorgans 4 die Geschwindigkeit v des Turms 2 zunimmt.

Fig. 1c zeigt die Betriebsphase, in der die Schrägfläche 3′′′ (Winkel β) gegenüber der Horizontalen) und damit auch die Winkelstellung des Abtragorgans 4 konstant bleiben. Die Förderbänder 10, 11 transpor tieren während der Betriebsphase die gesamte Ballenreihe 3 in Rich tung G bzw. I zweckmäßig taktweise nach jeder Überfahrt des Abnahme organs 4 voran.

Die Fig. 1d und 1e zeigen die Ausfahrphase, in der die Schräg fläche 3′′′ der Ballenreihe 3a über Zwischenschrägflächen 3 ^IV in die horizontale Oberfläche 3 ^V der Restlage übergeht. Während der Aus fahrphase bleibt die Ballenreihe 3a ortsfest auf dem Förderband 10.

Nach Fig. 2a ist der Turm 2 längs der Schienen 12 in Richtung A, B hin- und herfahrbar. In Fig. 2b ist mit 13 ein Fahrmotor für die Laufräder 14, 15 des Turms 2 bezeichnet. Die das Abtragorgan 4 tragende Halteeinrichtung 7 ist über ein Seil 18a und Umlenkrollen 16, 17 an einem Gegengewicht 18 aufgehängt, wobei ein Hubmotor 19 mittels Übertragungselemente 20, 20a und der Umlenkrolle 16a, 16b für die Höhenverstellung des Abnahmeorgans 4 sorgt. Der Verschiebeweg (y) des Abtragorgans 4 in Höhenrichtung (Pfeile C, D) und die Längsbe wegung (Pfeile A, B) des Turms 2 durch den Fahrmotor 13 sind mittels einer Steuerungseinrichtung 21 und Steuerleitungen 22 aufeinander abgestimmt. Das Abtragorgan 4 ist über einen Drehzahnkranz 28 an der Halteeinrichtung 7 befestigt.

Fig. 3a zeigt eine Seitenansicht der Ballengruppe 3a mit horizontaler Oberfläche 3′ vor der ersten Überfahrt und mit Schrägfläche 3′′ nach der ersten Überfahrt in der Einfahrphase. Die erste Überfahrt be ginnt bei I und endet bei II. Die anschließende zweite Überfahrt beginnt bei II und endet bei I. Der Turm 2 bewegt sich während der ersten Überfahrt in Pfeilrichtung A (x-Achse), während sich das Abtragorgan 4 gleichzeitig in Pfeilrichtung D (y-Achse) bewegt. Wie Fig. 3b zeigt, nimmt die Fahrgeschwindigkeit v des Turms 2 (x-Achse) in der Zeit t während der ersten Überfahrt von I nach II ab. Entsprechend Fig. 3c bleibt dadurch die Produktion P, d. h. die Menge der abgenommenen Faserflocken pro Zeit, während der ersten Überfahrt gleich.

Wie Fig. 4 zeigt, geht die Ballenoberfläche in der Einfahrphase vor der horizontalen Oberfläche 3′ über eine Mehrzahl von Zwischen schrägflächen 3′′ in die Schrägfläche 3′′′ für den Dauerbetrieb über. Es wird deutlich, daß die gleichbleibende Produktion an Faserflocken pro Zeit auf dem Weg von I nach II dadurch erreicht wird, daß die Zunahme der absoluten Produktion (Flockenmenge) - verursacht durch den zunehmenden vertikalen Vorschub des Abtragorgans auf Grund des Winkels - durch Abnahme der Horizontalgeschwindigkeit v des Fahrge stells kompensiert wird.

Nach Fig. 5 ist eine Steuereinrichtung 21, z. B. speicherprogram mierbarer Steuerung, vorgesehen, an die eine Eingabeeinrichtung 23 angeschlossen ist. Mit der Steuereinrichtung 21 ist eine Wegerkennung 24, z. B. ein inkrementaler Drehgeber am Motor 13, Lichtschranke o. dgl. für die Längsrichtung (x-Achse) und eine Wegerkennungsein richtung 25, z. B. inkrementaler Drehgeber am Motor 19, Lichtschranke o. dgl. für die Höhenrichtung (y-Achse) elektrisch verbunden. Weiter hin steht die Steuereinrichtung 21 über einen Verstärker 26 (An steuerelektronik, Frequenzumrichter) mit dem Fahrmotor 13 und über einen Verstärker 27 mit dem Hubmotor 19 elektrisch in Verbindung.

Nach Fig. 6a wird bei dem bekannten Verfahren (Stand der Technik) während der ersten Überfahrt bei konstanter Geschwindigkeit v in Längsrichtung im Anfangsbereich der Ballenreihe (bei I′) eine ge ringere Menge P₁ Faserflocken pro Zeit abgenommen, während im End bereich der Ballenreihe (bei I′′) eine größere Menge P₂Faserflocken pro Zeit abgenommen wird. Diese zunehmende Produktion (kg/min) ist dadurch begründet, daß das Abtragorgan 4 in einem Winkel zur Hori zontalen angeordnet ist, so daß der Vorschub des Abtragorgans 4, d. h. die Eingriffstiefe der Fräswalzen 5, 6 in die Ballenoberfläche in Höhenrichtung (y-Achse) bei fortschreitender Bewegung in Längs richtung (x-Achse) ständig zunimmt. Fig. 6b zeigt die konstante Fahrgeschwindigkeit v des Turms 2 mit dem Abnehmer 4 in Längsrich tung (x-Achse), und Fig. 6c zeigt die zunehmende Produktion pro Zeit, die nachteilig ist.

Dieser Nachteil wird erfindungsgemäß durch die Veränderung der Geschwindigkeit v in x-Richtung beseitigt, so daß in vorteilhafter Weise die Produktion pro Zeit in der Ein- und Ausfahrphase bei jeder Überfahrt von I nach II und umgekehrt gleich bleibt.

Nach Fig. 2b ist der Antriebsmotor 29 über eine Steuerleitung an das Steueraggregat 21 angeschlossen. Auf diese Weise werden die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor 13 angetriebenen Maschinengestells 2 und die Drehzahl der durch den Antriebs motor 29 angetriebenen Abtragwalzen 5, 6 mittels des Steuer aggregats 21 aufeinander abgestimmt.

Claims

1. Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe ange ordneten Faserballen, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern u. dgl., bei dem ein Maschinengestell an den Faserballen entlang hin- und herfährt, an dem gleichzeitig ein Abtrag organ mit mindestens einer Abtragwalze auf- und abbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ein- und Ausfahr phase bei jeder Überfahrt

a) eine neue Schrägfläche gebildet wird, die in bezug auf die Schrägfläche vor der Überfahrt einen abweichen den Winkel gegenüber der Horizontalen aufweist und
b) die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinenge stells während der Überfahrt über die in Reihe ange ordneten Faserballen verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Einfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtrag organs die Geschwindigkeit des Maschinengestells abnimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Einfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zunimmt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Ausfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zunimmt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Ausfahrphase während der Aufwärtsbe wegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinen gestells abnimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Geschwindigkeitsänderung des Maschinenge stells umgekehrt proportional zu der Änderung der Produktions menge pro Zeit an Faserflocken ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Geschwindigkeit des Maschinengestells entsprechend einer konstanten Produktionsmenge pro Zeit an Faserflocken verändert wird.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abtragorgan zusammen mit der Abtragwalze an dem Maschinengestell um eine horizontale Achse, vorzugs weise koaxial gedreht und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells eingestellt wird.

9. Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe ange ordneten Faserballen, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern u. dgl., mit einem an den Faserballen entlang hin- und her fahrbarem, durch einen Fahrmotor angetriebenen Maschinenge stell, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan mit mindestens einer Abtragwalze mittels eines Hubmotors o. dgl. auf- und abbewegbar ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ein- und Ausfahrphase die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (2) durch den Fahrmotor (13) während jeder Überfahrt über die in Reihe angeordneten Faserballen (3a) veränderbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Einfahrphase die Geschwindigkeit des Ma schinengestells (2) während der Aufwärtsbewegung (C) des Ab tragorgans (4) steigerbar und während der Abwärtsbewegung (D) des Abtragorgans (4) reduzierbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abtragorgan (4) zusammen mit der Abtrag walze (5, 6) an dem Maschinengestell (Turm 2) drehbar gelagert und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells (2) einstellbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abtragorgan (4) über einen Drehzahlkranz (28) an dem Halteelement (7) gelagert ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß das Abtragorgan (4) um die Mittelachse (8′) des Materialabführstutzens (8) zwischen Ausleger (4) und Turm (2) drehbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn zeichnet, daß achsparallel zu der oder den Abtragwalzen (5, 6) langsamlaufende Andrückwalzen (28, 29) vorhanden sind, die zu sammen mit dem Abtragorgan (4) drehbar sind.

15. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Maschinengestells und die Drehzahl der Abtragwalzen abnehmen.

16. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Maschinengestells und die Drehzahl der Abtragwalzen zunehmen.

17. Vorrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor (13) angetriebenen Maschinengestells (2) und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor (29) angetriebenen Abtragswalzen (5, 6) mittels eines Steuerungsaggregats (21) und Steuerleitungen aufeinander abgestimmt sind.